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ERP项目实施个人小结

发布时间:2020-03-02 12:50:32 来源:范文大全 收藏本文 下载本文 手机版

ERP项目实施个人小结

通过两个星期的ERP实践,现在总结一下心得体会及收获。 第一个问题就是要弄清,做什么,所以制定了计划书。在对物料进行编码时,这时考虑两个产品,发现数据收集不全:BOM结构图不完整;数据的不一致:两个产品的通用件其实是一样的但是名称不一样;数据的错误:本应该是自制件的产品,在我们的BOM中却是外购件。处理的方法:数据收集不全的找其他组的补全,比如主轴箱没有部装,就用其他组的主轴箱代替。找出两个产品的通用件,编码方案仍采用本组,对于同一样的物料,命名不一样的按本组的命名进行统一。进一步确定出本组的自制件和外购件。找出第二个产品的特有的物料,对其进行重新编码。选择第2个产品时,发现对方的出现一个问题,导致我们在编码的时候遇到问题:对方的BOM中的非虚拟件物料在物料清单中没有对应的编码,然后这些物料描述得很不清楚,比如(标杆),最后就是对这些模糊的数据不考虑。完成的目标是:整理好两个产品的所用到的物料,确保数据的完整,BOM的正确。接着就是对仓位、设备、人员、部门等基本信息进行编码,需要注意的是要保证编的系统性,即增加2到3位标示符,比如BM代表部门的编码,JL代表计量的编码。

资源清单:系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备,也可以是一个人员或班组,或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。在实践的过程中,资源清单描述的是设备的能力。

在对这些基本信息进行整理时,用到数据的引入和导出的功能。业务数据等信息可以导出形成EXCEL、TXT、XML等文件,这种方便于对一些数据进行批量的操作。

对BOM的管理:BOM表示物料(包括成品、半成品)的组成情况,即该物料是由哪些原材料、半成品组成的,每一组成成分的用量、属性及成分之间的层次关系。

BOM的查询可以查看任何一个物料从属的上层父项物料和顶层的最终成品,也可以查询物料的需求量

完成BOM的录入后,就要对BOM进行维护,主要实现BOM的定义、修改、其它BOM维护功能,BOM合法性检查,低位码维护,BOM成批修改;在BOM查询功能中,主要实现物料组成情况查询及物料在哪些父项物料中使用(反查)的查询。

BOM中的几个名词, 工艺路线: 表示父项物料对应的工艺路线,即每个自制件都有工艺路线。BOM单编号: 编码自动生成。BOM组别:BOM按组管理时定义的组别,可以每个产品对应一个组别。提前期偏置:表示子项物料需求日期相对于父项物料的需求日期的滞后天数,参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。低位码:指在同一物料在不同的BOM中处于最低的层次,它主要是在计算物料需求计划中起作用。单击〖BOM维护〗→〖低位码维护〗,可进入低位码维护功能。

BOM的作用: 在MPS及MRP的运算过程中作为产品用料的依据:在进行需求的分解时要使用BOM作为分解的依据,产生相关的物料需求计划;在根据生产任务单的生成,投料单的物料和数量是根据BOM决定的。工序:表示该子项物料在BOM指定的工艺路线中所对应的工序名称。

完成了BOM,下一阶段就是MPS。MPS即主生产计划(Master Production Schedule),是一种计划的工具,主要决定对独立需求物料的计划。其输出可以作为MRP的来源。MPS计算的需求来源有两个,一是产品预测,另一个是销售订单。产品预测,是指企业为了满足市场和销售需要,根据企业的历史生产数据和市场、销售预测等资料,制定的在未来一段时间内需要安排生产什么、生产多少、什么时候生产等的一种生产计划。

MPS 应注意的问题:计划展望期维护时区序列:有三个,分别对应需求时区,计划时区,预测时区时区个数:每个时区对应的时段个数各时区天数:每个时段对应的天数在物料->计划资料需求时界:需求时区的时区个数*各时区天数计划时界:(需求时区+计划时区)的时区个数*各时区天数(注意:需求时界和计划时界时一个时间点,可理解为第几天)。

订货策略:批对批:可理解为0库存策略,需要多少就订多少。

固定批量:要安全库存,产品定期按一定的数量下达,要使用到的参数

预计结果:应该要有期初库存和剩余库存,因为订货是按固定的批量法,不能保证批量数等于预测量。

这种订货策略的比较,在管理方面,批对批即直接批量法,没有剩余库存,不用对物料进行管理,但是每个时区都要根据冲销前毛需求量来确定计划订单量(计划投入量),对生产来说比较麻烦。固定批量法刚好相反,只要有净需求,就可以确定计划订单量(计划投入量),不用再去考虑到底要多少的计划投入量且不用每个时区都有计划订单量,直接是固定批量的值,但是这种方法,会有库存,会增加库存的保管费用,并占用企业的流动资金。

MPS结论的分析:

期初库存=现有库存—安全库存(或 = 上一期的剩余库存) 当期初库存

净需求 = 冲销后毛需求时—期初库存 剩余库存= 计划订单量—冲销前毛需求时(理解为实际的预测量)+ 期初库存

当期初库存>冲销前毛需求时, 净需求 = 0 计划订单量 = 0

剩余库存=计划订单量—冲销后毛需求时(理解为实际的预测量)

在MPS计算阶段,遇到的问题就是MPS方案的选择,哪些选项该选哪些选项不该选,刚开始很不清楚,之后就一个个试过去,对比之间的差别,最后对每个选项也清楚了点。

开始时间: 计划开始日期,用户设定该日期后,系统即以此日期为开始日期,以在展望期中设定的时区为框架产生一个时间表,单击后的按钮,可以查看每一时段的起止日期(该日期扣除了工厂日历中设置为休息日的日期,同时不能设置起始日期在系统当前日期以前)。一个正确的MPS方案应该保证建议下单时间不等于建议到货/完工时间,两者之间的时间差距一般情况下等于提前期。在查看MPS结果和修改时要删除MPS日志,最后一个日志默认情况下不能被删除,因为该日志记录最后一次MPS计算的情况。

