推荐第1篇：混凝土生产过程控制
混凝土生产过程控制
混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，对进厂原材料做好进厂检测工作，另外在生产混凝土期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。
1、试拌
试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。再出具有效的配合比通知单。
2、计量
（1）、检修人员必须负责定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。 (2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。
(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。
（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。
3、生产配料
（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；
（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。
（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次, 特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。
（4）、在生产过程中，试验员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。
4、搅拌车装料与卸料
（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。
（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向拌楼配料员报车号。
（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与拌楼配料员重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。
（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。 （5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈。
5、混凝土出厂外观质量检查或抽查
（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。
（2）、混凝土出厂质量主要由当班试验员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因试验员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班试验员和试验室主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。
6、混凝土的运输
（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；
（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；
（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，以备调整坍落度用。 （4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因。
(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。
（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。
（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。
7、混凝土质量跟踪与技术服务
(1)、现场试验员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向试验室主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。
(2)、在混凝土施工过程中,现场试验员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场试验员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。
(3)、试验员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。
8、售后服务
各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。
推荐第2篇：混凝土生产过程控制
混凝土生产过程控制
混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。
1、试拌
试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。
2、计量
（1）、调度长(调度员)必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。
(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。
(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。
（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。
3、生产配料
（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；
（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。
（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次, 特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。
（4）、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。
4、搅拌车装料与卸料
（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。
（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开，重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承担。
（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。
（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。
（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室。
5、混凝土出厂外观质量检查或抽查
（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。
（2）、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因QC员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班QC员和QC主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。
6、混凝土的运输
（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；
（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；
（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用，如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责；
