推荐第1篇：装配钳工技师论文
机械设备安装过程中的调试问题
摘要:随着市场经济的不断深入,基础建设的飞速发展,机电类工程建设也在快速发展,机械设备安装的调试问题也备受重视。本文根据机械设备安装工程施工,重点探讨了机械设备安装过程中的调试。
关键词:机械设备;安装;调试
前言：机械设备在安装过程中,通常要进行单机调试和联动调试,其目的是验证设备正常工作的可靠性,但是,在实际工作中常常要面对很多意想不到的异常现象。只有对在实际工作中对这些“异常现象”进行有效的分析和处理,才能使机械设备安装工程正常运行。
一、机械设备安装简介
机械设备安装是设备由生产厂运输到施工地点,借助一些工具和仪器,经过必要的施工,将设备正确地安装到预定的位置上,并通过调试运转达到使用条件。一台机械设备能否顺利投入生产,能否充分发挥它的性能,延长设备的使用寿命和提高生产产品的质量,在很大程度上决定于机械设备安装的质量。
1.机械设备安装的一般过程
各种机械设备的安装工序一般必须经过:吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运转及工程验收等。所不同的是,在这些工序中,对不同的机械设备采用不同的方法,例如,在安装过程中,对大型设备采取分体安装法,而对小型设备则采用整体安装法。
2.机械设备安装的施工内容
主要包括设备的起重和运输、机械设备整体与零部件组装、管配件的安装、切割和焊接、各种容器内部零件的装配、电动机的安装、仪器仪表和自动控制装置的安装调试、试压以及试运等工作。
3.机械设备安装施工要求
首先要严格保证设备安装的质量,要按设计图纸、设备结构图、安装说明书和施工验收规范、质量检验评定标准以及操作规程进行正确的施工,其次还要采用科学的施工方法,加快工程进度,保证按期投入生产。
二、机械设备安装过程中的调试
1.轴承温度过高
风机轴承温度异常升高的原因有三类:润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外,若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高。一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断,如是润滑不良、冷却不够的原因则可通过目测、手模等直观方法判断。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内,置于进气室的下方,当发生轴承温度高时,由于风机在运行,很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际调试运行中应先从以下几个方面解决问题。
第一,加油是否恰当应当按照生产厂家说明书规定要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况,主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升,到达某点后(一般在比正常运行温度高l0—l5℃)就会维持不变,然后会逐渐下降。
第二,冷却风机小冷却风量不足。引风机处的烟温在120—140℃,轴承箱如 果没有有效的冷却。轴承温度会升高。比较简单同时又节约用电的解决方法是在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却,温度高时开启压缩空气冷却。确认不存在上述问题后再检查轴承箱。
2.轴承振动
风机轴承振动是运行中常见的故障。风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障,严重危及风机的安全运行。
风机本身引起振动风机振动,一般来说其振动源来自本身。如转动部件材料的不均匀性;制造加工误差产生的转子质量不平衡;安装、检修质量不良;负荷变化时风机运行调整不良;转子磨损或损坏,前、后导叶磨损、变形:进出口挡板开度调节不到位;轴承及轴承座故障等等。都可使风机在很小的干扰力作用下产生振动。对此,在风机运行过程中。必须采取一系列相应的处理措施减小或消除震动,如风机叶轮和后导叶进行了防磨处理,轴承使用进口优质产品,轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取了防松措施,对芯筒的支撑固定进行了改进,增加拉筋;严格检修工艺质量,增加风机运行振动监测装置等等。
风道系统振动导致风机的振动烟道、风道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中容易出现而又容易忽视的情况。风机出口扩散筒随负荷的增大。进、出风量增大。振动也会随之改变,而一般扩散筒的下部只有4个支点,另一边的接头石棉帆布是软接头。这样就使整个扩散筒的60%重量是悬吊受力。针对这种状况,在扩散筒出口端下面增加一个活支点,可升可降可移动。当机组负荷变化时,只需微调该支点,即可消除振动。 3.喘振
在风机运转过程中,当流量不断减少到Qmin值时,进入叶栅的气流发生分离,在分离区沿着叶轮旋转方向并以比叶轮旋转角速度小的速度移动,这就是旋转脱离。当旋转脱离扩散到整个通道,会使风机出口压力突然大幅度下降,而管网中压力并不马上降低,于是管网中的气体压力就大于风机出口处的压力,管网中的气体倒流向风机,直到管网中的压力下降至低于风机出口压力才停止。接着,鼓风机又开始向管网供气,将倒流的气体压出去,这又使机内流量减少,压力再次突然下降,管网中的气体重新倒流至风机内,如此周而复始,在整个系统中产生周期性的低频高振幅的压力脉动及气流振荡现象,并发出很大的声响,机器产生剧烈振动,以至无法工作,这就是喘振。是否进入喘振工况,可根据风机运转的不同情况判断。
第一,听测风机出气管道的气流噪音。在接近喘振工况时,出气管道中气流发出的噪音时高时低,产生周期性变化。当进入喘振工况时,噪音立即剧增,甚至有爆音出现;
第二,观测风机出口压力和进口流量变化。正常工作时其出口压力和进口流量变化不大,当进入喘振区时,二者的变化都很大;
第三,观测机体的振动情况。进入喘振区时,机体和轴承都会发生强烈的振动。防止喘振主要方法是采用出风管放气。在出风管上设旁通管,一旦风量降低至Qmin值,旁通管上的阀门自动打开放气,此时进口的流量增加,工作点可由喘振区移至稳定工作区,从而消除了进气流量小、冲角过大引起失速和发生喘振的可能性。在采用进口导叶片调节风量时,随着工况变化,导叶旋转改变通道面积适应新工况的要求,从而避免气流失速,可有效防止风机喘振。
4.动叶卡涩
轴流风机动叶调节是通过传动机构带动滑阀改变液压缸两侧油压差实现的。 在轴流风机的运行中,有时会出现动叶调节困难或完全不能调节的现象。出现这种现象通常会认为是风机调节油系统故障和轮毂内部调节机构损坏等。但实际中通常是另外一种原因,在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节,但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙形成动叶调节困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和采用水膜除尘的锅炉比较普遍,解决的措施主要为:
第一,调试运行中尽量使燃油或煤燃烧充分,减少炭黑,适当提高排烟温度和进风温度,避免烟气中的硫在空预器中的结露。
第二,在叶轮进口设置蒸汽吹扫管道,当风机停机时对叶轮进行清扫,保持叶轮清洁,蒸汽压力≤0.2mpa,温度≤200℃。
第三,适时调整动叶开度,防止叶片长时间在一个开度造成结垢,风机停运后动叶应间断地在0～55°活动。
第四,经常检查动叶传动机构,适当加润滑油。
总之,随着我国机械制造水平的提高,各类机械设备的性能、效率和可靠性正在赶超或超过国外同类产品,但在实际调试运行中发生故障的情况仍较多,完善系统设计、做好调试运行前的各项工作,密切注意机械设备,在运行过程中的异常现象,加强维护工作等都是提高机械设备可靠性的关键。
参考文献:
[1]秦付良.实用机电工程安装技术手册.中国电力出版社,2006
[2]王丽娜.机械设备安装试运行故障情况分析.民营科技.2009,02
技师专业论文
题目：
机械设备安装过程中的调试问题
姓名：
职业：装配钳工
单位：
推荐第2篇：装配钳工技师论文1
机械设备安装过程中的调试问题
侯永泽
摘要:随着市场经济的不断深入,基础建设的飞速发展,机电类工程建设也在快速发展,机械设备安装的调试问题也备受重视。本文根据机械设备安装工程施工,重点探讨了机械设备安装过程中的调试。
机械设备;安装;调试
前言：机械设备在安装过程中,通常要进行单机调试和联动调试,其目的是验证设备正常工作的可靠性,但是,在实际工作中常常要面对很多意想不到的异常现象。只有对在实际工作中对这些“异常现象”进行有效的分析和处理,才能使机械设备安装工程正常运行。
一、机械设备安装简介
机械设备安装是设备由生产厂运输到施工地点,借助一些工具和仪器,经过必要的施工,将设备正确地安装到预定的位置上,并通过调试运转达到使用条件。一台机械设备能否顺利投入生产,能否充分发挥它的性能,延长设备的使用寿命和提高生产产品的质量,在很大程度上决定于机械设备安装的质量。
1.机械设备安装的一般过程
各种机械设备的安装工序一般必须经过:吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运转及工程验收等。所不同的是,在这些工序中,对不同的机械设备采用不同的方法,例如,在安装过程中,对大型设备采取分体安装法,而对小型设备则采用整体安装法。
2.机械设备安装的施工内容
主要包括设备的起重和运输、机械设备整体与零部件组装、管配件的安装、切割和焊接、各种容器内部零件的装配、电动机的安装、仪器仪表和自动控制装置的安装调试、试压以及试运等工作。
3.机械设备安装施工要求
首先要严格保证设备安装的质量,要按设计图纸、设备结构图、安装说明书和施工验收规范、质量检验评定标准以及操作规程进行正确的施工,其次还要采用科学的施工方法,加快工程进度,保证按期投入生产。
二、机械设备安装过程中的调试
1.轴承温度过高
风机轴承温度异常升高的原因有三类:润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承置于风机外,若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高。一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断,如是润滑不良、冷却不够的原因则可通过目测、手模等直观方法判断。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内,置于进气室的下方,当发生轴承温度高时,由于风机在运行,很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际调试运行中应先从以下几个方面解决问题。
第一,加油是否恰当应当按照生产厂家说明书规定要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况,主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升,到达某点后(一般在比正常运行温度高l0—l5℃)就会维持不变,然后会逐渐下降。
第二,冷却风机小冷却风量不足。引风机处的烟温在120—140℃,轴承箱如
果没有有效的冷却。轴承温度会升高。比较简单同时又节约用电的解决方法是在轮毂侧轴承设置压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却,温度高时开启压缩空气冷却。确认不存在上述问题后再检查轴承箱。
2.轴承振动
风机轴承振动是运行中常见的故障。风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障,严重危及风机的安全运行。
风机本身引起振动风机振动,一般来说其振动源来自本身。如转动部件材料的不均匀性;制造加工误差产生的转子质量不平衡;安装、检修质量不良;负荷变化时风机运行调整不良;转子磨损或损坏,前、后导叶磨损、变形:进出口挡板开度调节不到位;轴承及轴承座故障等等。都可使风机在很小的干扰力作用下产生振动。对此,在风机运行过程中。必须采取一系列相应的处理措施减小或消除震动,如风机叶轮和后导叶进行了防磨处理,轴承使用进口优质产品,轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取了防松措施,对芯筒的支撑固定进行了改进,增加拉筋;严格检修工艺质量,增加风机运行振动监测装置等等。
风道系统振动导致风机的振动烟道、风道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中容易出现而又容易忽视的情况。风机出口扩散筒随负荷的增大。进、出风量增大。振动也会随之改变,而一般扩散筒的下部只有4个支点,另一边的接头石棉帆布是软接头。这样就使整个扩散筒的60%重量是悬吊受力。针对这种状况,在扩散筒出口端下面增加一个活支点,可升可降可移动。当机组负荷变化时,只需微调该支点,即可消除振动。 3.喘振
在风机运转过程中,当流量不断减少到Qmin值时,进入叶栅的气流发生分离,在分离区沿着叶轮旋转方向并以比叶轮旋转角速度小的速度移动,这就是旋转脱离。当旋转脱离扩散到整个通道,会使风机出口压力突然大幅度下降,而管网中压力并不马上降低,于是管网中的气体压力就大于风机出口处的压力,管网中的气体倒流向风机,直到管网中的压力下降至低于风机出口压力才停止。接着,鼓风机又开始向管网供气,将倒流的气体压出去,这又使机内流量减少,压力再次突然下降,管网中的气体重新倒流至风机内,如此周而复始,在整个系统中产生周期性的低频高振幅的压力脉动及气流振荡现象,并发出很大的声响,机器产生剧烈振动,以至无法工作,这就是喘振。是否进入喘振工况,可根据风机运转的不同情况判断。
第一,听测风机出气管道的气流噪音。在接近喘振工况时,出气管道中气流发出的噪音时高时低,产生周期性变化。当进入喘振工况时,噪音立即剧增,甚至有爆音出现;
第二,观测风机出口压力和进口流量变化。正常工作时其出口压力和进口流量变化不大,当进入喘振区时,二者的变化都很大;
第三,观测机体的振动情况。进入喘振区时,机体和轴承都会发生强烈的振动。防止喘振主要方法是采用出风管放气。在出风管上设旁通管,一旦风量降低至Qmin值,旁通管上的阀门自动打开放气,此时进口的流量增加,工作点可由喘振区移至稳定工作区,从而消除了进气流量小、冲角过大引起失速和发生喘振的可能性。在采用进口导叶片调节风量时,随着工况变化,导叶旋转改变通道面积适应新工况的要求,从而避免气流失速,可有效防止风机喘振。
4.动叶卡涩
轴流风机动叶调节是通过传动机构带动滑阀改变液压缸两侧油压差实现的。
在轴流风机的运行中,有时会出现动叶调节困难或完全不能调节的现象。出现这种现象通常会认为是风机调节油系统故障和轮毂内部调节机构损坏等。但实际中通常是另外一种原因,在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节,但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙形成动叶调节困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和采用水膜除尘的锅炉比较普遍,解决的措施主要为:
第一,调试运行中尽量使燃油或煤燃烧充分,减少炭黑,适当提高排烟温度和进风温度,避免烟气中的硫在空预器中的结露。
第二,在叶轮进口设置蒸汽吹扫管道,当风机停机时对叶轮进行清扫,保持叶轮清洁,蒸汽压力≤0.2mpa,温度≤200℃。
第三,适时调整动叶开度,防止叶片长时间在一个开度造成结垢,风机停运后动叶应间断地在0～55°活动。
第四,经常检查动叶传动机构,适当加润滑油。
总之,随着我国机械制造水平的提高,各类机械设备的性能、效率和可靠性正在赶超或超过国外同类产品,但在实际调试运行中发生故障的情况仍较多,完善系统设计、做好调试运行前的各项工作,密切注意机械设备,在运行过程中的异常现象,加强维护工作等都是提高机械设备可靠性的关键。
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机械设备安装过程中的调试问题
袁 峰 青岛南车车辆股份有限公司
摘要:随着市场经济的不断深入,基础建设的飞速发展,机电类工程建设也在快速发展,机械设备安装的调试问题也备受重视。本文根据机械设备安装工程施工,重点探讨了机械设备安装过程中的调试。
机械设备在安装过程中,通常要进行单机调试和联动调试,其目的是验证设备正常工作的可靠性,但是,在实际工作中常常要面对很多意想不到的异常现象。只有对在实际工作中对这些“异常现象”进行有效的分析和处理,才能使机械设备安装工程正常运行。
一、机械设备安装简介
机械设备安装是设备由生产厂运输到施工地点,借助一些工具和仪器,经过必要的施工,将设备正确地安装到预定的位臵上,并通过调试运转达到使用条件。一台机械设备能否顺利投入生产,能否充分发挥它的性能,延长设备的使用寿命和提高生产产品的质量,在很大程度上决定于机械设备安装的质量。
1.机械设备安装的一般过程
各种机械设备的安装工序一般必须经过:吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运转及工程验收等。所不同的是,在这些工序中,对不同的机械设备采用不同的方法,例如,在安装过程中,对大型设备采取分体安装法,而对小型设备则采用整体安装法。
2.机械设备安装的施工内容
主要包括设备的起重和运输、机械设备整体与零部件组装、管配件的安装、切割和焊接、各种容器内部零件的装配、电动机的安装、仪器仪表和自动控制装臵的安装调试、试压以及试运等工作。
3.机械设备安装施工要求
首先要严格保证设备安装的质量,要按设计图纸、设备结构图、安装说明书和施工验收规范、质量检验评定标准以及操作规程进行正确的施工,其次还要采用科学的施工方法,加快工程进度,保证按期投入生产。
二、机械设备安装过程中的调试
1.轴承温度过高
风机轴承温度异常升高的原因有三类:润滑不良、冷却不够、轴承异常。离心式风机轴承臵于风机外,若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮、麻坑、间隙增大引起的温度升高。一般可以通过听轴承声音和测量振动等方法来判断,如是润滑不良、冷却不够的原因则可通过目测、手模等直观方法判断。而轴流风机的轴承集中于轴承箱内,臵于进气室的下方,当发生轴承温度高时,由于风机在运行,很难判断是轴承有问题还是润滑、冷却的问题。实际调试运行中应先从以下几个方面解决问题。
第一,加油是否恰当应当按照生产厂家说明书规定要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况,主要是加油过多。这时现象为温度持续不断上升,到达某点后(一般在比正常运行温度高l0—l5℃)就会维持不变,然后会逐渐下降。
第二,冷却风机小冷却风量不足。引风机处的烟温在120—140℃,轴承箱如
果没有有效的冷却。轴承温度会升高。比较简单同时又节约用电的解决方法是在轮毂侧轴承设臵压缩空气冷却。当温度低时可以不开启压缩空气冷却,温度高时开启压缩空气冷却。确认不存在上述问题后再检查轴承箱。
2.轴承振动
风机轴承振动是运行中常见的故障。风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障,严重危及风机的安全运行。
