电子厂 专业 术语
ISO 国际标准化组织（ISO,International Organization for Stan-dardization缩写）。
OEM是英文Original Equipment Manufacturer的缩写，意思是原设备制造商 R&D (research&design) 研发
ODM，即Original design manufacture(原始设计商)的缩写。 --------------- P/N Part Number 料号 L/N Lot Number 批号 --------------- IQC incoming quality control RD research development center IPQC in proce quality control
RD HQ research development center head quarter FQC final quality control QA quality aurance BOM bill of material PVT product verification test OQC outgoing quality control PRP phase review proce QE quality engineering PM project management DCC document center control PJE project engineer ECN engineering change notice PE product engineer ECR engineering change request NPI new product introduction MRB material review bom MP ma production CAR corrective action request MFG manufacturing FPC flexible printed circuit board ME mechanical engineer NCR non conforming report KBD keyboard OBE out of box evaluation IFR instant failure rate IQA internal quality audit IFIR instant failure incident rate PCR proce change request HW hardware IPO internal purchase office N/A No Action IE industrial engineering ESD electrostatic discharge QPA quality proce audit EOL end of life QSA quality system audit EN engineering notice ATE automatic test equipment EMI electromagnetic interference AOI automatic optical inspection EMC electromagnetic compatibility PCBA print circuit board aembly EE electronic engineer(ing) TTL technology transfer list EDC electronic data center SQA supplier quality aurance ECO engineering change order ORT ongoing reliability testing DVT design verification test QM quality manual DOA dead on arrival SW software
CAD/ID computer aided design /industrial design SOW standard of work BIOS basic input /output system SCSI small computer system interface AP application program SA software application AFR annual failure rate SO sales order NTF no trouble found MRP material requirement planning CND can not duplicate AVL approved vendor list DPPM defect parts per million FAI first article inspection FMEA failure mode effect analysis CLCA closed loop corrective action LRR line reject rate measured by DPPM MQR monthly quality review MTQ manufacturing ,test and quality RCA root cause analysis
PFMEA proce failure mode effect analysis SFIS Shop Floor Information System QEM Quality engineering measurement BGA Ball Grid Array IC Integrated Circuit QFP Quad Flat Pack
EOS Elwctrical Over Stre TNB terminal notebook busine SMT Surface Mount Technology 品质人员名称类
QC quality control 品质管理人员
FQC final quality control 终点品质管制人员
IPQC in proce quality control 制程中的品质管制人员 OQC output quality control 最终出货品质管制人员 IQC incoming quality control 进料品质管制人员 TQC total quality control 全面质量管理 POC paage quality control 段检人员 QA quality aurance 质量保证人员
OQA output quality aurance 出货质量保证人员 QE quality engineering 品质工程人员 品质保证类
FAI first article inspection 新品首件检查 FAA first article aurance 首件确认 CP capability index 能力指数
CPK capability proce index 模具制程能力参数
SSQA standardized supplier quality audit 合格供应商品质评估 FMEA failure model effectivene analysis 失效模式分析 FQC运作类
AQL Acceptable Quality Level 运作类允收品质水准
S/S Sample size 抽样检验样本大小 ACC Accept 允收 REE Reject 拒收 CR Critical 极严重的 MAJ Major 主要的 MIN Minor 轻微的
Q/R/S Quality/Reliability/Service 品质/可靠度/服务
AOD Accept On Deviation 特采 UAI Use As It 特采
FPIR First Piece Inspection Report 首件检查报告 PPM Percent Per Million 百万分之一
制程统计品管专类
SPC Statistical Proce Control 统计制程管制 SQC Statistical Quality Control 统计品质管制
GRR Gauge Reproductivene & Repeatability 量具之再制性及重测性判断量可靠与否 DIM Dimension 尺寸 DIA Diameter 直径 N Number 样品数 其它品质术语类
