2010年***公司所存在的问题点
一． 品质部
1.品管员不知道如何去检验，无标准，无依据，无品管作业指导书，无不合格品处理流程（退货，特采，加工，挑选等处理的流程图）。检验时只是凭经验和感官去判定，问题出现了不知道找哪个部门解决，品质的基础知识和电子的基础知识淡薄。
改善措施：制作相应的不合格品处理程序文件及检验标准，测试仪器操作规程，加强品管员的培训。
二，工程部
1.无成套的产品BOM，BOM上没有物料编码。
2.无SOP，没有生产一个产品需要多少人，需要多少时间才能完成一个。 3.产品在上线生产时没有一个完整的工程样机。
4.工装夹具不完整，不标准。仪器设备精度不精确，经常需要维修。
5.样品的确认工作由研发来确认，还是由工程确认，塑胶外壳研发工程是否只确认结构，外观是否要品质来定。包材料的确认是否要设计工程来确认， 改善措施：
1.研发要出成套的产品BOM，BOM表要准确无误在发给其他相关部门，BOM上要有物料编码。
2.制作补齐所有产品的SOP，同时在SOP上要具体的指出要多少人，多少时间完成一个产品。
3.在上线之前要制作出工程样机。
4.重新开一些标准的模具，更换旧的机器。
5.样品的确认一般都由工程确认，如工程确认不了，可由工程直接找研发协助，塑胶外壳的外观可由品质来定，但结构需要工程确认，包材料的确认应该由设计确认签样。
三，采购部：
1.采购的流程不清楚， 2.供应商的管理处于空白。
3.无供应商的评定考核，和等级的评价。 改善措施：
1.需要制作采购流程图及采购控制程序。供应商要先打样，并附带规格承认书及样品交工程确认合格后，在要求供应商做大货，开始进料。 2.制作供应商管理办法。
3.对供应商要实行等级的评定，采购部要召集其相关部门对供应商进行，质量/交期/成本/服务的评分，连续三次来料不良的供应商要剔除合格供应商名录，对我司造成质量损失的物料，要对供应商进行质量上的罚款。
四，仓库
1.出货的时候仓库才通知QA验货，流程有问题。 2.仓库在发料时没有发料清单。
3.物料的控制不够严谨，产线可以直接去仓库找一些物料。 改善措施：
1.生产在做好成品后，应放入成品待检区，由包装拉通知QA检验，并附上成品送检单或是入库单，QA在检验合格后，在成品送检单或是入库单上签字，并在包装上盖好PASS章，再由包装拉凭入库单上的QA签名入成品仓，不能等到出货的时候在来检验，检验的时间就很紧张，容易耽误出货交期。 2.PMC要制作发料清单给仓库。
3.加严对所有物料的管控，要做到数据清晰，准确无误。
五，生产部：
1.员工的品质意识差 2.5S差，乱。 3.生产的产量效率低
4.出入库管理无记录，无法追溯，物料的退仓没有生产主管和仓库主管的审核。 5.工装设备的利用率没有统计，导致实际生产过程中出现很多因为工装设备不正常，而导致产品出现质量问题。
6.产线物料员没有发料清单，无法核对。 7.无静电防护。 改善措施：
1.加强给员工培训品质方面的知识，给员工讲解一些因质量引发的案例，让员工的心态，做到人人参与质量控制，做到自检，互检，下一道工序监督上一道工序。 2.成立5S小组，加强整理，整顿。
3.产品在上线生产时，拉长要严格按照SOP，进行排拉，并结合SOP给员工演示产品的操作，和讲解一些操作上的方法，品质及工程要及时上线给生产解决一些品质上的异常等。
4.制作相应的出入库管理记录，实行主管审核制。 5.工装设备的及时维修，保养和跟换。 6.PMC要制作物料发放清单
7.对接触电子物料和IC类的员工要发放静电环，并要求正确佩戴。
六，PMC 1.订单评审的要求要严格
2.生产计划不周密导致生产安排无法及时衔接。 改善措施：
1.客户的要求市场部什么时间能完成，第一手资料什么时候能下来，订单上要有客户的明确要求，是否需要给客户送样确认；采购的物料什么时间能到料；工程的BOM，样机，SOP,包材料的设计资料什么时间能完成，工装夹具设备是否齐全，是否能用；生产部一天能做多少产品，做好一个产品需要多少人和多少时间；品质的标准什么时间能完成，需要哪些检验仪器和资料才能检验；仓库有无此订单的物料，物料有多少数量，是否需要品质复检等。
2.PMC在排计划时需要结合公司的实际情况合理安排。
七，市场部
1.订单要求不详细 2.没有订单的编号 3.退货没有流程。 改善措施：
1.业务要对客户的要求进行统计，将所有要求的内容写在订单上。
2.每一个订单要有一个订单编号，一个订单号对应一个BOM,以便追溯和识别
3.制作清晰合理化的退货流程，不能随便退货，要有清楚的原因，品质将进行查验，如无质量问题，拒收退货产品。