风机本身引起振动风机振动,一般来说其振动源来自本身。如转动部件材料的不均匀性;制造加工误差产生的转子质量不平衡;安装、检修质量不良;负荷变化时风机运行调整不良;转子磨损或损坏,前、后导叶磨损、变形:进出口挡板开度调节不到位;轴承及轴承座故障等等。都可使风机在很小的干扰力作用下产生振动。对此,在风机运行过程中。必须采取一系列相应的处理措施减小或消除震动,如风机叶轮和后导叶进行了防磨处理,轴承使用进口优质产品,轴承箱与芯筒端板的连接高强螺栓采取了防松措施,对芯筒的支撑固定进行了改进,增加拉筋;严格检修工艺质量,增加风机运行振动监测装臵等等。
风道系统振动导致风机的振动烟道、风道的振动通常会引起风机的受迫振动。这是生产中容易出现而又容易忽视的情况。风机出口扩散筒随负荷的增大。进、出风量增大。振动也会随之改变,而一般扩散筒的下部只有4个支点,另一边的接头石棉帆布是软接头。这样就使整个扩散筒的60%重量是悬吊受力。针对这种状况,在扩散筒出口端下面增加一个活支点,可升可降可移动。当机组负荷变化时,只需微调该支点,即可消除振动。 3.喘振
在风机运转过程中,当流量不断减少到Qmin值时,进入叶栅的气流发生分离,在分离区沿着叶轮旋转方向并以比叶轮旋转角速度小的速度移动,这就是旋转脱离。当旋转脱离扩散到整个通道,会使风机出口压力突然大幅度下降,而管网中压力并不马上降低,于是管网中的气体压力就大于风机出口处的压力,管网中的气体倒流向风机,直到管网中的压力下降至低于风机出口压力才停止。接着,鼓风机又开始向管网供气,将倒流的气体压出去,这又使机内流量减少,压力再次突然下降,管网中的气体重新倒流至风机内,如此周而复始,在整个系统中产生周期性的低频高振幅的压力脉动及气流振荡现象,并发出很大的声响,机器产生剧烈振动,以至无法工作,这就是喘振。是否进入喘振工况,可根据风机运转的不同情况判断。
第一,听测风机出气管道的气流噪音。在接近喘振工况时,出气管道中气流发出的噪音时高时低,产生周期性变化。当进入喘振工况时,噪音立即剧增,甚至有爆音出现;
第二,观测风机出口压力和进口流量变化。正常工作时其出口压力和进口流量变化不大,当进入喘振区时,二者的变化都很大;
第三,观测机体的振动情况。进入喘振区时,机体和轴承都会发生强烈的振动。防止喘振主要方法是采用出风管放气。在出风管上设旁通管,一旦风量降低至Qmin值,旁通管上的阀门自动打开放气,此时进口的流量增加,工作点可由喘振区移至稳定工作区,从而消除了进气流量小、冲角过大引起失速和发生喘振的可能性。在采用进口导叶片调节风量时,随着工况变化,导叶旋转改变通道面积适应新工况的要求,从而避免气流失速,可有效防止风机喘振。
4.动叶卡涩
轴流风机动叶调节是通过传动机构带动滑阀改变液压缸两侧油压差实现的。
在轴流风机的运行中,有时会出现动叶调节困难或完全不能调节的现象。出现这种现象通常会认为是风机调节油系统故障和轮毂内部调节机构损坏等。但实际中通常是另外一种原因,在风机动叶片和轮毂之间有一定的空隙以实现动叶角度的调节,但不完全燃烧造成碳垢或灰尘堵塞空隙形成动叶调节困难。动叶卡涩的现象在燃油锅炉和采用水膜除尘的锅炉比较普遍,解决的措施主要为:
（一）调试运行中尽量使燃油或煤燃烧充分,减少炭黑,适当提高排烟温度和进风温度,避免烟气中的硫在空预器中的结露。
（二）在叶轮进口设臵蒸汽吹扫管道,当风机停机时对叶轮进行清扫,保持叶轮清洁,蒸汽压力≤0.2mpa,温度≤200℃。
（三）适时调整动叶开度,防止叶片长时间在一个开度造成结垢,风机停运后动叶应间断地在0～55°活动。
第三 经常检查动叶传动机构,适当加润滑油
总之,随着我国机械制造水平的提高,各类机械设备的性能、效率和可靠性正在赶超或超过国外同类产品,但在实际调试运行中发生故障的情况仍较多,完善系统设计、做好调试运行前的各项工作,密切注意机械设备,在运行过程中的异常现象,加强维护工作等都是提高机械设备可靠性的关键。
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装配钳工技师理论复习资料
一、填空题
1．从业人员对自己所从事职业的态度是其、道德观的具体体现。 2．所谓正投影，就是当投影线相互平行，并与投影面成时，物体在投影面上所得的投影。
3．允许尺寸变动的两个就称为极限尺寸。 4．三面刃铣刀分为直齿和齿三面刃铣刀。
5．润滑剂的连续可将机械摩擦所产生的热量带走。
6．CK3263B型数控车床主轴与刀具的运动联系是用实现的。 7．零件测绘时有配合关系的尺寸，一般只测出它的尺寸。 8．长方体工件定位时导向基准面一般应选取工件上的表面。
9．工件定位误差的计算就是求工件的设计基准相对于定位元件起始基准的。 10．坐标镗床导轨体壳的棱形导轨用逐段测量在垂直平面内的平行度。 11．多段拼接床身连接时用对导轨面上的接头进行找正。
12．滚动丝杠副利用调整的厚度△，可使螺母产生轴向移动，以达到轴向间隙的消除。
13．合像水平仪的水准器主要起作用。 14．测微准直望远镜像的偏移量由决定。
15．经纬仪检验分度机构的分度误差都是和配合使用。 16．轴系找中的目的是为了保证旋转机械运行的和振动要求。
17．在转子圆周上的任何上点都可以测得其最大振动值，此测点的位置称为。 18．我国行业标准规定的轴承振动标准以值表示。 19．精益生产方式追求无废品、库存，以降低成本。 20．CLMS包括企业的设计，及经营等全部活动。 21．奉献社会是职业道德中的最高。
22．剖切面应尽量通过较多的内部结构的或对称面，并平行于选定的投影面。
23．与后刀面之间的夹角称为后角。
24．切削液渗透到刀具与切屑、工件表面之间形成而达到润滑作用。 25．CK3263B型数控车床主轴转速在20～1500r/min范围内可实现调速。 26．在工件的底面上3个定位支承点应处于内，且相互距离尽可能远。 27．磨头主轴放入体壳内的装配位置，用将止推轴承位置固定。 28．滚珠丝杠副目前普遍用于机床。
29．坐标镗床导轨体壳的棱形导轨用来测量在垂直平面及水平平面内的直线
度。
30．齿轮磨床的行星机构中对工件的齿形及相邻齿距误差影响较大。 31．回转运动导轨副机床的床身只有导轨形式。 32．旋转两个就可调整滚珠丝杠副的轴向间隙。 33．对数控机床导轨要求在低速进给时不。
34．测微准直望远镜，它用来提供一条测量用视线。 35．分度头分度精度可采用检查。
36．用经纬仪对回转工作台规定的测量角度为度。
37．用振动位移值来评定机械振动水平时，是按照的高低来规定允许的振幅大
小。
38．生产方式是精益生产的主要形式。
39．管理信息分系统（MIS）包括、经营计划管理、采购管理等。 40．柔性制造系统中的加工系统主要由组成，承担机械加工任务。 41．劳动的双重含义决定了从业人员全新的和职业道德观念。 42．遵纪守法、，是每个从业人员都应该具备的道德品质。 43．金属材料在多次作用下，不发生破坏的最大应力称为疲劳强度。 44．退火是将钢加热到一定温度保温后冷却的热处理工艺。 45．不准使用不熟悉的机床和工具。
46．CK3263B型数控车床的转塔转动的角度是由发出指令控制的。 47．定位时无法保证加工要求。 48．可调支承一般用于定位。
49．贴塑导轨粘接时，从一端向另一端缓慢挤压，以便挤出。
50．坐标镗床导轨体壳的棱形导轨表面在垂直平面和水平平面内的直线度为mm。
二、选择题
1.诚实守信、办事公道是做人的基本（）。
A、道德品质B、要求C、依据D、境界 2.一般圆柱齿轮的传动效率为（）％。
A、90～95B、92～97C、95～98D、100
3.使用电葫芦起吊时，工件与电葫芦位置应在（）上，不可斜拽工件。
A、垂直直线B、一条直线C、同一平面D、平等直线 4.任何工件在空间中，不加任何约束，它有（）自由度。
A、三个B、四个C、六个D、八个 5.滚珠丝杠常用推力轴承支承，以提高轴向（）度。
A、强B、挠C、柔D、刚
6.螺纹磨床砂轮主轴滑动轴承工作面用（）离心浇铸成双合金轴承。A、铝青铜B、硅青铜C、锡青铜D、铍青铜
7．齿轮磨床的分度定位装置行星机构中差动齿轮应采用（）法来提高装配精度。
A、误差相消B、完全互换C、分组D、调整
8．用八方检具检验回转工作台分度精度时千分表在任一边上两端读数的（） 就是
分度精度的误差。
A、代数和B、最大差值C、代数差D、代数和的一半 9．齿轮磨床由于爪形离合器的两端间隙（）会引起分度时分度机构有响声。
A、过大B、过紧C、过小D、过松
10．柔性制造生产线由多台（）或加工中心组成。
A、车床B、铣床C、磨床D、数控车床 11.职业道德是（）。
A、保障从业者利益的前提B、劳动合同订立的基础C、劳动者的日常行为准则D、社会主义道德体系的重要组成部分 12.带传动中，带的工作速度一般为（）m/s。
A、3～20B、5～25C、8～30D、10～40 13．人体的触电方式有（）。
A、电吸和电摔B、立穿和横穿C、电击和电场D、局部和全身 14．M1432A型万能外圆磨床砂轮架的周期进给运动一般总在工作台（）停留时进行。
A、端点B、末点C、终点D、始点
15．坐标镗床导轨体壳的棱形导轨与主轴箱体壳导轨槽的接触情况直接影响到被加工孔的（）及平行度。
A、圆柱度B、同轴度C、位置度D、圆度
16.以误差相消法来减少或抵消轴承圈偏心对磨具主轴（）精度的影响。A、回转B、旋转C、径向圆跳动D、轴向窜动 17．合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度误差的（）。
A、线值量仪B、角值量仪C、比较量仪D、通用量仪 18．平面度误差最小条件的评定三准则不包括（）。
A、三角形B、交叉C、对角线D、直线 19．当转子的工作转速（）一阶临界转速时称为刚性转子。
A、稍高于B、等于C、高于D、低于
20．轴承的预加负荷选择不当，引起坐标镗床主轴前后滚柱轴承有间隙，因而影响镗孔
的（）。
A、圆度B、圆柱度C、直线度D、同轴度 21.职业道德是（）约束从业人员职业活动的行为准则。
A、规定B、规范C、制定D、体现 22.ф50H7/g6是（）。
A、间隙配合B、过盈配合C、过渡配合D、不能确定 23.用来控制电动机正反转的开关是（）。
A、闸刀开关B、组合开关C、倒顺开关D、铁壳开关 24.在直齿圆柱齿轮的规定画法中，齿顶圆及齿顶线用（）划。
A、细实线B、粗实线C、虚线D、点划线
25.磨头试运转时，先低速运转2小时后高速运转（）小时，检查温升。
A、0.5B、1C、1.5D、2
三、判断题
（）1.劳动既是个人谋生的手段，也是为社会服务的途径。 （）2.Q235－A·F钢可以用于制造刀具、模具等。 （）3.接触器是用来控制电动机的起动和停止的电器。 （）4.常用的流量控制阀有节流阀和调速阀等。
（）5.贴塑导轨副中淬硬的支承导轨面应贴有一层抗磨软带。
（）6.坐标镗床导轨体壳的棱形导轨表面用合像水平仪测量其直线度误差。 （）7.对数控机床导轨要求有高的灵敏度、能在重负载下长期连续工作等。 （）8.对角线法以各测点至评定基面距离的最大正值和最大负值的绝对值之和作为被
测平面的平面度误差。
（）9.旋转机械的工作转速应等于或接近于临界转速。
（）10.坐标镗床工作台在拖板上往复移动时，工作台面对立柱中心线产生偏斜会造成
加工件孔距误差超差。
（）11.职业道德是社会道德在职业行为和职业关系中的具体体现。 （）12.淬火后进行中温回火称为调质处理。 （）13.用来传递信号的电器是接触器。
（）14.绘制零件工作图应根据零件的表达方案确定图样的比例和图幅。
（）15.滑动轴承内孔研磨时，研磨棒的旋转方向要与主轴工作时的旋转方向相反。 （）16.坐标镗床的导轨体壳各导轨表面刮研后应达到8～10点/25×25mm2
。 （）17.齿轮磨床工作台环形圆导轨表面由于两锥面的刮削量相等，必须控制刮削量。 （）18.在精密测量时可用斑点法检测平面度。 （）19.旋转机械轴系对中不良会产生振动。
（）20.齿轮磨床齿孔箱内安全摩擦离合器在超负荷状态中打滑会使快速时有噪声。 （）21.圆球被任意方向的截平面截切后，其截交线都是圆。 （）22.润滑剂可分为润滑油和固体润滑剂两大类。 （）23.端面车刀主要用来加工工件的圆柱或圆锥外表面。 （）24.溢流阀用来调节系统中心的恒定的压力。
（）25.坐标镗床导轨体壳的棱形导轨在垂直平面内的平行度用合像水平仪测量即可。
四、简答题(第41～44题。每题5分，共20分。) 1．何谓回火？其目的是什么？
2．M7120A型平面磨床磨头的装配技术要求有哪些？
3．大型机床按其导轨主运动分为几种？各有什么特点？
4．叙述利用测微表法测平面度的方法。
5．说明基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、尺寸公差的定义。
6．工件在夹具中常用的定位方法有哪几种？
7．怎样拼接大型机床床身？
8．为什么转子在其转速超过临界转速以后，其振幅反而会逐渐减小？
9．齿轮传动有哪些优点？
10．滚珠丝杠副的支承方式有哪些？
五、论述题
1．研磨滑动轴承内孔应注意哪些事项？
2．试述油膜振荡的产生过程及危害性。
3．试述合金结构钢的种类及其各类的性能特点。
4．试述油膜振荡的产生过程及危害性。
5．何谓工件的定位误差？分析其产生的原因并写出工件的定位误差计算公式。
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题目： 浅谈装配钳工技术
摘要： 钳工是一门历史悠久的技术，其历史可追溯到二千年前，随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所代
替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术要点对机械制造来说非常的重要。
关键词：装配 锉削 钻削 锯削 装配图
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引言：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。 一．装配钳工的基本技能 装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。
（一） 划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。
划线的步骤一般为： 1 看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了解有关的加工工艺 2 选定划线基准 3 初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色
4 正确安装工件和选用划线工具 5 划线 6 详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方 7 在线条上冲眼
（二） 锉削
锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。 精度可以达到0，01mm表面精度可以达到R0，8UM。 锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右
（三） 锉削的注意要点： 1 锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀
2 不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削
3 锉刀放置不得露出钳台
4 夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫
（四） 锯削
锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。
锯削时注意事项： 1 工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。
2 锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤
3 锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪 4 锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断
（五）
钻孔
钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动.钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴.钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液. 注意事项:
1 严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套
2 钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测
3 钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人 4 钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔
(五) 功螺纹
功螺纹的注意要点:
1 功螺纹前要对底孔孔口倒角
2 工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置
3 当丝锥切入1~2圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置
4 功不通孔时,需经常退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求
二 装配常用量具及其装配图 (一)量具:常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为0`05 mm和0`02mm游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0。02mm游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长度为1MM总长度49mm，等分50格，侧游标每格长度为49/50=0。98mm，尺身1格和游标1格长度差为1—0。98=0。02mm，侧它的精度为0。02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零课线邹边身上的整数，再看看游标尺从零刻线开始第几条课线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm的小数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时候不光滑。
（二） 装配图 装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。
（三） 但装配图的方法步骤：
1 先看标题栏，初略了解零件看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和鬼要求。为看图创造条件。
2 分析研究视图，明确表达目的。看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。
3 深入分析视图，想象结构形状.