（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因，并向中控室汇报。当混凝土在运输过程中,如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工要求时，必须及时通知中控室，由中控室对整车料做出处理
指令。这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采取多次添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。同时必须在QC员监督下进行而不得擅自加水处理。如果还达不到施工要求,或混凝土已接近初凝时间,则应对整车料作报废处理,以确保混凝土的施工质量。
(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。
（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。
（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。
7、混凝土质量跟踪与技术服务
(1)、现场QC员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向QC主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。
(2)、在混凝土施工过程中,现场QC员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场QC员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。
(3)、QC员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。
8、售后服务
各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。
推荐第3篇：氧化铝生产过程控制软件
氧化铝生产过程控制软件
作为国内多家氧化铝生产企业提供氧化铝生产过程计算机智能化控制管理技术的公司，我公司是一家具有氧化铝生产过程控制软件证书及著作权证书的软件企业，能提供集过程控制系统设计、系统集成、软件开发、安装调试等服务为一体的氧化铝企业生产信息化领先综合技术提供商。
其核心控制技术有：原料磨固液配比控制、溶出闪蒸热平衡控制、分解分级中间级降温控制、产出率控制、气态悬浮焙烧炉焙烧氢氧化铝过程的工艺模型及控制技术等，以及氧化铝厂生产管理系统。
我公司先后主导了中铝贵州分公司、中铝广西华银项目、中铝广西分公司氧化铝三期、中铝遵义氧化铝以及云南文山氧化铝等项目生产过程控制系统的DCS软件编制及工程调试，其生产系统的调试均是通过严格的性能考核后一次性投入生产，并为氧化铝产品的达产、达标获得技术支撑和保障。
推荐第4篇：生产过程成本的控制
生产过程的成本控制
生产过程中的成本控制，主要从以下几个方面： 1.提高生产率；
2.降低物流成本；3.提高设备利用率； 4.提高产品的合格率； 5.控制降低能源消耗； 6.降低产成品、在制品库存； 7.降低管理成本； 8.降低主辅料消耗和过量使用控制废品率； 9.节省空间，实施5S。 就是在产品的制造过程中，对成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严格的强化考核、监督，发现偏差及时采取措施加以纠正，从而确保生产过程中的各项资源的消耗和费用开支在标准规定的范围之内。
一、成本控制的基本要求：
1、各部门必须按照公司责任书的要求制订部门成本标准，成本标准是成本控制的准绳，细化公司成本计划中规定的各项指标。制定落实部门具体控制的办法，大致有： （1）计划指标分解法。化小成本核算单位将大指标分解成小指标，分解时必须层层分解到班组、机台和个人，所有的指标必须确保量化。 （2）定额法。凡是和成本有关联都必须建立起定额和费用开支限额，并将这些定额和限额作为控制标准来进行控制。如材料消耗定额、工时定额、过量使用定额、设备的开机率、劳动生产率等等，实行定额控制的办法有利于成本控制的具体化和经常化，同时要正确处理成本指标与其他技术经济指标的关系（如和质量的关系），从完成部门的总体目标任务出发，经过综合平衡，防止片面性。
二、强化定额管理是成本控制基础工作的核心，建立健全定额领料制度，才能控制材料成本、燃料动力成本，才能够实行人工或者班组包干制度来控制工时成本，以及制造费用，如果没有好的定额和比较完善的定额制度，就无法控制生产成本；同时，定额也是成本预测、决策、核算、分析、分配的主要依据，是成本控制工作的重中之重。
三、监督成本的形成，强化核算员、部门各级管理人员的工作职责和责任，严控材料的进、出口关，对成本形成的各个项目每天必须进行检查监督，使成本核算真正落实到位，充分反应机台、班组成本控制的真实情况，做到有的放矢的进行调整和指导。同时要不断的检查和监督影响指标的各项条件是否符合成本控制的要件，如设备、工艺、工装模具、工人技术水平、原辅材料、工作环境等。所以，成本的日常控制要与生产作业控制紧密结合起来。
四、成本日常控制的主要方面有： （1）制定好严格的材料申报、领用、核算、考核流程，明确职责落实责任。（2）部门核算员、调度员必须根据CAPP的定额申报材料计划、下达材料领用单。（3）设备部门要按设备的管理要求加强设备的日常维护保养工作，监督检查设备使用情况，确保设备功能齐全、完好对不符合要求的不得开工生产。（4）仓库保管员必须要配合制造部门按规定对领用的材料品种、规格、材质实行限额发料，监督领料、补料、退料等制度的执行。（5）生产调度人员要控制生产批次和批量，合理科学的下达生产计划，减少产成品、在制品的库存量，强化物资、库存产品的代用和新材料的使用。（6）强化员工个人工时的日常控制和考核。确保工时定额、出勤率、工时利用率最大化，提高生产速度，缩短生产周期。（7）生产调度人员要监督部门内部作业计划的完成进度，科学合理的派工、控制窝工、停工、加班、加点等并对上述有关指标负责控制，分析偏差，寻找原因及时调整。（8）做好数据分析及时发现问题及时落实整改措施纠正偏差。针对成本差异发生的原因，查明责任者，分别情况，提出改进措施。（9）对发生重大成本差异项目的，实行课题制：
1、就是成本控制很突出的是可能实现而长期没有达到的。首先提出课题，内容包括课题的目的、现状、理由、根据、预期达到的经济效益。
2、课题选定后，组织部门工艺工程师、质量工程师、设备工程师、班组长、生产调度、主挡班等从人、机、料、法、环每个细节进行分析并制定详细的控制措施。
3、建立控制团队明确责任强化过程执行。
4、部门在执行过程中必须做到每天每个班次都要加强监督检查、核算、指导，衡量是否达到了预期的目标并落实奖赔。
五、标准化工作。标准化工作是企业管理的基本要求，它是企业正常运行的基本保证，能够促使生产成本达到合理化、规范化、高效化，是成本控制成功的基本前提。在成本控制过程中，下面三项标准化工作十分重要。第一，计量标准化。计量是指用科学方法和手段，对生产经营活动中的量和质的数值进行测定，为成本控制提供准确数据。如果没有统一计量标准，基础数据不准确，那就无法获取准确成本信息，更无从谈控制。第二，质量标准化。质量是产品的灵魂，没有质量，再低的成本也是徒劳的。成本控制是质量控制下的成本控制，没有质量标准，成本控制就会失去方向，也谈不上成本控制。第三，数据标准化。制定成本数据的采集过程，明晰成本数据报送人和入账人的责任，做到成本数据按时报送，及时入账，数据及时公布传输，实现信息管理人员与员工共享；规范成本核算方式，明确成本的计算方法。
六、强化成本控制制度建设和文化建设，成本控制制度要落地生根，成本文化要深入人心。制度建设是根本，文化建设是补充。没有制度建设，就不能固化成本控制运行，就不能保证成本控制质量。成本控制中最重要的制度是定额管理制度、限额领用管理制度。在实际过程中各部门制度建设还不完善，在制度内容上都是从规范角度出发，都是命令式的制度，没有从实际运行情况出发，不能够真正使责任人找准位置，便于操作。同时还存在制度执行不力，强调管理基础差，人员技能差、设备自动化程度差、材料质量有波动等客观原因，一出现利益调整内容，就收缩起来，导致制度形同虚设。
成本管理是企业生存和发展的永恒主题，我们决不能一阵风一阵雨运动式的抓成本，必须持之以恒坚持不懈的抓，必须贯穿于生产的始终，营造一个节约光荣浪费可的文化氛围。
