推荐第1篇：IPQC工作体会
IPQC工作体会
IPQC工作程序:
1、上班前交接班，交接班主要搞清楚以下问题:
A:对班发生异常有哪些？
B:那些事情未处理？需要对班QC跟进。
C;那些产品出现过客诉，那些产品出现过重大异常？
D:那套模具修过模改过模？
E:那些机型有特殊检验要求？
2、逐一对每一台进行首检:
A;首检主要确认产品尺寸、结构、外观、颜色，试装以及测试。
B:确认产品检验产品主要依据有:SOP.SIP,图纸.样品。
C;停机、修模、更换操作人员、调整成型参数以后都需要重新确认产品首件确认。
3、按照要求对每一台机进行巡检。
A;巡检为1之3模产品进行产品尺寸、结构、外观、颜色等逐一检查。
B;巡检过程中对于发生过较大异常、客诉过的产品要加严检查。
C;巡检过程中要确认作业员作业方法。对于新员工要重点关注。
D;新产品首产时候一定要了解清楚检验标准。
E;对于报废量较大的产品要即使通知生产改善。
F;发生任何异常处理不了的要及时反馈。
4、抽检
A;抽检严格按照GB2828正常抽样进行抽检。
B:抽检是对于产品品质确认，有一定风险，所以抽检方法要合理。
C;对于新进员工的产品应该加强抽检数量。
D;对于品质意识不强的员工所生产的产品要加强抽检。
E;对于产品的包装方式要进行确认。
F;所有异常半小时内不能处理的开除《品质异常联络单》
5，异常处理办法;
A;发生任何异常都需要标识隔离。
B:自己可以判定的不良要及时通知生产车间处理。
C;不能判定的不良品交主管确认。
D:批量性异常需开除《品质异常联络单》。
F:不管什么异常都需要确认最终处理效果。
6，IPQC工作核心价值;
发现问题
分析问题
解决问题
预防问题
7，工作寄语:
胆大心细
尽职尽责
反应迅速
爱自我学习
自我总结
8，团队口号:
检查产品质量
监督生产过程
保障生产顺畅
工作分步法:
N多事情中我第一件事应该做什么？
做第一件事情需要那些东西？ 如何做好第一件事情？
N多事情中我应该做的第一件二事是什么？ 第二件事与第一件事有什么关系？
怎么做好第二件事情？从那些方面入手？ 如此循环,、、、
推荐第2篇：IPQC工作流程
1.目的：
防止批量性质量事故发生，确保制程产品品质。
2.适用范围：
适用于公司所有生产线上的IPQC检验。
3.职责和权限：
品质部IPQC负责首件确认和生产线的品质巡查。
4.程序：
4.1 首件确认：每个生产订单开始生产时，IPQC负责对产出的首件产品进行检验确
认；
4.1.1 IPQC依据生产计划，在生产订单开始生产前，至少提前两小时准备好相应产
品资料（生产订单、BOM、工程变更通知单、美工资料、联络单、客户要求）；
4.1.2生产前首先对生产线所领物料进行核对，如发现有不符合之处应及时通知生
产线纠正；
4.1.3生产订单开始生产时，IPQC对生产线做出的首件产品，从材料、工艺、外观、
功能、包装等作全面的检查，依据产品资料进行核对确认；
4.1.4IPQC确认后，分别交IPQC组长、跟线PE、QA、业务员签字确认（若是试产
新机，还必须交研发确认），记录于《首件确认表》；
4.1.5 首件确认必须在生产线做出首件产品后半小时之内完成；
4.1.6 首件确认合格方可进行批量生产；首件确认不合格由IPQC立即通知相关责任
部门整改，由IPQC负责跟进，改善后再由IPQC负责确认。
4.2 生产线的巡查：
4.2.1 量产后时IPQC依据产品资料和检查表对生产线进行巡查（内容包括生产工
艺、物料、员工操作、品质状况、仪器工具状况等），如有不符合之处应立即通知线长或跟线PE纠正，结果记录于《IPQC巡检日报表》；
4.2.2 IPQC对生产线物料的更换要及时跟进检查，各工位人员的变动时要及时跟
其作业品质；
4.2.3 IPQC随时了解各QC位和修理位品质状况，并对一些有代表性的问题进行
追踪或向生产线线长、跟线PE反映，分析原因并记录于《IPQC巡检日报表》；
4.2.4 品质有异常时，IPQC应及时报告上级主管和车间主任或厂长处理，并填写《品
异常联络书》发至责任部门整改，由IPQC负责跟进和改善后的验证。
4.3 IPQC每天下班前对当天发生的主要品质问题进行总结,对未解决的问题继续保持
跟进。
5.记录保存：
记录的保存部门及保存期限详见《记录保存一览表》。
6.相关文件：
《设计资料》 《生产订单》 《联络单》
《不合格控制程序》
7.相关表格：
《IPQC巡检日报表》 《首件确认表》 《品质异常联络书》
8.流程图： 见附页。
推荐第3篇：IPQC 工作职责
IPQC 工作职责
1、对公司产品投产前到成品入库之间的各工序进行质量控制，重点是对4M1E的监控，对异常
点及时提出与跟进处理，避免批量性质量问题出现
2、对相关程序文件和管理制度执行状况进行监督，对违反程序或管理制度的提出反馈，对于改
善的进行效果跟进验证
3、收集并记录产品不良信息，发现过程中产品质量隐患，推动产品持续改善工作
4、对车间各种质量记录表格填写状况进行监督与审核，完成相应记录报表
……
IPQC工作对象
IPQC工作对象： 针对制程中所有人、机器、物料、方法、环境
IPQC工作的心态：对事不对人、公平、公正
工作详细过程指引：
成熟机型IPQC工作具体指引
1、对生产订单进行确认，要求IPQC必须熟悉订单要求，确认订单是否正确。对于有异常的需
要及时提出与工程、车间等部门沟通确认。
2、首件确认，一般随同首台产品一起进行检查，重点核对产线所使用的所有物料是否与BOM
相符。检查产线所排的拉线是否与产品流程图相符，有无漏掉的工序，工位安排与动作安排是否合理等，对异常的需要及时提出。
3、核对物料，务必以BOM为准，要求BOM表、IQC PASS单标注、实际物料三者一致，在核
对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项。稽核时既要细心又要注意首检、中检和尾检，避免因物料的变异而造成在制品产生变异。通常物料原因容易引起的异常主要有：
a)
c)
e)
f) 生产同一订单时，相似物料放置距离较近，而导致用错料 物料不匹配（比如机壳上、下盖等） 未经过IQC检验的不合格物料被放置在线上使用 尾单补仓物料
存200PCS，仓库发料时一般先发库存的200PCS及1K里面的800PCS，而将新进的物料重新作库存了，也可能在供应商处新旧物料就已经混放了)
以上，都需要各IPQC重点注意与跟进。当某机型生产一半或清尾时发现用错某物料，必须马上通知生产线负责人和IPQC组长，要求产线作好区分标识，更换正确的物料后方可生产，对于已生产的成品和半成品需要根据相关的记录来进行判定返工方案及数量，对相关责任线体提出《纠正和预防措施单》。
4、检查作业指导书是否与产线所生产的机型相同，在每次更换订单或开拉时必须要求产线在每
个工位上挂与之相对应作业指导书。要求做到每个工位都有作业指导书，对于没有作业指导书的机型需要及时提出，要求IE回复具体可完成时间，并监督和记录。
5、检查产线员工作业是否与作业指导书要求相符，并检查有无漏掉动作或多做的动作，对于有
异常的需要及时通知
6、检查物料、半品、成品标识与放置是否符合5S要求，检查各环节对产品防护的方式，是否
存在质量隐患。 b) 不是同一订单的物料没有及时清走，导致用错料 d) IQC检验不合格但办理特采回用物料 g) 设计变更，旧料未清理（例如某订单数为1K，采购也订了物料1K，但此物料已有库
7、检查车间各种质量记录表格是否按时、准确的填写，填写内容是否符合要求。
8、对作业员不良判定的准确性进行确认,如果发现料废中有良品,要及时送回给生产工位与该员
工确认其不良内容,并再次讲解该项目的判定基准,提高员工的判断水平。
9、对OQC抽检到的不合格品需要返工的，IPQC需要注意产线到底有没有按照返工要求进行返
工。IPQC应及时跟进返工数量，返工后得到不良数，不良率，不良现象，不良原因等一系列的资料，并需要在返工完成后将形成书面报告IPQC组长。
10、IPQC需要检查之前各项改善措施是否落实，确认所制定的改善措施是否有效，如果发现问
题没有得到本质上解决的，需要及时的提出并以书面反馈相关部门解决，并反馈IPQC组长处
新机型试产IPQC工作指引：
1、试产前，IPQC需要准备好相应、相关的资料，如试产品样板、BOM、关键零部件清单、产
品流程图、作业指导书等资料，为检验做好准备。
2、试产时IPQC要跟进全程的分析记录，能改善的问题点要求立即改善，不能改善的，需要作
好相应的记录，发现的批量性问题时，应通知工程及IPQC组长，按《不合格控制程序》处理。当要产线将试产机型做好后报检OQC，IPQC需要及时将在过程中发现的问题告诉OQC，便于OQC再做进一步的判定。
3、参加试产总结会，工程师会将试产过程中所有问题列出，并会通知相应的问题修改完成时间。
IPQC应作好相应的记录，在规定的时间内监督是否将这些问题已完成修改善，而在量产的第一次重点注意这些问题是否已完成修改工作，是否又有新的问题出现。
4、试产IPQC 工作总的工作是尽量发现所有问题，并及时将这些问题作好相应的记录与跟踪改
善工作。
工作技巧：
1、IPQC在巡检过程中，对于轻微的异常，可直接与拉长沟通马上改善，若发现有批量性问题，
需要及时的反馈到相关的责任部门
2、个别产线人员重视产量而不管质量，IPQC提的要求他们有时候不听，这就要求IPQC既要
熟悉各种标准也要站稳立场。如果在线出现不良及不良率较高时，我们有好的建议要及时向拉长提出，他们如果不接受的话则需要将异常情况及时向自己的直接领导反映。IPQC要胆大心细，不能犹豫不决，对产品的判定要干脆利落，不要拖拖拉拉，第一，给人感觉不好，第二，有些问题当断不断，反受其乱，所以，在下决心之前，犹豫也许是必要的，然而一旦下了决心，就应该一直往前走。
3、产线所反馈的异常问题需要各IPQC及时作出处理并跟进，在自己处理不了的情况下，需要
反馈给IPQC组长，但各IPQC在处理问题后需要及时报告给IPQC组长。
4、解决问题通常采用 “望、闻、问、切”四大手法， “望”就是看、检查的意思，要求脚踏
实地的去一一落实，问题一般都能发现，“闻”就是听的意思，要发挥自己的其它感观功能，对事物的敏感性，“问”就是了解、询问的意思，要多问一问线上的作业员生产情况，因为他们在亲自操作，有一些感受，但是他们不太知道后订序的情况而不能清楚的判断质量的好与否。“切”就是自己动手做及动手找原因，不是在等问题，脑袋里面要带着疑问去看事情，要经常从符合性和适用性的角度来判定事物。这几点要结合起来综合运用，做事就会事半功倍。
5、IPQC每天需要对前一天维修报表进行审核，而这些维修报表是制程中一些较重要的质量记
录，可以从中发现一些质量问题，帮助我们找到一些质量改善的主题进行改善。IPQC除对每天的维修报表审核外，还需要不定时的到维修工处了解产品维修状况，对发现有批量性问
题需要及时提出与反馈和改善，无维修工位的拉线或组除外。
6、做质量就是替后工序负责，后工序就是顾客的理念要落到实处，但由于工序能力及经验有限，
往往达不到理想状况，这时就要求后道工序的IPQC及时将异常情况反馈到前工序，以便及时纠正改善，以达到最终控制不良的目的。
7、一些作业员有个误解，以为上线物料是合格的为什么还要他们自检呢，其实不然，这一点要
我们IPQC去改变这种员订观念了。要多看作业员挑出来的不良品，有的时候我们没有发现的问题，但作业员有发现，我们就要把不良信息收集起来再作出相应的对策。
8、关键工序人员稳定及操作方法的监督，对有关键工序人员要检查是否有相关培训记录，而操
作员是否稳定都需要进行监督。
推荐第4篇：IPQC工作总结报告
IPQC工作总结报告
7小时前
满意答案：
品质是制造出来的,非依检验而得成之,但可依靠检验而促成之,故制程检验为品质 管制过程中最重要的环节,影响将是全面的,由此特设IPQC检查,籍以进行制品品质管 控,提升产品品质.
一.何谓制程检验:
制程检验就是指依照半成品,成品检验标淮进行抽验,管制品质水平,记录产品品质状 况,为生产提供查核之依据,会同生产部门将不良品彻底消灭于制程中.
二.IPQC的工作职责及应知应会:
1.IPQC的工作职责
A.制程稳定及制程能力的侦察.