4 分析所有尺寸，弄清尺寸要求根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余尺寸是否满足工艺要求。
5 分析技术要求，综合看懂全图。主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求，然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。 综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机械产品，才能不会被社会所淘汰掉。
参考文献：
《机械设计手册》
机械工业出版社
《装配钳工》
中国社会劳动保障部出版社
《钳工的工艺与技能训练》
机械工业出版社
《机械加工通用基础知识》
科技技术出版社
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技师专业论文
题目：谈多年装配钳工经验
姓 名：职 业：装配钳工身份证号：鉴定等级：单 位：
年 日
月谈多年装配钳工经验
摘要：钳工是以手工操作为住，事业各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力，保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本，增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己的力量，这也是本文的目的所在。 关键词：装配 锉削 钻削 锯削 改进方法
首先我讲简述一下装配钳工的基本技能。装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的基本技能及其注意要点。
（一） 划线 划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在025mm~05mm。划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具进行划线。
（二） 锉削
锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。 精度可以达到0，01mm表面精度可以达到R0，8UM。 锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指 自然收拢。锉削是的站立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时，左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40次左右
（三） 锯削 锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40次左右。
（四）
钻孔 钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动.钻孔时先在钻的位置划出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合.起钻时先在冲眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴.钻小直径孔或深孔时,进给量要小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔将穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大,增大切削抗力,造成钻头折断.或使工件随着钻头一起转动造成事故.为了使钻头散热冷却,减少钻头与孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液.以上是根据我多年工作经验整理出来的一些钳工日常工作最基本的一些技能要求，下面我将以我多年工作经验总结出来的一些改进方法进行讲述。
从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个Φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想Φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部Φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。
我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成正六棱柱形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。
我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是“得不偿失”。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗？第二天就照着自己的思路做成现在这个样子做，经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。
另外在长期工作中，我又总结出以下几点： A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。
B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。
C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。
D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。
E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。
F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。 总结：钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。 参考文献：
《机械设计手册》
机械工业出版社
《装配钳工》
中国社会劳动保障部出版社 《钳工的工艺与技能训练》
机械工业出版社 《机械加工通用基础知识》
科技技术出版社
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毕业设计说明书（论文）中文摘要
题目：钳工装配
摘要：钳工是以手工操作为主，适宜各种工具来完成零件的加工。与机械加工相比，钳工劳 动强度大、生产效率低、制造精度不高，但也是机械加工中不便和难以完成的工种，特别 是装配钳工，它关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着 产品的质量问题，合格与不合格。然而我们只有懂得装配工艺规程，才能提高劳动生产力， 保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，才能保证装配工作的顺利进行，降低成本， 增加工厂收益，所以只要我们懂得了装配的注意要点，才能在生产中更大的发挥我们自己 的力量，这也是本文的目的所在。
关键词：劳动强度 生产效率 制造精度 工艺规程
目 录
毕业设计说明书（论文）中文摘要 ........................................................................................1 引 言 ..........................................................................................................................................1 1 装配钳工的基本技能 ............................................................................................................2 1.1 划线 ..............................................................................................................................2 1.2 锉削 ..............................................................................................................................3 1.3 锯削 ..............................................................................................................................4 1.4 钻孔 ..............................................................................................................................5 1.5 功螺纹 ..........................................................................................................................6 2 装配常用量具及其装配图 ....................................................................................................7 2.1 量具 ..............................................................................................................................7 2.2 装配图 ..........................................................................................................................8 3 装配一般技术规定 ................................................................................................................9 4 滚动轴承装配要点 ..............................................................................................................11 4.1 轴向间隙规定 ............................................................................................................11 4.2 轴向间隙调整 ............................................................................................................11 5 滑动轴承的装配要点 ..........................................................................................................14 5.1 整体式轴承装配 ........................................................................................................14 5.2 剖分式轴承装配 ........................................................................................................14 6 过盈配合件装配要点 ..........................................................................................................16 7 键装配工艺要点 ..................................................................................................................19 8 拆卸的注意要点 ..................................................................................................................21 结论 ..........................................................................................................................................22 参考文献 ..................................................................................................................................23 附录 ..........................................................................................................................................24
渤海船舶职业学院毕业设计（论文）
引 言
钳工是一门历史悠久的技术,随着科学技术的发展。很多钳加工工作已被机械加工所 代替，但装配钳加工工作作为机械制造中必不可少的工序仍具有相当重要的作用，如机械 产品的装配、维修、检验都需要装配钳工工人的工作去完成，装配钳工也是所有机械设备 最终制造完成的必须工种，可见装配钳工在机械制造中的地位，所以掌握装配钳工的技术 要点对机械制造来说非常的重要。
渤海船舶职业学院毕业设计（论文）
1 装配钳工的基本技能
装配钳工的基本技能主要有划线，钻削，锉削，锯削，铰孔，功螺纹，套螺纹以及对部件机械零 件进行装配，调试，检验，试车等。要做好一名合格的装配钳工，不仅要加工出合格的产品，更要有熟 4 悉安全文明生产的相关知识，这样才能适应“安全第一，生产第二”的生产口号。下面就是装配钳工的 基本技能及其注意要点。
1.1 划线
划线是根据图样和技术要求在毛坯或半成品上用划线工具划出加工界限或划出作为基准的点、线、面的操作过程。划线要求线条清晰均匀。定形、定位尺寸准确，划线精度一般要求在0.25mm~0.5mm。 划线可以确定工件的加工余量；使加工有明显的尺寸界限；也可以发现和处理不合格的毛坯。
划线工具有划针、划规、划线盘、钢直尺、样冲等。划线工具应与毛坯分开，以免毛坯毛刺划伤划 悬工具，影响工具的精度，同时也应及时保养，以免工具生锈。划线前首先要看懂图样和工艺要求明确 划线任务；检验毛坯和工件是否合格；然后对划线部位进行清理，涂色；确定划线基准；选择划线工具 进行划线。
划线的步骤一般为：
1．看清看懂图样，详细了解工件上需要划线的部位，明确工件及划线有关部分的作用和要求，了 解有关的加工工艺。
2．选定划线基准。
3．初步检查毛坯的误差情况，给毛坯涂色。 4．正确安装工件和选用划线工具。 5．划线。
6．详细对照洋图检查划线的准确性，看是否有遗漏的地方。 7．在线条上冲眼。 常见划线工具如图所示
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划规 划针 普通划线盘
图1—1 1.2 锉削
锉削应用十分广泛，可以锉削平面，曲面，内外表面，沟槽等各种形状复杂的表面。精度可以达到 0.01mm 表面精度可以达到R0.8UM。 锉刀的正确握法与否，对锉削质量，锉削力量的发挥和人体疲劳程 度都有一定影响。正确的握法是用右手握紧手柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上步，其余四指满握 手柄左手中指，无名指捏住锉刀的前端，大拇指根部压在锉刀头上，食指，小指自然收拢。锉削是的站 立位置与錾削相似，站立要自然，便于用力，以便适应不同的锉削要求，身体重心要落在左脚上，右膝 5 伸直，左膝随着锉削的往复运动而屈伸。锉平面时，必须使锉刀保持水平直线的锉削运动，锉削前时， 左手所加的压力由大减小，而右手压力由小增大，锉削一般一分钟40 次左右。
锉削的注意要点：
1．锉刀柄要牢靠，不要使用锉刀柄有裂纹的锉刀。 2．不准用嘴吹铁削，也不准用手清理铁削。 3．锉刀放置不得露出钳台。
4．夹持以加工面时应使用保护片，较大工件要加木垫。 如图挫削的方式：
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图1—2 1.3 锯削
锯削是用锯对材料或工件进行切断或锯削的加工方法。其使用技能方法右手满握锯弓手柄，大拇指 压在食指上，左手控制锯弓方向，大拇指在弓背上，食指中指，无名指扶在锯弓前端，姿势与锉削基本 一致。锯削方法即推进时左手上翘，右手下压，回程时右手上抬，左手自然跟回，一分钟40 次左右。
锯削时注意事项： 1.工件将要锯断时应减小压力，防止工件断裂时伤脚。 2.锯削时要控制好用力，防止锯条突然折断失控，失人受伤。 3.锯削过程中眼睛与锯条竖直线重合，一面锯歪。 4.锯跳安装过紧或运动过快，压力太大，易使锯条折断。 常见锯割方式如下图：
薄板料的锯割 深缝锯割
图1—3
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1.4 钻孔
钻床上进行钻孔时, 钻头的旋转是主运动, 钻头沿轴向移动是进给运动。 钻孔时先在钻的位置划 出孔位的十字中心线,并打上中心样冲眼,要求冲眼要小,样冲眼中心与十字交差点重合。起钻时先在冲 眼冲一小坑,观察孔位置是否正确,并不断借正,使浅坑与划线圆同轴。 钻小直径孔或深孔时,进给量要 小,并经常退钻排削,一面削阻塞而扭断钻头.钻孔。穿透时,进给用力必须减小,以防止进给量突然过大, 增大切削抗力,造成钻头折断，或使工件随着钻头一起转动造成事故。为了使钻头散热冷却,减少钻头与 孔之间的的摩擦和提高小钻头的寿命和改善空的表面质量, 钻孔时要加住足够的切削液。
钻孔时注意要点: 1.严格遵守钻床的操作规程,严禁戴手套。
2.钻孔过程中需要检测时,必须先停车,然后才检测。
3.钻孔时平口钳的手柄端应放位置在钻床工作台的左向,以防转距过大造成平口钳落地伤人。
4.钻大孔时,先用小钻头钻孔,再用大钻扩孔。钻孔的方法：
圆柱工件钻孔 在斜面上钻孔
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半圆孔加工
图1—4
1.5 功螺纹
功螺纹的注意要点: 1.功螺纹前要对底孔孔口倒角。
2.工件的装夹位置应放平,使螺孔中心线置于垂直或水平位置。3.当丝锥切入1~2 圈后及时检查并矫正丝锥的垂直位置。
4.功不通经退出丝锥,排出孔内的铁削,否则会因铁削阻塞使丝锥折断或达不到螺纹深度要求。
攻螺纹方式如图所示：
图1—5
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2 装配常用量具及其装配图
2.1 量具
常用量具主要有游标量具和百分表.而游标量具主要有游标卡尺.装配中没有游标卡尺是不行的,它 在产品尺寸和公差上十分重要.游标卡尺可以测量长度,厚度,外径内径,孔深,中心距等.游标卡尺分为 0.05 mm 和0.02mm 游标卡尺，其刻线原理基本一样，如0.02mm 游标卡尺的刻线原理为例：尺身每格长 度为1MM 总长度49mm，等分50 格，则游标每格长度为49/50=0.98mm，尺身1 格和游标1 格长度差为1 —0.98=0.02mm，则它的精度为0.02mm。游标卡尺读数方法：首先读出游标尺零刻线周边身上的整数， 再看看游标尺从零刻线开始第几条刻线与尺身某一刻线对齐，其游标刻线数与精度的乘机就是1mm 的小 数部分，最后将整毫米数与小数相加就是测得的实际尺寸。游标卡尺是生产中不可缺少的一部分，必须 注意其精度，测量时候要去掉工件的毛刺以免划伤卡尺，用完要放在指定的位置，轻拿轻放，不可与工 件一起摆放，长时间不用时还需擦油，以免用时不光滑。
常用量器如图所示：
游标卡尺 百分表 万能游标量角器
图2—1
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2.2 装配图
装配图是机械设计中设计者意图的反映，是机械设计，制造的重要的技术依据。装配图是表达机器 或部件的工作原理，零件间的装配关系和零件的主要结构形状，以及装配，检验和安装时所需的尺寸和 技术要求。所以我们在装配时，必须看懂图样中的性能尺寸，装配尺寸。安装尺寸，外形尺寸。
装配图的方法步骤：
1.先看标题栏，初略了解零件。看标题栏，了解零件的名称，材料，数量比例等，从而大体了解零件的功能。对不熟悉的比较复杂 的装配图，通常要参考有关的技术质料。如该零件所在部件的装配图，相关的其他零件图及其技术说明 书等，以便从中了解该零件在机器或部件中的功能，结构特点，设计要求和技术要求。为看图创造条件。
2.分析研究视图，明确表达目的。看主视图，俯视图，左视图，局部视图，剖视图等，从而弄清个视图的关系及其表达目的。
3.深入分析视图，想象结构形状。
4.分析所有尺寸，弄清尺寸要求 根据零件的结构特点，设计和制造工艺要求，找出尺寸基准，分析设计基准和工艺基准，明确尺寸 种类标主形式。分析影响性能的功能尺寸标住是否合理，标住结构要求的尺寸标住是否符合要求，其余 尺寸是否满足工艺要求。