推荐第5篇：中药饮片生产过程控制要点
针对于中药饮片方面生产、质量管理的交流贴不多，现将自己的一些经验分成几个关注点和大家分享（与制剂类似的要点不再重复共享）。如果内容有不同看法，敬请拍砖，希望蒲公英论坛和巍信群上相互交流、共同提高。 共分五部分: 一．中药产品生产企业设置前处理车间 二．对中药产品企业前处理车间设置功能间 三．中药材、中药饮片质量标准及检验 四．生产管理关注点 五．仓储管理关注点
一．中药产品生产企业设置前处理车间
建议设置中药前处理车间，通过GMP认证后，涉及本公司产品处方中饮片可以采用2种方式提供，一种为外购经供应商审计合格的中药饮片公司的饮片，另一种为直接外购经供应商计合格的药农的中药材、再进行前处理加工成饮片。 1.自行加工中药材
优点：可以更好控制现有市场采购中药饮片质量不稳定或掺伪问题发生；直接采购中药材可以凭农户自产证明和身份证等资质信息进行；建议在中药材主产地每年产新时间进行收购，保证产品质量的相对稳定，降低因为原药材对中药产品性状、鉴别、含量测定的影响。
缺点：对中药材药农进行供应商审计，增加中药材库房，增加前处理车间及设施、设备，以及匹配的人员。 2.购买中药饮片
优点：简单、方便，对中药饮片企业进行供应商审计即可。 缺点：中药饮片质量相对不稳定，产品质量有差异变化。
备注1.从中药产品生产企业发展规划看，建立自有或共有的中药材GAP基地是大势所趋，从近几年国家对中药材监管的形势和企业产品质量稳定角度，及产品标准的不断提高趋势，中药材的源头质量控制逐渐被中药产品生产企业所认同。
备注2.药农审计尽可能包括：药农姓名、地址、联系方式、种植或野生采集地位置（周边环境情况等）、品种（科属种源及鉴定情况）、种植情况（常用农药、化肥使用情况）、采收方式（机械或人工）、采收人员（基础培训、登记等）、各品种采收时间、初加工情况、仓储情况（条件、面积等）、运输方式和条件（包装袋、标签等）、相关审计照片及相关资料等，并对审计内容进行风险评估。
二．对中药产品企业前处理车间设置功能间
建议前处理车间设置以本公司产品中药饮片炮制方法为依据，最好涵盖所有的炮制方法。 1.前处理车间的设置，依据以上饮片的炮制方法设计。
一般生产区主要功能间包括：称量、净选（一般设2个或以上）、洗润、切制、干燥、炮制（炒、炙法、制炭、煅、蒸、煮等）、辅料处理、粉碎、总混、中间站等。
D级洁净区主要功能间包括：称量、湿热灭菌（双扉）、粉碎、总混、中间站等。 备注3：中药饮片粉碎有2种方案，一种为一般生产区粉碎后灭菌（常用辐照、湿热灭菌），另一种为中药饮片通过灭菌（常用辐照或湿热灭菌）后进入D级洁净区粉碎，主要根据产品工艺或经验证确认的灭菌方式进行。 备注4：毒性中药材加工应单独设置（如空调系统、设施、设备等）。 备注5：中药细粉按批进行总混。
备注6：湿热灭菌使用蒸汽建议为纯蒸汽，可购置纯蒸汽发生器。 2.中药饮片（细粉）灭菌方式利弊： 辐照灭菌：
依据：60Co辐照中药灭菌剂量标准（卫药发1997第38号）
利弊：辐照方式方便、快速、效果好；但残留不便测定，对人体危害无法评估（欧盟已明确禁止）。
验证：包括辐射剂量、辐射时间、包装材质、装载方式，并考虑包装密度变化对灭菌效果的影响。
备注7：已辐射和未辐射产品应在外包装上配备辐射指示标识。 湿热灭菌：
利弊：灭菌方式认可程度高；验证难度较大（考虑有效成分、颜色、水分的变化及平衡收率确认）。
验证：灭菌参数需验证确认，对于含挥发性成份饮片不太适用。 备注8：中药饮片（细粉）灭菌方式也有使用乙醇蒸汽灭菌。
三．中药材、中药饮片质量标准及检验 1.中药材、中药饮片质量标准
直接采购的中药饮片以现行《中国药典》和地方饮片炮制规范同时做为依据制定质量标准。
经前处理加工的中药饮片可以根据产品的特点进行制定质量标准，性状可根据产品投料方式确定（可以与《中国药典》不同），其余检验项目应与《中国药典》相同。
备注9：中药材、中药饮片贮存期，要依据每种特性和包装方式进行的稳定性考察结果确定。
备注10：中药材、中药饮片的留样时间，可自行规定，至少应保存该批饮片生产最后一批制剂产品放行。用于中药注射剂的饮片留样，应保存至使用该批中药饮片生产的最后一批制剂产品放行后一年。
备注11：进口药材应有国家批准的证明文件及手续证明文件。
备注12：如有可能（针对药材真伪判定），质量标准除法定标准外还要增加非标检验项目（如沉香、穿山甲、海金沙、红花、黄芩、蒲黄、五味子、血竭、朱砂等）。 2.中药材加工饮片检验：
中药材需按现行《中国药典》进行全项检验，加工后的饮片可以不必进行全项检验，可以引用中药材、中间产品、待包装产品的检验结果，但需进行质量评价。
备注13：《中国药典》2010年版第二增补本规定：除另有规定外，饮片水分通常不得过13% ；药屑杂质通常不得过3% ；药材及饮片（矿物类除外）的二氧化硫残留量不得过150mg/kg，山药、牛膝、粉葛、天冬、天麻、天花粉、白及、白芍、白术、党参十种中药材及其饮片中亚硫酸盐残留量不得超过400mg/kg。
备注14：药材炮制项下仅规定除去杂质的炮制品，除另有规定外，应按药材标准检验。
备注15：中药标本应涵盖公司所有产品涉及的中药材、中药饮片，包括伪品。 备注16：中药材、中药饮片的检查项或含量测定项的限度一般只有下线，没有上线，部分结果会出现高出限度几倍或十几倍的情况。一般结果高出限度3倍以上时，发报告同时附情况说明；毒剧药材结果高出限度1倍以上，发报告同时附情况说明。 四．生产管理关注点 1.批号的划分及批量：
建议以同一供应商、相同产地（地块）、相同采收时间的同一批中药材、在同一连续生产周期生产一定数量的相对均质的中药饮片为一批。 2.工艺控制点：
净选：除去杂质、非药用部位、非采收季节药材（如未成熟果实）。 洗药：洗药量（每次，且固定）、清洗（流动水，时间）。
润药：拌匀、润透（如为多次，应平均分并固定，每层均匀喷洒固定辅料，搅拌，直至完成，闷润）。
切制：规格（片、段等）、速度（链条、切刀）、分级（根据需求）。 干燥：温度、时间（排湿、循环，干燥）、倒盘。 蒸制：蒸制（温度、时间、压力）。
炙制：炙制量（每次、且固定）、温度、时间、锅转速。 粉碎：筛网（目数、完好程度）、细粉（细度）。
备注17：炮制温度：文火80-120℃，中火120-150℃，武火150-220℃ 备注18：直接接触中药材、中药饮片的包装材料至少符合食品包装材料标准。 备注19：毒性中药材加工应有防护措施及防污染、交叉污染、混淆、差错措施（如工作服单独清洗、容器具和洁具单独设置，明显标识等）。 备注20：中药材、中药饮片晾晒应有防虫、防雨等措施。 备注21：中药饮片以中药材投料日期作为生产日期。
备注22：建议切制、粉碎等（涉及切刀、筛网等有可能脱落情况）应采取有效措施（如强磁铁、金属探测器等），避免污染产品。
备注23：如可能，加工（如切制）后的饮片直接用于提取投料，可以根据风险评估和验证结果（可根据水分折算投入数量）直接将加工（如切制）后的饮片进行提取投料。
备注24：一般生产区、洁净区的周转器具（如湿热灭菌盘、不锈钢桶等）避免交叉使用；如不可避免时，应有硬件设施、文件支持。 3.文件：
工艺规程按炮制方法进行编制，如净制、洗润、切制、干燥、炮制（炒、炙法、制炭、煅、蒸、煮等）、粉碎等。在每个工艺规程后面附表，即该炮制类型的各自工艺参数。
净制、切制按制法进行工艺验证，炮炙按品种进行工艺验证。
备注25：关于中药饮片设备清洁验证，建议采用TOC方法，简单、易行。
五．仓储管理关注点 1.仓储：
至少要设原药材库、净药材库。注：要求原药材库完全密闭（如不能与其它库存上面相通）。
原药材库、净药材库、辅库库均要设置常温库、阴凉库。
备注26：如有易串味药、动物药、鲜活中药材，均应单独设置库，并根据贮存条件设置常温库、阴凉库、冷藏库（或适当设施），根据产品情况设置多个库（或适当设施），不可在一个库内存放多种。 备注27：毒性药材、饮片可设置专库（柜）。 2.养护：常用养护方法
2.1干燥防霉： 药材防霉可采用曝晒、摊晾、石灰吸湿、翻垛通风、密封吸湿等方法。
2.2曝晒：系受日光的光热作用散发水分而使药材干燥，用于不怕变色、不怕融化和破碎的药材。通过紫外线杀灭霉菌，起到防霉、治霉双重作用。选择晴朗的天气，将药材摊晒在晒场上，在烈日下曝晒，并时时翻动，使其受热均匀。当温度达到40～50℃时，即可将霉、虫杀死。晒后待余热散去，然后包装。
2.3摊晒阴干：由流经温热空气散发药材水分而干燥，适于花叶类、果皮类等药材。选择晴朗的天气，将药材摊晒在晒场的阴凉处，时时翻动，由流经温热空气散发药材水分而干燥，晒后待余热散去，然后包装。