B.指导按标淮化作业,(人.机.物.法.环.管理)
C.掌握不良样品之标淮.
D.管理线上不良品(追溯到作业员,各站不良统计)
E.异常报告追踪及效果确认.
F.重工的监督.
G.报表的及时正确,真实,规范填写.
2.IPQC的应知应会.
A.熟悉产品特性.
B.熟悉产品的制造流程.
C.熟悉每一产品的每一工序,会做且了解注意事项.
D.熟悉产品的检验标淮.
E.熟悉仪器的使用.
F.熟悉报表的填写.
G.熟悉整个品保的运作流程.
H.熟悉品管手法.
I.会看蓝图.
J.娈压器,电感基础知识的了解.
K.电磁学基础知识的了解.
L.正确的品保理念.
M.正确的工作方法
N.正确的人生观念.
O.能自我管理.
P.认识相关英语.
三.IPQC应重视首件,量产.
1.首件,量产,即为试做,就是寻找问题,是指将生产要素按一定的条件,重新组合后 进行生产,确认其结果,并做出相应判定处置的过程.
2.首件,量产的重要性.
A.通过试做可以找到最佳组合的生产要素.
B.通过试做可以发现工夹具是否严重磨损或安装定位错误.
C.可以比较测量仪器精度的偏差.
D.防止看错图纸,用错材料等系统性原因.
E.尽量发现问题,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生.
四.IPQC应怎样跟踪量试,首件.
1.首件,量试时检查各种原材料是否符合蓝图之要求.
2.首件,量试时检查各种仪器,夹具资料的输入,是否符合蓝衅或规定之要求.
3.检查各站半成品是否有异常发生.
4.检查成品的各项性能,外观是否符合规定之要求.
5.开量试会时,研讨解决发生不良的方法.
6.跟踪改善后的实效性如何.
五.何种情况下进行首件检查.
1.一批产品开始投产时,进行首检.
2.设备重新调查或工艺有重大变化时.
3.轮班或操作工人变化时.
4.材料发生变化时.
六.IPQC应重视巡视.
1.巡视不是做样子,何谓巡回检验.
巡回检验就是指检查员按一定的时间间隔和路线依次到工作地或生产场所,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品,是否符合图纸,工艺,或检查作业指导书中所规定的要求.
七.巡视的重要性
1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.
2.可以监督作业员的作业,使品质处于受控状态.
3.可以监督线上的5S情况.
八.IPQC应怎样进行巡视
1.定时抽检容易发生品质变异之工序.
2.及时检查各工序变更之原材料是否符合要求.
3.检查线上5S是否OK.
4.检查每位作业员是否依标淮作业.
5.当巡视到某工序品质发生异常时,依自已的能力尽量解决,如果不能解决,应及时把真实情况反应给上级.
6.检查仪器,治具,资料的输入是否符合要求.
7.及时检查成品的各项电气特性是否符合要求.
8.认真真实地填写好每一份报表.
总结:现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今 天就不一定了,改善永无止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了 解就越多.
所以说IPQC必须时刻有问题发生的意识,有敏锐的洞察力,真实的记录一切.
推荐第5篇：品管IPQC工作职责
品管IPQC工作职责
一：报表填写
1.每款产品每天生产的第一台产品需做首件确认，并填写首件确认表及作样品卡的确认签名.2.依照IPQC巡回制程检测记录表，对现场进行稽核。每两小时一次，对产线各作业工位进行品质检查-----并且填写巡检验记录表.二： 工作主要内容.3.现场的作业指导书与实际的作业相符合.4.相关工序应配置与产品相符的作业指导书，并且保持为最新版本.5.对静电敏感元件的保护措施检查，生产作业员及IPQC检验员要配带静电环.6.接地措施查核，如铬铁，仪器等生产设备及治具.7.查核仪器设备的校验状态是否在有效期内使用？有超过期限的要提出反映.8.检查各工位使用物料均应正确无误.BOM表用料与实際物料的品号一致.9.检查的结果（不良）记录在检查记录表上并跟进改善结果.10.发生批量性的品质问题或严重性的品质问题，必须记录与该机种卷宗中不良履历表，以便查核，及后续生产的注意，以防再次发生类似的不良.11.相关工程变更联络（有纸档及共公共盘，都可以查询），并记录，信函技术文件，品质对策，跟进落实执行状况.12.返工产品监督状况跟进---FQC/OQC退货造成退货，须充分了解返工情况.13.特采，代用试产，让步放行的必须重点稽查记录情况及结果反馈.14.产线新产品，新员工要重点巡查.15.不合格品要有标示及放置在不同的区域，并及时记录.红色代表不合格口，黄色代表待验品，绿色代表OK品.16.任何来料及作业不良，造成物料无法使用，影响生产进度的，要及时发出品质异常校正处理单反馈相关部门处理.（现在大部分是生产在处理.17.生产设备的确认，依据sop的规定执行，例如：洛铁温度，如果规定250度，就必须确认是在250度的刻度上。
18.对于IPQC要检查测试的项目也要做。如锌壳类产品要测试PIN的夹持力，拉力，F接头的外径（螺母检查是否顺畅），接地螺丝的扭力等。PBI TAP系列机种还要做F接头的反向扭力。
19.波峰焊及回流焊的曲线每天都必须更新，并且要与生产的产品一致.20.主管临时交待的工作。三.兆赫产品的包装区别 MXA-601 1.不用消磁，2.要测试灯，3.不用喷日期码 4.没有面盖5.提耳没印字6.提耳螺丝短，7.锌壳不一样，8.压盖单箭头.9压盖铆合后，直径为2.7正负0.05毫米，最小2.6毫米，10.外箱没有标签.MXA-601F TFA-601 TFA-601 1.要消磁，2.不用测试灯，3.要喷日期码，4.装一个白盖.5.提耳有印字，6.提耳螺丝长，7.机子正面右上方，右下方 左下方各贴1倍不同标签，8.有中盒隔板.9.直径为2.7正负0.05毫米，最小2.6毫米。10.外箱要贴标签
推荐第6篇：IPQC每日工作内容
IPQC制程巡检工作内容介绍
一.产前工作准备
1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法.
2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.
3.是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排
二.制程控制中工作内容
1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H
2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施
3.确定有合格的首件、样板
4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认
6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈
7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉
8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发>反馈
10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写>并要追踪处理结果
A.正常生产(量产)
每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析
每小时出现总不良率
5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析
B.试产
总不良率
10%
需开品质异常处理反馈单----工程分析
C．停线通知单
每小时单项不良率≥5%
每小时总项不良率≥8%
要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线
11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名
12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？
13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”
14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.
15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.
16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.
17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一 18.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.
品管七大手法
七大手法：检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图
一、检查表
检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。
例如：点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素
①确定检查的项目；②确定检查的频度；③确定检查的人员。
2、实施步骤
①确定检查对象；
②制定检查表；
③依检查表项目进行检查并记录；
④对检查出的问题要求责任单位及时改善；
⑤检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认；
⑥定期总结，持续改进。
二、层别法
层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。
例如：抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。
实施步骤：
① 确定研究的主题；
② 制作表格并收集数据；
③ 将收集的数据进行层别；
④ 比较分析，对这些数据进行分析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图
柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类
1）分析现象用柏拉图：与不良结果有关，用来发现主要问题。
A品质：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等；
B成本：损失总数、费用等；
C交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等；
D安全：发生事故、出现差错等。
2）分析原因用柏拉图：与过程因素有关，用来发现主要问题。
A操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情况等；
B机器：设备、工具、模具、仪器等；
C原材料：制造商、工厂、批次、种类等；
D作业方法：作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用
① 降低不良的依据；
② 决定改善目标，找出问题点；
③ 可以确认改善的效果。
3、实施步骤
①
收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数；
②
把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数；
③
绘制横轴和纵轴刻度；
④
绘制柱状图；
⑤
绘制累积曲线；
⑥
记录必要事项
⑦
分析柏拉图
要点：A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数；B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列；C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。
4、应用要点及注意事项
①
柏拉图要留存，把改善前与改善后的柏拉图排在一起，可以评估出改善效果；
②
分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了；
③
柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它，如果分类项目太少，少于4项，做柏拉图无实际意义；
④
作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图就失去意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收集数据再作分析；
⑤
柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据项别已经清楚者，则无需浪费时间制作柏拉图；
⑥
其它项目如果大于前面几项，则必须加以分析层别，检讨其中是否有原因；
⑦
柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一位的项目依靠现有条件很难解决时，或者即使解决但花费很大，得不偿失，那么可以避开第一位项目，而从第二位项目着手。
四、因果图
所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性（结果）与可能影响特性的因素（原因）的一种工具。又称为鱼骨图。
1、分类
1）追求原因型：在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果（特性）与原因（要因）间的关系；
2）追求对策型：追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。
2、实施步骤
① 成立因果图分析小组，3~6人为好，最好是各部门的代表；
② 确定问题点；
③ 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因（一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、
法Method、测Measure、环Environment六个方面全面找出原因）；
④ 与会人员热烈讨论，依据重大原因进行分析，找到中原因或小原因，绘至因果图中；
⑤ 因果图小组要形成共识，把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识；
⑥ 记入必要事项
3、应用要点及注意事项
①
确定原因要集合全员的知识与经验，集思广益，以免疏漏；
②
原因解析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法；
③
有多少品质特性，就要绘制多少张因果图；
④
如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决，要想改进有效果，原因必须要细分，直到能采取措施为止；
⑤
在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性；
⑥
把重点放在解决问题上，并依5W2H的方法逐项列出，绘制因果图时，重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”，分析后要提出对策时则放在“如何才能解决”；
Why——为何要做？（对象）
What——做什么？（目的）
Where——在哪里做？（场所）
When——什么时候做？（顺序）
Who——谁来做？（人）
How——用什么方法做？（手段）
How much——花费多少？（费用）
⑦
因果图应以现场所发生的问题来考虑；
⑧
因果图绘制后，要形成共识再决定要因，并用红笔或特殊记号标出；
⑨
因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图
将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。
1、分类
1）正相关：当变量X增大时，另一个变量Y也增大；
2）负相关：当变量X增大时，另一个变量Y却减小；
3）不相关：变量X（或Y）变化时，另一个变量并不改变；
4）曲线相关：变量X开始增大时，Y也随着增大，但达到某一值后，则当X值增大时，Y反而减小。
2、实施步骤
1）确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上；
2）找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴；
3）将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系；
4）计入图名、制作者、制作时间等项目；
5）判读散布图的相关性与相关程度。
3、应用要点及注意事项
1）两组变量的对应数至少在30组以上，最好50组至100组，数据太少时，容易造成误判；
2）通常横坐标用来表示原因或自变量，纵坐标表示效果或因变量；
3）由于数据的获得常常因为5M1E的变化，导致数据的相关性受到影响，在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别，否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系；
4）当有异常点出现时，应立即查找原因，而不能把异常点删除；
5）当散布图的相关性与技术经验不符时，应进一步检讨是否有什么原因造成假象。
六、直方图
直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布（也叫正态分布）的原理，把50个以上的数据进行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。
1、实施步骤
1）收集同一类型的数据；
2）计算极差（全距）R=Xmax-Xmin；
3）设定组数K：
K=1+3.23logN
数据总数 50~100 100~250 250以上
组
数 6~10 7~12 10~20
4）确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n；
5）计算组距h，组距h=极差R/组数K；
6）求出各组的上、下限值
第一组下限值=X¬¬min-测量最小单位10-n/2
第二组下限值（第一组上限值）=第一组下限值+组距h；
7）计算各组的中心值，组中心值=（组下限值+组上限值）/2；
8）制作频数表；
9）按频数表画出直方图。
2、直方图的常见形态与判定
1）正常型：是正态分布，服从统计规律，过程正常；
2）缺齿型：不是正态分布，不服从统计规律；
3）偏态型：不是正态分布，不服从统计规律；
4）离岛型：不是正态分布，不服从统计规律；
5）高原型：不是正态分布，不服从统计规律；
6）双峰型：不是正态分布，不服从统计规律；
7）不规则型：不是正态分布，不服从统计规律。
七、控制图
1、控制图法的涵义
影响产品质量的因素很多，有静态因素也有动态因素，有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患，以便改善生产过程，减少废品和次品的产出?控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成控制图，通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息，是质量管理的重要方法之一。
控制图又叫管理图，它是一种带控制界限的质量管理图表。运用控制图的目的之一就是，通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况，分析和判断生产过程是否发生了异常，一旦发现异常就要及时采取必要的措施加以消除，使生产过程恢复稳定状态。也可以应用控制图来使生产过程达到统计控制的状态。产品质量特性值的分布是一种统计分布．因此，绘制控制图需要应用概率论的相关理论和知识。
控制图是对生产过程质量的一种记录图形，图上有中心线和上下控制限，并有反映按时间顺序抽取的各样本统计量的数值点。中心线是所控制的统计量的平均值，上下控制界限与中心线相距数倍标准差。多数的制造业应用三倍标准差控制界限，如果有充分的证据也可以使用其它控制界限。
常用的控制图有计量值和记数值两大类，它们分别适用于不同的生产过程；每类又可细分为具体的控制图，如计量值控制图可具体分为均值——极差控制图、单值一移动极差控制图等。
2、控制图的绘制
控制图的基本式样如图所示，制作控制图一般要经过以下几个步骤：
①按规定的抽样间隔和样本大小抽取样本；
②测量样本的质量特性值，计算其统计量数值；
③在控制图上描点；
④判断生产过程是否有并行。
控制图为管理者提供了许多有用的生产过程信息时应注意以下几个问题：
①根据工序的质量情况，合理地选择管理点。管理点一般是指关键部位、关健尺寸、工艺本身有特殊要求、对下工存有影响的关键点，如可以选质量不稳定、出现不良品较多的部位为管理点；
②根据管理点上的质量问题，合理选择控制图的种类：
③使用控制图做工序管理时，应首先确定合理的控制界限：
④控制图上的点有异常状态，应立即找出原因，采取措施后再进行生产，这是控制图发挥作用的首要前提；
⑤控制线不等于公差线，公差线是用来判断产品是否合格的，而控制线是用来判断工序质量是否发生变化的；
⑥控制图发生异常，要明确责任，及时解决或上报。
制作控制图时并不是每一次都计算控制界限，那么最初控制线是怎样确定的呢?如果现在的生产条件和过去的差不多，可以遵循以往的经验数据，即延用以往稳定生产的控制界限。下面介绍一种确定控制界限的方法，即现场抽样法，其步骤如下：
①随机抽取样品50件以上，测出样品的数据，计算控制界限，做控制图；
②观察控制图是否在控制状态中，即稳定情况，如果点全部在控制界限内．而且点的排列无异常，则可以转入下一步；
③如果有异常状态，或虽未超出控制界限，但排列有异常，则需查明导致异常的原因，并采取妥善措施使之处在控制状态，然后再重新取数据计算控制界限，转入下一步；
④把上述所取数据作立方图，将立方图和标准界限(公差上限和下限)相比较，看是否在理想状态和较理想状态，如果达不到要求，就必须采取措施，使平均位移动或标准偏差减少，采取措施以后再重复上述步骤重新取数据，做控制界限，直到满足标准为止。
3、怎样利用控制图判断异常现象
用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断．失控状态主要表现为以下两种情况：①样本点超出控制界限；②样本点在控制界限内，但排列异常。当数据点超越管理界限时，一般认为生产过程存在异常现象，此时就应该追究原因，并采取对策。排列异常主要指出现以下几种情况： ③连续七个以上的点全部偏离中心线上方或下方，这时应查看生产条件是否出现了变化。④连续三个点中的两个点进入管理界限的附近区域(指从中心线开始到管理界限的三分之二以上的区域)，这时应注意生产的波动度是否过大。⑤点相继出现向上或向下的趋势，表明工序特性在向上或向下发生着变化。 ⑥点的排列状态呈周期性变化，这时可对作业时间进行层次处理，重新制作控制图，以便找出问题的原因。 控制图对异常现象的揭示能力，将根据数据分组时各组数据的多少、样本的收集方法、层别的划分不同而不同。不应仅仅满足于对一份控制图的使用，而应变换各种各样的数据收取方法和使用方法，制作出各种类型的图表，这样才能收到更好的效果。
值得注意的是，如果发现了超越管理界限的异常现象，却不去努力追究原因，采取对策，那么尽管控制图的效用很好．也只不过是空纸一张。
品管新七大手法
☆ 关联图
☆ 系统图
☆ 亲和图
☆ 矩阵图
☆ PDPC法（过程决策方法）
☆ 箭条图
☆ 数据矩阵解析法
质量管理八大原则
1.以顾客为关注焦点:
组职依存于顾客,因此组织应当理解顾客当前和未来的需求,满求满足顾客要求并争取超越顾客期望.