QIT Quality Improvement Team 品质改善小组 ZD Zero Defect 零缺点
QI Quality Improvement 品质改善 QP Quality Policy 目标方针
TQM Total Quality Management 全面品质管理 RMA Return Material Audit 退料认可
7QCTools 7 Quality Control Tools 品管七大手法 通用之件类
ECN Engineering Change Notice 工程变更通知(供应商) ECO Engineering Change Order 工程改动要求(客户) PCN Proce Change Notice 工序改动通知 PMP Product Management Plan 生产管制计划 SIP Standard Inspection Procedure 制程检验标准程序 SOP Standard Operation Procedure 制造作业规范 IS Inspection Specification 成品检验规范 BOM Bill Of Material 物料清单 PS Package Specification 包装规范 SPEC Specification 规格 DWG Drawing 图面 系统文件类
ES Engineering Standard 工程标准 CGOO China General PCE龙华厂文件 IWS International Workman Standard 工艺标准
ISO International Standard Organization 国际标准化组织 GS General Specification 一般规格 部类
PMC Production & Material Control 生产和物料控制 PCC Product control center 生产管制中心 PPC Production Plan Control 生产计划控制 MC Material Control 物料控制 DC Document Center 资料中心 QE Quality Engineering 品质工程(部) QA Quality Aurance 品质保证(处) QC Quality Control 品质管制(课) PD Product Department 生产部 LAB Laboratory 实验室
IE Industrial Engineering 工业工程 R&D Research & Design 设计开发部 生产类
PCs Pieces 个(根,块等) PRS Pairs 双(对等) CTN Carton 卡通箱 PAL Pallet/skid 栈板
PO Purchasing Order 采购订单 MO Manufacture Order 生产单 D/C Date Code 生产日期码
ID/C Identification Code (供应商)识别码 SWR Special Work Request 特殊工作需求 L/N Lot Number 批号 P/N Part Number 料号
OEM Original Equipment Manufacture 原设备制造 PC Personal Computer 个人电脑 CPU Central Proceing Unit 中央处理器 A.S.A.P As Soon As Poible 尽可能快的 E-MAIL Electrical-Mail 电子邮件 N/A Not Applicable 不适用 QTY Quantity 数量 I/O input/output 输入/输出 NG Not Good 不行,不合格 C=0 Critical=0 极严重不允许 APP Approve 核准,认可,承认 CHK Check 确认
ASS\'Y Aembly 装配,组装 T/P True Position 真位度 5WIH When, Where, Who, What, Why, How to 6M Man, Machine, Material, Method, Measurement, Meage 4MTH Man, Material, Money, Method, Time, How 人力,物力,财务,技术,时间(资源) SQA Strategy Quality Aurance 策略品质保证 DQA Design Quality Aurance 设计品质保证 MQA Manufacture Quality Aurance 制造品质保证
SSQA Sales and service Quality Aurance 销售及服务品质保证 LRR Lot Reject Rate 批退率 SPS Switching power supply 电源箱 DT Desk Top 卧式(机箱) MT Mini-Tower 立式(机箱) DVD Digital Video Disk VCD Video Compact Disk LCD Liquid Crystal Display CAD Computer Aided Design CAM Computer Aided Manufacturing CAE Computer Aided Engineering PCB Printed Circuit Board 印刷电路板 CAR Correction Action Report 改善报告 NG Not Good 不良
WDR Weekly Delivery Requirement 周出货要求 PPM Percent Per Million 百万分之一
TPM Total Production Maintenance 全面生产保养 MRP Material Requirement Planning 物料需计划 OS Operation System 作业系统 TBA To Be Aured 待定,定缺
品质控制基本知识-培训_质量管理_质量管理
品质控制基本知识
■☆一．品质控制的演变
1.操作者控制阶段：产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。 2.班组长控制阶段：由班组长负责整个班组的产品质量控制。
3.检验员控制阶段：设置专职品质检验员，专门负责产品质量控制。
4.统计控制阶段：采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破，开创了品质控制的全新局面。 5.全面质量管理（TQC）：全过程的品质控制。 6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。 二，品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。 适用于以下情形： ①批量较小，检验简单且费用较低； ②产品必须是合格； ③产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验； b.批量太大，无法进行全数检验；
c.需较长的检验时间和较高的检验费用； d.允许有一定程度的不良品存在。 ②抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下： ①确定产品的质量判定标准：
②选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。 ④确定样本量字码，即抽样数。
⑤选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
三、检验作业控制
1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control） ①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法：a 全检, b抽检
③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货）
e 返工后重检