5.分析技术要求，综合看懂全图。主要分析零件的表面粗槽度，尺寸公差和形位公差要求。要先弄清配合面或主要加工面的加工精度 要求，了解其代号含义，再分析其余加工面和非加工面的相应要求，了解零件加工工艺特点和功能要求， 然后了解分析零件的材料热处理，表面处理或修饰，检验等其他技术要求。
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3 装配一般技术规定
装配技术关系着产品的尺寸精度、位置精度、形位公差，也就是说装配钳工关系着产 品的质量问题，合格与不合格，若要保证产品质量，只有严格按照工艺规程生产，严格遵 守相关技术规定。
1.待装的零、部件，必须有质量检验部门的合格证或标记，否则不准进行装配。（1)待装的外协加工零、部件，必须有本厂质量检验部门复检合格的证明或标记才可进行装配。
（2)待装的外购零件，必须有供给厂的出厂产品合格证明。凡经本厂拆装试验过的部件，必须有本厂 质量检验部门复检的合格证明，才可进入装配。
2.装配前对零件、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合件的轴台尺寸，内孔倒角及配合尺寸必须复 检，确认得合图样才可进行装配。
3.装配前必须将零件的飞边、毛刺、切屑、油污、锈斑及其他残留不洁物去除，清洗干净，并用干燥 压缩空气吹净并擦干，特别对零件上的孔道要切实达到清洁畅通。
4.减速器的润滑管路及其配置弯曲成形管路．应经酸洗、中和、清洗、干燥清洁后才可进入装配。
5.装配前必须对零件的锐边、棱角，进行倒钝，图样中未规定倒角处，均按1×45 要求倒钝。
6.零件装配前，必须将加工过程使用的焊块、焊点，铸棒及加工中凸台残留部分清除掉．并铲磨平齐。
7.装配时各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角，铲剔成的油槽应通过油孔中心。8.装配过程中加工的光孔或螺纹孔应符合图纸的要求，并经过检查员检查。 9.螺纹孔攻丝要求达到螺纹中心线与加工件表面的垂直度误差不得大于0.10mm~ 0.20mm螺纹齿面不得 压扁、乱扣、断裂伤痕等缺陷存在。
10.装配过程中，凡自制件，如纸垫、塑料垫、橡胶垫、石棉橡胶板垫、毛毡垫及簿钢垫、薄铜垫等均 应按图样制作。
11.密封件的装配 （1）各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。钢纸垫用热水泡软。紫铜垫 作 退火处理，加热温度600～650℃并在水中冷却。 (2)对螺纹联接处的密封，采用聚四氟乙烯生料带作填料时，其缠绕层数不得多于两层，对于平面 用各种密封胶作密封，其零件结合面间隙不得大于0.2mm，涂胶层不宜太厚，
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应均匀且薄为好。
（3)装配后．密封处不得有渗漏现象。 12.弹簧在装配时，不得拉长或切短。 13.装配时管子弯曲的规定
（1)儿图样中未规定管子的弯曲半径时，最小弯曲半径应大于或等于所弯管在公称直径的两倍。
（2)钢管直径小于420mm，弯曲半径大于50mm者允许不灌细砂进行冷弯。钢管直径在φ 20-φ 30mm．弯 10 曲半径在50～200mm 者无论冷弯或热弯均应灌满干燥细砂进行弯管。灌砂要充实，管子端加木塞。热弯 时木塞须留排气口，热弯时管子加热温度不得超过900℃，管子弯成后不可急速冷却。
（3)紫铜管冷弯前，必须先进行退火。退火时加热600～650℃并在常温水中冷却。弯曲较粗的铜管， 管内填充松香为好。
（4)塑料硬管的弯曲，只能用80～100℃的水加热，软化后进行弯曲，然后浸入冷水中定型。弯曲 较粗的塑料管，管内用水或木屑填充，管口加木塞。
(5)所有弯曲的管子表面应光整，不得有皱纹、挤扁、裂口等缺陷存在。 14.装配打印标记的规定
（1)产品在装配中如有不允许用户在安装时互换零件，变更零件装配位置，而且这些零部件装配后 需拆开包装时，必须打上能够容易识别原装配关系的钢印，或粘牢可防止涂抹的标签。
（2)装配中已配好的管路需拆开包装者，在联接处必须作易识别的标记或捆扎标签。
(3)同一打印组的标号必须一致，同一台产品中不同打印组的编号不得重复。 （4)打印的字迹必须清晰整齐。
（5)打印位置应的靠近相关件联接的非滑动面上。毛坯面打印，应在打印处磨出平面。在大件上打 印用红色油漆圈上方框。各打印处不准涂漆或打腻子，但必须涂防锈油。
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4 滚动轴承装配要点
4.1 轴向间隙规定
轴承外圆与剖分式箱体或轴承座的半圆孔间不准有“卡帮”。各半园孔的“修帮”尺寸，不准 超过规定的最大值。
轴承外圈与轴承座及轴承盖的半圆孔均应贴合自好可用着色方法检查或塞尺测量缝隙。着色检 查时，轴承与轴承座在对称于中心线120 范围内应均匀接触，与轴承盖在对称于中心线90 范围内 应均匀接触．并且在该范围内用0.03MM 塞尺检查．不准塞入轴承外圈宽度的1／3 内。
可拆卸的轴承在清洗后必须按原状态组装。轴承原包装防锈良好者可拆除包装层，立即在清洁 状态下进行配装，否则应防尘保护或再清洗后才可装配。 （4）可以调个装配的轴承在装配时，应将轴承的打印端朝外。
滚动轴承可以采用清洁的机油加热，但加热温度不得超过120℃，轴承不得与加热油箱直接接 触，防止轴承局部过热。
对于非标准的，有特殊过盈配合要求的轴承，其热装温度以实测过盈量按热装法加热公式计算。
滚动轴承常温下，采用压装或敲击法装时，只允许在有过盈的座圈上施力不允许让滚珠(滚柱) 或保持器承受轴向力。
轴承装在轴上后应靠紧轴肩。圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩间隙小于0.05mm，其他轴 承与轴肩间隙小于0.01mm 采用润滑油脂的轴承，装配后在轴承空腔内注入相当于空腔容积65%～80%的清洁润滑油脂。
4.2 轴向间隙调整
在轴两端采用径向间隙不可调的向心轴承而且留出间隙c．通常可按c＝0.2～0.4mm 执行。
对径向间隙可调的滚动轴承，其轴向间隙图样中未作规定。 单列园柱滚子轴承轴向间隙的调整
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1) 调整螺钉或锁紧螺母作轴承轴向间隙调整：先拧紧带螺纹的调整件，使轴承到无间隙状态，然 后．反转调整件，而得到所规定的间隙值。 其反转圈数N 按下式计算 N=α /(tn) (圈) 式中： α －轴承规定的轴向间隙值 (mm) t--调整螺钉的螺距(mm) n－－螺纹头数。
2) 塞尺测量调整 12 ①塞尺测量轴承外圈与滚子(滚珠) 之间的间隙S．则轴向间隙c＝S/sinβ 通过调整旧c 值与规 定的轴向间隙一致。 ②压紧轴承端盖，测量端盖与轴承座间隙，该间隙加上规定间隙为调整垫片的装配总厚度。
3) 百分表测量调整，对装配精度要求高的轴承．轴承间隙的调整，必须采用百分表测定。一般可 在轴两端轴承外圈先做预定位，再将百分表固定在随轴窜动的某一零件上，使轴作轴向窜动，用百 分 表指针测得最大轴向窜动量，以增 减调整垫的数量达到所要求的轴向间隙。
（4） 双列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整整套双列圆锥滚子轴承，平放在检验平台上，测出其总高度值 (需对称位置准 度差应符合隔环拆下,再测其总高度值， 两高度差应符合图纸中规定的轴向间隙 值， 否则修磨隔环达到要求。
四列圆锥滚子轴承轴向间隙的调整四列圆锥滚子轴承轴向间歇的调整同双 列圆锥滚子轴承的调 整，只要分两个层 次分别测出一个轴承内圈隔环，两个外圈隔环所需修磨数值，最终达到图样规 定的 轴向间隙要求 。 滚珠丝杠螺母机构的装配工作原理如下：
滚珠丝杠螺母机构的工作原理
图4—1
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滚动轴承拆卸方法如下：
4—
2图渤海船舶职业学院毕业设计（论文）
5 滑动轴承的装配要点
5.1 整体式轴承装配
其轴承间隙过大时无法调整且只能从轴颈端部装拆，多用于低速轻载或间歇性工作的机器。
1）将轴承和壳体孔清洗干净，然后在配合表面上涂润滑油。
2）根据尺寸大小和过盈量大小采用压装法、加热法或冷装法，将轴承装入壳体孔内。 3）轴承装入壳时，如果轴承上有油孔，应与壳体上油孔对准。
4) 装配时,特别要注意轴承和壳体孔同轴．为此在装配时，尽量采用导向心轴。 5) 轴承装入后还要定位，当钻缝螺纹底孔时，应该用钻模板，否则钻头会向硬度较低的抽承方向偏 移。
6）轴承孔校正。由于装入壳体后轴承内孔会收缩，所以通常应加大轴承内孔尺寸,轴承(铜件)内孔加 大尺寸量。使轴承装入后，内孔与轴颈之间还能保证适当的间隙。也有在制造轴承时．内孔留精铰量， 待轴承装配后,再精铰孔，保证其配合间隙。精铰时，要十分注意铰刀的导向，否则会造成轴承内孔 轴线的偏斜。
5.2 剖分式轴承装配
其轴承装配方便且轴瓦磨损后可用减少剖分面处的垫片厚度来调整轴承间隙。 \ （1）轴瓦的组合。
1)上、下轴瓦的结合面要接触良好。无论在加工过程或装配组合时，均须用0.05mm 塞尺从外侧塞 入检查，在各处的塞入深度不得大于接合面宽度的1／3。否则应配研达到要求。
2)同组加工的上、下轴瓦，应按加工时所作标记装在同一轴承孔内．上、下轴瓦两端方向应同组 合加工时一致。
（2）瓦口垫片的制做与装配。
1) 剪制瓦口垫片，应与瓦口面形状相同，其宽度应小于瓦口面2mm，长度应小于瓦口面1mm，而且 垫片应平整、无棱刺。
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2) 瓦口垫片装配时，瓦口两侧的垫片厚度必须一致垫片与轴颈之间有1.5—2mn、间隙，长度方向 不能超过瓦口端面。
（3）轴瓦外圆与相关轴承孔表面的接触上、下轴瓦装配后应与相关轴承孔接触良好。
（4）轴瓦固定销的装配。
1)轴瓦的定位销孔．应在瓦口面与相关轴承孔的接合平齐的条件下，再进行配钻铰。 定位销打入后，应与销子紧密配合，不得有松动现象．销子的端面应低于销孔端。 （5）轴瓦内孔的刮研。
1) 轴瓦内孔刮研后．应保证装入轴瓦中的相关零件的平行度、直线度、中心距等达到图样要求。
2) 轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好。如图样中未作规定，按表7－l01 执行。
3) 上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出楔，楔形以瓦口开始自最大逐渐过渡到零。
4) 上、下轴瓦刮研完毕后，装入瓦口垫片组合后轴瓦内径与轴顶的间隙应符合图样要求．达到间隙 配合公差中间值或接近上限制，若图样末规定，顶隙C 按下列公式计算C=0.001D+0.05 (mm) 式中 D-轴瓦内孔直径(mm)。 滑动轴承种类如下：
图5—1
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6 过盈配合件装配要点
过盈配合件是依靠相配件装配以后的过盈量达到紧固联接。装配后．由于材料的弹性变形，使配合 面之间产生压力，因此在工作时配合面间具有相当的联擦力来传递扭短或轴向力。过盈配合装配一般属 于不可拆卸的固定连接。过盈配合件的装配方法有：(1)人工锤击法，(2)压力机压入法；(3)冷装法， (4)热装法。
过盈配合件装配前的检查过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检．并做好记录;过盈量应 符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相关轮或环的端面，以及作为装配基准的轮绿端面，与孔的 垂直度偏差应在图样规定的范围内;相关的圆根、倒角等不得影响装配;配合表面水准有棱刺、锈斑或擦 伤;当包容件的孔为盲孔时，其装入的被包容件必须有排气孔或槽，否则不准进行装配;具有键联接的配 合件．装配前必须对轴槽、孔槽的位置与研配的键进行复检，正确无误后方可进行装配。 下面主要介绍国营配合件的装配方法、工艺要点、计算公式。
人工敲击法：适用于过渡配合的小件装配。 1) 打装时，零件表面不准有砸痕。 2) 打装时，被包容配件表面涂机油润滑。
3) 打装时，必须用软金属或硬质非金属材料做防护衬垫。
4) 打装过程中，必须使被容件与包容件同轴，不准有任何歪斜现象。 5) 打装好的零件必须与相关限位轴肩等靠紧，间隙不得大于0.05mm。 压装法：适用于常温下对过盈量较小的中、小件装配。
压装件引入端必须制做倒锥。若图样中未作规定，其倒锥按锥度1：150 制作．长度为配合总长 度的l0%～15%。 压入力F 经验计算公式 F=KiL×104 式中： i－测的实际过盈量mm。 L－配合长度mm。 K－考虑被装零件材质，尺寸等因素的系数 ,K 系数1.5～3 取值。
实心轴与不通孔件压装时，允许在配合轴颈表面上加工深度大于0.5mm 的排气平面。
压装零件的配合表面．在压装前须润滑油（白铅油掺机油）。
压装时，其受力中心线应与包容件，被包容件中心线保持同轴。对细长轴应严格控
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制受力中心线 与零件的同轴性。
压装轮与轴时．绝不允许轮缘单独受力。 6）压装后，轴肩处必须靠紧．间隙小于0.05mm。
7) 采用重物压装时，应平稳无阻压入，出现异常时应进行分析，不准有压坏零件的现象发生。
采用油压机装时．必须对压入力F 进行校核，确保压机所产生的压力应该是压入力F 的1．5—2 倍。
采用油压机压装时，应做好压力变化的记录 热装法:适用过盈量较大零件的装配。
做好热装前的准备工作．以保证热装工序的顺利完成 加热温度T 计算公式 T＝(σ ＋δ )/ad＋T (℃) 式中: d－配合公称直径(mm)。 a－加热零件材料线膨胀系数(1/℃) 常用材料线膨胀系数见有关手册。 σ －配合尺寸的最大过盈量mm 。 δ －所需热装间隙(mm) 当d
包容件加热．胀量达到要求后，要迅速清理包容件和被 包件的配合表面，然后立即进行热装。 要求操作动作迅速准确，一次热装到位，中涂不许停顿。若发生异常，不允许强迫装入，必须排除故障， 重新加热再进行热装。
零件热装后，采用拉、压、顶等可靠措施使热装件靠近被包容件轴向定位面。零件冷却后，其间 隙不得大于配合长度的1／1000 。
钢件中装铜套时，包容件只能作一次热装，装后不允许作为二次热装的包容件再行加热。
凡镶圈结构的齿轮与的热装时．在装齿圈时已加热过一次，当与轴热装时，又需二次加热，一般 应采用油浴加热。若条件有限，也可采用电炉加热，但必须严格控制温升速度，使之温度均匀．且工作 外表面离炉丝距离大于300mm，否则不准采用。
采用油浴加热，其油温控制在该油的闪点以下10~20℃，绝不允许使用到油的闪点或高于闪点。
采用电感式加热器加热，必须适当选择设备规格，并严格遵守设备操作规程。 4.冷装法：适用于包容件无法加热或加热会导致零件精度、材料组织变化、影响其力学件的装配。
冷装时冷冻温度TI 计算公式 T1=2σ /a1d (℃) 式中: σ —最大过盈量(mm)。
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d—被包容件的外径(mm)。 17 a1—被包容件冷却时线膨胀系数常用材料冷却时线膨胀系数见有关手册。
凡冷装采用液态氧做冷冻剂时．严禁周围有易燃物和火种。
操作者必须穿戴好劳保用品，应穿长袖衣，长腿裤，戴好防护眼镜，皮手套．扎好帆布脚盖．才能 进行操作。
取冷冻剂的罐和冷却箱，要留有透气孔，用时不得堵死．以免压力增高引起爆炸。箱体内部要清洁 冷却箱要放置平稳可靠。
冷冻剂必须随用随取，倾注时要小心，防止外洒和飞溅。冷却箱中的液面要保持足够的高度，比须 浸没零件的配合表面，但不宜太满，应低于箱盖顶面80cm。挥发的冷冻剂要及时补充。
6) 往冷却箱中放入或取出零件时要使用工具，用钳子夹或事先用铁丝捆扎好．不准直接用手取、放零 件，以免烧伤。
冷冻时间是从零件浸入冷冻剂中算起。零件浸入初期有强裂的“沸腾”现象．往后逐渐减弱，以致 消失．刚停止时只说明零件表面与冷冻剂的温差很小，但并未完全冷透．必须按计算时间完全冷透。
零件透温后．取出应立即装入包容件孔中。动作要讯速、准确。零件的夹持要注意同心．不得歪斜， 纠正装入产生的歪斜，只允许使用铜棒或木锤进行敲击、若是铜件则应采用木锤。
若—次要装的零件较多时，从冷却箱中取出一件，应随时效入一件，并及时补足冷冻剂．盖好箱盖。
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7 键装配工艺要点
1.平键 ：平键连接具有结构简单、拆装方便、对中性好的优点。 修配平键一般以—侧为基准，修配另一侧，使键与槽均匀接触。
键与轴槽修配，使两侧面均匀接触，配合面间不得有间隙，底面与轴槽底面接触良好，键的两端 端不准翘起。
键与孔槽修配，使两侧应均匀接触．配合尺寸符合图样要求。平键不准配制成错牙形。
平键装配时，检测键的顶面与孔槽底面间隙，应符合图样要求。
对于双键槽，按上述要求配好过一个键，然后以其为基准，检测修整另一键槽孔槽与轴轴槽的相 对位置，最后按上述要求配好另一键。
切向键 楔键 (钩头楔键）：工作时靠工作面上的挤压力和轴与轮毂间的摩擦力来传递转矩。
切向键、楔键(钩头楔键)装配后，工作面上的接触率应在69%以上，其余接触部分不得集中于一段。
切向键装配后，键端不得外露．且要与端面平齐。
楔键(钓头楔键)装配后．外露尺寸应为键长度的l0%~15%。当键长度大于50mm 时，外露尺寸取键 长度的10%，当键长度小于或等于50mm 时，外露尺寸取键长度的12%(钩头楔键外露尺寸不包括钩 头部分)。
矩形花键：其特点是定心精度高，稳定性好，能用磨削的方法消除热处理一起的变形，其应用广泛。
单齿分度加工的矩形花键工作受力面配研后,同时接触的齿数不得少于三分之一。单齿接触率在齿 长和齿高方向上均不得低于50%。非工作面齿侧间隙符合图样要求，若未作规定可用0.05mm 的塞 尺检查齿侧间隙，塞尺不得塞入全齿长。
装配好的动配合花键轴或套，必须均匀，自由的移动．不准有任何卡阻或松紧不均等现象。
键的链接方式如图所示：
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紧键链接如图所示：
图7—1
图7—2
花键连接方式如图所示：
图7—3
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8 拆卸的注意要点
拆卸是与装配相反的程序，其工作过程中同样要掌握一定的操作顺序和各种拆卸要点，只有严格操 作在装配时才能更顺利的进行。
1.机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造 成零件的损伤或变形。
2.拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。
3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。
4.拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。
5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构套在一起，配合件上做记号，以免搞乱丝 杠、长轴类零件必须将其吊起，防止变形。
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结论
综上所述，装配钳工不仅要注意加工中的划线，锉削。钻孔，锯削等，还要看懂装配图，提高劳动 生产效率，保证产品质量和注意安全生产，掌握上面所有的理论知识是不够的，我们还要在实际的实践 和生产过程中，不断的总结精练，不断的自我提高，才能在以后的工作中加工出有利于工厂的效益的机 产品，才能不会被社会所淘汰掉。
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参考文献
[1] 黄涛勋.《简明钳工手册（第三版）》吉林人民出版社.2007.82～136 [2] 张锁荣.机修钳工实用手册.北京：北京理工大学出版社，1997.75～97 [3] 成虹.最新轴承造型装配及磨工工艺技术实用大全.高等教育出版社.2001.137～179 [4] 魏康民.机械制造工艺装备（第二版）.重庆大学出版社.2007 [5] 崔令江.机械装配工艺(单行本)/机械加工工艺手册.中国机械出版社2007 出版
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附录
结构件的装配原理及方法
一、装配原理
1、装配的基本条件
结构件的装配，不论采用什么方法，都应具有三个要素---支承、定位和夹紧。 （1）支承
在装配工作中支持工作物，以确定结构件在空间的位置。通常可以用平台、平整的水泥基础或专门制造的装配用工装（胎具）来实现对结构件或零部件的支承。
（2）定位
在装配工作中约束零件的自由度，把零件控制在一个确定的位置上。通常可以用挡块、定位销等定位元件或专用工装来实现对零件的定位。
在装配工作中约束零件的自由度，把零件控制在一个确定的位置上。通常可以用挡块、定位销等定位元件或专用工装来实现对零件的定位。
（3）夹紧
零件定位后还不能固定其位置，为此必须进行夹紧。夹紧就是通过外力促使零件获得正确定位的一种方式。装配中使用的各种夹具，可以完成在不同情况下对零件的夹紧。
2、定位原理
任何空间的刚体对三个相互垂直的左边来说，都有六个自由度，即沿三个相互垂直的轴向移动和绕这三个轴的转动，通常把这种运动的可能性称为自由度。要使工件在装配时保持固定不变的确定位置，实现准确的定位，就应当限制工件的六个自由度。通常使用定位元件实现零件的定位。为了限制工件的一个自由度，就需要定位元件上的一个点与工件相接触。以定位原件的六点限制工件六个自由度的方法，一般称为“六点定位规则”
二、装配方法
1、钢结构的装配特点
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钢结构产品的装配有以下一些特点：
1） 由于钢结构产品的零件精度低、互换性差，所以装配时多数零件需选配或修整。 2） 钢结构产品的联接大多数采用焊接等不可拆卸联接，所以返修困难，易导致零件的报废，对装配程序应有严格的要求。
3） 装配过程中常伴有大量的焊接工作，应根据焊接应力和变形的规律，在装配时适当采取措施，以防止或减少焊接应力与变形，减少焊后的矫正工作量。
4） 钢结构产品一般体积较大，刚性较差，易变形，故为便于吊运，装配时应对刚性差的部位采取加固措施。
5） 某些特别庞大的钢结构，需分成若干部分出厂至安装工地总装。为了保证总装进度和质量，应在制造厂内进行试装，必要时应将结构中部分部位的不可拆联接改为临时的可拆联接。