2.领导作用:
领导者确立组织统一的宗旨和方向,他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境.
3.全员能与:
各级人员都是组织人,只有他们的充分参与,才能使他们的才干为组织带来收益,
4.过程方法:
将活动和相关的资源作为过程进行管理,可以更高效地得到期望的结果.
5.管理的系统方法:
将相互关联的过程作为系统加以识别,理解和管理有助于组织提高实现目标的有效性的效率.
6.持续改进:
持续改进总体业绩应当是组织上的一个永恒目标.
7.基于事实的决策方法:
有效决策是建立在数据和信息分析的基础上.
8.与供方互利的关系:
组织与供方是相互依存的,互利的关系可增强双方创造价值的能力.
以上八大质量管理原则形成了质量管理体标准的基础.
推荐第7篇：IPQC的工作职责
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说 ：过程检验（IPQC，in proce quality contrl）：
目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1.
根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2.
根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。
过程检验通常有三种形式： （1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。
通常在下列情况下应该进行首件检验： 一，
一批产品开始投产时；
二，
设备重新调整或工艺有重大变化时； 三，
轮班或操作工人变化时；
四，
毛坯种类或材料发生变化时 。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。
推荐第8篇：IPQC的工作职掌
IPQC的工作职掌
IPQC：指对物料入后库到成品入库前生产品质各阶段进行品质控制，目的是防止在加工过程中出现大批不合格产品。同时，避免不合格产品流入下道工序。
Ａ．巡检品质控制
1．首件检验。 2．材料核对。
3．巡检。确定合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业过程说明书进行检验。包括内容：产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识和环境等。
4．如实填写检验记录。
Ｂ．巡检产品检验
１．检验项目包括外观、尺寸、特性、品质存在隐患性等。 ２．检验方式为抽样检验。 ３．异常处理。 ４．记录。
IPQC职责：
1．首件确认。对于加工的第一批产品，或调整设备、工具，变更加工对象。先由操作员自检，后由班组长复检，再由品管人员专检。 2．了解全程设备，人员，作业方法，SOP作业指导书。
3．定期或不定期对线上每个工序进行抽检，制定品质计划和检验说明书，对影响产品加工工序各种因素进行有效的控制。当现场存在品质隐患应遵循反馈问题——分析问题——解决问题——追踪问题的结果。
4．对于在岗生产员工进行品质宣导和培训，树立全员参与品质意识。 5．重视各工站不良品，及时制定完善的不合格产品控制流程。 6．ＱＡ品质抱怨的追踪。 7．现场“5S”稽查。
品质异常来源
人、机、物、方法、环境、管理。 PDCA质量循环管理
计划：分析现状，寻找原因，确定原因，制定计划。 执行：执行措施计划。 检查：定期检查计划效果。
处理：总结经验，提出新的问题，是否这样会更好些呢？
ＱＣ七大手法：排列法、直方图法、控制图法、原因分析图法、散布图法、报表检查法、比较图法。
不合格产品的处置
不合格品分为：ＣＲ、ＭＡ、ＭＩ １．让步接收。 ２．进行返工返修。 ３．降级或改作他用。 ４．拒收或报废。 ５．做不合格产品记录。
IPQC所要用到的表格：《试产报告单》、《首件报告单》、《制程异常报告通知单》、《制程巡检报表》、《IPQC巡检报表》、《客户抱怨处理单》
A、品质：以最低的成本创造出符合大众需求的产品或服务。
B、品质管理：系统地运用与品质相关的一切资源（包括人力、技术、设备、原料及金钱等）所进行的活动，使产品能经济有效地达成品质目标。
C、检验：对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。
D、品质成本：界定管制品质之相关成本，加上评价、反馈产品及服务是否符合品质要求，以及因不符合要求而在厂内或顾客手中所发生的成本。
推荐第9篇：IPQC总结
3.轮班或操作工人变化时.
4.材料发生变化时.
六.IPQC应重视巡视.
1.巡视不是做样子,何谓巡回检验.
巡回检验就是指检查员按一定的时间间隔和路线依次到工作地或生产场所,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品,是否符合图纸,工艺,或检查作业指导书中所规定的要求.
七.巡视的重要性
1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.
2.可以监督作业员的作业,使品质处于受控状态.
3.可以监督线上的5S情况.
八.IPQC应怎样进行巡视
1.定时抽检容易发生品质变异之工序.
2.及时检查各工序变更之原材料是否符合要求.
3.检查线上5S是否OK.
4.检查每位作业员是否依标淮作业.
5.当巡视到某工序品质发生异常时,依自已的能力尽量解决,如果不能解决,应及时把真实情况反应给上级.
6.检查仪器,治具,资料的输入是否符合要求.
7.及时检查成品的各项电气特性是否符合要求.
8.认真真实地填写好每一份报表.
总结:现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今 天就不一定了,改善永无止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了 解就越多.
3.轮班或操作工人变化时.
4.材料发生变化时.
六.IPQC应重视巡视.
1.巡视不是做样子,何谓巡回检验.
巡回检验就是指检查员按一定的时间间隔和路线依次到工作地或生产场所,用抽查的形式,
检查刚加工出来的产品,是否符合图纸,工艺,或检查作业指导书中所规定的要求.
七.巡视的重要性
1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.
2.可以监督作业员的作业,使品质处于受控状态.
3.可以监督线上的5S情况.
八.IPQC应怎样进行巡视
1.定时抽检容易发生品质变异之工序.
2.及时检查各工序变更之原材料是否符合要求.
3.检查线上5S是否OK.
4.检查每位作业员是否依标淮作业.
5.当巡视到某工序品质发生异常时,依自已的能力尽量解决,如果不能解决,应及时把真实
情况反应给上级.
6.检查仪器,治具,资料的输入是否符合要求.
7.及时检查成品的各项电气特性是否符合要求.
8.认真真实地填写好每一份报表.
总结:现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今 天就不一定了,改善永无
止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了 解就越多.