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inproce Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。 ①过程检验的方式主要有：
a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合； c.多道工序集中检验； d.逐道工序进行检验； e.产品完成后检验； f.抽样与全检相结合；
②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验； b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。 ③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点 检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。 必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。 还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
四、统计技术简介（参见《统计技术应用指南》）
1、分层法：是运用统计方法作为管理的最基础工具，目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计。
2、调查表：在质量管理活动中常用调查表来收集数据。如不良项目调查表、不合格原因调查表等。
3、排列图：找出影响产品质量主要问题的一种有效方法，它是根据“关键的少数、次要的多数”原理（即二八原理）制作而成的。排列图有两个纵坐标，一个横坐标，几个直方形和一条曲线。左边的纵坐标表示频数，右边的纵坐标表示频率（以百分比表示）横坐标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右依次排列。
4、因果分析图：是用于分析质量问题产生原因的一种图表，一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析。
5、直方图：（略）
6、控制图：（略）
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法（程序），把质量管理的全过程划为P（plan计划）、D（Do实施）、C（Check检查）、A（Action总结处理）四个阶段。 第一为P（计划）阶段，其中分为四个步骤 （1）分析现状，找出存在的主要质量问题 （2）分析产生质量问题的各种影响因素 （3）找出影响质量的主要因素
（4）针对影响质量的主要因素制订措施，提出改进计划，定出目标 第二为D（实施）阶段：按照制订计划目标加以执行
第三为C（检查）阶段：检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果。 第四为A（总结处理）阶段，其中分二步：
⑴总结成熟的经验，纳入标准制度和规定，以巩固成绩，防止失误
⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题，纳入下一轮PDCA循环中去解决。
2、5W2H法 ： Why： 为何----为什么要如此做？ What： 何事----做什么？准备什么？
Where： 何处----在何处进行最好？
When： 何时----什么时候开始？什么时候完成？ Who： 何人----谁去做？ How： 如何----如何做？ How much：成本如何？
3、头脑风暴法
头脑风暴法又称脑力激励法，可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会。一般应用在分析讨论会议中，特别是QC小组会议、质量分析会等。 在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题： 1.禁止批评：不准批评和反对他人的意见；
2.自由奔放：尽情地想象，自由地发言，真正做到知无不言、言无不尽； 3.欢迎多提观点：提出的观点越多越好；
4.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法；
5.如实记录：对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来。一是获得全面的信息，二是给人以重视感，从心理上感召他人多发表意见。
六、如何开展QC小组活动 1 QC小组的组建
①QC小组的定义：QC小组（Quality Control的缩写）即质量管理小组。是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来，运用质量管理的基本理论和方法，开展群众性的质量管理活动的小组，解决工作场所存在的问题，以达到质量改善的目的。QC小组是质量管理的一种有效的组织形式。
②QC小组活动的作用：A.有利于开发智力资源，提高人的素质；B.预防质量问题，并不断地进行改进； C.有利于改善人际关系，强化团队意识和质量意识，从而提高团队的工作效率。
③组建QC小组的原则：A.自愿参加，自愿结合是组建QC小组的基本原则； B.由上而下，上下结合是组建QC小组的基础；C.领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式；D.事实求是，结合实际。 ④QC小组的人数：QC小组人员不宜过多，一般3-10人为宜。
⑤QC小组组长的职责：A.组织小组成员制订活动计划，进行工作分工，并带头按计划开展活动；B.负责联络协调工作，及时向上级主管部门汇报小组活动情况，争取支持和帮助；C.抓好质量教育，组织小组成员学习有关业务知识，不断提高小组成员的质量意识和业务水平；D.团结小组成员，充分发扬民主，为小组成员创造宽松的环境，增强小组的凝聚力；E.经常组织召开小组会议，研究解决各种问题，做好小组活动记录，并负责整理成果和发表。 2 QC小组活动步骤
① 活动课题的选择：选题范围 ：提高改善产品质量的课题；降低损耗的课题；优化环境的课题；改善管理的课题；提高职工素质的课题。
对选题的要求：坚持实事求是，先易后难；提倡大小课题相结合，以小课题为主；选题要具体明确；选题应选周期短，见效快的课题，一个课题一般应在3—6个月完成，最多不超过一年时间。
② 现状的调查：通过调查表或其他形式，运用数据说话的方式明确所要解决的问题，并确定解决问题的主攻方向，为设定目标提供依据。
③设定目标：制定的目标应是经过大家的努力可以达到的。
④原因分析：运用恰当的工具，把现状调查的主要问题按人、机、料、法、环、测等六大因素，采用调查表、因果图、排列图等恰当的工具进行分析，从中找出造成质量问题的具体原因，并确定主要原因。注意：在原因分析时，应召开小组会议，运用头脑风暴法，发挥团队的智慧，尽可能将原因一一找出。
⑤制定对策：一般以对策表的形式列出具体项目，在制定对策表时，应采用5W1H法，多问几个为什么。因此对 策表应包括：为什么要制定对策（Why），达到什么目标(What)，在哪里执行(WHere)，谁去执行(Who)，什么时间完成(When)和如何执行(How)等。 ⑥实施对策:按制定的对策或计划执行。 ⑦效果检查验证。
⑧巩固措施：根据检查的结果进行总结，并纳入有关的标准、作业指导书、制度和规定之中，以巩固已取得的成绩，同时防止类似问题再发生
谈谈QC与QA的定义及区别
QC(Quality Control)质量控制,就是质检,通俗说就是检验
QA(Quality Aurance)QA中文全称：质量保证
IPQC(In-Proce Quality Control)品质管理项目制程检验
IQC来料检验,就是原材料检验
QC的层次要比QA低,通俗来说就是检验员 QA人员的主要任务就是监督药品从原料进厂到成品出厂的全过程的质量；QC就是对药品原料和成品的所含主要成分进行检测,主要是给出原料和成品的检测数据.在药厂QC比QA轻松一点,但QA不需要懂得仪器的操作,只要知道成品和原料的指标,并用QC提供的数据来判断原料和成品是否合格同意进厂或出厂.在液相中设置这个主要是为制药厂考虑的,能减少很多不必要的重复工作.