6） 钢结构的生产大部分为小批量、单件生产，但可根据生产批量的大小，产品结构的相似情况，以及产品本身零部件的批量大小等特点，装配适当专用或通用的工夹具装置，采用机械化、自动化的装配技术，以提高装配质量和生产效率。
2、装配基准的选择
钢结构在装配时，工件和装配平台或装配胎具想接触的面称为装配基准面。一般情况下，装配基准面按下列原则选择：
1） 当钢结构的外形有平面和非平面是，应以平面作为装配基准面。
2） 在工件上有若干个平面的情况下，应选择尺寸较大的平面作为装配基准面。 3） 根据钢结构的用途，选择最重要的平面作为装配基准面作为装配基准面。 4） 选择的装配基准面应使装配过程中能够容易对零件施工定位和夹紧。
三、容器类构件的装配工艺
容器类构件主要用于储存气体和液体，多数制成圆柱形或环形等。 容器类钢板拼接时应注意以下事项：
①横向焊缝和纵向焊缝不能互相贯穿呈十字形。
②相邻段节的二条平行焊缝位置必须错开，距离应大于300mm。拼接钢板的最小尺寸应大于500mm。
③拼接焊缝必须避开筒体上各个孔的位置，焊缝中心线距孔边缘应大于50mm。 ④需要拼接的钢板应考虑焊缝的收缩量，在号料时将钢板尺寸放大一些
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四、装配夹具
在钢结构件的装配中，要保证结构件的定位和夹紧，装配夹具的应用是非常重要的。夹具结构的可靠性和合理性直接影响到结构件的装配质量和工作效率。
1、夹具的分类
可按用途、紧固方式和施加外力的形式进行分类。 1） 夹具按其用途可分类为通用夹具和装配模架两大类。
2） 按对零部件的紧固方式来分，夹具可以分为夹紧、压紧、拉紧、顶紧（或撑开）四种。
3） 按施加外力的形式分，可分为手动、气动、液压和磁力夹具等
2、各类夹具的特点 （1）手动夹具
手动夹具的形式很多，各类杠杆夹具、螺旋夹具、偏心夹具、楔条夹具、肘节夹具等，大多属于手动夹具。
1） 杠杆夹具。它是利用杠杆原理将工作夹紧的。
2） 螺旋式夹具。螺旋式夹具具有夹、压、拉、顶、撑等多种功能。
3） 偏心夹具。偏心夹具是利用一种转动中心与几何中心不重合的偏心零件来夹紧的。
4） 楔条夹具。楔条夹具是用锤击或用其他机械方法获得外力，利用楔条的斜面将外力转变为夹紧力，从而达到对工件的夹紧。
5） 肘节式夹具。适用于中、薄板的拼装。其特点是夹紧快、夹紧厚度调节范围大。 （2）气动夹具它主要是由气缸、活塞和活塞杆等组成。气缸内的压缩空气推动活塞、带动活塞杆作用于工件上，达到夹紧的目的。
（3）液压夹具
液压夹具的结构与气动夹具类似，知识工作时采用的工作介质不同，液压夹具多用矿物油或乳化液等做介质。
（4）磁力夹具
分永磁式和电磁式两种类型。磁力夹具可根据使用要求，作成各种形式，其优点是无噪声，无污染，工作比较可靠。其缺点是对被夹工作表面质量要求较高，如表面不平度、表面清洁程度等。另外，使用磁力夹具，会使被夹工件磁化，这在某些产品中是不
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允许的。
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机械故障诊断中的误诊断与信息处理方法
摘要:对机械状态的误诊断是对机械状态的一种歪曲反映，误诊断原因是多方面的，包括诊断数据的不
准确性、诊断依据的不可靠性、诊断推理的不合理性等。机械状态的信息特性对机械故障诊断起重要作用，研
究信息特性对提高故障确诊率和故障诊断的可靠性具有实际意义针对获取的故障信息具有不确定性，文章提
出用粗集理沦处理诊断中的不确性的数学方法理论。
关键词:故障诊断;误诊断;信息不可靠;研究
机械故障诊断的发展历程中，故障确诊率的提高一直是研究的热点，故障的误诊却没有引起人们足够的重视。为了系统地阐述机械故障诊断中的误诊问题，给出了误诊的含义及分类;按照机械故障诊断推理过程的环节，详细分析了误诊产生的机理和具体的原因，针对这些误诊的潜在原因，提出了减少误诊的方法和措施。
提高机械故障诊断的可靠性，降低误诊率，在保证诊断数据准确无误的同时，必须使诊断系统合理，同时具有开放性和可扩充性，使诊断知识不断得到丰富和充实。
1机械误诊断的原因
从诊断的结果与诊断对象客观存在的差异来看，故障诊断的结论可分为确诊、误诊和漏诊，确诊即为对诊断对象的故障判断是准确无误的。漏诊则是对故障的遗漏。而误诊，顾名思义，就是错误的诊断，也可称之为误判。漏诊实质上也可归为对设备的误诊。
1.1故障的复杂性
在故障诊断过程中，诊断对象的故障过程是复杂多变的，在故障发展过程中，由于引起故障的因素在性质、特点及作用方式上是不同的，机械功能状况和所受损害的具体情况也不同，使得故障征兆和演变具有不同形式，诊断中往往难以迅速准确地认识故障的性质，导致误诊，具体表现在以下几方面:
(1)故障的发展过程中，一种故障可能表现出多种不同故障征兆。如液压系统故障诊断中，电磁换向阀故障可能导致系统压力、流量不满足要求，脉动可能加剧，还可能导致系统工作温度升高等。而对不同诊断对象，即使是同一种机械，对同一种故障的反应也是有差异的。一个对象的反应可能快，另一个对象反应可能慢，一个对象的某征兆对某故障反应可能剧烈，而另一个对象反应可能较平稳等。
(2)不同故障在发展过程中，可能出现相似的征兆，同种征兆可能对应多种故障形式。如回转机械中，各种故障的发生，往往都伴随着振动的加剧，而且在频域分析时，在相同倍频上，不同故障可能会有相似的表现形式。这种故障征兆的相似性，使我们在故障诊断中容易产生混淆。
(3)在很多情况下，随着故障的发展，还可能引起继发性故障，这种继发性故障可能会掩盖原来的故障，或原来的故障掩盖继发性故障，这都将造成故障诊断的困难。如液压系统中，由于某种原因引起油液污染程度增加，这可能引起液
压泵运动副的严重磨损，磨损的颗粒混人油液中，进一步加剧油液污染，液压泵磨损将引起液压系统失效，泵的失效是油液污染这种原发性故障所引起的，而原发性故障和泵磨损这种继发性故障混在一起，相互促进，造成恶性循环，这增加了查找原发性故障的难度。
为克服故障征兆的复杂性给故障诊断带来的困难，必须开阔思路，不拘泥于典型故障一征兆的狭窄思路，从系统角度出发，进行由环境到机械，由局部到整体，由阶段到过程的具体分析，将征兆、原因、故障机理有机结合起来加以研究，减少误诊率。
1.2诊断知识的不确定性
各种机械设备，由于复杂程度不同，工作环境各异，使我们获得的有关故障的知识往往有不确定和不完善的一面。一般来说，我们不能等待某种故障完全发生后再得出结论，而必须实施早期诊断，及时采取措施避免故障的进一步发展，这样，我们必须依据故障的部分征兆或无任何征兆情况下作出诊断，这不可避免地带来误诊。
由于故障诊断资料不足，对故障的认识受到较大限制，给明确诊断带来困难，有时不能将其有类似征兆的故障完全排除，有时所怀疑的故障的一般规律与故障征兆不完全相符，另外排除了一种故障的可能，又缺乏对某种故障作出识别的足够依据，因此故障诊断的推理过程往往也是模糊的，具有一定程度的不确定性。 针对这种情况，充分研究故障诊断对象，建立合理的模糊知识体和模糊推理机，利用现代人工智能原理实施诊断更符合故障诊断的性质，将提高诊断的可靠性。
1.3理论的相对性
任何理论与实际的故障过程相比，总有局限性，机械设备作为一个与环境和人共同组成的有机体，是有差异的，理论只能大体概括故障诊断实践中的具体情况，同时，理论又受到一定科学技术条件的限制，还存在尚待认知的领域。理论与具体故障相比，总是有一定距离的。以故障诊断的标准来说，它是以典型征兆为基础而总结制定的，不太典型的故障，就未必都与诊断标准相符合，若将诊断标准当作教条而一成不变，难免造成误诊。
总之，我们所研制的诊断系统，应具有开放性和可扩充性，使系统具有不断完善的能力，这是降低误诊率的重要途径。
1.4诊断实践的局限性
故障诊断的实践是机械故障诊断学形成发展的基础，对故障现象进行试验研究，虽然也是获取相关知识的重要途径，但由于试验与机械系统实际运行情况、工作环境是有差异的，所得出的结论必然存在一定的局限性，作为实施故障诊断的主体—人，对机械系统的了解程度及故障诊断的实践经验不同，得出的结论也有差异，如观察1幅机械图象，1个经验丰富的人，头脑中积累了大量故障知识，往往能较准确地从中把握机械运行状况，作出合理诊断结论，尤其是对早期故障和不典型故障的诊断更是如此。因此，必须加强诊断的实践环节，从实践中抽取有用的知识去扩充和丰富我们的诊断系统。
1.5获取数据的不准确性
在实施故障诊断过程中，首先应获取机械系统运行的有关数据。机械运行过程中，往往受外界环境及各种随机因素影响，使获取的数据具有某种程度的不准确性，容易造成误诊。因此须采取必要数据预处理手段，减少随机因素的影响，剔除其中的趋势项、奇异项等，提高数据准确性，这也是降低误诊率的必要条件。
1.6诊断人员不专业
诊断人员的素质也决定了诊断结论的正确程度。诊断人员的理论知识、实践经验、方法知识以及执行故障诊断时的态度都可能导致误诊。同时，诊断人员在综合运用知识、理论联系实际、善于解决实际问题等方面的能力也会影响诊断结论。
2机械故障诊断中信息提取
2.1信息提取不可靠
机械故障诊断分为直接诊断和间接诊断，但由于受到设备结构和工作条件的限制，直接诊断往往难以进行。因而，多采用间接诊断，即通过二次诊断信息来间接判断设备中关键零部件的状态变化。而诊断测试便是获取二次诊断信息必备的关键环节。最常见的是振动测试(位移、速度、加速度)和声音测试。
然而，由于各种原因，获取的数据可能发生偏差。体现在3个方面:(1)数据没有正确反映客观存在;(2)数据的信噪比低;(3)数据的不完备性。如果把这些不准确的数据当成有效数据来分析，就很可能发生误诊。
2.2信息处理不准确
能够快速、有效地提取反映机器故障信息的特征是机械故障诊断的关键。诊断特征主要通过对设备采集来的信号进行分析和处理获取。这些特征可能是一些简单的时域特征，如峰峰值、均方根值、峭度等，或者工艺参数特征，如油温、油压等，还有一些复杂的频域特征及基于全息谱的特征，如转频椭圆及轴心轨迹等。
目前，各种特征提取方法层出不穷，如统计模拟、小波分析、独立分量分析、频域分析、全息谱分析等，为诊断对象的特征提取提供了有效的解决方案。在应用中，许多方法都有其应用的前提条件。而且，在不同的应用场合，各种方法还可能存在其局限性以及数学上的精确性问题。在实际应用中，如果没有注意到这些，就可能引起误诊。
2.3信息不完美
对于一个诊断对象，如果其运行状态较复杂，由于客观条件和手段的限制等原因，可能使获得的信息难以确切地给出诊断结论，主要体现在以下3个方面:
(1)信息不完备。在诊断实践中，故障与诊断信息之间并非一一对应的关系。1个信息对应多个不同的故障，而1个故障也表征为多个不同的信息。这就需要掌握充分的有用信息来区分不同的故障。否则，就可能出现误诊。
(2)信息不一致。诊断信息不一致在诊断实践中也是较常见的现象。这些信息之间存在一定程度上的冲突。也就是说，某些信息很大程度上支持故障F1，否定故障F2;相反，另一些信息则支持故障F2，而否定故障F1。此时，误诊也容易发生。
(3)信息不确定。来自于诊断对象的诊断信息经历了许多传输途径，其不确定性可能较小，也可能很大，如传感器、传输线等均影响其确定性。此外，还有定性与定量信息之间转换导致的不确定性。
3提高信息可靠度、减少误诊断的措施
3.1提高诊断测试的准确性
提高诊断测试的准确性是保证诊断数据可靠性的重要前提。可以从以下4方面着手:(1)对传感器进行定期检验;(2)可考虑用多个传感器测量;(3)采用可靠的传输线;(4)正确设置采样参数。
3.2提高诊断系统的可靠性
随着设备运行与维护的需要，各种在线、离线、远程等诊断分析系统以及人工神经网络、贝叶斯网络、专家系统等智能诊断系统逐渐用于机械故障诊断，为确诊故障带来了许多便利之余，也增加了机械故障误诊的可能性。开发合理完善有效的诊断系统，提高它们在特征提取或诊断推理方面的可靠性，有利于减小误诊率。
3.3加强诊断信息描述的客观性
诊断信息在机械故障诊断中的重要性是不言而喻的，其表达与描述是否合理、准确关系到诊断推理结果的正确与否。然而，在诊断实践中，诊断信息既有定性信息，也有定量信息;既包含简单信息，又包含复杂信息;既存在确定信息，又存在不确定信息。在诊断推理过程中，定量信息经常会转换为定性信息，例如，\" 70 },m的振动”描述成“振动大”等。
概率论和模糊数学是描述这种信息的强有力的工具。因而，可以考虑用适当的方式把概率论和模糊数学理论融人到故障诊断的信息表达和描述中来，加强其描述的客观性。
4粗集理论对信息不确定性的处理
具有随机信息、未确定信息、模糊信息、灰信息中的一种的信息为单式信息;至少存在2种以上的信息为盲信息，而将概率论、模糊理论、灰色数学、未确知数学的理论与方法有机结合起来，即不确定性数学的理论与方法，提出或运用某种理论和方法，对具有相似或不同特征模式的信息进行处理，以获得融合信息，从而改善信息的不确定性、模糊性、矛盾性。
粗集理论是一种处理模糊和不确定知识的有效数学工具，其在知识分类和知识获取中已得到成功应用。粗集理论方法与神经网络方法、遗传算法、模糊集理论方法、混沌理论等“软科学”方法的不同在于它仅利用数据本身所提供的信息，不需要任何附加信息或先验知识，如证据理论中的基本概率赋值、模糊集理论中的隶属度函数、统计学中的概率分布等，粗集方法以观察和测量数据进行分类为基础，直接处理对象的可测输出，剔除冗余信息和矛盾信息，从而找到问题的内在规律，因此粗集理论比其他“软计算”方法更具实用性。粗集理论进行诊断的一般步骤:
(1)知识库建立利用搜集到的历史或仿真数据生成联合诊断系统故障信息表，进而表示为知识库的形式S=(U, A, D, V, f)知识库可分为非空的对象空间U = 3x>>xz,…，xm(，属性集合空间R=AV D，子集A=}dl }a2 }…，do}和子集D=}df分别称为条件属性和结果属性，并且在对象空间与后两者之间存在对象属
性关系f8和九，即对于。eA, f8:„升砚称为信息函数，儿:U}Vd称为决策函数，Va和yd分别是A和D的有限值域。
(2)数据离散化数据离散化方法包括等距离划分算法、等频率划分算法、NaiveScaler算法、基于属性重要性算法和基于断点重要性算法，以及布尔逻辑和粗集理论相结合的算法等，使条件属性和决策属性的取值为连续的不确定性空间，数据离散化是运用粗集理论的数据预处理。
(3)特征提取从原N个数据特征中找到M个数据特征，简化后M个数据特征对对象空间U的分类能力和原N个数据特征的分类能力相同(N,M)，此过程称为特征提取。常用的特征提取方法有基于属性重要性的最小约简、基于差别矩阵和差别函数的逻辑化简、基于包含度理论方法的最大分布约简、基于下近似质量不变进行属性约简和对存在噪声污染时用基于上近似质量的任一约简。特征提取使条件属性得到约简，进而剔除冗余的条件属性。
(4)规则应用提取的规则集可用来对新对象进行分类，该规则集称为“分类器”，用RUL来表示。当分类器遇到一个新对象x时，则在规则集RUL中寻找与x的条件属性相匹配的规则，应用规则集可判断新对象x决策属性。
参考文献
1 屈梁生，何正嘉.机械故障诊断学.上海:上海科技出 版社，1986
2 刘振华，陈晓红.误诊学.济南:山东科学技术出版社，2001
3屈梁生，吴松涛.统计模拟在工程诊断中的一些应用.振动、测试与诊断，2001，21 (3):157-167
参考资料：《起重运输机械》2008
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斜 孔 钻 模
姓名：
身份证号：
工种：装配钳工
等级：
培训单 准考证号码：
鉴定单位：北京市第四十七职业技能鉴定所
201
2年5月17日
目 录
前言…………………………………………………………………………2
一、零件分析…………………………………………………………………2 1零件图………………………………………………………………3 2技术要求……………………………………………………………3 3定位分析……………………………………………………………3 4定位元件选择………………………………………………………3
二、计算………………………………………………………………………3
1基准位移误差计算…………………………………………………
4 2夹紧力计算…………………………………………………………4
三、夹具体设计………………………………………………………………5
四、零件加工工艺……………………………………………………………5 1底座…………………………………………………………………5 2钻模底板……………………………………………………………6 3双头螺栓……………………………………………………………7 4销轴…………………………………………………………………7 5压板…………………………………………………………………7 6短圆柱销……………………………………………………………8 7导向圆弧板…………………………………………………………9 8滚花螺钉……………………………………………………………9 9垫块…………………………………………………………………10 10钻模架……………………………………………………………10
五、夹具工作分析…………………………………………………………12
六、部件装配………………………………………………………………12
七、论文总结………………………………………………………………12
八、参考文献…………………………………………………………………13
１
前言
制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量，工作效率，及夹具使用的可靠性都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。一套优秀的夹具结构设计，往往可以得到生产效率大幅度提高，并且是产品的加工质量得到极大的稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计制造工作量占新产品工艺准备工作量的(50%～80%) 。生产设计阶段对夹具的选择和设计工作量的重视程度丝毫也不亚于对机床设备及各类工艺参数的选择慎重程度。夹具的设计制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。随着电子技术，数字技术的发展。现代夹具的自动化和高适应性已经是夹具与机床融为一体。是中小批量生产的逐步趋近于专业化大批量生产的水平。夹具发展的主要特点是高精度，高适应性，可以预见，在夹具下一个阶段的发展趋势是将逐步提高智能化水平。
此次夹具设计与制作是我校校企合作平台上提供的实习课题，是北人印刷机床厂，我的实习任务就是设计与制作一套专用夹具。
一、零件分析
1、零件图
２
2、技术要求
各锐边倒角0.5×45º
未注尺寸公差精度等级为IT14 法蓝
该零件材质为45#钢 热处理 人工调质 HRC 28~32 孔加工完成后 本道工序为钻M10螺纹底孔Φ8.5 此工件为批量生产，需在斜边圆中心方向钻一个Φ8.5的孔，为节约成本、提高效率。利用零件的相似原理和成组技术，可以分析出此三种工件之间的形状、结构、加工工艺方面存在大量相似特征。这样可以把原先的多品种转化为少品种，小批量转化为大批量。从而克服了传统小批量生产方式的缺点，使小批量生产接近大批量生产的经济效果。所以设计一套可调专用夹具来进行加工本道工序。
3、定位分析
零件分析
如图所示。以左端面A为定位基准，以限制工件绕X轴转动、绕Z轴转动、沿Y轴移动。由于此工件钻孔位置对圆周方向没有要求，所以只需要再加一个定位销来限制沿X轴Z轴的移动。因为本道加工工序对圆周方向没有要求所以Y轴转动可以不用限制，以免产生过定位。
4、定位元件选择：
平面：限制三个自由度。分别限制工、X轴转动、Z轴转动、Y轴移动。
短圆柱销：限制两个自由度。分别限制沿X轴Z轴的移动。
３
二、计算
1、基准位移误差计算 工件一：
（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ16正0.043 负0 。
（2）定位销尺寸偏差为Φ16上偏差-0.050 下偏差-0.077。
以上为间隙配合，最大间隙为0.12mm，最小间隙为0.05mm。当工件是上偏差Φ16正0.043，定位元件是下偏差时Φ16-0.077。加工孔的基准位移误差为0.051mm。 图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。
工件二：
（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。
（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。
以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm ，最小间隙为0.065mm，当工件是上偏差Φ20正0.052，定位元件是下偏差Φ20负0.98，时加工孔的基准位移误差为0.063mm 。图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm ，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。
工件三
（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。
（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。
以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm ，最小间隙为0.065mm， 当工件是上偏差Φ20正0.052 ， 定位元件是下偏差Φ20负0.098时加工孔的基准位移误差为0.075mm 。图纸要求最大基准位移误差为0.1mm ，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。
2、夹紧力的计算
选择台式钻床的型号为Z512B-1
7根据经验公式算出向下的钻削力：F切削61.2Ds0。356.8KN
经过分解计算得出
垂直于定位孔轴线方向分力为F1=306.8N平行于定位孔轴线方向分力为F2=182.9N
４ 为了安全起见夹紧系数取1.5所以通过计算得出需要的夹紧力为274.35N 通过查阅手册可知道夹紧螺钉用M16完全满足夹紧要求
三、夹具体设计
由于有三种结构相似尺寸不同的零件，在设计时，为了都能满足钻孔要求，因此，夹具设计成钻模底板可绕底座销轴中心旋转，从而改变定位销角度来保证工件加工面孔轴线铅锤。
四、零件加工工艺
1、底座：
底座零件示意图
５
该零件形状较为简单，采用采用铸件毛坯通过机械加工的方式进行，尺寸公差未标注处取IT14 材料选用HT200 因为该材料铸造性能好，可切削性能好，吸收振动性能好，抗摩擦磨损性能好 适合本套夹具使用需要 具体加工工艺如下：