在这繁忙的工作中还不觉又迎来了新的一年，2012年是有意义 有收获的一年。在这平
凡的一年中，我们犹如一颗冉冉升起的明珠，在不断创新，，极力改革产业效益再创新高。
在过去的一年里，在公司领导和同事的帮助下，克尽职守，圆满的完成领导布置的各项任务，
现将自己工作总结汇报如下
推荐第10篇：ipqc年终总结
各位领导：
大家好！
很荣幸能有这个机会写这份总结报告，时间过得飞快，转眼我从侧三线后测调到
五、六线做oqc已经三个月了，在过去的这三个月内我学到了很多东西，同时也看到了一些我个人有些疑惑的问题点，结合我进帝显公司前在其他公司做品管的经验，现做总结报告如下，请各位领导审核及指正：
一、品质标准的
认识
我们做品质工作的经常强调品质保证，无非是做三件事：
1.要知道什么是好，什么是不好。
2.要知道为什么好，为什么不好。
3.要知道怎样预防不好，怎样才能做好。
无论是产线的后侧（fqc），还是品管部的oqc，我们只是对已经形成品质的产品进行检验验证，再严格的检验标准和抽样标准都不能形成品质。
可是以前品管部在品质标准方面还不齐全，有个别地方根本上是空白、标准空白，那么要做到什么样，依据什么检验都成了主观臆测，比如前段时间五六线做的sc035所产生的问题与客诉，完全就是我们oqc在检验时候毫无依据二造成，当然对于这些不常见产品检测时我们没有去主动找老品管员询问和查阅图纸，是我们工作本身的一些失误，但是我感觉关键的还是在我们标准系统完善上。
现在我们品管部品管部对一些客诉与经常在检验中发生的问题做了汇总的档案，那么现在我们检验一些产品时就可以直接调出档案来参考，这样一来对我们oqc的工作就起了很大的帮助。
二、品质标准的管控
作为品质oqc感受最深的莫过于与生产部管理人员的品质争议了，经常标准无法和生产部部标准统一，容易产生冲突。
其实任何品质问题的产生，责任的归属与技术、品管、生产三个部门完全脱不了关系的。
不论是原料、制程、成品、出货。 只要涉及到产品，关系到品质！而问题的根源在哪里呢？
我们oqc职务不高，其判定结果容易遭到各个部门的异议，但是换个角度考虑，即便是再厉害的oqc，再严格的检验标准和接收质量限，其结果只是减少不良品外流，不能形成产品品质，不能降低品质成本，因为这个时候品质已经形成了，后面的检验只是进行品质验证，公司要承担不合格品的返工成本。
三、表单的填写问题
如何正确填写表单不是一个简单的问题！不要笑，表单涉及的相关项目是否完全的填写，并没有错误说来简单，但在实际的操作中，很多人的填写都有问题存在。
如：不需要填写的项目必须有删除线，要求填写多个项目/数据的，往往有缺漏；该签名的地方却留空等。
特别是我们oqc的出货检验报告，以及生产线的品质异常单，这些表单是否填写完全并正确也是我们品管部oqc和ipqc的一个工作重点，如何填写，并完美的结案是关系到很多方面的东西。
在这一点我感觉自己还要多学习，更加小心的在今后的工作中去注意，因为
五、六线生产的都是一些小单、散单，报表也多，如果一不留神写错了，出到客户那里给公司造成的损失可就太大了。
四、品质与产品交期
我之前公司在别的公司作品管都很强调出货的问题，现在在工作之余，谈论到品管工作，有的朋友强调做品管工作的，必须将品质、交期分开，只须单单对产品的品质负责，不要考虑其它的因素！
我认为呢在这里是重点强调品质的单一特性，是产品的固有特性。那么脱离交期的产品是否是客户所满意的呢？回答是否定的。
如果只是将品质当作是品管部门的事情，将交期当作是pmc、生产部门的事，我想肯定是不全面的，所以我感觉做品管工作的要懂得品质外还要兼顾交期才是应该有的想法。
由于我在我们公司作oqc时间还不长，也就只能总结出这么多了，写的不好，还请领导能够原谅。
第11篇：IPQC年终总结
各位领导： 大家好！ 很荣幸能有这个机会写这份总结报告，时间过得飞快，转眼我从侧三线后测调到
五、六线做oqc已经三个月了，在过去的这三个月内我学到了很多东西，同时也看到了一些我个人有些疑惑的问题点，结合我进帝显公司前在其他公司做品管的经验，现做总结报告如下，请各位领导审核及指正：
一、品质标准的认识 我们做品质工作的经常强调品质保证，无非是做三件事： 1.要知道什么是好，什么是不好。 2.要知道为什么好，为什么不好。 3.要知道怎样预防不好，怎样才能做好。 无论是产线的后侧（fqc），还是品管部的oqc，我们只是对已经形成品质的产品进行检验验证，再严格的检验标准和抽样标准都不能形成品质。 可是以前品管部在品质标准方面还不齐全，有个别地方根本上是空白、标准空白，那么要做到什么样，依据什么检验都成了主观臆测，比如前段时间五六线做的sc035所产生的问题与客诉，完全就是我们oqc在检验时候毫无依据二造成，当然对于这些不常见产品检测时我们没有去主动找老品管员询问和查阅图纸，是我们工作本身的一些失误，但是我感觉关键的还是在我们标准系统完善上。
二、品质标准的管控 作为品质oqc感受最深的莫过于与生产部管理人员的品质争议了，经常标准无法和生产部部标准统一，容易产生冲突。 其实任何品质问题的产生，责任的归属与技术、品管、生产三个部门完全脱不了关系的。 不论是原料、制程、成品、出货。
三、表单的填写问题 如何正确填写表单不是一个简单的问题！不要笑，表单涉及的相关项目是否完全的填写，并没有错误说来简单，但在实际的操作中，很多人的填写都有问题存在。 如：不需要填写的项目必须有删除线，要求填写多个项目/数据的，往往有缺漏；该签名的地方却留空等。 特别是我们oqc的出货检验报告，以及生产线的品质异常单，这些表单是否填写完全并正确也是我们品管部oqc和ipqc的一个工作重点，如何填写，并完美的结案是关系到很多方面的东西。 在这一点我感觉自己还要多学习，更加小心的在今后的工作中去注意，因为
五、六线生产的都是一些小单、散单，报表也多，如果一不留神写错了，出到客户那里给公司造成的损失可就太大了。
四、品质与产品交期 我之前公司在别的公司作品管都很强调出货的问题，现在在工作之余，谈论到品管工作，有的朋友强调做品管工作的，必须将品质、交期分开，只须单单对产品的品质负责，不要考虑其它的因素！ 我认为呢在这里是重点强调品质的单一特性，是产品的固有特性。那么脱离交期的产品是否是客户所满意的呢？回答是否定的。
第12篇：IPQC报告
IPQC总结报告
品质是制造出来的,非依检验而得成之,但可依靠检验而促成之, 提升产品品质.一： IPQC应重视首件.量产.1.一批产品开始投产时,进行首检.2.首件,量产,即为试做,就是寻找问题,是指将生产物料,按一定的条件,重新组合后 进行生产,确认其结果,并做出相应判定的过程.3.首件,量产的重要性.通过试做可以找到最佳组合的生产物料.尽量发现问题,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生.二：IPQC应重视巡视.1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.2.可以随时检查作业员的制作过程,使品质处于受控状态.3.及时检查各工序变更之物料是否符合要求.4.当巡视到某工序品质发生异常时,尽自已的能力快速解决,如果不能及时快速解决,应及时把情况反应给上级.5.及时检查成品的各项是否符合要求.总结: 现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今天就不一定了,改善永无止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了解就越多.IPQC必须时刻有问题发生的意识,真实的记录一切.
总结人:何艳星
第13篇：ipqc的工作心得[006]
ipqc的工作心得
ipqc的工作心得 篇1: IPQC工作总结报告 IPQC工作总结报告 7小时前 满意答案: 品质是制造出来的,非依检验而得成之,但可依靠检验而促成之,故制程检验为品质 管制过程中最重要的环节,影响将是全面的,由此特设IPQC检查,籍以进行制品品质管 控,提升产品品质.一.何谓制程检验: 制程检验就是指依照半成品,成品检验标淮进行抽验,管制品质水平,记录产品品质状 况,为生产提供查核之依据,会同生产部门将不良品彻底消灭于制程中.二.IPQC的工作职责及应知应会: 1.IPQC的工作职责 A.制程稳定及制程能力的侦察.B.指导按标淮化作业,(人.机.物.法.环.管理) C.掌握不良样品之标淮.D.管理线上不良品(追溯到作业员,各站不良统计) E.异常报告追踪及效果确认.F.重工的监督.G.报表的及时正确,真实,规范填写.2.IPQC的应知应会.A.熟悉产品特性.B.熟悉产品的制造流程.C.熟悉每一产品的每一工序,会做且了解注意事项.D.熟悉产品的检验标淮.E.熟悉仪器的使用.F.熟悉报表的填写.G.熟悉整个品保的运作流程.H.熟悉品管手法.I.会看蓝图.J.娈压器,电感基础知识的了解.K.电磁学基础知识的了解.L.正确的品保理念.M.正确的工作方法 N.正确的人生观念..能自我管理.P.认识相关英语.三.IPQC应重视首件,量产.1.首件,量产,即为试做,就是寻找问题,是指将生产要素按一定的条件,重新组合后 进行生产,确认其结果,并做出相应判定处置的过程.2.首件,量产的重要性.A.通过试做可以找到最佳组合的生产要素.B.通过试做可以发现工夹具是否严重磨损或安装定位错误.C.可以比较测量仪器精度的偏差.D.防止看错图纸,用错材料等系统性原因.E.尽量发现问题,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生.四.IPQC应怎样跟踪量试,首件.1.首件,量试时检查各种原材料是否符合蓝图之要求.2.首件,量试时检查各种仪器,夹具资料的输入,是否符合蓝衅或规定之要求.3.检查各站半成品是否有异常发生.4.检查成品的各项性能,外观是否符合规定之要求.5.开量试会时,研讨解决发生不良的方法.6.跟踪改善后的实效性如何.五.何种情况下进行首件检查.1.一批产品开始投产时,进行首检.2.设备重新调查或工艺有重大变化时.3.轮班或操作工人变化时.4.材料发生变化时.六.IPQC应重视巡视.1.巡视不是做样子,何谓巡回检验.巡回检验就是指检查员按一定的时间间隔和路线依次到工作地或生产场所,用抽查的形式,检查刚加工出来的产品,是否符合图纸,工艺,或检查作业指导书中所规定的要求.七.巡视的重要性 1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.2.可以监督作业员的作业,使品质处于受控状态.3.可以监督线上的5S情况.八.IPQC应怎样进行巡视 1.定时抽检容易发生品质变异之工序.2.及时检查各工序变更之原材料是否符合要求.3.检查线上5S是否K.4.检查每位作业员是否依标淮作业.5.当巡视到某工序品质发生异常时,依自已的能力尽量解决,如果不能解决,应及时把真实情况反应给上级.6.检查仪器,治具,资料的输入是否符合要求.7.及时检查成品的各项电气特性是否符合要求.8.认真真实地填写好每一份报表.总结:现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今 天就不一定了,改善永无止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了 解就越多.(来自:.SmhaiDa.海达范文网:ipqc的工作心得) 所以说IPQC必须时刻有问题发生的意识,有敏锐的洞察力,真实的记录一切.篇2: IPQC报告 IPQC总结报告 品质是制造出来的,非依检验而得成之,但可依靠检验而促成之, 提升产品品质.一: IPQC应重视首件.量产.1.一批产品开始投产时,进行首检.2.首件,量产,即为试做,就是寻找问题,是指将生产物料,按一定的条件,重新组合后 进行生产,确认其结果,并做出相应判定的过程.3.首件,量产的重要性.通过试做可以找到最佳组合的生产物料.尽量发现问题,从而采取纠正或改进措施,以防止批次性不合格品发生.二: IPQC应重视巡视.1.可以随时发现某工序的品质发生异常,防止大量不良品产生.2.可以随时检查作业员的制作过程,使品质处于受控状态.3.及时检查各工序变更之物料是否符合要求.4.当巡视到某工序品质发生异常时,尽自已的能力快速解决,如果不能及时快速解决,应及时把情况反应给上级.5.及时检查成品的各项是否符合要求.总结: 现场中的一切事物都在不停地变化著,昨天还合理的事物,今天就不一定了,改善永无止境,没有最好,只有更好,怀疑越多,对现场了解就越多.IPQC必须时刻有问题发生的意识,真实的记录一切.总结人:何艳星 篇3: IPQC工作
1、首件检查——可以预防批量性问题 ————依据: BM 表(物料清单)、工程通知单、各类联络单、图纸、规格书等，必要时停止产线作业。
2、物料核对——可以预防批量性问题 ————依据: BM 表(物料清单)、工程通知单、各类联络单、图纸、规格书等，必要时停止产线作业。
3、作业指导书检查——可以预防员工操作错误 ————每个员工均有对应的作业指导书，员工作业的惟一依据是作业指导书，员工必需按作业指导书作业，必要时停止产线作业。
4、产线静电检查——可以预防静电给电子元器件带来的影响(击穿) 冬天脱衣服时，闪光的火花即静电所产生的现象，静电具有高
电压、低电流、作用时间短、现象不复现的特性 必要时停止产线作业。 ————员工配带静电手环(贴紧皮肤，与静电线相连，每天按时间要求进行点检，不良手环即时更换)，静电线与大地连接导通，必要时停止产线作业。
5、仪器设备点检——可以预防设备给产品带来的误判的产生 ————点检时有“良品”样板和“不良品”样板，用来校对仪器的准确性，点检后做好点检记录，点检样板上必需有“样板名称、现象、制作人员签名、制作日期”等信息，点检时样板的描述与点检结果一致。样板必需妥善保管，不能遗失，不得当成正常产品下线，必要时停止产线作业。
6、锡炉点检——可以减少因锡炉导致的焊接问题的产生，提高产品品质与生产效率 ————对锡炉温度的高低与温度区线的点检进行监督，防止锡炉给产品品质及效率带来的影响，必要时停止产线作业。
7、仪器设备接地——可以预防仪器设备漏电对产品电子元器件及对人身安全带来的影响。————必需使用三相插座，接地线必需与大地相连接，防止仪器设备漏电，必要时停止产线作业。
8、物料标识明确、准确——可以预防员工在使用物料/产品时取错 ————每种物料在各种状态均有明确标识，包括原材料、在用物料、不良物料、半成品、成品、不良品、试验品、试产品等，标识内容应有物料编码、物料名称、状态、数量、责任人，必要时停止产线作业。
9、检查位、检测位必需有不良记录——可以通过记录进行不良总结、分析、改进 ————必需明确记录故障现象，且每个不良品发
现后即时记录，每2小时生产班长、IPQC、PE必需进行巡查，对主要不良，以PE为主导，分析原因、制定对策与改善方案，必要时停止产线作业。
10、巡检抽查——可以即时发现员工作业是否符合要求 ————对员工的操作即时抽查，发现其员工的作业结果是否符合文件及标准要求，防止后面补羊补牢，预防品质成本的产生，必要时停止产线作业。 1
1、认真严格——工作态度、态度决定高度 ————对事不对人，认真对态每一件事情，严格要求自己与所有人员，对产品质量负责，坚持正确的，反对错误的，以理服人，以证据、文件展开工作，必要时停止产线作业。 1
2、发现异常，即时上报，扩大化处理——信息共享，即时解决 ————将异常立即通报到制造主管、工程PE\\IE、品管部主管及相关人员，立即处理，并跟踪处理方案与结果，必要时停止产线作业。 1
3、现场6S——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ————对现场区分好“要与不要”的，“良品与不良品”，即时进行清理，有序摆放，保持干净整齐的工作环境，防止错用物料，防止产品混型，防止作业错误，人与人之间相互沟通协调，不恶意破坏公司财产，注意水、电、仪器设备、工具的使用与操作安全及人身与财产安全，维护消防设备，保持消防通道的畅通，必要时停止产线作业。 1