IQC 是来料控制,也就是进货检验
OQC 是出货检验也就是出厂检验
QC 是质量检验
QA 指质量测试
IPQC 制程控制
PE 指制程工程师
IE 指文件工程师
----------------
QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。
QA中文全称：即英文QUALITY ASSURANCE 的简称, 中文意思是品质保证，质量保证。其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
IPQC：即英文In-proce Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员。
JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。
iDQA：即英文Design Quality Aurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。
SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。
此外，还有
DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。
MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保 ----------------
PQA: Product Quality Aurance, 产品质量保证
SQA: Supplier Quality Aurance，供应商质量保证
IQC: Incoming Quality Control， 进货质量控制
DA: Damage during Arrival， 到货时已损坏
DQA: Design Quality Aurance，设计质量保证
TQA: Total Quality Aurance， 全面质量保证 OQC: Outgoing Quality Control，出厂质量控制
FQC: Final Quality Control，最终质量控制
QA: Quality Aurance， 质量保证
IPQC: In Proce Quality Control.在制过程质量控制 ---------------
qa是英文quality aurance 的简称，中文含义是质量保证；qc是英文quality control的简称，中文含义是质量控制。
IPQC是过程检验工程师
JQE是品质工程师
DQA是设计品保工程师
SQE供货商管理工程师
按照iso9000:2000，qa的定义是“质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任”，qc的定义则是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。
标准中的定义都言简意赅，难以长篇大论，这可能会导致定义不太容易清晰理解。简言之，qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求：qa则是对人、对过程，致力于使管理者、顾客和其他相关方相信有能力满足质量要求。
在软件/信息化方面的一些标准中，qa的定义包括：“质量保证是指为使软件产品符合规定需求所进行的一系列有计划的必要工作。”(gb/t 12504-1990计算机软件质量保证计划规范)；“为使某项目或产品符合已建立的技术需求提供足够的置信度，而必须采取的有计划和有系统的全部动作的模式。”(gb/t11457—1995软件工程术语)。在这两个标准中都没有直接关于qc的定义。
按照不同的目的、从不同的角度对同一个术语的定义往往存在差异，例如gb/t 12504-1990、gb/t11457—1995分别对qa的定义就存在差异，按照gb/t 12504-1990的qa定义涵盖的范围较宽，包含了qc的内容。
2.qa与qc的侧重点比较
在一个软件组织或项目团队中，存在qa和qc两类角色，这两类角色工作的主要侧重点比较如下：
qa与qc的其他重大区别还包括：
具备必要资质的qa是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。国外有软件企业要求qa应具备两年以上的软件开发经验，半年以上的分析员、设计员经验；不仅要接受qa方面的培训，还要接受履行项目经理职责方面的培训。
在项目组中，qa独立于项目经理，不由项目经理进行绩效考核；qc受项目经理领导，通常在项目运行周期内qc的绩效大部分由项目经理考核决定。
qa活动贯穿项目运行的全过程；qc活动一般设置在项目运行的特定阶段，在不同的控制点可能由不同的角色完成。
对称职的qa，跟踪和报告项目运行中的发现(findings)只是其工作职责的基础部分，更富有价值的工作包括为项目组提供过程支持，例如为项目经理提供以往类似项目的案例和参考数据，为项目组成员介绍和解释适用的过程定义文件等；qc的活动则主要是发现和报告产品的缺陷。
QC和QA的区别
QC：Quality Control，品质控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。一般包括IQC（Incoming Quality Control来料检验），IPQC（In-Proce Quality Control制程检验），FQC（Final Quality Control成品检验），OQC（Out-going Quality Control出货检验），也有的公司不管三七二十一，将整个质控部全部都称之为QC。QC所关注的是产品，而非系统（体系）这是它与QA主要差异，目的与QA是一致的，都是“满足或超越顾客要求。”
QA：Quality Aurance，品质保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。一般包括体系工程师，SQE（Supplier Quality Engineer 供应商质量工程师），CTS（客户技术服务人员），6sigma工程师，计量器具的校验和管理等方面的人员。QA不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题解决方案如何制订，今后改如何的预防，QC要知道仅仅是有问题就去控制，但不一定要知道为什么要这样去控制。
打个不恰当的比方， QC是警察，QA是法官，QC只要把违反法律的抓过来就可以了，并不能防止别人犯罪和给别人最终定罪，而法官就是制订法律来预防犯罪，依据法律宣判处置结果。(
总结说明一下，QC：主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的。期望发现并选出错误。QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主。期望降低错误的发生几率。