1 铸造。
2 热处理：人工时效。
3 铣：各尺寸铣到图纸要求公差，保证A面于B面垂直度为0.05mm。
5 划线：划孔位置线。
6 钳：钻各螺纹孔，并攻丝，钻销钉孔并锥孔使锥销空达到IT7级精度。 7各锐边倒角，去毛刺。
2、钻模底板：
钻模底板零件示意图
该零件形状均采用机加工的方式进行 尺寸公差未标注处取IT14 材料选用45#钢 因其材料经人工调制后有良好的综合机械性能 且便于加工 适合本套夹具需要具体加工工艺如下
1划线：划出轮廓尺寸界线。
2铣：各尺寸铣到图纸要求精度，两大面留出单边0.05mm平磨的加工余量。
平磨：两大面磨削至图纸尺寸公差之内保证表面粗糙度为Ra0.8 3划线：划出各孔位置线。
4钳：钻孔 各孔倒角 按图纸进行攻丝绞孔达到图纸要求，
６ 5各锐边倒角，去毛刺。
3、双头螺栓
双头螺栓零件示意图
材料为45#钢， 车削外形保证直径跟长度，并车两头螺纹M16，铣中间平面。 锐边倒角 法蓝。
4、销轴
销轴零件示意图
材料为45#钢。如图所示外形由车削进行粗加工，钻顶尖孔，单边留0.15mm余量卡簧槽直接加工至公差之内，
热处理：淬火，通过淬火处理，使其硬度达到HRC40~45提高工件耐磨性。 磨削：依照图纸要求磨削至尺寸公差之内，保证表面粗糙度为0.8。
5、压板：
７
压板零件示意图 该零件采用数铣加工方式加工，具体加工工艺为
材料为45#钢，圆弧部分采用局部淬火，使其硬度达到HRC 40~45。 法蓝。
6、短圆柱销：（可换）
短圆柱销零件示意图
短圆柱销材料采用T8碳素工具钢，因为该材料热处理性能好，能达到较高的硬度。
具体加工工艺如下：
1车削：车削外形，单边留0.15余量锐边倒角。 2钻削：钻Φ14中心孔。
3热处理：淬火使其达到硬度 HRC 50~55。
0.0074磨削：安装芯轴并夹紧，磨两外圆柱面，使其达到25精度，表面粗度0.8。0.0205法蓝
８
7、导向圆弧板：
导向圆弧板零件示意图
材料为45#钢，形状与导向槽右数控铣加工得来。
划线，画出孔位置，与底座配钻锥销孔绞削。使其达到IT7级精度。去毛刺。
8、滚花螺钉
材料为45#钢，外形尺寸由车削而来公差为IT14。
法蓝。
９
9、垫块
垫块零件示意图
材料为45#钢 加工精度为精度为IT14级， 铣床加工，
划线 钻M4底孔并攻丝，从而达到放气和方便取出的作用，锐边倒角 淬火使其硬度达到HRC40~45 法蓝
10、钻模架 （可换)
首先先将两块15*75两块条形板料固定在导向圆弧板对称位置。 （如图所示）将152*52的板料搭在固定在导向圆弧板上的条形板料上，用压板板固定。用电焊的方式将三块板料点焊到一起，将钻模架卸下，把三块板牢牢焊住。然后用磨床把钻模架外侧磨至见光即可，卸下，进行锐边倒角。
１０
钻模架零件示意图
将事先准备好的以加工至合格样件夹到夹具上（样件可用加工中心加工）。用百分表把样件需要加工的表面调至水平。先不要装钻模架，然后用事先准备好的直径为Φ8.5的圆柱销夹紧到钻床钻夹头上，用圆柱销来找孔的位置。待圆柱销找准孔位置后将夹具用压板固定在钻床底座上。在用圆柱销确认位置没变。然后后将钻模架固定在夹具上，将圆柱销从钻夹头卸下，换上中心钻，用中心钻在钻模架打出定位孔。在换上Φ5钻头将用中心钻打出的定位孔钻透。再将Φ5钻头卸下换上Φ10钻头进行扩孔，最后再换上Φ11.7，钻头继续进行扩孔
最后用Φ12的铰刀进行绞孔，将事先制作好的钻套压入孔中。确认是否牢固，如果不牢固可在钻套边缘的钻模架上以钻套对称位置适当打几个样冲眼用来保证牢固。然后把样件卸下换上未加工的工件，试钻，检测，然后进行标号。依次方法类推。三种工件非别对应三个钻模架。
夹具装配示意图
１１
六、夹具工作分析
此套夹具为固定式钻模是用来加工手柄座上M10的斜孔，工件是以钻模底板和圆柱销定位，通过转动双头螺栓上的六角螺钉使压板沿双头螺栓轴线方向移动即可对工件进行固定。
准备工作：根据夹具装配总图上的的零件明细表清点夹具所有零件，准备装配过程中所需要的工具、夹具、量具、辅助材料及设备。对夹具零件进行清洗。清洗零件上的油污、积尘、并对各零件进行去毛刺，倒钝锐边等处理。
将零件按主次进行分类。对主要零件（定位原件、导向元件、夹具体等）主要工作面的几何形状及表面质量。按期零件图上的技术条件，精度进行效验，修整。
七、部件装配
首先将双头螺栓一头拧上六角扁螺母，在于钻模底板固定（如装配示意图图所示）。依次装入压力弹簧、垫圈、压板、垫圈、六角螺栓，但不要拧死。将垫铁放入垫铁槽中，将定位销钉放入钻模底板定位销孔里。
夹具体装配：将导向圆弧板用螺钉固定在底座上，先不要拧死。用锥销插入锥销孔里定位后在将螺母拧死。
将钻模底板用销轴固定到底座上用卡簧固定。另一端用滚花螺钉固定到导向圆弧板上。
将微调螺钉拧进微调方轴中，将微调方轴装入导向圆弧板合适得的位置中（如装配示意图所示）两头用螺栓固定，最后将钻模架固定到导向圆弧板上。
八、论文总结
本套钻夹具能较容易保证加工精度，提高产品质量，产品一致性，减轻工人劳动强度，保证安全，提高生产效率，能以优质高效，低耗能的工艺去完成。生产质量和效率是本次设计成功之所在.。通过此次设计，我能够独立完成夹具装配图。也熟练运用CAXA等画图软件，同时也锻炼了我的自主学习能力，工作能力，并培养我的吃苦精神，合作精神，为我即将走入工作岗位打下了良好的基础。
致谢：在这里首先感谢我的母校北京市工贸技师学院，在我们即将走向工作岗位之际，为我们提供这样一个学习机会，并为我们提供了良好的毕业设计场所。在此也十分感谢我的论文指导老师—何全林老师，电大主讲老师—勾明老师，以及曾从事多年模具夹具制造行业的老师—郑文忠老师，在此期间无论是学习上还是工作上都给与我悉心的指导和帮助。
１２
九、参考文献
1.《机械制造工艺学》汤习成主编 -北京:中国劳动社会保障出版社,2004 年
2.《机械制造工艺学》华中学院编 机械出版社, 1961 年
3.《机床夹具》第 2 版 胡建新编著 -北京:中国劳动社会保障出版社,2001 年 1 月
4.《形状与位置公差原理与应用》刘撰尔主编 机械工业出版社,1999 年 6 月第一版
5.《公差与配合手册》方昆凡,宫治平同编 北京出版社,1984 年
6.《机床夹具设计手册》 东北重型机械学院编 上海科技出版社, 1980 年
7.《机械制造工艺设计手册》王绍俊主编 机械工业出版社 , 1985 年 11 月第一版
8.《机械加工工艺及装备》 上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会组编 -北京:机械工业出版社,2001 年 9 月，
9.《机械基础与现代制造技术》-勾明主编 机械工业出版社2012年2月
１３
推荐第10篇：钳工技师论文
技师（二级）论文
姓 名 曹永亮 准考证号
考评职业（工种）
机修钳工 申报级别 技师
工 作 单 位 四川优普超纯科技有限公司 撰写时间 2017年4月17 日
鉴定所（站） 四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地
答辩时间
指 导 老 师
薛 兵 汤安治
论文题目 纯化柱熔接机夹具改进
内容摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。
主题词
熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖
（论文附后）
纯化柱熔接机夹具改进
曹永亮
四川优普超纯科技有限公司
摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。
主题词 熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖
前言 纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。
目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。
此外，筒体端部和端盖内的环形凹槽的加热主要依靠热模实现，热模通过两个加热模具分别对筒体的端面、端盖内的环形凹槽进行加热，待加热结束后，将筒体的端部嵌入到环形凹槽内，待固化后，即实现了筒体与端盖的溶接，然而，现有的加热模具的端部平整，因此，只能加热筒体的端面和环形凹槽的底面，在连接时是面与面的结合，导致筒体与端盖的连接强度并不高。此外，筒体和端盖与加热模具分离后会产生拉丝的现象，严重影响产品的质量。 技术改进方案：
本技术改进的目的在于克服现有技术的缺点，优化为一种结构紧凑、提高生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接，改进后的溶接筒体与端盖的溶接设备，工装调试时间短，能有效避免出现拉丝现象，自动化程度高、安全可靠、能够加热任意长度筒体的新型用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备。
通过以下技术方案来实现：用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备，它包括工作台、加热模、筒体工装夹具、端盖工装夹具、筒体水平位置调整装置，工作台上设置有方槽，方槽左右端分别设置有滑轨I和滑轨II（下图为溶解设备示意图
1、2）；
图1
图2
图3 图3为左滑板与右滑板之间的加热模，主要工艺改进在于此加热模夹具的修改，加热模由垂向气缸、左凸模、右凸模、加热线圈I、加热线圈II以及设置在垂向气缸活塞杆上的支撑座组成，支撑座的顶部有安装板，安装板的左端部和右端部分别有加热线圈I和加热线圈II，加热线圈I的左端面上有两个凸模（左），加热线圈II的右端面上有两个凸模（右），两个右凸模和左凸模的表面上通过使用新型工艺——电镀特氟龙，来解决溶接时出现的拉丝现象； 附图说明
图1 为溶接设备结构示意图；
图2 为图1的俯视图； 图3 为加热模的结构示意图；
图4 图5 图4 为筒体工装夹具的结构示意图； 图5 为图4的右视图；
图6 图7 图6 为端盖工装夹具的左视图； 图7 为端盖工装夹具的右视图；
图8 图9 图8 为加热模的结构示意图； 图9 为图8的左视图；
图10 图10 为加热筒体和端盖的结构示意图
全图注释：图中，1-工作台，2-加热模，3-筒体工装夹具，4-端盖工装夹具，5-筒体水平位置调整装置，6-方槽，7-滑轨I，8-滑轨II，9-左滑板，10-上凹模，11-下凹模，12-支撑板，13-垂向气缸C，14-平板，15-凹槽A，16-凹槽B，17-右滑板，18-夹具本体，19-垂向气缸A，20-垂向气缸B，21-型腔，22-上部U形槽，23-下部U形槽，24-压板，25-通槽I，26-通槽II，27-垂向气缸D，28-左凸模，29-右凸模，30-加热线圈I，31-加热线圈II，32-支撑座，33-安装板，34-圆柱台，35-圆形腔，36-长条板，37-螺杆，38- L板，39-立板，40-限位圆盘，41-螺钉，42-螺母，43-导向孔，44-导向杆，45-圆柱，46-限位挡板，47-水平气缸I，48-水平气缸II，49-加强筋。
具体实施方式
下面结合以上附图对改良后的设备进行描述：
如图1和图2所示，改良后的筒体与端盖溶接设备，它包括工作台
1、加热模
2、筒体工装夹具
3、端盖工装夹具
4、筒体水平位置调整装置5，工作台1上有方槽6，方槽6左右端分别有滑轨I7和滑轨II8。
如图所示，滑轨I7上有筒体工装夹具3，筒体工装夹具3由左滑板
9、上凹模10和下凹模11组成，左滑板9安装在滑轨I7上，左滑板9可沿着滑轨I7做直线运动，凹槽A15和凹槽B16均呈半圆形状，当工装筒体时，只需将凹槽A与凹槽B扣合，从而将放置于凹槽B内的筒体固定，实现了筒体的快速工装。
如图所示，滑轨II8上设置有端盖工装夹具4，筒体工装夹具3由右滑板17顶部的夹具本体
18、垂向气缸A19和垂向气缸B20组成，右滑板17安装在滑轨II8上，夹具本体18的左端部有型腔21，型腔21的形状与端盖的外轮廓相同，且型腔21内还设置有两个凹坑。夹具本体18的右端部设置有上部U形槽22和
下部U形槽23，上部U形槽22位于下部U形槽23的上方，垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆上均固定有压板24，夹具本体18的顶部设置有连通上部U形槽22与型腔21的通槽I25，夹具本体18的底部还设置有连通下部U形槽23与型腔21的通槽II26，通槽I25在通槽II26的正上方，垂向气缸B20上的压板24于通槽II26内。当需要工装端盖时，控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装。
如图所示，左滑板9与右滑板17之间且位于方槽6的下方有加热模2，加热模2由垂向气缸D
27、左凸模
28、右凸模
29、加热线圈I30、加热线圈II31以及在垂向气缸D27活塞杆上的支撑座32组成，支撑座32与安装板33之间有多个加强筋49，安装板33的左端部和右端部分别有加热线圈I30和加热线圈II31，加热线圈I30的左端面上有两个左凸模28，两个左凸模28的左端部均有圆柱台34，加热线圈II31的右端面上有两个右凸模29，两个右凸模29的右端部均有圆形腔35，两个右凸模29和左凸模28的表面上电镀有特氟龙，特氟龙能够阻止筒体与圆柱台34分离后、端盖与圆形腔35分离后出现拉丝的现象。两个左凸模28距支撑座32的距离相等，两个右凸模29距支撑座32的距离相等。圆柱台34与左凸模28之间形成的台肩能够对筒体的端部进行加热，同时圆柱台34的外表面能够对筒体的内表面进行加热，而圆形腔35能够对端盖内的环形凹槽的底表面及环形凹槽的内表面加热，当将加热部分的筒体的端部嵌入端盖内的环形凹槽后，保证了筒体与端盖的结合的更加牢固，且生产出的筒体耐压强度大于20公斤，延长了使用寿命。
图11 图11 为焊接完成的纯化柱产品示意图。 本溶接筒体与端盖的工艺步骤如下：
S
1、如图所示，筒体的定位及工装，先控制水平气缸I47和垂向气缸D27的活塞杆处于完全伸出状态，再取出两根筒体，将其中一根筒体平放在下凹模11上的一个凹槽B16内，然后将另一根筒体平放在下凹模11中的另一个凹槽B16内，并使两根筒体的右端部分别套在两个左凸模28的圆柱台34上，旋转螺杆37使限位挡板46抵靠在筒体的左端部，实现了筒体的定位，最后控制垂向气缸C13的活塞杆伸出，上凹模与下凹模11扣合，实现了筒体的工装；
S
2、端盖工装，将端盖嵌入型腔21内，并控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆同时缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装；
S
4、筒体与端盖的固合，先控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆缩回，再控制垂向气缸D27的活塞杆缩回，当气缸垂向气缸D27处于缩回状态时，再次控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆伸出，筒体的右端部嵌入端盖的环形凹槽内，筒体与端盖结合，从而实现了筒体与端盖的溶接，从而实现了筒体与端盖溶接的快速溶接，且工装筒体和端盖时间非常短，极大提高了生产效率，此
外在筒体与左凸模28分离及端盖与右凸模29分离时，不会出现拉丝的现象，整个操作自动化程度、安全可靠。
结论：
通过对原有传统溶接机夹具进行改造，有效的提高了生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接、工装调试时间短，同时焊接模表面采用电镀特氟龙等工艺避免出现拉丝的现象，采用的PLC智能控制程序使其自动化程度高、安全可靠，而且给设备增加了灵活定位功能，能够加热任意长度筒体。
参考文献：
【1】上海郝龙自动化设备有限公司 卧式热板机HL-WSRBJ01 使用说明书 【2】发明专利 ZL201510747983.X 一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机
凌彤强 曹永亮 方君
【3】四川优普超纯科技有限公司 纯化柱熔接机操作规范 UPJS32-2014
第11篇：钳工技师论文
铜板带铣面清洗装置设计、制作、安装
(广州铜材厂--李惠洪）
摘
要
针对铣面机铣面后给铜板带表面留下的铜屑和杂质，设计一个清洗装置，清洗掉铜板带上的铜屑和杂质，提高铜板带表面质量。 关键词
铣面
清洗装置
铜板带
一、前言
铣面机是去除热轧或熔铸铜坯表层凹凸不平铜层的一种机器。它由四部分组成，分别是开卷装置，矫直装置，铣面装置和收卷装置。当铜板带经过铣面装置时，铜板带表层的铜会被去除，但在铜板带表面留下了不少的铜屑和其他的杂质。铜屑和杂质在下一轧制工序中又被轧回到铜板带的表面上，影响铜板带的表面质量。为提高铜板带的质量，之前铣面机一直是人工刷洗铜板带表面。人工刷洗效率非常低，且刷洗不完全干净，在铣面装置和收卷装置间的空余空间刷洗，也存在一定的安全隐患。目前很多同行厂家为了保证铜带表面质量，也是采用人工刷洗方式，没有现成的可供参考设计机样。因此研究刷洗干净度高、且刷洗效率高的铣面机清洗装置就十分有必要。
本人设计的清洗装置安装在铣面装置和收卷装置间的剩余空间，清洗装置代替人工刷洗，不但可以提高劳动生产率，而且也能保证铜板带表面清洗质量的可靠性，且安全性好，不存在操作上的安全隐患。
二、清洗工序的设计
清洗装置清洗铜板带表面是如何能达到要求的呢？本人设计出四道清洗工序，分别是清水喷淋，毛刷刷洗，气刀吹净、吹干和羊毛毡进一步抹净、抹干。铜屑和杂质基本是沾在铜板带表面上的，在第一道工序——清水喷淋
- 123
过链传动带动上毛刷转动。方案一传动机构主要为链传动，结构简单，占用空间少。方案二排刷在铜板带表面做往复直线运动，本人设计的传动机构如（图5）所示。这是一个曲
图5 轴滑块机构，曲轴、连杆的长度与滑块的行程有关，行程越大，曲柄、连杆的长度与越长。排刷就是这个机构里的滑块，排刷的行程为500mm，整个机构占用的空间就大。与方案一的传动机构相比，链传动占用的空间更少，所以选择方案一。刷洗装置就选择滚筒毛刷刷洗，传动机构为链传动。
（三）气刀装置
气刀是具有除尘，除水，吹气干燥，吹气冷却功能的设备。气刀的工作原理如（图6）所示，气刀的出口是由间隙很少的两个平面叠在一起而成，当压缩空气进入气刀后，从两个平面间的间隙排出，形成薄长的气流，且气流的冲击力很大，实现各种工业吹气除尘、去液干燥、降温冷却应用，也能有效地吹净表面浮水性杂质。
图6
- 56
右移动，能保证铜板带始终处于箱体的清洗范围内。箱体移动之后，会在弹簧装置的作用下回到初始位置。
（六）总方案的确定
经过对铣面机清洗装置的各个清洗工序进行分析，本人对每一工序相应的执行机构都进行设计、分析、比较，最终得出一个最好的总方案。总方案如图11所示。
图11
四、铣面机清洗装置应用效果
铣面机清洗装置应用效果在铜板带生产中起到三方面的作用:
（一）铜板带的表面质量提高，使整个车间铜板带的成品率得到提高。铜板带清洗后，不再有铜屑和其他杂质，在下一轧制工序中，轧出的铜板带表面，不会有线、点、划痕、渣皮等现象，表面质量得到有效保证。
（二）提高了劳动生产率，不再需要人为的擦洗铜板带。
（三）增加安全性。人为的擦洗铜板带是存在一定的操作危险性的，因为铜板带受到的张力很大，尾部可能会甩尾。有了清洗装置，就不用再担心
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第12篇：钳工技师论文
浅谈单梁门式起重机的改造
关键词：单梁门式起重机（龙门吊）刹车改造、稳定性改造
简述起重机发展史：起重机是在一定范围内可以垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。又称行车，属于物料搬运机械。起重机的工作特点是做间歇性运动，即在一个工作循环中取料、运移、卸载等动作的相应机构是交替工作的。 中国古代灌溉农田用的桔槔是臂架型起重机的雏形，14世纪，西欧出现了人力和畜力驱动的转动臂架型起重机，19世纪前期，出现了桥式起重机；起重机的重要磨损件如轴、齿轮和吊具等开始采用金属材料制造，并开始采用水力驱动。19世纪后期，蒸汽驱动的起重机逐渐取代了水力驱动的起重机。20世纪20年代开始，由于电气工业和内燃机工业迅速发展，以电动机或内燃机为动力装置的各种起重机基本形成。 起重机主要包括起升机构、运行机构和金属结构等。起升机构是起重机的基本工作机构，它们大多是由吊挂系统和绞车组成，也有通过液压系统升降重物的。运行机构用以纵向水平运移重物或调整起重机的工作位置，一般是由电动机、减速器、制动器和车轮组成。金属结构是起重机的骨架，主要承载件如桥架、臂架和门架可为箱形结构或桁架结构，也可为腹板结构，有的可用型钢作为支承梁。
起重机根据结构的不同可以分为：
1.桥架型起重机。可在长方形场地及其上空作业，多用于车间、仓库、露 天堆场等处的物品装卸，有梁式起重机、桥式起重机、龙门起重机、缆索起重机、运载桥架
2.臂架型起重机。可在圆形场地及其上空作业，多用于露天装卸及安装等工作，有门座起重机、浮游起重机、桅杆起重机、壁行起重机和甲板起重机等。
另外，起重机也可以根据驱动方式、工作类型、机动性和用途等进行分类。
单梁门式起重机属桥架型的一种，适用于露天仓库。
由于设计场地有限，根据以往设计方案分析，已经不能满足生产需要，总之单梁门式起重机（龙门吊）可分为一下几部分组成：小车，主梁，支腿，大车以及其传动装置部分（如皮带、联轴器、减速机），电机，电路控制部分，抱闸，钢轨以及预埋件等组成，若从正视和侧视的外观轮廓看是单梁门式起重机，其限起重量为10T，我们称之为10T龙门吊起重机。
分析以前的设计，发现存在很多缺陷，未采用国家标准的刹车要求，没有使用抱闸而采用反方向制动停车，不能保证其稳定性，也不能保证其安全性。而且行进速度迟缓且不同步，经常出现脱轨现象，而且劳神费力。现在我就根据实际中出现的问题，进行分析改造：
一：论述单梁门式起重机的刹车问题
在我们实际生产中，刹车问题一直是我们大机修头疼的问题，一直未能够解决。根据调查相关资料，现在完全可以采用带抱闸伺服电机YDT80-2，使其具有断电立即抱死装置，并在电气控制系统中设置停止按钮，这样更能使用于露天地作业，及时刹车停止运行。
带抱闸伺服电机YDT80-2是起重、治金、矿山、港口、建筑、化工等机械行业中不可缺少的驱动动力设备，广泛适用于各型系列制动器。
该电机从制造精度到绝缘等级均达到或接近国际IEC标准，并具有体积小、重量轻、运行可靠、维修方便、力能指标高等特点。使用于380伏、50赫兹三 相交流电源;海拔高原不超过1000米;使用冷却介质温度不超过＋40℃ 使用前的注意事项；
(1)检查零部件是否齐全，紧固零件是否有松动现象。
(2)用手拔动转子细听内部是否有磨擦等杂音，轴承是否旋转自如.