4、新员工的培训与监督——可以预防员工对产品操作标准不明确所产生的不良，提高员工的基础技能 ————对员工本岗位的要求进行培训，第一“按作业指导书作业”、第二“发现不良立即标识，再隔离，再上报”，对新员工的作业结果进行随时监控，即时向班组长反馈，必要时停止产线作业。 1
5、文件实施跟进——防止文件通知下发后，制造部门未按要求执行 ————将工程部通知、品管部通知等，按文件要求的执行进行跟进，发现未按要求执行，立即向发文部门及上级反馈，必要时停止产线作业。 1
6、改进建议与实施——可以将产品品质、效率、工艺方案等得到持续提升 ————将对产品品质、效率、工艺方案的建议即时向上级建议并实施，同时将得到成就感。 1
7、节水节电——可以节约资源与成本 ————资源共享，养成人走即关灯、人走即关水、下班后关闭电脑、设备、照明等电源，防止水、电事故的产生。 1
8、着装要求——统一公司形象与防静电的作用 ————统一公司形象，工衣工鞋是防静电的材料，可以减少静电对电子元器件产生的影响。 客户沟通
1、标准确定——达成一致标准与抽样、AQL取值 ————以书面文件方式、封样方式进行标准确定，抽样及AQL达成一致要求，避免后续因此方面带来的争议。
2、标准即时沟通——针对对产品性能与安全不造成影响的特性，以满足产品使用与适用性为原则进行沟通。———— 降低品质成本。
3、不良问题及问题点的确认与改进——做到产品品质持续提升、质量事故预防为主 ————将客户端反馈的信息进行确认、汇总、统计、分析，明确责任归属，制定临时对策，对客户端在库品、公司在库品、待检品、在线品进行处理，进行原因分析、长期对策，同时固化在文件与标准中，建立失败履历档案。
4、沟通、保持良好关系——利于公司长远发展 ————与客户不产生正面矛盾，以解决问题或问题点出发，以共赢的方式解决产品“质”与量的问题。
1、检验——将原材料/产品质量客观表现出来 ————依据: 作业指导书、BM 表(物料清单)、工程通知单、各类联络单、图纸、规格书等对原材料、产品进行检验，发现异常，立即进行标识，再隔离，之后记录报表，必要时停止产线作业。
2、不良确认——确认其不良结果的客观性 ————确认不良现象是否由于测试仪器、测试方法、测试人员、测试条件等因素造成的影响。
3、异常反馈——即时处理 ————将异常向制造部门、物控部门、上级进行反馈，跟踪其解决方案，必要时停止产线作业。
4、文件实施跟进——防止文件通知下发后，各部门未按要求执行 ————将工程部通知、品管部通知等，按文件要求的执行进行跟进，发现未按要求执行，立即向发文部门及上级反馈，必要时停止产线作业。
5、抽样转移——根据产品质量状况进行转换 ————根据检验结果，进行加严、放宽、停止检验。
6、人员培训——提高人员技能，团队化作业 ————“以文件标准为依据、以老带新、以人所长补人所短”的方式进行人员相互提升。
7、产线静电检查——可以预防静电给电子元器件带来的影响(击穿) 冬天脱衣服时，闪光的火花即静电所产生的现象，静电具有高电压、低电流、作用时间短、现象不复现的特性 必要时停止作业。 ————员工配带静电手环(贴紧皮肤，与静电线相连，每天按时间要求进行点检，不良手环即时更换)，静电线与大地连接导通，必要时停止产线作业。
8、仪器设备点检——可以预防设备给产品带来的误判的产生 ————点检时有“良品”样板和“不良品”样板，用来校对仪器的准确性，点检后做好点检记录，点检样板上必需有“样板名称、现象、制作人员签名、制作日期”等信息，点检时样板的描述与点检结果一致。样板必需妥善保管，不能遗失，不得当成正常产品下线，必要时停止作业。
9、物料标识明确、准确——可以预防员工在检验、判定等过程中物料/产品时作业错误 ————每种物料在各种状态均有明确标识，
包括待检品、不良品、合格品、试验品、试产品等，标识内容应有物料编码、物料名称、状态、数量、责任人，必要时停止作业。
10、认真严格——工作态度、态度决定高度 ————对事不对人，认真对态每一件事情，严格要求自己与所有人员，对产品质量负责，坚持正确的，反对错误的，以理服人，以证据、文件展开工作，必要时停止作业。 1
1、发现异常，即时上报，扩大化处理——信息共享，即时解决 ————将异常立即通报到制造主管、工程PE\\IE、品管部主管及相关人员，立即处理，并跟踪处理方案与结果，必要时停止产线作业。 1
2、现场6S——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 ————对现场区分好“要与不要”的，“良品与不良品”，即时进行清理，有序摆放，保持干净整齐的工作环境，防止错用物料，防止产品混型，防止作业错误，人与人之间相互沟通协调，不恶意破坏公司财产，注意水、电、仪器设备、工具的使用与操作安全及人身与财产安全，维护消防设备，保持消防通道的畅通，必要时停止作业。 1
3、改进建议与实施——可以将产品品质、效率、工艺方案等得到持续提升 ————将对产品品质、效率、工艺方案的建议即时向上级建议并实施，同时将得到成就感。 1
4、节水节电——可以节约资源与成本 ————资源共享，养成人走即关灯、人走即关水、下班后关闭电脑、设备、照明等电源，防止水、电事故的产生。 1
5、着装要求——统一公司形象与防静电的作用 ————统一公司形象，工衣工鞋是防静电的材料，可以减少静电对电子元器件产生的影响。篇4: IPQC工作经验分享 IPQC工作经验分享
一、IPQC概述: IPQC(InPut Prce Quality Crtrl)中文意思为制程控制，是指产品 从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。产品的制造的全过程，我们称 之为制程，巡回检查的发现品质异常且反馈出来，并联合其它技术人员解决的过 程称之为控制。如何采用方法去发现品质异常?如何统计不良现象和追踪品质异 常?如何有效的推动制程品质改善?是我们IPQC平时工作的重心所在。 在产品生产过程中，产品不总是完美的，势必产生品质异常，如时段直通率 较低，返检率偏高，出现品质隐患等等。此时我们就要把品质异常及时反映出来， 并联络相应的技术工程师，尽快分析和解决，将品质异常降至最低点，确保产品 生产的顺利进行。 通常将IPQC比喻成“天气预报员”，在生产产品的一个过程中，我们处于 一个巡查观察的状态。利用各种产品工艺流程的程序与标准，准确掌握当时的“天 气情况”，预防制造过失的发生，降低品质事故的发生几率。正是通过在品质问 题的初始阶段发现问题和在造成危害之前消除或者减少产品的成本，最终实现预 防控制这一目的。
二、工作经验分享: 我在平时工作过程中，主要有以下三方面的经验:
1、采用有效可行的方法，可提高工作效率 它主要包括以下两种方法来进行分析: (1)第一种方法: 作比较: 有比较才有鉴别。当我们接触到几款相似机型， 特别是派生机，他们是孪生兄弟，外观也可能一模一样，容易混淆。这个时候就 可以采用作比较的方法，看下面的两个实例: 不比不知道，一比就清清楚楚: DV987是从DV985变化而来，仅DV987 增加4合1读卡及USB功能，实际是可以认为DV987是DV985的派生机。我 们知道他们的区别，抓重点，针对性强。那么巡查过程中就清楚该从他们的区别 是否读卡和USB功能着手了。 实例二: 对于同一类派生机同时出现再拉上怎么办? 清尾机、保修机都是这 种现象的典型代表。这种大杂烩式生产在保修机中最为常见，怎么办,还是老办 法，做个比较让他们原形毕露: 下表是DV973K系列机型的区别与联系: A、输出板/ K板/主面板/副面板四种机型一样; B、解码板只有DV973k板号不一样，其余三款一样; C、源板出现两种状态， 5977K系列和5977B系列，分别以VIPER22和02659R 的不同的电源方案存在; D、软体: DV973k-3和DV973k-4软体一样，其它两款不一样; E、机芯: 除DV973K-5使用HD65光头外，其余三款使用HD62光头。此时我 们就针对以上五点对DV973K系列机型加以区分，即使你四种甚至更多的机型 出现在拉线上我也不怕混淆，这个方法长期采用你会对各款机型的派生系列的情 况了如指掌，那个时候你就告别手忙脚乱了。 (2)第二种方法: 分类别: 如果机型太多，杂乱无章无处着手，一时难以把握好 各种机型的的具体情况的时候， 怎么办?建议采用分类别的方法，将其分门别类， 把他们的区别与联系区分清楚，找出各机型的规律所在，那么你巡拉时得心应手。 但是注意选择统一的分类标准。 我司 DVD按外形可以分为普通 DVD和便携DVD两大类。 其中我们可以对普通DVD又进行分类; 我们按照机芯框架可以分为托盘式DVD和吸入式DVD(见下表) 还有，我们按照芯片类型可以分为B版，C版，D版，E版，F版 我们按照其功能可以分为: 歌霸系列。高清系列，读卡系列。普通系列等 我们按照是否可以输出高清状态可以分为高清DVD和非高清DVD 我们按照是否带读卡功能可以分为读卡DVD和非读卡DVD 举一反三，实时掌握各款机型之间的区别与联系，在巡查的时候就不怕将机型混淆，把各款机型的功能作为一个重点。只要你能够将各种型号的影碟机一一对号入座的话，那么你可以很轻松的把你的手头工作做好。 另外，实际工作中更多的方法，比如联想法，即进行全面的辐射。实际应用能达到触类旁通的效果。如果同一种物料在某款机型上出现品质异常的话，我们马上联系。到其它的使用同一物料的机型上是否有此类品质异常的存在?由DV973K想到DV981，由DV977K-10想到DV977K(06)和DV977K(06F)，由DV985想
到DV987等等，形成一串连锁反应。如此一来，我们很快就掌握了由局部到全面的“天气情况”，做到心中有数，有备无患。
2、培养良好的两个工作习惯，更利于工作 两个工作习惯概括起来就是两个字: 细、勤。 第一个“细”:
就是细心不能马虎。从事品质工作的同事对此点应该时深有感触的，只要你稍有大意，品质异常随即而至，品质事故是难预见的，他来到之前不会跟你打招呼的，所以革除马虎之心是从事品质事业的第一要务。一旦你长期形成不细心的不良习惯，很可能在工作中遇到麻烦。当然，习惯成自然，这也是长期积累和改进的过程，绝非朝夕之功。 在巡拉的过程中我们是要检查物料的。我采用的“物料代码三一致原则”，细到每一件物料。BM上的物料代码对应于SP上的物料代码，还有物料标识 贴上的物料代码，三者应保持一致，同时根据SP上的物料规格和实际使用量来确认物料是否正确。当然，要保证当前使用的BM和SP的是最新且有效的。 下面以DV985的某一种物料为例: 我们平时巡查过程中，要养成一种工作习惯，检查物料的时候，可以采用物料代码三一致原则，细心对照BM。SP。和物料标识贴。三者是否保持一致了，我们就可以继续检查下一种物料了。 第二个: 勤: 勤就是勤快，多巡拉。一勤天下无难事。生产线是运动的，品质异常也是未知的，，因此你必须勤，实时监控拉线上的产品品质状况，不能长时间的不闻不问。 幸心理而想偷偷懒。因为品质是变化的，随着5M1E的不断影响，品质异常随时可能发生。可能今天上午没有异常，下午就出现了异常。虽说不能立竿见影，万无一失，也能够起到
防范于未然。长期坚持会养成的这一良好的工作习惯，对工作帮助极大。 3。掌握必备的三种知识，更好的去工作 第一种是电子知识: 从事电子作业，要懂基本的电子知识，对常见的电子元器件熟悉，要了解基本的电子电路的组成，必备的电子知识的掌握的，同时尽可能的深入学习，为更深层次的挖掘问题做准备，当然对你的工作大有裨益。 例如: 当上线作业时，你发现一名员工未采取有效的防静电措施作业，此时你利用静电知识，要跟生产部员工讲解静电对作业的危害?为什么要佩带静电环?晓之以理，比扣分处罚的效果应该明显的得多。同时积极引导他们培养良好的作业习惯，下次他就会记住了上线作业时首先就佩带好静电环。这样既达到预防的效果，也有利于工作的开展。一举两得，何乐而不为? 第二种是品管知识: 从事品质管理必须了解品质管理的相应知识，比如IS9000族系列的管理理论，树立正确的品质理念，结合公司的实际工艺水平，遵循国际国家行业标准，按照公司的TQM理念和品质管理流程严格执行。当然品质是无止境的，不能苛刻也不能放松，要以能够满足顾客期望的能力为前提，正确合理把关。 我个人平时要多多拓宽知识面。除了熟悉公司的程序文件和流程之外，主要从以下几个方面去学习:
1、掌握并理解质量的基本概念(相关术语: 组织、过程、产品、要求、顾客、体系、质量特性等);
2、理解质量管理的职能(计划、组织、领导、控制);
3、尽可能地多了解世界标准，国家标准、行业标准、地方标准和企业标准;
4、熟悉本产品实现所需的过程及控制要求并写一些总结经验;
5、找一些资料学习质量检验的基本概念/基本要点/质量检验的主要功能，掌握质量检验的步骤，了解产品验证及监视的概念;
6、认真理解统计过程控制的含义， 了解统计过程控制的作用和特点;
7、理解质量改进的概念及意义，多使用质量改进的常用工具并善于总结出好用的工具。第三种是数理统计知识: 数据是分析问题重要依据。善于归纳和总结，使用正确的概率统计方法和利用更多更好数学原理，得出更精准的数据对问题的解决无疑是有益处的。作为一个IPQC当然要对这方面的知识应有所涉猎，如何在数据上下功夫，就全看你的自己对数据的理解度。 下面举一个最常见的QC手法应用的实例: 下图是某保修机机型的一个月的不良元器件的柏拉图数据分析: 从图中可以看到: IC不良，机芯不良，电容不良居不良数量的前三位。其三者之和占到总数的89。11%，那么IC不良，机芯不良，电容不良这三项是我们重点观察对象。我们有针对性地锁定目标在某一时间内，对其全面监控，得出有用的数据为问题的分析和解决提供实施依据。 柏拉图作用: 将收集之数据，以不良原因、不良状况、不良发生位置等不同做个分类，找出比率最大的项目或原因，即二八法则，对80%以上的项目作重点跟踪。并且以所构成的项目依照大小顺序降序排列，让人看起来一目了然。在实际数据的取样过程，采用合适的统计方法会达到事半功倍的效果。 篇5: IPQC每日工作内容 IPQC制程巡检工作内容介绍 一.产前工作准备
1.根据生产计划,确定生产机型的BM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法.2.上线物料是否符合产品BM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.3.是否悬挂SP/I，排拉是否按工序流程安排 二.制程控制中工作内容
1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H 2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施 3.确定有合格的首件、样板
4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常;确定在仪校有效期内;确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认
6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉 8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发 异常单 反馈 10.测试工位(如: 半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写 品质异常反馈单 并要追踪处理结果 A.正常生产(量产) 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 B.试产 总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 C(停线通知单 每小时单项不良率?5% 每小时总项不良率?8% 要求: 工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线 1 1.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名 1 2.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”, 1