QC是为使产品满足质量要求所采取的作业技术和活动,它包括检验,纠正和反馈,比如QC进行检验发现不良品后将其剔除,然后将不良信息反馈给相关部门采取改善措施,因此QC的控制范围主要是在工厂内部,其目的是防止不合格品投入,转序,出厂,确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户
QA是为满足顾客要求提供信任,即使顾客确信你提供的产品能满足他的要求,因此需从市场调查开始及以后的评审客户要求,产品开发,接单及物料采购,进料检验,生产过程控制及出货,售后服务等各阶段留下证据,证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的
y
QA的目的不是为了保证产品质量,保证产品质量是QC的任务,QA主要是提供确信,因此需对了解客户要求开始至售后服务的全过程进行管理,这就要求企业建立品管体系,制订相应的文件规范各过程的活`动并留下活动实施的证据,以便提供信任
这种信任可分为内外两种,外部的即使客户放心,相信工厂是按其要求生产和交付产品的,内部是让工厂老板放心,因为老板是产品质量的第一责任人,产品出现质量事故他要负全部责任,这也是各国制定产品质量法律的主要要求,以促使企业真正重视质量,因此老板为了避免承担质量责任,就必须以文件规范各项活动并留下证据, 但工厂内部人员是不是按文件要求操作老板不可能一一了解,这就需要QA代替他进行稽核,以了解文件要求是否被遵守,以便让老板相信工厂各项活动是按文件规定进行的,使他放心,9
因此QC和QA的主要区别前者是保证产品质量符合规定,后者是建立体系并确保体系按要求运作,以提供内外部的信任.同时QC和QA又有相同点:即QC和QA都要进行验证,如QC按标准检测产品就是验证产品是否符合规定要求,QA进行内审就是验证体系运作是否符合标准要求,又如QA进行出货稽核和可靠性检测,就要是验证产品是否已按规定进行各项活动,是否能满足规定求,以确保工厂交付的产品都是合格和符合相关规定的.3 R* A# |& P3 R9 q5 T& L( f
QC和QA的岗位职责 QC 1) 参与维护、监督质量体系的运行、组织和管理内部质量审核工作
2) 监控项目现场检验工作的具体实施情况，包括人员组织、技术实施、质量、进度、安全、成品保护等； 3) 及时上报批量质量问题，不合格信息的及时传递；
4) 为纠正质量问题，有权停止现场的生产；
5) 检验工具的管理，清单的维护；
6) 每日上班召集组员进行交班工作和工作安排，进行短暂的教育；
7) QC或生产部门反映品质不良时﹐到现场进行确认﹐并做出初步的指导工作；
8) 如有新材料进来﹐追踪新材料的厂家是否是合格分包商； ; 9) 每日定期抽查组员填写的报表是否真实(每三-四小时一次)；
10) 如有新产品生产﹐跟踪其品质情况﹐并汇总给QE； 11) 学习产品检验规范﹐并教育组员使用之；
12) 教育新进员工﹐并使之达成上岗；
13) 每日定期稽查生产现场的生产纪律执行情况﹐并将其结果报上级；
14) 每日收集数据﹐对组员进行考核分析；
15) 提报加班要求和追踪组员加班情况；
16) 协助质量主管完成其它质量管理体系方面的工作。
QA6 A 1) 监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定，并论证设定的合理性； 2) 根据公司整体质量状况组织质量控制方案，监控产品全程质量；
3) 定期评估工艺或控制方案；
4) 制定产品质量检验标准
5) 处理客户反馈，依据反馈改善质量控制；
6) 总结产品质量问题并推动相关部门及时解决； 7）分析工序能力，，进行质量改进
8) 工艺流程、控制计划、工程变更通知单的接受；
9) 为纠正质量问题，有权停止现场的生产；
10) 对不合格产品作处理判定；
11) 协助跟踪产品的使用情况并提供改善意见；
12) 协助上级分析、处理和解决客户质量问题，满足内、外部客户的质量需求，不断提高产品质量满意度； 13) 制定新产品质量管理计划，并监控实施，使新产品质量水平达到预定目标；
14) 配合技术部门进行新产品试制及质量控制；
15) 分析最终产品及过程产品失效原因，并提出改进方案； 16) 如有开发新供货商﹐协助相关部门对其进行品质方面的稽查； 17) 完成上级委派的其它任务。
可以看出QA的职责范围还不广,并没有达到\"向客户提供要求得到满足的信任\"的职责要求.这是国内很多公司(包括大型企业)的弱点.质量检验的组织工作
基本检验类型
1.进货检验（IQC，incoming quality contrl）：
所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。如果不能使用全检， 而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度 。
是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（Incoming Quality Control）
①进料检验项目及方法 ：
a 外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证； b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；
c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。 ②进料检验方法：a 全检, b抽检
③检验结果的处理：a 接收; b拒收（即退货）; c 让步接收; d全检（挑出不合格品退货） e 返工后重检
④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种 。 （1）首件（批）样品检验：
首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准 。
通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：
1.首次交货；
2.设计或产品结构有重大变化；
3.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产 。 （2）成批进货检验：
成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A，B， C 分类，A 类是关键的，必检；B 类是重要的，可以全检或抽检；C 类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量 。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。