(3)用500兆欧表，测量电动机相间及对地绝缘电阻，其值不得低于0.5兆
欧。否则，必须进行干燥，直至到达要求后，方可使用。
(4)检查电源电压是否与铭牌电压相符。
电动机的保养
该电动机只须半年换一次润滑油即可，一般不需要修理。润滑脂可选用锂基润滑脂（Q/SY1002-65) 总之，改造后既方便了大家操作，又避免了反向制停的危险做法，使一些违章事故不再发生，可以为公司减少不必要的经济损失。
二：简述单梁门式起重机行走不稳定的原因以及改造方案
龙门吊起重机之所以能正常运动，是由电机通过联轴器带动减速机，减速机转动才能保证龙门吊沿导轨左右移动。然而以往设计的龙门吊行走不是很稳定，容易出现猛闪纠猛闪现象、甚至脱轨现象。
同时，在电机和联轴器之间建议使用尼龙棒连接，尼龙棒属于软连接，具有减小冲击和振动的作用，可以提供更好的稳定性。
通过观察分析，我认为统一使用YZR160M2-6三相异步电动机就可以达到同步稳定的速度，其额定功率为7.5kw，同步转速为1000r/min，满载转速为943r/min。电动机的额定频率为50赫，额定电压为380伏。
YZR系列电动机具有过载能力大和机械强度高的特点，特别适用于驱动各种类型的冶金及起重机械或其他类似设备。YZR160M2-6电机为绕线转子电动机。 此电动机能在下列环境条件下正常运行：
（1）冷却介质温度不超过60℃(冶金用电动机)或40℃（起重用电动机）
（2）海拔不超过1000米
（3）经常的、显著的机械振动和冲击。
归根结底，这次改进很实用，使其单梁门式起重机有了更好的稳定性，行走时候不再为闪人而烦忧，设计结构方案，既具有足够性和强度，稳定性又好，安
全可靠。
注意事项
1、龙门吊应有专人开车，司机应经过专业培训，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才允许开车
2.使用时，严禁歪拉斜吊，严禁超负荷起吊。
3.起重机吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过，开车前必须发出开车警告信号。
4.不允许长时间吊重于空中停留，吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。
5.每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。
6.龙门吊工作完毕后，开到指定地点，将吊钩升至限位处，并切断电源。
参 考 文 献
《常用五金手册》 张营运等编著 江西科技出版社 《应用力学》 范阮珊等编著 中央电大出版社 《机械设计基础》 葛巾民等编著 中央电大出版社 《起重工工艺学》 刘 杰等编著 机械工业出版社
第13篇：钳工技师论文
积碳对发动机的危害与预防
邹 刚 牡丹江机械（厂）有限责任公司 157005 王永彩 牡丹江热电有限公司 15700
5一、积碳的形成
积碳的生成比较复杂，它与发动机结构以及使用燃料和润滑油料的种类、发动机所处工作条件及工况等密切相关。首先是燃油, 汽油在存储、运输过程中, 容易和空气发生氧化反应, 生成胶壮物质, 或者汽油本身胶质的含量就很高, 这些胶质随汽油通过车辆的燃油供给系统进入燃烧室内部, 然后和汽油一同燃烧后,就会使燃油供给系统中的喷油器、发动机的燃烧室、活塞环槽、火花塞、进气门背部、进气道等部位产生很多积碳。其次是拥堵的城市路况, 使车辆始终处于走走停停的状态, 发动机不能高转速运转, 燃油或窜入燃烧室的润滑油也不可能百分之百燃烧, 燃烧的部分燃料在高温和氧的作用下形成胶质, 粘附在发动机内部的零件表面上, 再经过高温作用形成积碳.。积碳的组成成分有润滑油、羟基酸、沥清质、油焦质、碳青质、硫酸盐、硅化合物(来自空气中的灰沙)和微量金属屑 及其化合物等。汽油机使用含铅汽油时，还会含有铅化合物。发动机温度越高，形成的积碳也越硬越紧密，与金属粘接越牢固。
二、积碳对发动机的危害
1、积碳造成冷车故障
在发动机内部的每一处, 积碳都会对发动机的正常工作带来不好的影响。积碳过多时, 冷启动喷油头喷出的汽油会被积碳大量吸收, 导致冷启动的混合气过稀,使得启动困难, 直到积碳吸收的汽油饱和, 才容易着车, 着车后吸附在积碳上的汽油又会被发动机的真空吸力吸入汽缸内燃烧, 又使混合气变浓, 发动机的可燃混合气是稀是浓, 造成冷启动后怠速抖动。由于气温越低, 冷启动所需要的油量越大, 积碳的存在就越会影响冷启动的顺利与否。
2、燃烧室积碳的危害
燃烧室内的积碳过多时, 会使燃烧室的容积变小, 使发动机的压缩比增加形成许多高温热面或热点, 极易点燃混合气，引起早燃和爆燃.。
(1) 早燃，由于要消耗一定的功来压缩燃烧工质，使发动机的功率下降(损失
约2 %～15 %)，同时高温工质与壁面接触时间延长，壁面吸收热量明显增加，又引起下一工作循环早燃，早燃的自强化作用使早燃发生越来越早，其结果可能导致活塞烧蚀。更为严重的是，早燃故障在发动机高负荷工作时难以判别，这时发动机潜在着被报废的危险。
(2) 爆燃会增加曲轴及活塞连杆组的机械负荷，使发动机磨损加剧；使活塞环断裂，引起拉缸事故；产生冲击波破坏缸壁表面的油膜，恶化活塞—气缸摩擦副的润滑；冲击波加剧了从燃烧产物向壁面的传热作用，使发动机过热，导致燃烧室某些零件如活塞头部边缘、缸盖衬垫、气门头及火花塞绝缘体等被损坏。发动机长时间处于强爆燃工作状态，不仅功率下降，热效率低，油耗增加，甚至会导致活塞脱顶事故。 3、气门积碳的危害
(1) 气门及其座圈工作面上有积碳, 会引起气门关闭不严而漏气, 在气门头部形成积碳，减少了进气通道断面，影响发动机充气量。进气门背部及进气管内 积炭过多，导致喷入的汽油被积炭吸附而不能进入燃烧室。出现发动机难启动、工作无力以及气门易烧蚀等不良现象; 排气门上的积碳可使气门关闭不严，出现漏气，发动机功率下降，排气管放炮。高温颗粒积碳附着在排气门上也会使气门及气门座烧蚀，加剧气门漏气。气门漏气，又使高温燃气冲刷气门及气门座, 这又进一步使气门及气门座烧蚀。
(2) 气门导管和气门杆部积碳积胶, 将加速气门杆与气门导管的磨损, 甚至会引起气门杆在气门导管内运动发涩而卡死, 产生粘气门的故障。
4、活塞环槽内积碳的危害
活塞环槽内积碳, 会使活塞环边隙、背隙变小, 甚至无间隙,造成活塞环失去弹性而卡死, 这一方面使活塞环密封性下降, 引起烧机油现象，进而加剧了积碳的生成；另一方面也使活塞环的散热作用减弱，使活塞可能会因高温而烧熔。
5、火花塞、喷油嘴积碳的危害
积碳沉积在火花塞电极间，会使火花塞火花减弱或电极短路而出现失火现象，引起发动机功率下降，燃料消耗增大，且发动机HC化合物排放剧增，发动机动力不足; 节气门处的积碳过多时也会造成启动困难及怠速抖动的故障。 对于柴油机，在喷油嘴处形成积碳极易堵塞喷孔，使燃油雾化不良，燃烧恶化；还会造
成各缸喷油嘴喷油量的不同, 使发动机抖动或唑车; 喷油器内部胶质积炭过多造成喷油器关闭不严或堵塞。
三、预防积碳形成的措施
发动机在工作过程中，积碳不可避免地要生成, 应根据其生成原因及日常使用经验，采取措施，将积碳控制在合理水平。下面介绍几个减少和预防积碳产生的方法。
1、加注高质量的汽油
汽油中的蜡和胶质等杂物是形成积碳的主要成分，所以清洁度高的汽油形成积碳的趋势就弱一些。大家要注意高标号并不等于高质量，也就是说97号的油并不一定比93号的杂质就少，标号只代表油的辛烷值，并不能代表品质和清洁程度。
采用在汽油里添加汽油清洁剂的做法。可有效地防止在金属表面形成积碳结层，并能逐渐活化原有的积碳颗粒慢慢去除，从而保护发动机免受伤害。不过汽油清洁剂的添加一定要慎重，如果加入了伪劣的产品会得到相反的效果。
2、不要长时间怠速行驶
在冷车热车时，怠速时间过长，发动机达到正常温度的时间也就变长，汽油被喷到气门背面后蒸发的速度就慢，积碳也由此而生。一般冷车起步预热2分钟左右就可以了。同时经常怠速行驶，进入发动机的空气流量较小，这样对积碳的冲刷作用变得也很弱，会促进积碳的沉积。所以不要长时间怠速行驶。
3、多跑高速，尽量提高手动挡车的换挡转速
多跑高速的目的就是要利用气流对进气道的冲刷作用来预防产生积碳。另外，提高换挡的转速也与多跑高速有同样效果，把原来在转速2000转时换挡变成2500转换，不但可以有效预防积碳生成，还可以提高汽车的动力性，也避免了换挡转速过低带来的爆振，保护发动机。
4、注意灭车时机
对于装有涡轮增压器的汽车,在高速行驶或是爬坡后不要马上灭车,在怠速运转10分钟后再灭车,因为装有涡轮增压器的汽车其形成积碳的速度比一般自然吸气式的汽车要快数倍。
第14篇：钳工技师论文
钳工技师论文2篇
钻床·钻头·丝攻的改进方法
【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。 【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置
【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。
【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：
一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。
二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据
实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。
三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子(见附件图3)经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。
另外在长期工作中，我又总结出以下几点：
A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。
B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。 C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。
D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。
E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。
F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。 【参考文献】
《机械设计手册》 机械工业出版社 《钳 工》 中国劳动社会保障出版社
机修钳工技师论文
一、钳工的基本操作
钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：
1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。
2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研磨等多种操作。
3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。 4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 以下内容跟帖回复才能看到
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二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 www.daodoc.com 1.普通钳工工作范围
(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等; (2)单件零件的修配性加工; (3)零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等; (4)加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。
(5)零件装配时的配合修整; (6)机器的组装、试车、调整和维修等。 2.钳工在机械制造和维修中的作用
钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。
三、钳工工作台和虎钳
1.钳工工作台
简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。 2.虎钳
虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、1
25、150mm三种，使用虎钳时应注意：
(1)工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀; (2)夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形; (3)夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。 (4)不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能; (5)加工时用力方向最好是朝向固定钳身
第15篇：钳工技师论文
对螺纹加工实践分析
一、加工螺纹底孔应注意的事项
（一）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。
（二）钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。
（三）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。
二、螺纹攻丝实例
（一）对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。
（二）地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。
（三）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使
切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。
三、丝攻的修磨。
丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。
切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。
切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。
四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：
（一）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的
刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。
（二）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。
（三）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。
第16篇：钳工技师论文
改进锉、锯握法，提高技能技巧
[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。
[关键词] 锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成
锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。
基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。
一、合理引用，改进锉柄握法
锉削是每位钳工专业必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。
1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题
大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生
产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。
2、改进锉刀握柄方法
为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：
a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。
b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。
c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。
e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。
通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。
二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成
锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。
原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，
加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。
假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。
由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。
综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调
动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。
第17篇：钳工技师论文
钳工技师论文
漯河市泰丰化工有限责任公司张水生
张水生，男，现年33岁，中专文化程度，1996年进入我公司工作，现为我公司尿素事业部设备技术员，该同志自进入我公司以来，在不断做实自己本职工作的同时，坚持自学，不断完善和提高自己，积极参与我公司的多项技术改造，并多次参加省、市级举行的各项技能比武活动，取得多项荣誉称号和资格证书。
一、进行的几项技术改造
（一）、4M16-56/22型CO2压缩机的改造
1、现状
我公司新上4M16-56/22型CO2压缩机四五级活塞杆为一体式，并且五级活塞体为固定式活塞体，这种现状容易造成五级环磨损，且磨损较快，五级活塞体拉毛造成活塞体报废、五级缸体缸径拉大，造成运行周期短，并且环的价位高，环的使用寿命短，平均在3-4个月，检修频繁；活塞体环槽磨损后不易修复；注油量大，油耗高，并易造成合成塔内带油；维修麻烦，不容易检修，每次检修时间较长；压缩机处于满负荷生产又无备机，影响台时较严重等等，造成维修工的劳动强度大，维修费用高等现象。
2、改造措施
张水生同志将五级活塞体增加一套凸凹型大小球面垫，凸凹球面垫间隙3mm左右，利用球面垫间隙能够在缸体内自由找正的原理；并且将五级环由原来的三瓣铜环改造为CPRF+铜沫材质，并且耐磨，后经过实践又将CPRF+铜沫材质环改为无油润滑铜环，减少了注油滴数，又一次提高它的耐磨性，大大降低了生产成本。
3、结果
经过改造后的五级活塞体的连接方式和五级环，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，在使用无油润滑环时还可以降低注油滴数，保证合成塔内的带油量控制在指标范围内，并可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修工劳动强度；新式活塞体环
槽磨损后可以更换隔片；以上所述效果真正起到了节能降耗的目的。该项目已推广为其他公司使用。
4、经济效益：
改造完成后，按每年少检修三次计算，可直接为我公司节约维修费用： [老环(Φ92宽支撑环一只205.13元)+(Φ92窄支撑环一只111.10元)+(活塞环13只×21.37元)=594.04元]- [新环(Φ92宽支撑环一只329元)+(Φ92窄支撑环一只244元)+(活塞环13只×46元) =1171元]=-576.96元- [影响台时,每次检修需2小时，按班产190吨算15台时：×每台时折1吨尿素利润为300元=4500元]=3923.04元×3=11769.12元。
（二）、氨泵、一甲泵组合阀O型圈垫子的改造
1、现状
我公司氨泵、一甲泵以前所使用的“O”型圈易老化，使用周期短，且易造成突发性泄漏，倒车频繁，造成费用高和环保事故，设备长周期、安全稳定运行没有保证。
2、改造措施
由于原组合阀使用O型圈密封，在运行一段周期后易老化，造成底垫漏或外压盖泄露（特别氨泵如停车不及时还易造成氨泄漏事故）。张水生同志决定采用尼绒垫进行改造，原装O型圈改装为尼绒垫，主要是把Ф90 O型圈2支、Ф110 O型圈1支在原有内外径尺寸不变的情况下，厚度加厚0.3-0.5mm后加工成型的尼绒垫进行密封；后压盖密封处采用在原基础上上车加工内锥为10°的锥度尼绒垫、外压金属铁环，依靠锥度外涨力进行密封。
3、结果
（1）经过近1年多来的运行，没有出现过原有的突发性泄露事故，效果较佳，可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修费用和维修工劳动强度。
（2）经济效益：同种尺寸的尼绒垫比O型圈便宜10多元，并且可多次重复使用，检修一次可直接节约费用为：{35元（O型圈）×
3-12（尼龙垫）×3}×3组=207元，按每年少检修4次直接可节约维修费用828元。
（3）社会效益：未改造前，极易发生突发性泄漏，造成环保事故，经改造后，杜绝了因氨泵和一甲泵泄漏造成的氨污染事件，为我公司的安全生产提供了很好的保障。
该项技术改造也被河南商都化工公司、河南大江化工公司，湖北枣阳化工公司推广使用。
(三)、一甲泵组合阀的改造
1、现状