3.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场” 1
4.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录(如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏).1 5.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.1 6.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.1 7.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一 1 8.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.品管七大手法 七大手法: 检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、控制图
一、检查表 检查表就是将需要检查的内容或项目一一列出，然后定期或不定期的逐项检查，并将问题点记录下来的方法，有时叫做查检表或点检表。 例如: 点检表、诊断表、工作改善检查表、满意度调查表、考核表、审核表、5S活动检查表、工程异常分析表等。
1、组成要素 ?确定检查的项目; ?确定检查的频度; ?确定检查的人员。
2、实施步骤 ?确定检查对象; ?制定检查表; ?依检查表项目进行检查并记录; ?对检查出的问题要求责任单位及时改善; ?检查人员在规定的时间内对改善效果进行确认; ?定期总结，持续改进。
二、层别法 层别法就是将大量有关某一特定主题的观点、意见或想法按组分类，将收集到的大量的数据或资料按相互关系进行分组，加以层别。层别法一般和柏拉图、直方图等其它七大手法结合使用，也可单独使用。 例如: 抽样统计表、不良类别统计表、排行榜等。 实施步骤: ? 确定研究的主题; ? 制作表格并收集数据; ? 将收集的数据进行层别; ? 比较分析，对这些数据进行分 析，找出其内在的原因，确定改善项目。
三、柏拉图 柏拉图的使用要以层别法为前提，将层别法已确定的项目从大到小进行排列，再加上累积值的图形。它可以帮助我们找出关键的问题，抓住重要的少数及有用的多数，适用于记数值统计，有人称为ABC图，又因为柏拉图的排序识从大到小，故又称为排列图。
1、分类 1)分析现象用柏拉图: 与不良结果有关，用来发现主要问题。 A品质: 不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等; B成本: 损失总数、费用等; C交货期: 存货短缺、付款违约、交货期拖延等; D安全: 发生事故、出现差错等。 2)分析原因用柏拉图: 与过程因素有关，用来发现主要问题。 A操作者: 班次、组别、年龄、经验、熟练情况等; B机器: 设备、工具、模具、仪器等; C原材料: 制造商、工厂、批次、种类等; D作业方法: 作业环境、工序先后、作业安排等。
2、柏拉图的作用 ? 降低不良的依据; ? 决定改善目标，找出问题点; ? 可以确认改善的效果。
3、实施步骤
? 收集数据，用层别法分类，计算各层别项目占整体项目的百分数; ? 把分好类的数据进行汇总，由多到少进行排列，并计算累计百分数; ? 绘制横轴和纵轴刻度; ? 绘制柱状图; ? 绘制累积曲线; ? 记录必要事项 ? 分析柏拉图 要点: A柏拉图有两个纵坐标，左侧纵坐标一般表示数量或金额，右侧纵坐标一般表示数量或金额的累积百分数;B柏拉图的横坐标一般表示检查项目，按影响程度大小，从左到右依次排列;C绘制柏拉图时，按各项目数量或金额出现的频数，对应左侧纵坐标画出直方形，将各项目出现的累计频率，对应右侧纵坐标描出点子，并将这些点子按顺序连接成线。
4、应用要点及注意事项
? 柏拉图要留存，把改善前与改善后的柏拉图排在一起，可以评估出改善效果; ? 分析柏拉图只要抓住前面的2~3项九可以了; ? 柏拉图的分类项目不要定得太少，5~9项教合适，如果分类项目太多，超过9项，可划入其它，如果分类项目太少，少于4项，做柏拉图无实际意义; ? 作成的柏拉图如果发现各项目分配比例差不多时，柏拉图就失去意义，与柏拉图法则不符，应从其它角度收集数据再作分析; ? 柏拉图是管理改善的手段而非目的，如果数据项别已经清楚者，则无需浪费时间制作柏拉图; ? 其它项目如果大于前面几项，则必须加以分析层别，检讨其中是否有原因; ? 柏拉图分析主要目的是从获得情报显示问题重点而采取对策，但如果第一位的项
目依靠现有条件很难解决时，或者即使解决但花费很大，得不偿失，那么可以避开第一位项目，而从第二位项目着手。
四、因果图 所谓因果图，又称特性要因图，主要用于分析品质特性与影响品质特性的可能原因之间的因果关系，通过把握现状、分析原因、寻找措施来促进问题的解决，是一种用于分析品质特性(结果)与可能影响特性的因素(原因)的一种工具。又称为鱼骨图。
1、分类 1)追求原因型: 在于追求问题的原因，并寻找其影响，以因果图表示结果(特性)与原因(要因)间的关系; 2)追求对策型: 追求问题点如何防止、目标如何达成，并以因果图表示期望效果与对策的关系。
2、实施步骤
? 成立因果图分析小组，3~6人为好，最好是各部门的代表; ? 确定问题点; ? 画出干线主骨、中骨、小骨及确定重大原因(一般从5M1E即人Man、机Machine、料Material、法Methd、测Measure、环Envirnment六个方面全面找出原因); ? 与会人员热烈讨论，依据重大原因进行分析，找到中原因或小原因，绘至因果图中; ? 因果图小组要形成共识，把最可能是问题根源的项目用红笔或特殊记号标识; ? 记入必要事项
3、应用要点及注意事项
? 确定原因要集合全员的知识与经验，集思广益，以免疏漏; ? 原因解析愈细愈好，愈细则更能找出关键原因或解决问题的方法; ? 有多少品质特性，就要绘制多少张因果图; ? 如果分析出来的原因不能采取措施，说明问题还没有得到解决，要想改进有效果，原因必须要细分，直到能采取措施为止; ? 在数据的基础上客观地评价每个因素的主要性; ? 把重点放在解决问题上，并依52H的方法逐项列出，绘制因果图时，重点先放在“为什么会发生这种原因、结果”，分析后要提出对策时则放在“如何才能解决”; hy——为何要做,(对象) hat——做什么,(目的) here——在哪里做,(场所) hen——什么时候做,(顺序) h——谁来做,(人) H——用什么方法做,(手段) H much——花费多少,(费用) ? 因果图应以现场所发生的问题来考虑; ? 因果图绘制后，要形成共识再决定要因，并用红笔或特殊记号标出; ? 因果图使用时要不断加以改进。
五、散布图 将因果关系所对应变化的数据分别描绘在X-Y轴坐标系上,以掌握两个变量之间是否相关及相关的程度如何,这种图形叫做“散布图”，也称为“相关图”。
1、分类 1)正相关: 当变量X增大时，另一个变量Y也增大; 2)负相关: 当变量X增大时，另一个变量Y却减小; 3)不相关: 变量X(或Y)变化时，另一个变量并不改变; 4)曲线相关: 变量X开始增大时，Y也随着增大，但达到某一值后，则当X值增大时，Y反而减小。
2、实施步骤 1)确定要调查的两个变量，收集相关的最新数据，至少30组以上; 2)找出两个变量的最大值与最小值，将两个变量描入X轴与Y轴; 3)将相应的两个变量，以点的形式标上坐标系; 4) 计入图名、制作者、制作时间等项目; 5)判读散布图的相关性与相关程度。
3、应用要点及注意事项 1)两组变量的对应数至少在30组以上，最好50组至100组，数据太少时，容易造成误判; 2)通常横坐标用来表示原因或自变量，纵坐标表示效果或因变量; 3)由于数据的获得常常因为5M1E的变化，导致数据的相关性受到影响，在这种情况下需要对数据获得的条件进行层别，否则散布图不能真实地反映两个变量之间的关系; 4)当有异常点出现时，应立即查找原因，而不能把异常点删除; 5)当散布图的相关性与技术经验不符时，应进一步检讨是否有什么原因造成假象。
六、直方图 直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布(也叫正态分布)的原理，把50个以上的数据进行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。
1、实施步骤 1)收集同一类型的数据; 2)计算极差(全距)R=Xmax-Xmin; 3)设定组数K: K=1+ 3.23lgN 数据总数 50~100 100~250 250以上 组 数 6~10 7~12 10~20 4)确定测量最小单位，即小数位数为n时，最小单位为10-n; 5)计算组距h，组距h=极差R/组数K; 6)求出各组的上、下限值 第一组下限值=X??min-测量最小单位10-n/2 第二组下限值(第一组上限值)=第一组下限值+组距h; 7)计算各组的中心值，组中心值=(组下限值+组上限值)/2; 8)制作频数表; 9)按频数表画出直方图。
2、直方图的常见形态与判定 1)正常型: 是正态分布，服从统计规律，过程正常; 2)缺齿型: 不是正态分布，不服从统计规律; 3)偏态型: 不是正态分布，不服从统计规律; 4)离岛型: 不是正态分布，不服从统计规律; 5)高原型: 不是正态分布，不服从统计规律; 6)双峰型: 不是正态分布，不服从统计规律; 7)不规则型: 不是正态分布，不服从统计规律。
七、控制图
1、控制图法的涵义 影响产品质量的因素很多，有静态因素也有动态因素，有没有一种方法能够即时监控产品的生产过程、及时发现质量隐患，以便改善生产过程，减少废品和次品的产出?控制图法就是这样一种以预防为主的质量控制方法，它利用现场收集到的质量特征值，绘制成控制图，通过观察图形来判断产品的生产过程的质量状况。控制图可以提供很多有用的信息，是质量管理的重要方法之一。 控制图又叫管理图，它是一种带控制界限的质量管理图表。运用控制图的目的之一就是，通过观察控制图上产品质量特性值的分布状况，分析和判断生产过程是否发生了异常，
第14篇：FQA IPQC工作学习报告
FQA、IPQC工作学习报告
一、FQA
结束了前几日在IQC、QA的工作学习，FQA是本人工作学习的第三站。FQA，全称Final Quality Aurance，即为我们日常所提及的产品终检。产品终检是产品进入仓库并投入市场的最后一道质检关卡，倘若企业不认真对待这一关卡，那么，产品的质量将不会得到保障，客户的满意度也不会达到预期。
FQA终检内容主要包括目视外观（铜帽刻字和准直度）、测量电阻（20个）、测量直径（5个），个别型号需要进行承重环节，终检检测合格后要及时加盖印章，并重新封装，如若检验发现产品存有质量问题，需及时与生产线人员沟通并进行必要的返工，这就要求质检人员具有严谨的工作态度与良好的沟通技巧。在抽样方法上，大部分型号需参照标准抽样方法，例如：0-280对应50个，281-500对应50个，501-1200对应75个，1201-3200对应116个。特殊情况的有弯脚成型类保险丝无论批次数目多少，均需要固定检200个，PGT型号类保险丝需要固定检100个，这也就要求质检人员熟练掌握各种型号保险丝产品的终检标准抽样方法。
在一天的跟班学习过程中不难发现，与IQC、QA相比，FQA这项质检环节需要工作人员长时间伏案操作，这是对工作人员的耐心、持久性的一个巨大挑战，也是今后我要学习的一个重要品质。
二、IPQC 紧跟FQA，IPQC是本人工作学习的第四站。IPQC，全称Input Proce Quality Control，即制程检验。其可以发挥对产品生产实时监控的作用，并与其他检验环节一同为公司产品的质量保驾护航。
IPQC主要包括生产线的巡检和对相关设备的点检。巡检环节需要相关人员实时在生产线上监控产品的生产过程，其中包含电阻值的实时监控、包装盒的正确选用、合金线的保质时效等。通过查看物料清单，工作人员可以监控生产线是否用料正确。对相关设备的点检是IPQC每周都要进行的工作内容，可以起到排除安全隐患、维护设备的作用。值得一提的是，在工作人员向我详细讲解了对色环的检验后，我发现色环检验的未来任重而道远，此时的验证合格并不意味着日后生产的万无一失，任何生产环节都存有一定的隐性风险，所以我们一定要定期对设备进行点检，防患于未然。
对IPQC一天的学习已接近尾声，我也逐渐探索到其与FQA不可分割的联系。我姑且用这样一个流程来表示它们之间的密切联系：终检发现问题——工程师原因分析——整改措施——验证结果——是否通过。因此，正如马克思主义哲学所说：“事物是普遍联系的，联系具有普遍性、多样性、客观性”，质量部的每一项工作内容都是呈线性紧密相连的，一个环节的失控将会为整个部门的工作带来不可磨灭的损失，用心做好工作的点滴将是我今后工作的座右铭！
第15篇：IPQC制程巡检工作内容
IPQC制程巡检工作内容
一.产前工作准备
1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN与在线物料是否一致，确定检验规范；
2.上线物料是否符合产品BOM要求，根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格尺寸是否正确？
3.是否悬挂SOP，排拉是否按SOP工序流程安排？
二.制程控制中工作内容
1.配合生产做首件确认，首件对料OK，没有经过测试不准过炉，接收首件及完成首件时，须签名和注明具体时间；
2.认真按时填写巡检报表和确认仪器点检表。检测记录静电环，烙铁温度，助焊剂比重及漏电测试及电批扭力1次/2H；
3.仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致，在线员工是否有点检OK样品及NG样品？是否有做点检记录？
4.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈；
5.仪器定位摆放，产品无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉；
6.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录；
7.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用，要及时开具《品质异常联络单》反馈给相关单位并进行追踪；
8.测试与外观检验工位不良比例超过3%时要求产线停线；
9.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”；10.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场” ；
11.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.；
12.下班前统计好报表，每天早上7：50分开早会，每周星期五晚上19:00开品质周会。
上述工作内容都清楚明确，且严格执行到位。 签名：
第16篇：IPQC每日工作内容考核知识
IPQC每日工作内容考核知识
前提：主要根据各个车间IPQC每日具体工作内容进行考核，其考核点均为IPQC每日必须做的工作点
一、填空题
1、每日IPQC正式上班前，品质组长在8：20必须召开早会，在早会中IPQC应注意听取会议内容，（昨日工作点评）、（今日工作注意事项）、（工作安排）。
2、IPQC在接收工作安排时，必须要明确所负责区域机台当日（生产计划），做出巡检顺序，频次，巡检内容等巡检计划
3、IPQC在每日正式巡检机台时，应及时了解所负责机台（工作状况）。以便调整巡检计划。
4、当巡查机台正在做首件时，应检查机台何时开始调机并做好记录，并检查机台生产前的准备工作（检查工单，检查辅料，检查上工序来料，有无样稿）是否完成。此方面的工作时应从2个方面进行检查，一检查当时机台的操作，其次是检查机台有无此方面的记录。
5、IPQC检查生产是否仔细阅读工单，首先自己要仔细阅读生产工单，了解工单的相关信息，如有一些质量信息，如样书，或修改，质量要求，则应要详细记录与巡检记录备注栏中，提醒巡检过程中进行检查。在了解后，在观察生产是否按照工单要求操作来判定是否仔细阅读工单。