进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作（退货或处理具体工作可宙归口责任部门负责）。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成份、机械性能试验、金相组织鉴定等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定 。
2.过程检验（IPQC，in proce quality contrl）：
过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。
过程检验通常有三种形式： （1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。
通常在下列情况下应该进行首件检验：
第一， 一批产品开始投产时；
第二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；
第三， 轮班或操作工人变化时；
第四， 毛坯种类或材料发生变化时 。 首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。 ①过程检验的方式主要有：
a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合； c.多道工序集中检验；
d.逐道工序进行检验； e.产品完成后检验；
f.抽样与全检相结合； ②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验； b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点
检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
3、最终检验控制：即成品出货检验。（Outgoing Q.C）
4、品质异常的反馈及处理：
①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理； ③应如实将异常情况进行记录；
④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5、质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名。
还要做到：及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中。
3.最终检验（FQC，finally quality contrl）：
最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指零部件入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100％的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选 。
成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验；对于制成成品后不立即出厂，而需要入库贮存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”，如某些军工产品，完工检验常常分为两个阶段进行，即总装完成后的全面检验与靶场试验后的再行复验。成品检验的内容包括：产品性能、精度、安全性和外观。只有成品检验合格后，才允许对产品进行包装。
在许多企业中，FQC的工作是由他们的QA（quality audit，品质保证）完成的，在这里的QA实际做的是FQC的工作，但是他们的检测相对于产线的检验更为全面、准确，其检验员的业务素质和仪器设备要求相对较高，我经历过的许多公司，比如步步高、清华同方等许多国内企业都是这样。
三、检验站的设置
检验站的合理设置，对搞好质量检验工作非常重要，根据企业的具体情况，对质量检验站的设置有不同的要求和考虑。 1.设置检验站的原则：
设置检验站通常应遵循以下原则：
（1）检验站应设置在质量把关的关键环节为了加强质量把关，保证下道工序或用户的利益，必须在一些关键部位设置检验站。例如，在企业外购物料进货处、在产成品的出厂处、在车间之间、工段之间、半成品进入半成品库之前、成品进入成品库之前，一般都应设立检验站。其次，在关键零件、关键工序之后或生产线的最后工序处，也必须设立检验站 。
（2）满足生产过程的需要在流水生产线和自动生产线中，检验通常是工艺链中的有机组成部分， 因此在某些重要工序之后，在生产线某些分段的交接处，应设置必要的检验站，这种检验站，就可按其工艺顺序设置在生产线中 。
（3）检验站要有合适的环境检验站要有便于进行检验活动的空间，要有合适的存放和使用检验工具、检验设备的地方，要有等待检验的产品进行存放的面积，检验人员和操作人员的联系要方便，使生产工人送取检验产品时行走的路线最短，检验人员有较广的视域，能够很清楚地观察到大部分操作工人的生产活动情况 。
（4）要考虑尽量节约检验成本，提高经济性为此，检验站和检验人员要有适当的负荷，检验站的数量和检验人员太多，会人浮干事，工作效率和设备、面积利用率太低；检验站和检验人员太少，又会造成等待检验时间太长，影响生产，甚至增加错检与漏查的损失 。
因此，合理地设置检验站，不仅是一项科学细致的组织工作，也是一个经济性的问题 。 2.检验站划分的方式：
检验站的划分方式，根据不同企业的具体情况，有不同的考虑。大致有以下几种情况：
（1）按产品类别划分检验站这种方式就是按同类产品划分检验站。其优点是，检验人员对产品的结构和性能要求容易熟悉和掌握，有利于提高检验效率和检验质量，站内检验人员便于业务交流和工作安排 。
（2）按车间或工艺特点划分检验站通常每个车间设立一个检验站，检验站内可分别按工段或工艺分设检验小组。这种方式比较灵活方便，目前大多数企业采用这种方式 。
（3）按班次划分检验站对于像纺织、化工等属于连续生产性质的企业，设备需要不停地运转， 因此，宜于按班次设立跟班运转的检验站或检验小组 。
（4）按检验工作性质和特点划分检验站有些检验工作要有特殊的技术要求或专门的测试设备，甚至要有专门的检验室，因此应该建立单独的检验站，如有些企业建立液压检验站、电器设备检验站等 。
3.检验站设置的特点和要求：
（1）进货检验站进货检验通常有两种形式，一是设在验收厂，这是较普遍的形式，物料进厂后由进货检验站，根据规定进行验收检验，合格品接收入库，不合格品退回供货单位或另作处理。一是在供货单位进行检验，这对某些产品是非常合适的，像重型产品，运输比较困难，一旦检查不合格，可以就地返修，就地处理，如果等运到使用单位，检验后如发现不合格，将造成许多困难 。