2.4石灰吸湿：采用石灰吸湿干燥，吸湿率20%～30%，适于易变色、泛油而生霉的品种，但要勤更换石灰，以免发热。2.5翻垛通风：将垛底药材翻至垛面或堆成通风垛（井字形通风垛），使热气水分散发。
2.6经常检查货垛四周有无虫丝、蛀粉，若发现有虫丝、蛀粉应立即进行杀虫处理。
2.7因受潮易发霉、泛油的药材应重点检查药材外包装是否受潮，并要着重对其下层、货垛四周和接近墙壁等易受潮部位的检查，高温多雨季节应增加检查频次，遇有连续多雨天气，应对易受潮、发霉药材进行烘干处理。2.8.对盐炙药材及受热易膨胀而流失的中药材，应经常检查包件周围有无盐分析出痕迹。
备注28：中药材、中药饮片的运输应符合贮藏条件要求（如鲜活中药材、毒性中药材），索要相应的资质文件、运输协议等。
推荐第6篇：天然气制甲醇生产过程控制
天然气制甲醇生产过程控制
1、甲醇生产采用DCS自动控制系统设定的温度、压力、流量等参数进行自动跟踪监控，此过程由岗位主操人员在中控室进行监护调节和控制。
2、从界区来天然气压力为2.8Mpa，总硫含量为172.9mg/Nm3，其中有机硫含量为168.6 mg/Nm3，配入少量甲醇驰放气作为脱硫加氢来源经过预热后依次进入铁锰脱硫槽、钴钼加氢反应器、氧化锌脱硫槽作进一步的有机硫、无机硫脱硫处理，在此过程中对天然气温度、压力、流量进行监控和调节，并作好《岗位操作记录》和《设备运行记录》。
3、天然气在脱硫工序通过铁锰、钴钼加氢转化吸收和氧化锌脱硫后，将天然气中的硫含量从172.9 mg/Nm3降至0.1ppm，生产操作通过天然气的温度、压力进行监控和调节，并按检验计划每班对天然气中的H2S,有机硫及总硫进行取样化验，并作好分析记录。
4、天然气含硫量降到0.1ppm后进入转化炉，在高温高压的条件和在催化剂的作用下，通过与水蒸汽发生化学反应后生成甲醇合成气，生产过程控制按《岗位操作规程》操作，填写《岗位操作记录》及《设备运行记录》，岗位人员对转化过程的各项温度、压力、流量等进行监控和调节，并每小时作好监测记录。每班对转炉气中CO、CO2、H
2、CH4、C2H
6、N2等进行取样化验分析，并作好检验记录。
5、合成过程控制：合格的转化气通过离心压缩机压力达到7.05Mpa后进入合成工序，在此过程中对合成气温度、压力进行监控和调节并每小时作好监测记录。
DX/MS-2-09-2010 生产过程控制程序
B/1 6、精馏生产过程控制
6.1精馏工序，严格按《GB338-2004工业甲醇质量技术标准》和《岗位操作规程》进行控制，并填写好《岗位操作记录》和《设备运行记录》
6.2甲醇精馏过程的操作，岗位人员对温度、压力、流量进行监控和调节，每班对粗甲醇中CH3OH含量进行两次取样检验和每班一次杂醇和甲醇残液取样检验，同时每天对精甲醇中间槽甲醇进行取样分析，并作好检验记录。
6.3精馏过程严格按《生产岗位操作规程》进行控制，常压塔顶部温度控制在60±10℃，经过冷却后进入常压塔回流槽，当甲醇浓度达到99.9%以上后送入精甲醇储槽，对不合格的产品按《不合格控制程序》进行返工精馏操作。
6.4精馏后的甲醇样按检验计划由车间化验员每天一次进行取样化验和分析，并填写《甲醇化验分析记录》，合格甲醇送入精甲醇储槽后外销。
煤气制甲醇生产过程控制
1、甲醇生产采用DCS自动控制系统设定的温度、压力、流量等参数进行自动跟踪监控，此过程由岗位主操人员在中控室进行监护调节和控制。
2、硫化氢含量小于20mg/Nm
3、有机硫小于250 mg/Nm3，压力小于2.3 Mpa的焦炉气经过粗脱硫除去部分有机硫和无机硫后，与界区来的天然气混合，经过预热后，进入精脱硫作进一步的有机硫、无机硫脱硫处理，在此过程中对焦炉气温度、流量、压力进行监控和调节，并作好《岗位操作记录》和《设备运行记录》。
3、加压后的焦炉气在精脱硫，通过一级、二级加氢转化和一级、二级精脱硫及中温氧化锌脱硫，将焦炉气中的硫含量由20mg/Nm3降至0.1ppm，生产操作通过焦炉气的温度、压力进行监控和调节，并按检验计划每班对焦炉气的H2S,有机硫及总硫进行取样化验，并作好分析记录。
4、焦炉气含硫量达到0.1 ppm后进行入转化炉，在高温高压的条件下，通过与氧气和水蒸汽发生化学反应后生成合成气，生产过程控制按《岗位操作规程》操作，填写《岗位操作记录》及《设备运行记录》，岗位人员对转化过程各项温度、压力、流量等进行监控和调节，并每小时作好监测记录。每班对转炉气中O
2、H2、CO、CO2、CH4、N2进行取样化验分析，并作好检验记录。
5、合成过程控制：合格的转化气通过离心压缩机压力达到7.0Mpa后进入合成工序，在此过程中对合成气温度、压力进行监控和调节并每小时作好监测记录
DX/MS-2-09-2010 生产过程控制程序
B/1 6、精馏生产过程控制
6.1精馏工段，严格按《GB338-2004工业甲醇质量技术标准》和《岗位操作规程》进行控制，并填写好《岗位操作记录》和《设备运行记录》
6.2甲醇精馏过程的操作，岗位人员对温度、压力、流量进行监控和调节，每班对粗甲醇中CH3OH含量进行两次取样检验和每班一次杂醇和甲醇残液取样检验，同时每天对精甲醇中间槽甲醇进行取样分析，并作好检验记录。
6.3精馏过程严格按《岗位操作规程》进行控制，常压塔顶温度控制在65℃，经过冷却后进入常压塔回流槽，当甲醇浓度达到99.9%以上后送入精甲醇储槽，对不合格的产品按《不合格控制程序》进行返工精馏操作。
6.4精馏后的甲醇样按检验计划由车间化验员每天一次进行取样化验和分析，并填写《甲醇化验分析记录》，合格甲醇送入精甲醇储槽后外销。
苯甲氢生产过程控制
1、苯甲氢生产采用DCS自动控制系统设定的温度、压力、流量等参数进行自动跟踪监控，此过程由岗位主操人员在中控室进行监护调节和控制。
2、从天然气制甲醇装置来的驰放气压力为3.2Mpa，通过变压吸附装置得到99.99%以上的氢气，作为后工序加氢脱硫的氢气来源。从
一、二焦化来的粗苯进入粗苯储槽后通过进来泵进入两苯塔后分离出轻、重苯。轻苯混合压缩来的循环氢气和变压吸附产生的新鲜氢气一起通过镍钼加氢反应器、钴钼加氢反应器后进入脱轻塔除去含硫成分，得到脱轻油。在此过程中对温度、流量、压力进行监控和调节，并作好《岗位操作记录》和《设备运行记录》。
3、轻苯在加氢工序通过镍钼、钴钼加氢转化和脱轻塔除去后，将粗苯中的硫含量降至合格范围，生产操作通过加氢工序的温度、压力、氢浓度进行监控和调节，并按检验计划对脱轻油中的H2S,有机硫及总硫进行取样化验，并作好分析记录。4、精馏生产过程控制
4.1精馏工序，严格按《岗位操作规程》进行控制，并填写好《岗位操作记录》和《设备运行记录》
4.2纯苯精馏过程的操作，岗位人员对温度、压力、流量进行监控和调节，每两个小时对纯苯进行取样检验，同时每天对纯苯计量罐进行取样分析，并作好检验记录。
4.3精馏过程严格按《生产岗位操作规程》进行控制，工艺指标严格按照质量控制点要求进行操作，纯苯经过冷却后进入纯苯回流槽，回流槽产品送入纯苯计量罐，对不合格的产品按《不合格控制程序》进行返工精馏操作。
4.4精馏后的纯苯按检验计划由厂化验员每天一次进行取样化验和分析，并填写《纯苯化验分析记录》，合格纯苯送入纯苯储槽后外销。
1甲醇厂天然气制甲醇转化岗位操作记录 2甲醇厂天然气制甲醇压缩岗位操作记录 3甲醇厂天然气制甲醇合成岗位操作记录 4甲醇厂天然气制甲醇精馏岗位岗位操作记录
1甲醇厂焦炉气制甲醇转化岗位操作记录 2甲醇厂焦炉气制甲醇压缩岗位操作记录 3甲醇厂焦炉气制甲醇合成岗位操作记录 4甲醇厂焦炉气制甲醇精馏岗位岗位操作记录
1甲醇厂苯甲氢装置加氢岗位操作记录 2甲醇厂苯甲氢装置精馏岗位操作记录
推荐第7篇：服装产品质量生产过程控制考核制度
服装 产品质量生产过程控制考核制度
一、目的
为了加强生产现场工序质量管理、规范管理制度，通过抓操作者的工作质量来提高产品的制作质量，最终达到稳定和提高产品质量的目的。
二、适用范围
适用于面料、辅料、半成品、成品等生产全过程的质量控制与管理。
三、职责：各相关部门负责相对应的管理与考核 1.采购部负责面、里、辅料质量的测试、检验与控制。
2.品质部负责成品质量的检验、控制与监督和售后服务质量退库产品的鉴定。3.生产部负责过程制作、质量控制及解决处理生产过程中所出现的质量问题。 4.责任不明，上下车间之间或工序之间，对半承担相应责任。 5.下道包庇上道工序，一经发现承担相同责任。
四、规定内容
1.各级主管必须按质保量完成各项质量指标，凡在规定的指标内没能完成的，需对责任人进行处罚。2.下道工序要严格监督上道工序的质量情况，做好互检工作，发现不合格的要及时退回上道工序返工，否则出现的质量问题责任各半。凡下工序要求上工序返工的，上道工序不得拖延和刁难，凡故意拖延返工按5.0元/件进行罚款。