6、IPQC检查生产是否检查辅料如检查PS版，烫金版，模切版，则应采取不同的方式去印证生产是否进行操作，如ps版，第一在做首件时，是否补版，如有补版则要了解补版原因，补版原因是在上版前就能发现的，则可证明生产未检查PS版。
7、判定生产是否检查上工序来料，则从2个方面进行，第一，现场巡查时是否检查到生产正在抽查上工序来料，其次是否有检查的相关记录，然后就是生产过程巡查中是否发现上工序批量问题，如在批量生产过程中发现上工序来料质量问题，而为批量，则视为生产未在生产准备工作是进行上工序来料检查。
8、当机台首件完成后，在批量生产时，IPQC应检查机台首件记录及是否做折手样，同时检查首件是否符合审批流程，然后在检查首件质量是否符合要求。
9、（印刷）确认首件质量是否符合要求时。应与客户提供色样搞进行对比检查，主要检查首件套印，颜色，图文）以及样稿中提及要修改的地方，页码顺序，图文内是否有非样稿或文件要求的部分，检查印张内出血位。
第17篇：IPQC制程巡检工作内容介绍
IPQC制程巡检工作内容介绍 一.产前工作准备 1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法.2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.3.是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排 二.制程控制中工作内容 1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H
2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施 3.确定有合格的首件、样板 4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认 6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈 7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉
8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发>反馈
10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写>并要追踪处理结果 A.正常生产(量产) 每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 每小时出现总不良率
5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 B.试产 总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析 C．停线通知单 每小时单项不良率≥5% 每小时总项不良率≥8% 要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线 11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名
12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？
13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”
14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一 18.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.
第18篇：IPQC的工作流程及检验流程
IPQC工作流程
IPQC（In Proce Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）
1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。IPQC工作流程
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。
详细的说 ：过程检验（IPQC，in proce quality contrl）：
目 的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：
1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；
2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。
过程检验通常有三种形式： （1）首件检验：
首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定 位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。
通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 一批产品开始投产时；
二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 三， 轮班或操作工人变化时；
四， 毛坯种类或材料发生变化时 。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。
对 大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位 精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国 内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做 到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查 的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生 异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。
过 程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常 。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改 进的行动。必须指出，在任何情况下， 过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求 。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指 导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督 操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录 以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Proce Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
① 过程检验的方式主要有：
a.首件自检、互检、专检相结合；
b.过程控制与抽检、巡检相结合；
c.多道工序集中检验；
d.逐道工序进行检验；
e.产品完成后检验；
f.抽样与全检相结合；
② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验；
b.材料核对；
c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：
① 批量较小，检验简单且费用较低；
② 产品必须是合格；
③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
① 适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；
b.批量太大，无法进行全数检验；
c.需较长的检验时间和较高的检验费用；
d.允许有一定程度的不良品存在。
② 抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
① 确定产品的质量判定标准：
② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④ 确定样本量字码，即抽样数。
⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行 ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业 中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。
QA中文全称：即英文 QUALITY ASSURANCE 的简称, 中文意思是品质保证，质量保证。其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需 要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担 任这类工作的人员就叫做QA人员。
IPQC：即英文In-proce Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员。
JQE：即英文Joint Quality Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。
DQA：即英文Design Quality Aurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。
SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。
此外，还有
DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。
MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保。 IPQC的检验流程
IPQC是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
（属品质保证部）
1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。
3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Input Proce Quality Control。而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
① 过程检验的方式主要有：
a.首件自检、互检、专检相结合；
b.过程控制与抽检、巡检相结合；
c.多道工序集中检验；
d.逐道工序进行检验；
e.产品完成后检验；
f.抽样与全检相结合；
② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a.首件检验；
b.材料核对；
c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；
④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
品质检验方法
1、全数检验：将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：
① 批量较小，检验简单且费用较低；
② 产品必须是合格；
③ 产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
2、抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。
① 适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；
b.批量太大，无法进行全数检验；
c.需较长的检验时间和较高的检验费用；
d.允许有一定程度的不良品存在。
② 抽样检验中的有关术语：
a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说，一个生产批即为一个检验批。可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。
b.批量：批中所含单位数量；
c.抽样数：从批中抽取的产品数量；
d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收；
e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收；
f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写。通俗地讲即是可接收的不合格品率。
3、抽样方案的确定： 我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的。具体应用步骤如下：
① 确定产品的质量判定标准：
② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-
1、S-
2、S-
3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。
③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据，应由生产方和使用方共同商定。
④ 确定样本量字码，即抽样数。
⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽样方案。
⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。
QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行 ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业 中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。
IPQC：即英文In-proce Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员。
第19篇：IPQC培训备忘录
IPQC培训备忘录
IPQC培训备忘录
1.IPQC的含义及定义
IPQC是一个英文的缩写，它的全拼是：In-proce Quality Control（In proceing quality control），其中文意思应该是生产过程的控制，即过程控制。但一般情况下，工厂都将IPQC理解为“制程巡检”，这更符合中国人理解上的习惯。
一个“巡检”动作是由若干个“点检”动作组成的，也就是说，如果“点检”工位设置足够多，几乎所有的“巡检”（IPQC）都可以取消。但是“点检”设置过多，会造成人力资源的浪费，所以，采用“巡检”方式更符合公司“成本控制”的理念。 例如，在我们公司，如果设置专门的“首件确认QC”、“物料上线确认QC”、“工艺检查QC”、“品质异常对策QC”等等，那么就可以完全取消IPQC，但是那样按照拉线配置的QC人数就会急剧膨胀，而品质控制水准并不会发生明显变化。