（2）过程检验站过程检验基本上也有两种不同形式，一种是分散的，即按工艺顺序分散在生产线流程中。第二种是集中式的检验站工序中实行自检（可能还有巡检），全部完工后，都送同一检验站进行最后的完工检验。 （3）最终检验站是指对半成品或成品的完工检验而言。也是指产品在某一生产环节（如生产线、工段或加工车间）全部工序完成以后的检验。对于半成品来说，完工检验可能是入半成品库前的检验，也可能是直接进入装配前的检验；对于成品来说，可能就是出厂检验，也可能是进入成品库以前的检验 。 不管是半成品或成品的完工检验，都可按照以下三种形式组织检验站：
1.只起把合格品和不合格品分开的作用，以防止不合格品流入下一生产环节或流入用户手中 。
2.对于一次检查后被拒收的不良品，还应进行重新审查，审查后能代用的代用，能返修的就进行返修，返修后再重新检验，并作出是拒收还是接收的决策 。
3.对一次检测后的拒收品，要进行仔细的分析，查出不合格的原因，这种分析不仅决定是否可进行返修处理，而且要分析标准的合理性，分析加工中存在的问题，并采取改进加工的措施，反馈到加工中去，防止重新出现已出现过的缺陷。
显然，最后一种形式的检验站，对生产来说具有明显的优越性 。
品質部各部門的工作職責/流程描述 在論壇上看到很多關於品質部門的職責的討論，有的側重於IQC，有的側重於IPQC，有的側重於QE，各不相同。我想，要是有一份詳細的品質部門的職責描述，它包含了對IQC，IPQC，QE，OQA(或OQC或FQC)，SQE等工作的具體內容和工作流程的說明，那麼對一些剛接觸品質工作的朋友或許會有很大的幫助，可減少不必要的尋找這方面的資料的時間。在此動機下，我參考了本公司的品質部的職責和工作流程，作出了下面的一些總結。希望對大家有幫助，同時希望它也得到完善，因為有幾部分我沒涉及到，比如可靠性部分。
注：1。 由於在公司使用的是英文輸入，只好回到家裡重新翻譯為中文，我英文有限，有些地方翻譯得不夠准確，請你們自己理解，改正。
2。 由於各家公司的情況不一樣，或許職責也會有所不同，主要還是以你公司的為主。
3。在職責描述中，你也可當作工作流程參考(不一定准確) QUALITY FUNCTION DSCRIPTION (品質部各部門的工作職責/流程描述)
1.How to understand \"QM\"? What\'s the content? (怎麼理解品質管理，它的內容有哪些？) To organize the neceary function and activities to reach the defined
quality requirements.Including:
組織必要的資源進行改善和預防活動以達到公司或組織設定的品質目標或要求。包括： 1.1 Set up quality system 建立組織的品質體系
1.2 Set up the Quality manual & quality policy and quality procedure 設立組織的品質方針，編制品質手冊，品質運行程序 1.3 Graded quality document 規范化組織的品質文件 1.4 Quality document control 作好組織的品質文件控制 1.5 Quality records 作好組織的品質記錄 1.6 Quality plan 擬定組織或公司的品質計劃 1.7 Internal quality audit 進行內部品質申核
1.8 Corrective & preventive action 執行品質改善和預防活動 1.9 Quality performance review 進行品質績效評估
1.10 Quality concept/quality system training 品質觀念和品質系統的培訓
2.How to understand the \"QC\"? What\'s the content? (怎麼理解品質控制，其內容是什麼？) 2.1 PMP availability
確保PMP被執行
2.2 Proce flow define and review(including FMEA, 6sigma)
確保工藝流程(PFMEA)被正確執行
2.3 Proce and material qualification
每道工藝和物料的認可
2.4 Proce equipment and software quality and control
工藝設備和測試軟件的監控
2.5 Tool control
使用的工夾量具的認可和控制
2.6 Work instruction review, critical proce control
使用的操作指示卡的評估以及關鍵工序的控制
2.7 In-proce control(quality patrol and check-list)
制程的控制，包括巡拉和檢查清單等
2.8 Statistical methods and techniques
統計技術的應用
2.9 Proce capability
制程能力的監控
2.10 Rework policy
返工或返修程序的跟進
2.11 Failure analysis
壞品的分析和跟進
2.12 Push 6S activities
推動6S的執行
3.How to understand the \"QA\"? What\'s the content? (怎麼理解品質保證？其內容是什麼？) 3.1 Inspection/Test specification set up
檢查或測試規范設立的認可
3.2 Workmanship/criteria set up
工藝和品質標准的界定
3.3 Inspection/Test flow
檢查或測試的跟進
3.4 Out-going testing/inspection list
出貨檢查的檢查要點的設立
3.5 Release for shipment
交貨許可
3.6 Inspection/Test equipment, test program control
檢查/測試設備和軟件的控制
3.7 Inspection and testing Record
檢查/測試記錄的整理 3.8 Control for NC products
不合格品的控制
3.9 Product identification
產品的可追溯性控制
3.10 Product traceability
產品可靠性測試
3.11 product quality control by handling, storage, packing, and delivery
包裝，搬運，貯存和交付過程中的品質控制
3.12 Sampling standard
抽樣標准的制定
4.Job for QE(品質工程的工作內容) 4.1 Production equipment qualification
生產設備的認可
4.2 Test/tool qualification
測試設備/量具的認可
4.3 New proce/new equipment development