3.组长、统计员和跟单员必须按照要求做好质量记录、报表，凡没做记录、记录做错或只记不报的，以每次10元处罚。
4.因下单错误造成公司严重损失的，要赔偿总损失的30%～50%。
5.下列已有具体罚款系条例，违反按相关条例执行，未注明的，根据实际情况酌情处罚。
一、面料检验
1.检验每卷面料：色差、段差、左右边色差、布疵情况及数量，并在面料上和记录单上注明清楚，不按要求认真记录，罚款10元/每卷。2.面料漏（错）验的，按下列方法计算：
A．面料外观缺陷漏（错）验率标准为3片次/1000片（即：每1000片衣裤中若出现3片漏（错）验，不奖不罚）。面料外观漏（错）验率标准超过，每超1片，根据裁剪车间验片数量考核验布员。
B．公司规定（一般每十日）依据批号裁剪车间领用量（即原材料出库数量）与漏（错）验换片量进行验布员考核，并在当月工资中兑现。
C．计算方法：各组计算时，要将分母中的“片”统一换算为“米”。
面料以16片计算（主体衣裤片）分别是：上衣（12片）：前大片、前小片、后衣片、挂面、大袖、小袖各2片，裤子（4片）：前、后裤片各2片。 D．考核换算标准：
面料：[1000片÷16片（主体衣裤片）]×2.9米/套（平均单耗）＝181米。即：面料漏(错)验量考核计算标准为：3片次/181米(1000片)。
3.对漏、错检责任人每处罚0.5元，以此累计。
4.裁剪过程中发现面料存在色差和纬斜漏检情况，经确认不符合标准规定的，如通过处理后能使用的，每次处罚料检员5元；如无法使用造成损失的由责任人承担（条格面料纬斜不大于3%，素色面料纬斜不大于6%）。
5.料检员要按规定检验：凡料检人员失职将不合格面料入库而造成裁剪后的损失，要赔偿损失的30％～50％。
二、预缩人员的考核
1.预缩注明每卷面料门幅预缩率数据，未记录每卷罚10元，每次空米数0.5m以上，按每米2元罚款。2.预缩面料时若发现面料有纬斜现象，要尽力进行校正，并及时反馈给料检人员便于其工作，若既不反馈又不校正面料到裁剪车间后因纬斜不符合要求，导致无法裁剪时，除重新校正外，每次处罚责任人10～30元。
3.预缩面料时要确认面料正反面，应正面相对折，若粗心大意将正反面弄错，未造成损失的，每次处罚责任人10元；造成损失的，酌情处理。
三、裁剪车间
1.排板员要认真审阅生产单和款式工艺单、面料检验报告。2.排版前片注意左右色差，手巾袋、贴袋、袋盖不能离开前片排版，违者每床罚10元。 3.排版前耗用料超出计划用量，须得到相关部门确认，否则要承担多出用量的损失； 4.对用错样板号或用错规格而造成的损失，要全部承担所造成的损失；
5.对排料中规格大小套裁，或出现漏排、多排、重排等，将根据实际造成的损失给予经济赔偿，如小料缺少，车间无法生产，按1.0元/件进行罚款；
6.拼档只能大一档，大改小限量3%以内，违者每床罚5款元；
7.对面料检验注明左右色差（边差）时，…………后片左右连在一起且在同一纬纱上，确保避免左右色差问题。如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成批量色差问题带来的损失；
8.裁剪6公分以上格料面料时，要进行扎针裁剪，确保裁剪时准确性，如违反此条，责任人每床罚款50元，并承担因此而造成的损失；
9.裁剪人员在裁剪前，要仔细查看生产单中的款式及规格要求，并检查面料的倒顺及是否有阴阳（条）格，否则造成损失要承担面料赔偿及误工责任。
10.裁剪在拉布时，必须注意纬斜、料疵和色差情况（尤其是单件样衣），凡因不负责任而造成损失的，赔偿损失的30%-50%。
11.裁片各部件经纬纱向偏斜不符合标准，裁剪前被发现，每部件/条处罚划样者5元；裁剪后被发现，每部件条处罚划样裁剪者10元；严重不符合标准的，由责任人承担换片或其它损失。 12.裁片各有关部件及零料无规格号型或上下层标识的，每部件处罚责任者2元。
13.款式或号型规格与生产单不符，在排板时被发现纠正的，每次罚责任人5元。裁后被发现而能补救的每次罚责任人10元，不能补救的由责任人承担换片或其它全部损失。若是缝制车间反馈而能补救的，罚直接责任人10元；不能补救的由裁剪责任人承担全部损失。
14.零料不齐全，每少一样罚责任人5元，若是缝制车间反馈的，每次罚责任人5元，零料规格、形状不符合标准，每部件罚责任人5元。
15.面料正反面用错能补救的每次罚责任人10元，无法补救的由责任人承担全部损失。16.裁片各部件若出现刀口漏打、偏斜、过浅、超深和错打，每次罚责任人2元。
17.上述各项质量问题需返工的，责任人必须及时返工。反之，每拖延一天罚10元，依此累计。因此而误期的将承担全部误期责任。 18.里子裁剪丝缕偏差0.5cm，里子接缝处长短互差0.3cm，里子只允许上公差。超出罚款0.5元/片。 19.面料、辅料铺料标准:面料铺料不能超过 层；辅料：胸棉为 层，挺胸衬、肩头衬为 层，弹袖棉 层，上衣袋布 层，斜纹裤子袋布层，机纺衬 层，无纺衬 层，裤里绸 层，无纺衬布 层，弹袖棉 层，挺胸棉 层，领料 层，袖子夹里 层。大身夹里 层。
20.打号要保证清晰准确，要严格按工艺要求的部位进行打号，不得擅自改变打号位置，违者每次罚5款元；21.打号操作过程中，严禁出现跳号、重号、串号等现象，每片罚打号员1元；
22.已完成打号的衣片，要与配料整齐捆放好，按规定的位置摆放，不得乱放，每次罚5元。23.打号员出现衣、裤片打号不整齐、辨认不清或打错、打漏者，每片罚打号员1元，依此累计。 24.验片员对每个批号面料情况作记录，记录每批号换片（百分之几）。不认真做好记录的，每次罚2元。 25.验片员要熟悉国家服装标准色差、外观疵点规定。对验出有疵点等裁片做明显标记，面料外观缺陷漏（错）验率为5片次/1000片（即：每1000片衣裤片中若出现5片漏（错）验，不奖不罚）。面料每超1片罚0.5元。根据缝制车间换片数量考核验片、换片。
26.凡验片员已画上记号，而换片员没有换片而造成品返工的，一般可按每件2元计算损失。27.换片员认真对色换片，如有色差，每片罚款2元。
四、粘合工艺操作
1.压衬要位置准确、裁片无折皱，凡出现质量问题要处罚责任人；压衬出现正反面压错，除赔偿面料辅料损失，对责任人给予1.0元/片的罚款。
2.每批量粘合应根据技术部提供的(粘合衬工艺通知单)中所提供的参数调整温度、压力、时间，专人记录调整压衬相关数据记录，违者每次罚责任人5元；
3.粘合在缝制车间返工，每片罚粘衬操作人员2元，批量返工，除罚款外，要承担生产延误造成的经济损失。
五、改板车间
1.改板前要认真审阅生产单和款式工艺单后，根据生产单要求领取或查齐需要的样板。2.改板前要认真核对生产单与样板号型规格尺寸和该批面料是否与生产单相符合。 3.粘合面料应冷却12小时后才能改板，特殊情况除外。 4.刀眼准确、打眼刀深度为0.5cm，每遗漏一个刀眼，罚款0.2元/片。
5.大货前身、后身、腋下、挂面、大袖、小袖袖山头弧线顺直公差0.1cm，超出罚款0.5元/片。6.面料改板公差0.1cm；公差0.15cm不准超过5%，超出罚款0.5元/片。 7.条格、灯心绒类前片丝绺严格按样板。
8.分包时，发现衣片流水号码被改板改去的，必须用铅笔补写上流水号，确保衣片、主要零部件流水号完整正确。
9.每包8件，最后一包不能超过10件；如每包超出8件，按0.5元/件给予罚款。 10.分错或分包多片、少片的，按错片的实际片数，对责任人给予0.5元/片进行罚款。
六、缝制车间
1.缝制车间组长对每批号（标准规格尺寸有加减的）抽查记录二件，抽查内容包括：前片长、后片长、大袖片长、肩宽、胸围、腰围、下摆等相关尺寸（见附规格表），不认真按此要求去操作，出现问题要承担造成的损失。
2.缝制车间员工下道工序及组长对上道工序及半成品衣裤片工序实行100％互检和质检。3.凡款式做错或服装制作丢工、少序、水洗唛商标绱错等，责任人每件（条）处罚责任者5元。 4.毛烂、脱漏线在1㎝～3㎝等较严重不符合标准规定的缺陷，每件（条）罚责任人2元；脱线、跳线在1㎝以内（不含1㎝）每件（条）罚责任人1元。
5.缝制车间在生产中发现裁片分错、小料不齐要及时补换，凡明知裁片不合格（如严重疵点、色差、破洞等）仍然将其制作的，操作者赔偿2元/件（片），
6.产品在缝制过程中要严格对号制作，若对号后出现明显色差、错料号）的，必须交主管处置，否则出现质量问题对操作者按每件2元赔偿损失。
7.产品在搬运过程中应予以保护，各类零部件要放在货架或筐内。剪刀、笔等利器摆放要规范，防止造成产品污染、擦伤、破洞等如有出现每次处以10～30元的罚款。
