1、前言
辊锻过程是通过减少了横截面积或钢坯加热棒传递他们两辊之间的驱动辊，在相反的方向旋转，并在每个辊有一个或多个匹配的凹槽,最后产生塑性变形得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺。这个过程减少了横截面积的同时改变其形状。它是不仅节约成本并且可以提高效率，可以作为最后的成型操作或其他零部件的制造初步成形技术，其次是其他锻造工艺，在零件制造，如手铲，铁锹，各种农业工具，曲轴，连杆，及其他汽车配件。
如今，产品为各种领域在实践中达到更高的质量要求和需要制定在更短的时间。设计和优化的形成过程往往是通过根据员工的操作经验。因此，它往往是必要进行实验，这是非常昂贵的，因为高机械费用和损失生产。防止这种经验性程序，计算机仿真数值模拟技术的形成过程是应用日益成为一个非常重要的工具，设计和开发新产品。在21世纪。，计算机模拟已成为一个重要的趋势，塑性成形。它不仅用来证明是可行的生产工艺，但也表现出的变形行为工件内。因此，一些研究人员已经从事数值描述的形成过程。近年来，随着发展的软件，各种热成型过程研究有限元法（有限元法）数值模拟已建造完成的模型和模拟在热辊锻过程，利用有限元软件马克和其他有限元软件。
2、数值模拟的条件
模拟的主体是使用滚锻机形成与一个30毫米直径轴，钢坯在该中心的距离是460mm.材料钢坯是45号钢的直径轴，其初始的横截面直径为40mm，其长度为160mm。要塑造这样一个轴，两个滚动的推移，使用质量轮槽系统被选中，然后锻造模具设计的基础上的总伸长系数。
根据这个长度，模具分三个阶段到达稳定的辊锻期。分离弧阶段相结合，每个中心角为5度,20度和5度，分别从附近杆件变形为一个椭圆形的一个第一遍，然后进入第二阶段后，围绕其轴线旋转90度。
3、有限元模型
采用刚塑性材料的规律，等温三维仿真的辊锻工艺是采用商业软件deform3-dver5.0。材料的流量应力（钢与美联社的近因0.45wt%）是函数的累积应变，瞬时应变速率，和当前的温度，这是直接从阅读材料中的软件。用于计算的摩擦应力，恒定摩擦规律（摩擦系数模型），被用于假设摩擦应力和剪切屈服应力之间的一个比例。
几何对象（模具,工件）是从国外引进的solidworks-interface.模具被定义为刚性物体在工件和离散化定义为一个塑料。在数值模拟中，模具绕轴旋转，每个辊在相反的方向与65转／分钟。模具和工件可以看到在图中模拟二轧孔型。在数值模拟的过程中,将工件的网格自动再生四面体的remesher Deform-3D,这是必要的,由于高变形的因素。网格再划分参数必须适当的，计算完成了约11000种元素的总数。
4、模拟结果的分析和讨论
4.1三维变形的数值模拟
根据模拟结果图，工件变形，在辊锻过程中无论是在椭圆形槽或槽包括三个阶段称为进入，稳态滚动，分离，这是通常分为稳态和非稳态轧制过程。工件仅仅在底部和顶部接触模具，并随后被赶进了凹槽滚筒之间钢坯产生摩擦力,这一阶段是不稳定的，而变形是缓慢的和渐进的过程。在稳态阶段，经过短暂的过渡，轧制过程中是其中主要的变形是分离工件从模具的凹槽里完成的，这个过程是在
非稳态阶段进行的。这样做的原因是，在稳定状态下的模具和工件之间的接触面积比在开头和结尾是相当的大。
4.2速度场的数值模拟
图4显示了速度场的模拟，在变形区旺角的滚动方向。它明确每个元素的速度不等于在椭圆形的凹槽，或在第二轮槽。
