个人工作总结 台达电子（东莞）
朱万鹏
2012/8/10
时光荏苒，步入东莞台达电子三厂已经五年了。在这个全球电源供应占有率第一的公司中，五年的时光让我充分的汲取了现今电源产业的最新技术，并熟练应用到产品分析中。回首往事，总结如下：
我在07年7月被公司以电子设计储备干部的身份招进了台达东莞三厂电子设计支持部门。三厂的主要产品是服务器电源——比家庭计算机电源技术要求更高，设计更加复杂的电源，甚至某些机种复杂程度堪比军用电源。而电子设计支持部门按负责客户分为Dell、HP、POT和Networking四个团队。部门的主要责任是新机种的评估、生产线集中问题的分析和重大客诉问题的分析。
07年9月在实习后我被分配到了Dell团队，直至08年7月，一直负责量产比较成熟的DPS-670CB A等大量机种，先后解决了时序不良、烧PG开关管、效率偏低等持续发生的设计问题。在工作的同时，通过部门已有的数据，对电源的基本架构及工作原理进行了初步的学习。总的来说，这一年是以熟悉生产线制程、夯实理论基础为主。
08年7月开始负责Dell新机种的移转。因为公司的原始设计是在台湾中坜，设计验证阶段（DVT）时会转东莞生产，此时就需要我开始负责机种的Debug。负责的第一个新机种的DPS-670CB-1 A,是Dell的10G主打产品，预计有30万的产量。因为是新机种，所以设计上的问题仍然很多。先后解决了PLD荡机问题、EMI测试Fail问题、POS/HALT问题等等。这些问题都是安规评估及信赖性的问题，在平时的产线问题中很少出现。虽然经过多个加班才最终解决，但是在解决这些问题后，对于电源的电子性能有了全面、深刻的理解。
DPS-670CB-1 A艰难坎坷的经过了DVT进入制程验证阶段（PVT）。但因为Dell对于10G产品严格的要求，在大量生产时又出现了一系列的问题。比较重大的就是效率和烧机。该机种是单组输出的金牌效率电源，也是比较早期的高效率电源，生产时每批有接近5%的效率不良品。经过对近百台效率不良品分析归类，向原始设计提出多个可以改善效率的线路，最终将不良率降到了0.5%以下。同时产品每批也有3%左右的烧机问题，主要是烧移向全桥的主功率晶体。经过近半个月的分析验证，找出移向全桥的驱动芯片受到了旁边Standby变压器的干扰，重载下会在开机出现驱动短时紊乱的情况，最终在加入滤波线路后烧
机问题完美解决。
因为670问题的完美解决，09年1月我被升为Dell团队的组长，同时负责三厂新进人员的工程技术培训工作。
负责的机种上首先就是Dell的11G产品NPS-885AB A.该机种首先应用了电源与系统的I2C实时通讯，这为分析问题提供了除用示波器量测电讯号分析问题外另一个思路。我制定出了另外一套读码分析问题的方法并分享给了团队内部。产线生产时BI房又出现了烧同步整流线路的问题。虽然平均每套只有1%左右，但是此机种的出货量超过100万,且不良非常难修复。经过在BI房的多次测量和每个位置的确认，最终发现在快速开关机时同步整流控制线路出现了迟滞情形，更改后完美的解决了该问题。
为了培育更多的专业技术人员，公司委派我帮忙进行新进员工的工程职系培训及工程技术人员的进阶技术培训升级。在经过三个月的收集资料及编写汇总，最终我制定了一整套培训教材。包括三个系列：台达电源的基本介绍，电源技术的基础培训系列及进阶培训系列。至今先后给本科生200余人介绍电源线路及对三厂4个团队60余名修护及工程人员进行过进阶技术培训。至今维持每月一次授课的培训计划。
由于工作的突出及对专业技术的深刻理解，10年1月被正是提升为电子设计支持部门的课长。负责三厂4个产品厂的电子及机构问题。在升职前累计处理Dell各类大小技术问题1000余件，保证产线停线半小时内找到问题所在，维持了产线的顺利运行及保证了生产出货的质量。
在10年以后的日子里，我又先后参与了地区推广的制程设计（工程部分）项目、新型能源回收BI车架设计的技术支持、ORT实验室环境升级、六西格玛（绿带）的学习和改善。同时有将之前的工作经验传输与部门人员，在遇到重大问题组建小团队又解决了一系列工程问题。如传统NTC的架高评估、输出多信号外围线路设计、并联分流讯号的制程设计等等。
无论是最开始进入公司的技术理解阶段，还是带机种的分析应用阶段，直至现在的项目设计时间，五年中唯一不变的是对电子技术的兴趣及对不断衍化的新技术的学习。而随着经验的累积，可以发现更多的技术瓶颈及应用欠缺之处。今后的技术生涯中，我将通过各方了解，尽量多的攻克这些难题。