8.各工序在操作中要严格按工艺规程或产品的质量要求执行，不得随意更改或减化工艺操作程序。如果不清楚款式和工艺要求的必须向车间主任或组长寻问，否则出现质量问题由操作者承担责任。
9.对于订商标、领标、袖标、洗水唛、里外贡针线等，要仔细核对后才能操作，凡做错当事人处于2元/件罚款。10.缝制的缝位宽窄和针距要按规定执行，一般情况明线和面料的缝制3㎝不得少于12-14针，里布、袋布等3㎝不得少于12针，三针包缝线、三角针（一边计算）、手工针3㎝不得少于7～8针。否则按每件0.5元处于罚款。
11.所有缝线的线迹必须顺直，做到该直的直，该顺的顺，该吃水处要吃水。整烫时归拔要到位，丝绺要顺直。否则按每件0.5～1元的罚款。
12.凡需要对条格的部位必须对条格，并做到左右对称无偏差，造成质量问题的按缺陷大小进行处罚。13.凡面袋、里袋、领子、驳头串口等需要画线操作的，应尽量用隐形画粉，或做完后将画粉线处理干净，不得让画粉线外露。否则按每件0.5～1元的罚款。 14.缝制车间下货50件/次。
七、缝制整烫车间
1.每道工序必须仔细检查本工序的外观和缝制质量，发现严重疵点、破洞缝制等质量问题的，应立即拿出退回返工，否则每件（条）罚款2元。
2.整烫出现严重问题或能烫好不愿烫好的，要按每件0.5元罚款。
3.凡违反质量管理规定而造成返工的，若不需更换材料的按每件1元罚款。凡屡教不改多次返工的可加倍处罚。
4.凡违反质量管理规定需要赔偿材料损失的，其在过程中的估价为：前片、后背、大袖、小袖、挂面每片5～10元，领子、侧片、里布每片3元。全毛或样衣可按此价加倍赔偿。
5.凡因换片、返工不及时、生产遗漏等而延误交货期给公司造成损失的，可按实际成本损失的50%赔偿，也可将该产品转卖给责任人处理。
6.凡换片无料的要由裁剪主任签字，以便质检部对产品进行处置。须质检部让步接收或批准报废的必须查清或落实相关责任人，按程序报品质部进行处理。
7.因责任可能有多种原因扯皮的，其相关责任人均分责任分别赔偿。
8.凡因工作不认真造成产品报废的，由生产部对责任进行界定。根据责任的大小比例由责任人分别赔偿后，由品质部备案加盖报废印章。
八、配套库
1.整烫与配套库交接，按产品的批号、数量及时交接清楚。2.配套库与成品库交接，按50件/次，特别情况例外。
3.在开始包装前，就要根据各款的实裁数去申请领用所需包装使用的各种物料、辅料，对所领用的物料核对无误后才能安排人员着手做钮装袋、挂牌的穿绳等前部准备工作；
4.分上衣、裤子根据生产单要求，面料小样、备用钮各一袋放于左边里袋内。
5.在吊牌上贴上商品条形码，位置在货号字上0.1cm，居中、平服，左右离边距离一致。然后打上货号，字迹要清晰、整齐，不可歪斜；吊牌吊于左边第一粒钮眼处。
6.把衣架上的裤子放平整，裤脚口低于腰口15-20cm，用橡皮筋在衣架的两头交叉套住裤子，裤子不起皱，不歪斜，塑夹夹在门襟边离裤攀2cm处。
7.按批号分出Ａ、Ｂ、C、D各规格，挂于同号型规格的铁架上。8.上衣按批号、顺序号、规格进行分类，吊挂要整齐，不可歪斜。
9.成套的西服放进相应号型规格，衣服放平整，挂放于相应号型规格的挂架上。
九、成品库
1.与流转库按产品的批号、数量及时交接清楚。
2.按生产通知单比例填好装箱单，字迹清楚准确。核对箱号、数量，装箱单贴在箱侧面的印刷方框线内，要求平整不歪斜，胶水不可涂出方框线外。
3.色布放在已印制好的透明胶袋内，粘贴在内侧的印刷方框线内，粘贴时要放平服、整齐。
4.查对箱号和箱内数量、规格是否与要求相符，样布与箱内衣服颜色是否一致，查验无误后方可盖箱。5.在装箱单上左上角敲好本箱在该批产品的顺序号。
6.打包共三道，第一道先横向，第二道直向,第三道再横向，左右两边打包带离箱侧边16cm，侧面的一道位于箱宽的1/2处，打包带松紧要适宜、顺直，不能有割断纸箱和松还现象，打包扣要扣紧，不能有松口现象。
7.进仓，要求箱子直放，不可横放、倾斜，搬运装箱不能超过6箱。
十、疵品及报废品的控制
1.相关人员要做好详细的换片记录：记录不规范、不认真，每次罚款5元。2.验片员验出或车间反馈需换片的，换片人必须认真核对面料颜色，认真履行换片职责。如有料不换，造成疵品要承担全部责任。
3.质检员对不合格产品不得随意放行，凡经评审后确属让步放行的，应由相关部门人员落实责任签字后才能放行。否则每次罚款10～20元。
4.检验人员的抽检合格率低于99%以下部分，要按每件1元扣罚。
5.凡违反质量管理规定后不能直接按件数处罚的，可根据情节轻重。处以10～100元的罚款。
6.除产品报废需要主管赔偿30%的责任外，其它质量管理中的质量问题，应根据其实际情况进行解决，最后确定责任。
7.以上未尽事项根据情况由事发单位领导决定或由事发单位领导组织相关部门领导及人员集体决定 十
一、成品检验员
1.成品检验员应对所检合格的产品负责，对检验过的产品加盖检验印章（检验印章盖在水洗唛下面），以示确认。总检组长在抽查中发现该产品已检验而未加盖印章的，每件/条处罚责任人5元。检验组长抽检印章上衣加盖在打火机袋里面，下装加盖在裤后袋的反面，以示再确认。
2.成品检验员检验过的产品，由总检组长或出厂抽检员进行抽检，每个检验员每天抽检10件/条，月底考核时对总检组长每少抽10件/条扣0.5分，以此累计。
3.如在抽检中发现有漏检的，对责任人处以严重缺陷的每件/条处罚5元，重缺陷的每件/条罚2元，轻缺陷的每件/条罚0.5元（在较明显的位置出现且是不应该漏检的）。
4.因产品质量问题漏检造成客户投诉的，严重缺陷的每件/条罚10元，重缺陷的每件/条罚款5元，一般轻缺陷的每件/条罚款2元（视投诉的质量问题而定）。总检组长负监管不力责任，承担每件（条）漏检缺陷30%的处罚。
5.因漏检而超出常规的，如袖笼未撬、袋布未缝合等，类似的重大质量问题每件/条处以50元—100元的罚款，且在公司内通报。总检组长负监管不力责任承担漏检缺陷30%的处罚。 6.一般不易发现的常规轻缺陷，只作本月度考核打分的依据，不再另行处罚。 7.以上未尽事项以《生产现场质量考核制度》为准。
8.奖励：全月无漏检（包括无严重缺陷、无重缺陷、无明显部位轻缺陷）的每月奖励10～30元。9.总检组长及出厂抽检在抽检过程中应做好详细的抽检记录。月底汇总上报品质管理部。总检组长及出厂抽检无抽检记录的每月处以5～10元的罚款。
10.凡组长抽检过的产品造成质量投诉承担成品检验一倍的罚款。
推荐第8篇：生产过程原材料控制制度（版）
生产过程管理制度
目的：确保产品质量、提高工作效率、使生产过程的管理规范化、程序化、制度化。
范围：适用于生产科所属各班组、部门和个人。 责任：生产科、车间各班组。
1.车间主任须依据生产所需原材料定额开具领料单，经批准后，方可到仓库办理领料手续，领料者核对品名、数量是否正确并签章确认。2.车间检验员
推荐第9篇：风险控制
中国银行宣城分行泾县支行员工 王丽
本人在泾县支行从业20多年，发现商业银行对于内控风险的存在问题和在日常工作中 总结出来的相应对策希望能和大家分享下。
内部控制的问题
（一）内部控制环境不够完善
内部控制环境是影响商业银行内部控制作用发挥的各种因素，它是整个内部控制系统的基础。内部控制环境直接影响内部控制的贯彻和执行以及内部控制目标的实现。
1、全员风险管理意识不强
由于前中后台分离等客观原因，不同岗位、部门之间对风险的认识往往存在差异和矛盾。部分员工认为风险管理与自己无关，把风险管理和风险控制往往看成是风险管理部门或是内部审计稽核部门的事情，从而对风险的敏感性不强，对关键环节的风险控制点不清楚。风险管理的意识没有贯穿全行，没有形成良好的风险控制文化氛围或者风险控制制度形同虚设，这样将形成一定程度的“内耗”，极大地降低效率，影响业务的发展和内部的和谐统一，削弱团队的协调配合能力。
2、内部组织结构不完善
由于中国银行泾县支行体制的历史问题，法人结构治理不完善，产权结构不清晰，导致内部组织机构存在明显机关模式，存在内部组织结构不科学，责权利制衡失灵的现象。内部控制的受益主体模糊；决策执行体系构造不合理、监督机制有效不足，内控组织体系缺乏真实的所有者主体；基层分支机构按行政区划设置的格局并未完全扭转，机构层次过多，环节过多，降低了内部控制的灵敏度，增加了组织运行的风险。
（二）内控评价制度不完善
第一，各种规章制度有待完善。一是有的制度制定得过于原则化，或与实际情况相脱节，以至于在执行过程中缺乏可操作性;此外，有些规章没有随着业务的创新和发展及时修订到位，缺乏动态的调整、充实过程，容易出现控制“盲点”；
第二，在业务流程设计上，许多责任划分和程序制约关系依然有脱节和不严密现象。尽管该行颁布了内控制度，但在业务流程上并不能充分体现相互制约的原则。明显的表现是信贷决策者不是贷款直接管理者，直接管理者并不参加决策，造成双方责任心都不强，内部牵制乏力。