通过MPS的运算,将来自客户的需求(或预测的销售量)转化为所需物料的生产计划和采购计划。实现在需要的时候生产/采购需要的数量,而不用因为在需要的时候不知道需要多少而搞得手忙脚乱,或者为了保证及时的生产而保持居高不下的库存。

完成了MPS,下一步就是MRP,MRP运算分为MPS和MRP两部分(用户也可以不进行MPS运算,直接根据订单和预测进行MRP运算),主要针对相关需求物料进行计划,决定这类物料的计划数量和日期。需求来源:销售订单、产品预测、销售订单和产品预测(考虑需求时界和预测时界)、主生产计划。对面向订单生产的企业,可选择销售订单作为需求来源。对面向库存生产的企业,可选择预测作为需求的来源。如果既有销售订单,又生产作为库存贮备,可选预测加销售订单作为需求来源。此时可考虑使用需求时界和计划时界(这样可以先满足近期的销售订单)。

MRP即物料需求计划

MRP的计算过程:如果要考虑批量法则,不要选中参数

接下来分析MRP的数量是否正确。

例如:Z4020弹簧盒部装(如下图)(只有1个产品Z4020用到该弹簧盒部装)

可以知道Z4020的毛需求以及投放量为下图所示

分析:可以知道2012-09-21产品的投放量为200,由此可以推断出在2012-09-10弹簧盒部装的毛需求就需要200,同理,2012-9-07投放量为200,由此可以推断出2012-08-27的毛需求为200。

弹簧盒部装明细:

分析:与前面的分析相吻合,证明计算无误。

同理,Z4012也是一样的分析。(单个产品的分析)

确定需求日期:需求日期的确定一般采用倒推法,还有逐层计算。下面的例子来说明

通用件――电机皮带轮分析(2个产品的通用件 )

皮带轮:

分析:电机皮带轮为通用件。Z4020:通过查看Z4020产品在2012-10-05的投放量为0,

电机皮带轮部装在2012-09-24需求为0,且投放量也为0(这些都正确),所以可

以推断出2012-9-12的毛需求为0。

Z4012:通过查看Z4012产品在2012-10-19的投放量为200,故Z4012的上下罩在2012 -10-05的毛需求为200,通过查看投放量也是200,所以皮带轮在2012-9-24的毛需

求为200,这些对照图片都是正确的。所以预计2012-9-12的毛需求为200。

所以电机皮带轮的毛需求数量在2012-9-12为0+200=200 与下面的图所示相符合。

MRP结论:上一时区MPS的计划订单量=当前时区的冲销前毛需求。与主生产计划相比较,物料需求计划主要是对普通的物料进行需求计算。这些物料所占用的资源可能不是关键资源,在一般情况下能够及时生产或采购。MRP的输出是自制件的生产计划和采购件的采购申请。MRP主要有降低库存,快速地响应客户的要求,提高生产率,合理有效地利用资源,降低生产成本,缩短生产周期等功能。这些功能是相互关联而非独立的。

降低库存:没有使用MRP的企业,因无法确认物料需求的确切日期,因此不得不使用安全库存以在接到订单时能及时生产。大量的安全库存的存在使得库存金额高居不下。使用MRP后,能根据订单和生产计划算出在什么时候需要什么物料,这样就没有必要再维持较高的库存水平,达到降低库存,从而实现降低成本的目的。

快速响应客户要求:使用MRP,能对企业的各种库存进行管理,包括现有可用库存、预计入库量、已分配量等,这样在接到订单时,根据MRP运算结果,能迅速知道需要生产多少,购买多少材料,减少总的提前期,实现产、供、销的平衡,在承诺的日期交货。

提高生产率:使用MRP,能减少因为物料短缺而引起的生产中断和计划变更、加班等,从而提高生产率,减少生产周期,实现快速交货。

当然,MRP具有这些功能,并不是说任何一个企业只要使用了MRP就能实现这些功能。要让MRP充分发挥作用,企业需要利用这个工具,不断提高自身的管理水平。

下一阶段就是分析MPS及MRP的可行性,即RCCP和CRP。 总能力 = 班次*每班工作小时*利用率*效率 总负荷:在选定日期范围内在该工作中心生产的MPS件的能力需求累计值,以小时为单位。

差异率:描述总能力和总负荷之间的关系。

IF 0

IF 差异率

时应该更改资源清单中的设备的能力,如调高设备的每日班次,或者每班工作小时;调低工艺路线中的准备时间和运行时间或者调高加工批量和移动批量。

IF 差异率 > 0 和上面刚好相反。

最后,通过本次专周,我对金蝶K3系统的生产管理的实践,我们更加熟悉了对系统的基本的设置,懂得了生产管理是如何进行的,掌握了BOM、MPS,RCCP,MRP,CRP的计算,同时也懂得了根据系统计算的结果对系统进行维护。我们对金蝶K3系统的一些基本模块更加熟悉,一些管理思想的实现,离不开计算机技术的帮助。因为这其中涉及大量的数据,手工运算基本上是不现实的。随着计算机技术的发

展,数据的准确性大大提高,已经能够达到帮助企业提升管理的目的了。金蝶K/3的计划管理系统就是基于先进的管理思想的软件系统。最后,将所学的理论只是与实践相结合,这是一种很好的锻炼方式,拓展了我们的思维,收获良多,相信在以后每做一次实践,都会学到一点知识,积累一些经验。

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