要想正确理解IPQC的含义，就必须首先理解In-proce（In proceing）。在ISO9001：2000中，“过程”的定义是这样的：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。那么过程控制是什么？
过程控制是一种获得影响最终结果的特定操作中相关数据的能力。过程控制寻求收集特定过程的数据，并按照其工艺技术规范衡量所获得的信息，从而在不符合技术规范的情况出现之前，立即采取纠正措施（纠正措施定义：为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施）。
制程巡回检查：指在产品制程中，专职人员用巡回方式定时检查、确认各制程参数、作业变更、设备状态、使用的标准等到是否符合要求，并记录状态和加以控制的检验作业方法。
2.为什么要进行过程控制
电子组装业的技术发展、设备特性、生产率和材料性能在质量和可靠性方面都达到了高水平。目前，由于电子组装业将重点转移到了工艺功能上，制造厂家开发和控制各组装工艺的能力，使得其以最低成本达到所要求的质量方面呈现出明显的差别。实时工艺数据能够即时反馈工艺的“健康”状况，采用这种方法可以实现零缺陷制造，可使操作人员在发现不符合技术规范的情况之前着手处理存在的问题。
当前业界关注的重点是工厂怎样运作才能达到更高的效率。不考虑现有的设备情况，厂商头脑中有两个目标：达到所要求的质量，以及尽可能低的成本实现质量要求。
今天，过程控制的目的就是实现这两个目标。然而在过去，过程控制更象是一种折衷，即以额外的成本改进质量，或者牺牲高质量来降低成本。而应用现代过程控制手段，就可以降低废品率，降低返修成本，提高设备无故障时间几率，提高生产率和降低保修成本。 过程控制 vs.机器控制
当今的专业生产设备都十分复杂，某些情况下都具有自监控的功能。这种功能当然是很有作用的，不过监控一台机器和监控生产过程之间存在着差别。波峰焊就是个恰当的例子。波峰焊的加热器中装有发热管和热电偶，通过热电偶检测的温度参数与系统设定温度进行比较，根据比较结果来控制发热管的工作状态（通、断），不论是预热温度还是锡炉温度，都是采用这个原理来进行控制的。然而，这并不是实际的工艺控制信息。由于PCBA的可焊性、PCBA面积、锡的成份、助焊剂比重及喷涂量、链条流速等都会影响最终的焊接效果，因此，监控实际工艺过程数据，而不仅只监控机器控制数据，是很重要的，不然的话，它就只是机器控制，算不上真正的工艺过程控制。在波峰焊工序，应该通过产品的最终焊接结果，来及时纠正机器参数并使之达到稳定状态。 仅仅发现缺陷是不够的
统计过程控制（SPC）是W．A．Shewhard于1924年发明的用于过程控制的一种技术。当时，这种方法使用随机采样技术，希望能够体现出某种制造工艺过程。现代过程控制的方法是采用传感器技术，这种技术能够提供加工过程中的每个产品的连续和实时的信息。
过去，当人们谈到改进质量时，他们通常采用的做法都是对成品进行检验。如果发现产品有问题，就将不合格的产品废弃或退回到某个生产工序进行返修和返工。最终出厂送到用户手中的产品（希望）是无缺陷的。虽然用户可能基本上不会收到有缺陷的产品，但显然产生缺陷的问题并没有解决。即便产品在出厂之前，有缺陷的产品都已被剔除，制造厂商在生产中产生的缺陷量还是那样多，说明生产并未改进。由于废品率高和返工维修费用居高不下，生产成本也无法得到控制。
今天，最佳形式的过程控制实现了实时监控工艺过程和测量工艺的实际质量性能。通过监控工艺变
1 IPQC培训备忘录
量，当工艺开始偏移失控时，工程技术人员可以迅速调整工艺。根据实时数据快速调整工艺的最佳过程控制可以先发制人，预防缺陷的产生。
过去，真正的过程控制费用很高，而且需要有内部资源的支持才能实现。所以大多数公司放弃选择投入资源去改善其工艺过程。然而，新技术使得过程控制的实施不再是伤脑筋的事，而且也比过去容易得多。过程控制可以改善公司的总体\"健康\"状况和并提高其底线。有许多供应商已做好了充分准备，可为整个工厂的过程控制的实施提供有帮助的制造数据。另外一些供应商则为满足更多的单一工艺需求如再流焊接工艺提供制造数据。不管选择哪一种控制方式，通过真正的过程控制提高产量和质量是让公司强大起来并增加效益的好方法。
3.为什么要设置IPQC 设置IPQC的因素主要是来自于公司现场的实际需要和相关方面对产品工艺的要求，通常包括以下内容：
生产自动化程度越低，IPQC需要管理的项目越多； 公司管理制度越不规范，设置IPQC的必要性越大； 员工岗位素质越差，制程控制对IPQC的要求越严； 生产过程变异因素越多，IPQC的工作量越大；
产品工艺越不稳定，IPQC的巡回时间间隔越要缩短； 最高管理者的要求是IPQC的工作方向
其它方面要求：如波峰炉的焊锡渣排放，环境保护各方面等；
IPQC现场作业三要素
巡回间隔时间（检验频率）； 检验项目、数量；
检验项目难度（检验每个项目需要多长时间）；
IPQC权力的权力
要求立即改正 要求限期改正
停线（产）整顿； 警告并记录
填写产品制程异常通知回复单 追踪效果 通报反馈
如下图所示：
IPQC作业1）要求立即改正2）要求限期改正3）停线（产）整顿；4）警告并记录填写产品制程异常通知回复单通报反馈追踪效果
4.IPQC的岗位素质要求
专业技术素养
1) 没有过硬的专业技术素养，仅依靠生硬的几个品管概念是做不好IPQC的。一个优秀的IPQC，不仅懂得产品工艺、设备参数，而且对制程当中的每一个细节都了如指掌，对可能存在的潜在风险有清晰、客观的评价。换句话说，一个IPQC应该是一个“准QE”。
2) 要有逻辑分析能力，能透过统计数据分析得出某种结论，不应该把支离破碎的事件看成是相对独立的个体事件，而是要看到其客观存在的必然联系；
3) 知识的来源有两个途径：亲自参与实践活动并进行理论总结，再就是借鉴别人的经验（也就是学习）。只有懂得借鉴，懂得吸收，懂得自我纠正，专业技术素养才会得到积累和提升；
态度决定一切
2 IPQC培训备忘录
1) 工作是有标准的，可以量化的，但是人的态度却不能时时刻刻去量化。但是态度的变化对工作的影响却是致命的；
2) 影响态度的因素有很多：情绪、压力、爱好、理想、他人影响、经济状况、别人的评价、上司认可度等等；一个不能控制个人情绪、不能用积极公正的心态对待工作的人，是永远做不好工作的，他所做的主要事情就是：这不关我的事；这种错误不是（或不只是）我一个人造成的；我不知道；没有人通知我；你要有意见你应该去找我的上司；我说怎么办就怎么办；叫你怎么做就怎么做„„
3) 对于工作态度不端正的人，公司的做法就是“彻底抛弃、绝不姑息”。
因为关注品质而关注过程；因为关注过程而关注与过程相关的要素；因为关注这些要素而关注这些要素的成因（形成的原因）； 树立统计过程控制（SPC）理念
经验不能依赖，但应该借鉴；过去的历史数据往往隐藏着现有困惑的答案。
5.IPQC工作的基本原则
据实判定原则
1) 据实是依据全面的事实（不全面就不是事实），客观的事实（任何经过加工、粉饰的事实都不客观），充分的事实（事实不充分就不能得出结论）。A+B=C,不代表A不能＝C，也不代表A＝C； 2) 判定结论必须清晰、准确，任何人不得有任何歧义。一个判定结论必须清晰的包含：能不能继续做下去还是停产、换料？要采取什么样的临时对策？临时对策是否涉及到资源配置？如果我自己无法作出结论，我会在多长时间内经过请示汇报给出结论？
灵活控制原则
1) 所有的民事案件都可以调节而不是只能依靠法院宣判，这并不意味着法律没有严肃性、权威性；写在纸上的标准，有些时候只能那么写，否则就是一种低级错误；但是没有任何标准是绝对的，因为任何测量仪器的精度都会存在误差，误差存在的差别就是精度等级。当等级升高到一定程度，再准确的数据、结果，也会变得不准。因此，灵活控制原则实际上就是弹性应对原则。灵活控制不是不控制，不是脱离标准的要求；恰恰相反，灵活控制实际上是为了更好地贯彻执行标准、规范；只有偷懒、别有用心、推卸责任的人，才会执行“死的标准”，“僵化的标准”。 2) 《刑法》涉及到一个人的生死，应该是最有权威的。但是刑法的量刑，弹性依然很大，这就说明，一部法律要想有可操作性，要想有生命力，不仅需要与时俱进，经常修订，而且要有在执行的弹性空间，否则，就是具体案例的漠视和否定。
纠正优先原则
1) 没有纠正措施的对策是不完整的对策，就像一个人吃了一顿大餐，但是临睡觉之前却忘了刷牙； 2) 纠正分为“现场纠正”、“长期纠正”；
3) 纠正的原因在于处理已经发生的异常很重要，采取措施防止以后发生类似异常更重要； 效益优先原则
1) 公司内部管理分为很多专项管理：人力资源管理、财务管理、设备管理、生产管理、品质管理、市场管理、渠道维护管理等等。所有的管理都是公司正常运营的组成部分，在不同背景下，这些专项管理的内容各有侧重点，而且各个专项管理的紧迫程度也有交替变化，但是，绝对不存在一种固定的排序将某一项管理内容规定凌驾于其他管理内容之上，对品质管理也是一样；很难想象，一个只抓品质不抓效益的公司会有生命力；
2) 在标准和规范允许的范围内，用最少的投入去实现最有的品质，才是品管的核心职责。没有成本和效益的观念，品质就成了一些僵化的教条，空洞的约束；
6.IPQC工作内容简述
上线物料是否符合制造单和BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认。生产条件是否完备：制造单、BOM、工艺流程图、SOP、测试标准、员工上岗资格、物料、设备； 特采物料是否被识别和正确处理：“特采使用”、“特采加工”、“特采挑选”之间存在的区别； 是否按照制造单生产：产品颜色、品牌、容量（电池）； 设备控制参数是否符合要求；
首件确认；外观、功能、电气参数；
是否有新员工从事关键工序的操作？如果有，他是否得到培训和完善的指导； FQC是否按照规定要求在抽样检查？记录是否完整？
3 IPQC培训备忘录
LQC的作业是否规范；
过程控制是否存在缺陷和漏洞？
新产品导入的条件是否完备？相关要求是否被传达？
任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成时是否被及时处理？纠正措施是否被有效实施？
物料、半成品、产成品摆放是否有明确标识及标识是否规范（包括作业员签名） 认真按时填写巡检报表 7.现场管理五要素
现场管理中，有五个方面是需要现场注意的，也是工业制造企业管理中所讲的五要素：人、机、物、法、环。
所谓人，就是指在现场的所有人员，包括管理人员、技术员、生产员工、搬运工等一切存在的人。现场中的人，IPQC应当注意什么呢？首先应当了解自己的下属员工。
人，是生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，围绕这“人”的因素，各种不同的企业有不同的管理方法。
人的性格特点不一样，那么生产的进度，对待工作的态度，对产品质量的理解就不一样。有的人温和，做事慢，仔细，对待事情认真；有的人性格急躁，做事只讲效率，缺乏质量，但工作效率高；有的人内向，有了困难不讲给组长听，对新知识，新事物不易接受；有的人性格外向，做事积极主动，但是好动，喜欢在工作场所讲闲话。那么，作为他们的领导者，你就不能用同样的态度或方法去领导所有人。应当区别对待（公平的前提下），对不同性格的人用不同的方法，使他们能“人尽其才”。发掘性格特点的优势，削弱性格特点的劣势,就是要你能善于用人。
如何提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。人力资源课程就是专门研究如何提高员工在单位时间内工效，如何激发员工的热情的一门科学。简单的说，人员管理就是生产管理中最为复杂，最难理解和运用的一种形式（见《工业心理学》人物性格特征）。
机，就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。一个企业在发展，除了人的素质有所提高，企业外部形象在提升；公司内部的设备也在更新，。为什么呢？好的设备能提高生产效率，提高产品质量。如：企料，改变过去的手锯为现在的机器锯，效率提升了几十倍。原来速度慢、人体力还接受好大考验；现在，人也轻松，效率也提高了。所以说，工业化生产，设备是提升生产效率的另一有力途径。
物，指物料，半成品、配件、原料等产品用料。现在的工业产品的生产，分工细化，一般都有几种几十种配件或部件是几个部门同时运作。当某一部件未完成时，整个产品都不能组装，造成装配工序停工待料。不论你在那一个部门，你工作的结果都会影响到其他部门的生产运作。当然，你不能只顾自己部门的生产而忽略其后工序或其他相关工序的运作；因为企业的运作的是否良好是整体能否平衡运作的结果。
所以你在生产管理的工作里面，必须密切注意前工序送来的半成品，仓库的配件，自己工序的生产半成品或成品的进度情况。一个好的管理者，是一个能纵观全局的人；能够为大家着想的人。
法，顾名思义，法则。指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。（ISO9001：2000 7.5.1a获得表述产品特性的信息；b必要时，获得作业指导书。）
环，指环境。对于某些产品（电脑、高科技产品）对环境的要求很高（ISO9001：2000 6.4工作环境：组织应确定和管理为达到产品符合要求所需的工作环境）。环境也会影响产品的质量。比如：音响的调试时，周围环境要求应当很静。食品行业对环境也有专门的规定，否则，产品的卫生不能达到国家规定的标准。现在对工业制造企业也有了ISO14000环境管理体系的引进。6S运动也是企业对环境提高要求的具体表现。
生产现场的环境，有可能对员工的安全造成威胁，如果员工在有危险的环境中工作，么能安心工作呢？所以，环境是生产现场管理中不可忽略的一环。
编制：
审核：
会签：
第20篇：IPQC组长工作计划
工作计划
一、确保首检的及时性与有效性
1、产前及时对物料进行核对（重点核对易混、易错物料）。
2、产中跟随首件产品移动核对各工序物料及员工操作手法。
3、每批生产首件完成时，立即对首件产品再次进行物料核对以及整机功能、性能测试，如实填写首检记录，并将检测结果即刻通知生产线。
二、确保巡检的及时性与有效性
1、强化巡线力度，确保切实做到每两小时巡查一次。
2、对试火、终检等重点工位进行重点巡查，确保员工按要求作业，确保检测发现得到及时记
录。
3、及时、真实填写巡检表、不良记录表。
4、生产过程中新领物料及时进行抽查确认，确保中途使用物料的正确性。
5、协助生产线加强作业人员对物料的熟知度，如现场指导、组织教育训练等，降低制程混料风险。
6、每天及时将前一天的巡检记录录入电脑并于上午下班前及时发到相关部门和人员。
三、设备点检的及时性和有效性
确保每天生产前在线检测设备点检完成及点检结果有效，真实、及时记录点检结果。
四、制程异常的处理、跟进
1、组织IPQC学习、了解之前出现过的问题，对以前曾经发生过的问题了然于胸，生产时特别
注意。
2、生产制程发生异常时，第一时间去现场确认、评估，若不能独自处理，则及时通知到相关部门和人员，并跟进问题的处理，协助、配合和督导改善对策的执行。
3、确保在线不良品得到确认、标识和隔离。
4、对制程重大异常及时跟进、记录并验证改善效果。
五、EGI/FQC抽检异常的跟进
1、收到EGI/FQC抽检异常的信息后，第一时间到现场确认，并把确认结果及时反馈IPQC和生
产线组长，协助生产线对在制品的处理。
2、对FQC开出的返工单，及时传递到相关IPQC,确保返工要求真正落实，并如实记录返工情况
和返工结果，并认真填写在返工单上。
六、与生产线构建良好的工作关系
在坚持品管员基本原则的基础上，本着服务的心态协助生产线进行品质管理，多站在生产线的 立场去考虑问题，积极帮助他们解决问题，让他们感受到IPQC是去帮助他们解决问题、控制 质量的，而不是去挑刺的、找毛病的，不能把IPQC放在生产线的对立面。
七、IPQC团队管理
1、与每个IPQC进行一次深入交谈，了解他们的性格、工作态度、价值观以及对工作的看法。
2、针对每个IPQC的具体情况分别制定管理对策。
八、质量周报、月报
及时按要求完成IPQC质量周报和月报。
九、自我成长
1、多了解产品、熟悉产品、以便能更好地胜任本职工作。
2、多请教其它同事、上级，学习质量管理的相关专业知识。
感谢公司给了我这个机会，我一定努力工作，不辜负公司的期望，谢谢！