（三）内控制度执行不力
内控制度制定是企业资金安全的基础和保障，而内控制度执行力才是关键，制度执行不到位很容易导致操作风险的发生。
1、业务方面
第一，中国银行泾县支行对业务重要空白凭证管理方面都存在很大的风险隐患，没有遵守“重要空白凭证视同现金管理的原则”，如保管重要空白凭证的库房简陋，人员进出库房无登记，库房无监控设备，保管登记簿记载不清等，还有部分行存在凭证的印制、凭证运送、凭证请领等方面的问题。
第二，中国银行泾县支行中间业务相关制度未有效执行。一是存在用储蓄资金垫付代理业务款，例如某行储蓄会计的保险代收付分户入账操作迟于批量代付的操作时间，造成代收付分户出现负数余额，原因为代发养老金提前发放。二是银行与委托单位签订的代理协议不规范，存在协议过期未续签；三是代理业务的对账工作极不规范，仅是电话对账，无任何文字记录。
2、会计方面
第一，会计账务核算不规范。一是应收、应付款挂账处理不规范的问题，主要表现为存在应收、应付款挂账时间超过制度规定时间的问题；二是会计记账的及时性和准确性的问题，
主要表现为会计记账不及时或提前记账的问题；三是收入核算、分配和划转的问题。主要表现为收入未按制度规定及时结转；
第二，会计管理制度未有效执行。会计相关凭证、报表等不规范，主要表现为未按制度规定对凭证报表进行审核，凭证上缺漏会计人员、复核人员签字名章，或盖的名章与实际记账人员不符；
第三，会计未进行有效的账务核对。一是会计在日常账务核对的流程中存在问题，主要表现为各业务之间没有按规定进行对账；二是账证不符的问题；
（四）内部审计机制与监督机制有待进一步完善
内部控制应该是全方位的、立体的和全天候的，各职能部门应该共同组成一个矩阵式的、相互制约的有机整体。但当前的银行内部却是条线管理为重、部门或小团体利益为重，未能很好的从整体利益考虑和横向沟通，使得职能部门之间牵制乏力，造成工作效率低、资源包括人力和财力资源等浪费，甚至留下风险隐患。突出表现在以下几个方面:
1、内部稽核与监督职能存在滞后性
目前的稽核类型还是以补救为主的事后稽核，同时稽核检查的范围窄、频率低、周期长，致使一些小的管理上的漏洞没有得到及时的发现与补救，由小变大，最终造成巨额损失。
2、内部稽核部门的独立性和权威性较差
虽然中国农行江阴支行已设立了内部稽核部门，但相关人员较少，监管人员的素质也无法适应日益多变和更新的内部稽核监督工作的需要，并不能完全发挥其应有的作用。
四、对策研究
（一）深化认识，明确目标
中国银行泾县支行工作人员，不论其职级高低，都应清楚地了解自己授权和职责，并对银行的业务政策有比较清晰的了解。所有的银行业务部门，不论是直接面对客户或其他直接创造收益的前台部门，还是提供各种支持功能的后台部门及其他保障部门，都必须清楚地知道自己的职责以及彼此之间的关系。只有这样，整个银行才能成为一个有机整体。商业银行应该采取集中学习、专题培训和个人自学相结合的方式开展学习活动。应定期组织员工特别是基层单位的管理者和一线员工结合自身业务和职责，深化认识，明确目标，加深对内控制度的理解和把握。
此外，中国银行泾县支行管理层要对每天业务的发生情况、规章制度的执行情况、银行的经营情况等给予经常性的监督与控制，确信各项银行业务正在按照既定的方针，有计划、有秩序地进行。
（二）结合自查自纠，评价完善制度
中国银行泾县支行应结合自身实际，确定内控相对薄弱、案件风险比较突出的重点地区、机构、部门和业务环节，组织开展自查、自纠工作，对照相关内控和案防制度的规定和要求，认真查找在制度执行力方面存在的突出问题和薄弱环节。既要查思想认识上的问题，又要查操作层面上的问题,既要查有章不循的问题，又要查无章可循或规章制度不完善的问题,既要分析存在问题的原因，又要提出解决问题的办法。
同时要做到边查边纠，查找彻底，纠改落实到位。在自查自纠的基础上，做好有关制度执行情况的梳理、汇总、分析、评价、完善及现有制度的落实工作。系统分析存在问题的原因，大力开展制度后评价工作，按照轻重缓急和难易程度，切实做好制度的废、改、立及制度落实。
（三）科学评估内控制度的执行情况
由于银行的经营环境和内部管理的变化，可能会导致某些内部控制环节的失效。因此，必须不断评估和检查内部控制的运行情况，及时发现问题并加以解决。这种措施和程序成为
反馈控制制度。建立内部实时监控系统是这种反馈控制的一种安排。这种安排也被称为“即时控制”。它能随时随地、保持连续不断地检查和评估，以便及时将有关意见和改进建议反馈到高层管理部门。另外一种反馈控制安排称为“不连续控制”。它指定期对全部或部分内部控制进行评估。商业银行应科学评估内控制度的执行情况，通过“即时控制”、“不连续控制”对银行内控情况进行有效评估，并及时调整。
（四）重视外部监督,形成信息定期披露制度
为加强中国银行泾县支行的内部控制，健全内部控制制度和风险防范机制，中国银行泾县支行应重视外部监督,形成信息定期披露制度。
首先，我国监管当局应建立监管体系，把商业银行的内部控制建设作为其监管的重要内容来抓，全面把握商业银行的发展动向。
其次，要充分发挥社会监督体系的作用，即利用会计师、注册会计师、资信评估师、审计师等的监督作用，通过立法规范其行为，使之承担起对商业银行的经营业绩、风险控制、报表审计等方面的监督审计工作，检查银行经营过程中的问题及缺陷，矫正银行不当的经营管理行为，完善商业银行的内部控制体系，有效防范和化解金融风险。
推荐第10篇：风险控制
风险控制
什么是风险控制
风险控制是指风险管理者采取各种措施和方法,消灭或减少风险事件发生的各种可能性,或者减少风险事件发生时造成的损失。
风险控制的方法
风险控制的四种基本方法是：风险回避、损失控制、风险转移和风险保留。
1、风险回避
风险回避是投资主体有意识地放弃风险行为，完全避免特定的损失风险。简单的风险回避是一种最消极的风险处理办法，因为投资者在放弃风险行为的同时，往往也放弃了潜在的目标收益。所以一般只有在以下情况下才会采用这种方法：
（1）投资主体对风险极端厌恶。
（2）存在可实现同样目标的其他方案，其风险更低。
（3）投资主体无能力消除或转移风险。
（4）投资主体无能力承担该风险，或承担风险得不到足够的补偿。
2、损失控制
损失控制不是放弃风险，而是制定计划和采取措施降低损失的可能性或者是减少实际损失。控制的阶段包括事前、事中和事后三个阶段。事前控制的目的主要是为了降低损失的概率，事中和事后的控制主要是为了减少实际发生的损失。
3、风险转移
风险转移，是指通过契约，将让渡人的风险转移给受让人承担的行为。通过风险转移过程有时可大大降低经济主体的风险程度。风险转移的主要形式是合同和保险。
（1）合同转移。通过签订合同，可以将部分或全部风险转移给一个或多个其他参与者。
（2）保险转移。保险是使用最为广泛的风险转移方式。
4、风险保留 风险保留，即风险承担。也就是说，如果损失发生，经济主体将以当时可利用的任何资金进行支付。风险保留包括无计划自留、有计划自我保险。
（1）无计划自留。指风险损失发生后从收入中支付，即不是在损失前做出资金安排。当经济主体没有意识到风险并认为损失不会发生时，或将意识到的与风险有关的最大可能损失显著低估时，就会采用无计划保留方式承担风险。一般来说，无资金保留应当谨慎使用，因为如果实际总损失远远大于预计损失，将引起资金周转困难。
（2）有计划自我保险。指可能的损失发生前，通过做出各种资金安排以确保损失出现后能及时获得资金以补偿损失。有计划自我保险主要通过建立风险预留基金的方式来实现。
第11篇：风险控制
（一）查找“五类风险”
1．查找思想道德风险。 轻卡销售部依干部职工日常工作、生活中，思想道德方面可能约束不够而产生的不廉洁行为为依据，主要针对不注重政治学习，导致理想信念动摇、道德水准滑坡、弄虚作假、以权谋私，利用手中权利索要或收受他人的好处，为他人谋利益等方面进行思想道德风险的查找。
2．查找职责风险。轻卡销售部依岗位职责的特殊性、外部环境和制度机制等方面的实际风险，可能造成在岗人员不正确履行岗位职责或不作为，构成失职渎职、“以权谋私”等严重后果的廉洁风险为依据， 主要针对不履行“一岗双责”、违反廉洁自律相关规定进行职责风险的查找。
3．查找业务流程风险。轻卡销售部依在业务流程节点控制和衔接控制中，对流程各个节点存在的风险和各个节点之间衔接的风险为依据，主要针对业务流程各个环节中缺乏有效制约、制衡的监督内控机制，认真对照各项法规要求，深入查找廉洁隐患和风险点，达到在业务流程运行的每一个环节查找工作的准确性和透彻性。