我公司共有一甲泵三台，其中3JA12/21-TB两台3JA16/21-TB一台，由于原先排液阀头滑道为下滑道，且阀头滑板为圆柱型，运行一段周期后易造成阀头滑道磨损或腐蚀，磨损后密封面偏移，阀头易卡，排液阀头泄露，造成一甲泵不打量，设备运行周期短、检修频繁，直接严重影响公司尿素产量。
2、改造措施
经过与氨泵组合阀比较和试验摸索，把排液阀头由下滑道改为上滑道，滑板由圆柱型改为四爪形，且阀头滑板和组合阀滑道之间的间隙控制在0.25-0.60mm之间，致使排液阀头永远与近排液阀座密封面结合，不易偏心，避免了因组合阀密封面密封不严或阀头卡，使一甲泵不打量影响生产的事故发生，同时设备运行周期也大为延长。
3、结果
改造前平均每半个月倒泵更换组合阀一次，改造后已运行一个半月，组合阀运行良好，改用效果较好，保证生产安全稳定运行，也避免倒泵频繁，置换的氨水污染环境的现象发生。
(四)、输送带的改造
根据链条传动的特点，能在低速、重载、高温条件下及粉尘飞扬的不良环境下工作；能保证准确的平均传动比，传送功率较大，且作用在轴和轴承上的力较小；传动效率高，一般可达0.95-0.97；链传动一般控制在传动比i12=2-3.5，低速时可达10，两周中心距a＜5-6m，
最大中心距可达15m，传动的功率p＜100Kw等优越性能，根据这些特点，特对输送带进行了改造。
1、现状
目前我公司使用链条传动主要是能源事业部，造气炉、炉盘链条机，采用了双排链传动方式，起到提高设备长周期运行的目的。尿素部输送带由原先的滚筒电机改为链条传动，因为滚筒电机具有不易检修，检修时间长，成本较高，并且严重影响生产等缺点。
2、改造措施
将原有的滚筒电机拆除，更换加长轴滚筒，两端同时装上链轮，一端使用一端备用，而且也便于检修和维护保养。
3、结果
（1）经过改造后的链传动方式，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，起到了节能降耗的目的。
（2）经济效益：原电机功率为18Kw的滚筒电机，改为现在经减速机带动的5.5Kw电机，每年仅电耗一项就可直接节约（18-7.5）×24h×0.3元×365天=27594元
随着企业不断的发展，设备自动化程度的日益提高，张水生同志能够主动的适应这种变化，不断的自寻压力，不断的学习新的技术和新的工艺，不断提高自身业务技术水平，利用新型材料，对公司的设备进行技术改造和小改小革，为公司创造了可观的经济效益和安全、环保等社会效益。
漯河泰丰化工有限责任公司
二〇〇九年十月二十四日
第18篇：装配钳工高级技师论文
装配钳工高级技师论文
一、装配前的准备
1、借阅装配用图纸、装配工艺，弄清各零件间的装配关系。
2、清理装配场地 17000×10000 和确定零件摆放处。
3、准备 2800×640×770 二件等高铁墩。
4、准备 43Kg 轨道 4 件，每件长度要求大于 2000（在材料库中借，准备调整轨道的垫板、压板、螺栓（利用原已有的工具）出）如不够提出增补计划，准备装配用相应的辅助工具。
5、根据装配图及技术文件清单清点、标准件、外购件及装配所需的零件，以确定是否具备装配条件。
6、检查零件、部件 1）检查外购、外协、标准件、供件，其中各种型号的轴承、液压元件等是否有符合质量要求的质量证明书，对其质量有怀疑者应进行复查。
2）装配前检查确认所有零部件具有检验部门的合格标识，对没有状态标识的零部件禁止装配。
3）检查零件是否有碰、划伤，如有轻微划伤，在不影响使用的前提下，要经技术质量部的技术人员进行认可。
4）装配前应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。
5）装配前检查铸件、焊接件，非加工面是否清砂干净，打磨平滑，否则应及时处理打磨，重新涂底漆。
6）装配前应对所有的零件进行清洗（主要指有公差配合，并对所需装配的关主尺寸进行复检。
件） 7）对有输送介质的孔要检查是否通畅清洁。
8）经钳工修整的配合尺寸，必须由检验人员复检。
合格后方可进行装配。
9）装配应严格按工艺要求执行，有问题及时于技术员联系。
二、技术要求
1、总装车间按图纸及工艺技术要求进行装配和试车。
2、中间罐车组及行走机构组装完后按总图中的技术要求对以下部分进行检测。
1）、车架中间罐承载平面的平面度＜2mm； 2）、轮距误差±2mm； 3）、前后两轮轴心线之间相互不平行度＜0.5mm/m； 4）、同一钢轨上前后两车轮立面沿轨道方向的误差＜2mm。
5、装配后车轮及辊轮应全部与轨道相接触。
3、按图纸的技术要求检查升降行程、横移行程看是否移动中有干涉。
由于目前我公司的液压站不具备试车的条件，横移行程采用推动的办法进行试车。
提升机构由于电机、减速机、，丝杆等传动部分暂时不能到货，采用行车拉动试车。
4、在整体装配结束后，驱动轮要求悬空，由于无轨道梁，要求单独对电机、减速机、车轮组件接电源点动检测，检测要求转动灵活无卡死现象；
5、活动部位采用 4 号二硫化钼锂基脂润滑。
6、所有联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 15mm。
三、主动车轮组装配
1、熟悉主动车轮组装配图和工艺，了解装配关系以确定零件装配顺序。
2、装配前应对轴与孔之间的相互有配合公差要求的零部件进行复检并进行适当的选配。
3、装配时应将零件上的铁屑、旱渣、毛刺、锐边清除干净。
4、车轮装配时平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
5、对轴承进行热装或热卸时，最高允许加热的温度应不高于 120。
6、装配时禁止用紫铜棒敲击以及用锤子直接敲击轴承。
7、轴承内圈端面应紧靠轴向定位面。
其允许最大间隙：圆锥辊子轴承和角接触球轴承为 0.05 ㎜；其他轴承为 0.1 ㎜。
8、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。
9、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。
10、车轮组装配好后要求车轮转动灵活、平稳，不能有卡死的现象。
11、车轮组装配中的减速机暂不装配，（图 1）待整机装配完后在进行减速机的装配。
（见图 1）
四、反向辊轮装配装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。
按图 2 装配成型。
五、导向辊轮装配（图 2）装配方法及装配时的技术要求同主动车轮组装配。
按图 3 所示装配成型。
（图 3）、
六、固定车架
（一）
（二）装配
1、熟悉车架装配图和工艺，了解装配关系。
2、装配前应严格按图纸中的各零部件的要求进行复检，并将铁屑、毛剌清理干净。
3、根据根据高低腿、
（一）
（二）的图纸尺寸配作滑板螺孔，并将滑板在高低腿上固定牢，要求两滑板之间的平行度小于 0.10mm。
（见图 4）
4、考虑到装配中便于操作，驱动（图 4）车轮组及反向辊轮与高低腿
（一）
（二）上按图 4 所示可以先、装配为一体，要求装配后转动灵活。
5、将高低腿
一、
（二）的底面置于二铁墩上面，注意保护滑
（二）以确保装配时的板面不受损伤，并相对固定牢高低腿
一、安全，具体摆放位置见图 5 所示。
6、将高低腿
一、
（二）的上滑板面调平要求标高差＜0.2mm，只允许靠反向辊轮侧高。
7、按图纸要求连接横梁
（一）
（二）以及纵梁
（一）
（二）、、，联接面用螺栓牢固连接后，用 0.3mm 的塞尺检查装配面的间隙，塞尺插入的深度不超过 5mm，同时检测 10400 尺寸误差不得超过±2mm，有现场焊接符号处不焊接。
报检验收合格后进行一步装配。
（图 5）
8、将
1、2中间罐车组同时按上述要求拼装完成如图 5 所示。
六、提升车架装配
1、熟悉提升车架装配图和工艺，了解装配关系。
2、按图纸中的各零部件的要求进行复检相关的配合尺寸，并将铁屑、毛剌清理干净。
3、采用润滑脂的轴承，装配后应注入相当轴承空腔容积约 50 清洁的 4 号二硫化钼锂基脂润滑。
4、由于称重传感器件 43 发货到现场，因此在此处装配位置配有传感器垫板 8 块用于调整装配尺寸。
请注意装配时领取装入。
（图 6）
5、将底部的导向辊轮按图 6 所示装入，顶部导向辊轮待整体装配时再调整装入。
6、提升车架装配结束后要求对关主尺寸进行报检。
合格后转入下到工序。
7、将
1、2中间罐车组提升车架同时装配完成。
七、拼装固定架
一、
（二）
1、由于该中间罐车组为悬臂式，单台车架了解装配关系。
装配时严格按照装配关系进行。
2、在装配地平台中央见图 7 及图 5 的部位安放 43Kg 轨道，并用垫板、压板压紧调平，要求四根轨道的标高误差＜1mm。
轨道的跨距±1mm。
报验合格后方可转入下道工序。
（图 7）
3、将铁架子按图 7 所示的位置放在横梁的中间部位，在铁架子上端放铁敦垫在横梁下面，总高度约 3900mm。
4、分别将
1、2中间罐车组固定架按图 7 所示的部位放置，并将连接板装上，M24 螺栓连上暂时不拧紧。
5、调整固定架
（一）
（二）标高尺寸，见图 8、（图 8）
6、调整后检测分别按图
5、图 8 中所示中对关主尺寸进行检测并要求满足上述（技术要求 2），合格后紧固连接板，同时将连接板与固定架分段进行点牢。
7、按图纸要求拼装所有固定架上的零部件。
8、报检，并做好相应的检验记录。
八、整体装配
1、全面对图纸要求进行了解，对所有的关主尺寸进行全面复检。
2、按图 9 所示将提升机构装配在固定架上，用准直仪检测中间罐承载平面要求平面度＜2mm。
由于提升机构目前供货时间不能满足装配的时间要求，因此调整时在图 10 所示的部位加垫板进行调整，此时铁敦要求不能与提升机构接触。
升降行程采用行车拉动方式进行试车，横移行程采用推动的办法进行试车，试车要求在最大的行程范围内进行，次数不得少于 3 次，运行过程无干涉及卡死现象。
报检，合格后转下道工序。
3、装入固定挡渣板见图 10。
4、装入活动挡渣板见图 9 所示部位，要求装配后两齿条同步，先手动盘车转动灵活无卡死现象，通电点试车。
报检。
5、装入驱动机构中的电机、减速机见图 9 所示。
并用千斤顶将一组车轮顶起，离开轨道 5mm 左右即可，通电点动检测试车要求转动灵活无卡死现象。
报检。
（图 9）（图 10）
九、配管装配（由于目前为止所有阀件是否来公司还未定，因此配管装配待定）
1、装配前必须将油孔内污物清理干净。
2、各种管子排列应横平竖直、整齐美观，在无干涉的情况下管路长度应尽量短。
任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于 2mm，全长不大于 5mm。
3、油路使用的配管不允许用火焰进行处理，切割后的管口应倒毛刺，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物。
4、并排布置的油管应有不小于 1mm 的间距。
不允许并排布置的油管相互接触。
5、装配完成后通油试验，检查管路是否有泄漏和是否畅通。
6、不锈钢配管焊接必须采用氩弧焊进行焊接。
焊接应严格冶金设备配管通用技术条件执行。
7、各管道附件在安装前必须清洗干净。
8、各配管安装后要进行系统试压，其试验工作压力为，保压 15 分钟各接头处不得有渗漏现象，报检。
十、合件检查
1、用中间罐吊具吊中间罐检查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。
2、用中间罐吊具吊中间罐并放入中间罐车组查是否有干涉的现象见图 11 所示，报检。
3、按图 11 所示将所有的零部件进行拼装，检查是否存在干涉现象，有现场焊要求的除外，报检。
（图 11）十
一、解体、涂装
1、解体按照发货包装的要求进行解体。
（注：发货包装要求另行发通知）
2、解体后在包装发货前进行涂装面漆，涂装油漆牌号、色卡号按照合同要求进行。
具体规定详见：土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求
3、报检并做好详细的记录，合格后包装发货。
土耳其icdas项目连铸机设备涂装要求1．基本要求执行“技术工程股份有限公司企业标准（CS003－05）－加工规，第八部分涂装的规定。
范”2．颜色依据合同技术附件，作如下规定：连铸机总体……亮蓝色（bright blue）――PB11 走道………灰色（grey） ――B04 保护和防护装置……橙色（orange） ――YR04 可移动部件……黄色（yellow） ――Y07 润滑和液压部件……褐色（brown） ――YR02 液压配管和油缸……褐色（brown） ――YR02 水配管……绿色（green） ――G03 蒸汽管道……红色（red） ――R03 压缩空气配管和气缸……蓝色（blue） ――PB06 氧气管道……白色（white） ――白氩气管道……黄－黑（yellow） ――Y07－黑氮气配管……绿－黑（green） ――GY07－黑电气设备……黄色（yellow） ――Y093．涂装类别3.1 B 类：结晶器存放架（R231C4004）结晶器维修、对中台（R231C4008）结晶器试压台（R231C4009）漆膜总厚度 150～220μm3.2 D 类：除上述 B 类涂装设备外的所有设备，漆膜总厚度 50～85μm。
耐高温要求 300～400。
4．涂料品种采用目前设备涂装漆种。
5．其它未尽事宜，以国家标准为依据执行。
不详之处，双方协商解决。
第19篇：.9.装配钳工技师理论复习题
装配钳工技师复习题1
一、单项选择题
1．职业道德基本规范不包括(
)。
A、搞好与他人的关系 B、服务群众奉献社会 C、遵纪守法廉洁奉公 D、爱岗敬业忠于职守 2.三视图中，左视图和俯视图应（
）。
A、长对正 B、高平齐 C、宽相等 D、宽对齐 3.能保证瞬时传动比恒定的传动是（ ）。
A、带传动 B、链传动 C、齿轮传动 D、摩擦轮传动 4.切削液的作用是（ ）。
A、缓冲作用 B、减震作用 C、密封作用 D、洗涤和排屑作用 5.制定箱体零件的工艺过程应遵循(
)原则。
A、先孔后平面 B、先平面后孔 C、先键槽后外圆 D、先内后外 6.违反安全文明生产要求的是( ) A、遵守劳动纪律 B、贯彻操作规程
C、遵守生产纪律 D、使用不熟悉的机床和工具 7．行程开关的作用是（ ）。
A、限制机械运动的位置或行程 B、过载保护 C、频繁地接通或断开交直流主电路 D、短路保护
8．限制工件自由度数少于6个仍可满足加工要求的定位称为（ ）。
A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 9．气动基本回路中的缓冲回路适用于（ ）大的场合。
A、尺寸 B、惯性力 C、速度 D、质量
10．贴塑导轨的优点是：（ ）、接合面抗咬合磨损能力强、减振性好、耐磨性高、可加工性能好、工艺简单、成本低。
A、摩擦因数低 B、摩擦因数高 C、动、静摩擦因数差异大 D、动摩擦因数高 11．V型导轨有（ ）种不同的直线度误差。
A、2 B、3 C、4 D、5 12.数控机床安装完毕后，要求整机在带（ ）条件下，经过一段较长的时间的自动运行，较全面检查机床功能及工作可靠性。
A、一定负载 B、空载荷 C、大载荷 D、小载荷
13.使转子产生干扰力的因素，最基本的就是由于（ ）不平衡而引起的。
A、重力 B、正压力 C、离心力 D、惯性力
14.三坐标测量机的导向装置可采用（ ），但配备这种导轨的测量机日渐减少。
A、滑动导轨 B、滚动导轨 C、空气静压导轨 D、V型导轨 15.当转子转速高于一阶临界转速后，振动高点的滞后角a( )。
A、小于90° B、等于90° C、大于90° D、等于180° 16.为了提高工件的安装刚度，增加定位时的稳定性，可采用（ ） A、支承板 B、支承钉 C、辅助支承 D、弹簧支承
17．夹紧机构的种类虽然很多，但其结构大都以（ ）夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构为基础，这三种夹紧机构合称为基本夹紧机构。 A、回转式 B、斜楔式 C、气动式 D、电动式 18．滚珠丝杠常用（ ）轴承支承，以提高轴向刚度。
A、圆锥滚子 B、调心 C、滚针 D、推力 19．表示质量特性与原因关系的图称为（ ）。
A、管理图 B、主次因素分析图 C、因果分析图 D、散布图
20．Y7131型齿轮磨床的磨具装好后，测量装砂轮端的主轴锥面径向圆跳动小于（ ）mm。
A、0.003 B、0.002 C、0.004 D、0.001
二、多项选择题
21.职业道德的内容包括（ ）。
A、职业道德意识 B、职业道德行为规范 C、职业守则 D、诚实守信 E、办事公道 22.金属的力学性能包括（ ）。
A、强度 B、塑性 C、硬度 D、冲击韧性 E、疲劳强度 23.劳动者的基本义务有（ ）。
A、提高劳动技能 B、获得劳动报酬 C、完成劳动任务 D、遵守劳动纪律 E、接受职业技能培训 24.理论培训时，备课的方法有（ ）。
A、领会标准 B、答疑解惑 C、研究教法 D、把握重点 E、了解学员 25.采用钻床可实现（ ）加工。
A、扩孔 B、铰孔 C、螺纹 D、刮平面 E、锪孔
26.设计、工艺方面的资料，包括（ ）、主要零件和关键零件明细表等。
A、产品图样 B、工艺路线 C、原材料 D、外购件 E、自制或外购零件清单 27．属于直线运动导轨副机床的有（ ）。
A、滚齿机 B、龙门刨床 C、卧式车床 D、坐标镗床 E、龙门铣床 28．滚珠丝杠副的结构形式很多，主要区别在（ ）方面
A、消除轴向间隙的调整预紧方法 B、螺纹滚道型面形状 C、螺纹牙型 D、消除径向间隙的调整预紧方法 E、循环方向 29．质量分析与控制的方法有（ ）。
A、分层法 B、排列图 C、相关图 D、直方图 E、控制图 30．研磨滑动轴承内孔应注意（ ）。
A、研磨时要使滑动轴承垂直安放
B、研磨棒的旋转方向与主轴工作时的旋转方向相反 C、研磨后要清洗干净
D、采用逐渐研磨逐渐扩张的轴承方法进行修研 E、轴承装入衬套后，应使两轴承均处于受预紧状态
三、判断题
（ ）31.职业道德是规范约束从业人员职业活动的行为准则。 （ ）32.用于制造复杂的成型刀具、孔加工刀具时，应采用硬质合金。 （ ）33.手工攻螺纹时，内螺纹的加工工具是板牙，外螺纹的加工工具是丝锥。 （ ）34.由于滚珠丝杠副的传动效率高，无自锁作用，在处于垂直传动时必须装有制动装置。
（ ）35.磨齿机磨齿时，每磨一个齿槽两侧面的齿形，工件来回循环两次，在每一个单向行程中，砂轮是单面磨削的，所以磨齿效率较低。
（ ）36.油膜振荡一旦发生，应立即降低转速，才能使振幅减小和油膜振荡消失，而绝不能用继续升速冲越临界转速的方法来消除油膜振荡。
（ ）37.理论培训一般采用现场教学的方式，必要时也可采用课堂教学的方式。 （ ）38.职业道德的实质内容是增加社会财富，促进国家建设。
（ ）39.编制作业计划的依据资料有计划、设计、工艺、设备、生产面积、劳动力、生产准备、前期计划完成情况等资料。
（ ）40.制定培训计划和培训等级时应依据教程大纲。
四、简答、计算、绘图题
41．对机床夹具中的夹紧装置有哪些基本要求？ 42．刮削环形导轨时的注意事项有哪些？ 43．使用合像水平仪有哪些注意事项？
44．计算如图所示定位方式加工孔1和孔2尺寸，求R的定位误差。
五、综合、论述题
45．论述齿轮磨床空运转实验中工作立柱常见故障 产生的原因及排除方法。
46．论述大型机床多段拼接床身工艺。 4
第20篇：安装钳工技师论文
钻床·钻头·丝攻的改进方法
钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。本文主要介绍了钻床、钻头、丝攻的改进方法。
以前我从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔；一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。
经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：
一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现
几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个Φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想Φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部Φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控
制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。
二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成正六棱柱形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。
三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是“得不偿
失”。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗？第二天就照着自己的思路做成现在这个样子做，经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。
另外在长期工作中，我又总结出以下几点：
A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。
B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。
C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。
D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。
E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能
加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。
F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。 钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。