新工藝/設備的研究
4.4 Online trouble-shooting
生產線品質問題的解決
4.5 PPM improvement
組織資源進行品質問題的改善活動
4.6 Failure analysis
進行壞品分析
4.7 Reliability test
可靠性測試方法的研究
4.8 DOE
執行試驗設計
4.9 SPC
領導SPC活動
4.10 CS---Customer service
處理客戶投訴
5.In quality control activities, what plan will be prepared? (在品質改善活動中， 5.1 QP(Quality plan)
品質計劃
5.2 PMP(Proce management plan)
工序管理計劃
5.3 CI(Continuous improvement plan, PPM target)
持續改善計劃， 包含需設立的PPM目標
將要准備什麼計劃？) 5.4 Subcontractor/supplier PPM improvement plan
外發協力廠/供應商的品質改善計劃
5.5 Quality cost reduction plan
品質成本減少計劃
5.6 Quality training plan
品質培訓計劃
5.7 Quality system improvement---Toward QS9000 and ISO14001
品質體系的改善計劃
6.How to understand \"Management\"(怎麼理解管理) (organize a team, take effective activities such as planning, organizing,
training, controlling, adjusting, and aeing to reach a given target)
組織資源，采取有效的活動，如策劃，組織，訓練，控制，調整和評估，以達到設定的目標。
6.1 To set the target
設定目標
6.2 To analyze current situation
分析現狀
6.3 prepare executive program
擬定相應的執行程序
6.4 Organize the team and prepare resource
組織資源
6.5 Training
培訓相關的人員
6.6 Operating based on program
根據制定的行動計劃去加以執行
6.7 Monitoring and control(Key performance indicator)
監控關鍵的績效表現
6.8 Aement and adjustment
評估改善效果，調整相應的措施
6.9 Continuous improvement
實施連續的改善
7.How to control the quality for a new product(怎麼控制新產品的品質) 7.1 QFD(Quality function development) 執行質量功能展開
7.2 DMT(Design maturity test) 實施設計成熟度測試 7.3 FMEA
准備失效模式及影響分析報告
7.4 ETR(Engineering trial run)
進行工程試產
7.5 Preparation for ma production)
大批量生產的准備
7.6 WI/PFC review
生產操作指示和工藝流程圖的准備和批准
7.7 PMP
准備工序管理計劃
7.8 Tester/equipment qualification(MSA-GRR, correlation, calibration)
測試儀器的認可(通過MSA，相關和調校進行) 7.9 Material qualification
使用的材料的批准認可
7.10 Proce sample approval(PSA)
工序使用的樣品的批准
7.11 Ma production monitoring(SPC)
使用SPC工具對大批量生產進行監控
7.12 Continuous improvement
進行連續的改善
8.How to control incoming quality(怎麼進行來料品質控制) 8.1 Incoming piece part inspection/test specification 准備或取得來料的規范或測試方法
8.2 Functional/dimensional ranking(safety requirement, major requirement or
minor requirement)
從功能/尺寸等方面對產品缺陷進行分級
8.2 Sampling plan and AQL(Acceptable quality level) 確定來料抽樣計劃
8.3 Tester/checking equipment maintain and calibration IQC所使用的測試儀器的維護和調校 8.4 Incoming quality control procedure 准備來料品質控制程序
8.5 Inspection/Test instruction preparation and review 來料檢查或測試指示卡的制作和批准
8.7 Material checking and judgement(OK or NG)
來料的檢查和作出收貨與否的決定
8.8 MRB procedure(rework, scrap, sorting, RTV or UAI)
跟進MRB程序以確定問題批來料是返工/翻工，報廢，篩選，退回供應商還是讓步使用 8.9 SCAR and supplier feedback 發出SCAR給供應商尋求品質問題的解決，並跟進供應商的回復 8.10 Incoming quality record 作好來料檢查記錄 8.11 IQC report/Supplier quality indicator 作好供應商品質狀況的記錄
8.12 Material identification and release to production 作好產品的標記，發放到貨倉或生產線 8.13 Scored card for supplier quality ranking 作好供應商的品質記分卡
8.14 Supplier PPM Improvement plan 推動供應商的實施品質改善計劃 8.15 Shelf life and expired date control 產品有效期控制
8.16 Supplier out-going data collection
收集供應商的出貨檢查記錄
8.16 AVL(Acceptable Vendor Level) and kick off guideline
制定合格和不合格供應商，以及取消不合格供應商的資格的程序