4．查找制度机制风险。轻卡销售部依制度存在的某些缺陷，在制度机制上可能发生的风险，主要针对轻卡销售部改革发展和党风廉政建设的需要，查找在制度执行过程中，由于制度制定不够科学严谨，缺乏时效性，没有约束力，不能及时对其修正、补充和完善，可能造成工作中的管理偏差，或对已经订立的制度监督检查不够，而导致制度不能得到有效落实，不能充分发挥应有作用的风险进行查找。
5．查找外部环境风险。轻卡销售部依某些与轻卡销售部有业务往来的单位或个人，为了达到有利于自身利益目的，采取不择手段腐蚀拉拢干部、员工的风险，主要针对掌握一定管理权限且与外界联系较多，有可能发生腐败问题的分公司或部门，查找因抵不住利益诱惑或施加其它非正常影响，导致干部、员工行为失范，构成失职渎职或“权钱交易”等
严重后果的廉洁风险进行查找。
第12篇：风险控制
HR工具箱-职位模版
风险控制
本范例仅供参考,请酌情修改后再使用
岗位职责
1、构建和完善风险分析和评估体系；
2、构建和完善风险限额管理体系；
3、按照风险限额管理的目标进行投资风险控制；
4、对日常信贷风险进行跟踪和监控；
5、按时进行风险评估，提交风险评估报告，并保证报告质量；
6、分析宏观经济、微观经济和市场变化对信贷风险的影响；
7、负责制定相关的风险控制、规避措施；
8、负责制定内控制度，管理财务风险；
9、负责建立企业风险数据库和跟踪档案；
10、负责开发风险管理的数据模型，结合业务进行应用。
任职资格
1、金融、财务、法律等专业本科及以上学历；
2、熟悉贷款业务流程，具备较强的风险控制意识；
3、具备较强的贷款风险分析及风险防范控制能力；
4、具备相关投资担保、小额贷款公司、银行等风险管理工作经验。
4、具有组织协调能力；
5、熟练掌握数理统计分析软件。
职位描述:
上海九川投资（集团）有限公司作为主要发起人发起设立的上海浦东新区玖创小额贷款股份有限公司 ，注册资本人民币壹亿元，公司类型为股份有限公司，业务范围为发放贷款及相关资讯活动。
岗位职责:
1、负责公司风险控制管理办法、授信策略以及风险评审标准的拟定与执行；
2、揭示公司业务运营过程中的潜在风险，提出风险控制建议供公司管理层决策；
3、制订和完善与信贷业务相关的风险管理制度及相关工作流程；
4、跟踪研究各类产品或业务开展过程中的主要风险问题；
5、动态监测风险管理要求在业务开展过程中的执行情况；
6、督促业务风险管理要求的合规执行和有效落实。
任职要求：
1、本科以上学历，金融、财经、法律、管理类专业毕业；
2、3年以上商业银行或金融类企业风险管理工作经验；
3、熟悉国家相关金融政策、法律法规；
4、具备优秀的风险识别、防范、监控、处置能力；
5、优秀的沟通技巧和协调能力；
第13篇：论电线电缆生产过程质量控制检验
论电线电缆生产过程质量控制检验
检验按相关标准的理解是：通过运用观察和判断，适当的结合测量，试验所进行的综合性评价。检验的目的本文作者认为是满足客户对产品质量的期望值，任何一个过程策划都应该是围绕客户而进行的。在质量管理体系中应用过程方法时，强调四个方面的重要性，1.理解和满足要求，2.需要从增值的角度考虑过程，3.获得过程绩效和有效性的结果，4.在客观测量的基础上，持续改进过程。可见过程控制是多么重要。特别对于电线电缆制造过程控制，发现问题越及时越好，因为制造流程是叠加的，到成品发现再处理，解决难度相当大，也会给企业造成不必要的损失。
电线电缆生产过程质量检验是按照生产计划单，工艺指导书和操作规程的要求进行验证检验的，检验的形式多种多样，本文着重阐述按生产过程分类的产品过程检验，即首件检验，巡回检验，完工检验。
一．首件检验
首件检验应该是十分重要的，因为在开始时能够发现问题，解决问题，制定预防措施，防止批量不合格，起到十分关键的作用。例某工人早上开挤出机，加温的温度达到了，就开始生产。那么这时就属于首件检验，检验挤塑机温度是不是已经达到规定温度，可从排出的料的光泽度，有无胶粒，不塑化颗粒等，若有，说明保温时间不够，此时开机，势必会造成质量问题的产生。当发现不合品时，应加以分析，制定预防措施。对于首件检验，可导入自检、互检、专检，那么对于上述三种检验，我认为自检就是操作工检验比专检发现隐患的几率高，车间生产机台多，不可能每台开机专检都在，这时，自检应发
挥其岗位的重要性，这也是避免不合品流入下道工序的关口。但往往事实相反，检验都依赖于专检人员身上，这也是一种观念的不良，质量是需要全员参与的，不是那个人的义务，是大家的责任，质量的提高是建立在对标准的理解程度和应用的灵活性的基础之上，每个人都能是质检员，转变观念，问题就会迎刃而解。
二、巡回检验
巡回检验是质检员对车间过程的全数检验，认为可对重要工序，材料加强频率的检验，问题的发生都在一瞬间。实例:甲工人在做绞线正常生产时，检验员测量导体外径发现外径缩小，那么这时检验员应该对工艺规程等熟记在心，发挥的时刻到了。外径变小，造成电阻超标，就应该让工人停下来，检查是由于单丝直径小，还是设备造成的，因为首件检验符合要求。找出原因，进行分类统计，改进。所以还是要督促操作人员熟悉工艺规定，检查执行情况，如果巡回检验不及时，也会造成批量不合格。
三、完工检验
完工检验是对一件半成品结束的一种检验形式，验证其是不是符合要求规定，例：机台生产一盘10千伏架空线，那么完工检验，首先要看端头导体根数，绝缘厚度、最薄点、平均厚度，光洁度。通过测量加目测来分析质量的情况。
质量是一个永恒的话题，作为质量人员，我们要考虑的是如何改
进，通过运用全面质量管理方法，不断提高企业自身独特的质量控制方法。质量意识，需要全体员工的执行，重视全员参与。加强过程控制，不断达到客户满意，实现企业健康向上发展的目标。
第14篇：9选煤厂分选生产过程先进控制
选煤厂分选生产过程先进控制
摘要：本文分析了 005系统的发展现状，给出了选煤厂综合自动化系统的层次结构.利用先进控制理论技术实现了选煤厂浮选生产过程仿人智能控制；跳汰生产过程多变量模糊控制；煤泥离心脱水神经网络控制；以及全厂设备状态的智能检测方法.本控制系统在兖州矿业集团一选煤厂已经成功应用，取得了可观的经济社会效益.。
随着科学技术的迅猛发展,选煤厂的机械化、自动化程度不断提升,设备已成为选煤厂生产经营、创造效益、提高市场竞争力的重要资产，这无疑给选煤厂设备管理带来!了新的机遇与挑战。选煤设备是选煤厂进行生产活动的物质技术基础，其性能好坏直接关系到分选效果的好坏、生产能力的大小、技术水平的高低、能源消耗的多少以及选煤厂经济效益的高低。因此，如何科学合理地管理好组织好选煤设备显得越来越重要。
1.选煤厂设备管理的内容
1.1选煤厂生产过程管理要求
选煤厂生产过程实行设备的全过程管理。对设备实行全过程管理就是按照系统论的观点,对设备的采购，安装、使用，维护、检修到最终报废整个寿命周期进行全面综合管理，以求得设备一生的最佳效益。追求设备的寿命周期费用经济。而且设备的寿命周期费用要求最经济、综合效率最好，而不是单单纯地只考虑某一阶段的经济性。此外，对设备从技术、经济和组织措施方面进行综合管理。随着科学技术水平的]提高，设备的知识含量越来越高，自动化:水平也不断提高。因此,必须掌握多种科学技术并把它们有机结合起来，由多专业人才来共同管理现代化设备。设备管理的每一个环节都存在经济问题，因此，要进行经济技术论证和分析。而且加强设备的维修工作。设备维修是设备综合管理的一项重要内容，要保持设备处于良好的工作状态，延长其使用寿命,充分发挥其效能,必须搞好维修工作。实行设备的全员管理。现代化的选煤厂设备数量多、自动化水平高、型号规格各异:单纯依靠某个人难以管好,必须把与设备有关的机构与人员组织起来,实行设备的全员管理。
1.2选煤厂设备管理的具体任务
正确选择设备，减少与消除设备的积压；根据选煤实际生产需要,选择技术先进、性能可靠且经济实用的设备。购买后要马上投入使用，充分发挥其效能不要闲置积压，或乱购设备,造成资金贬值或浪费，保证设备处于良好的技术状态。要了解和掌握设备的技术性能，正确使用设备，掌握设备易。损部位和故障点，运用先进的检测、维修手段和方法，灵活地采取各种有效维修手段和排障措施,达到设备的最佳运行状态。提高设备管理的经济效益。在保证设备处于良好运行状态的同时,加强设备的经济管理。要降低设备的维护、使用费用，使设备的寿命周期费用最经济。有步骤地进行设备的改造和更。新工作。选煤厂要想有高的生产
效率,不能固步自封，必须采用先进的]技术装备， 不断进行技术进步，以保持企业的生产活力
2选煤厂设备的分类
选煤厂设备按其在洗选加工过程中所起作用的不同可大致分为以下几类：
1.生产工艺设备（包括筛分设备、破碎设备、分选设备、介质系统设备、浓缩设备及脱水设备等），在煤炭洗选工程中用于改变生产品种的性质，是使各车间生产工艺互接形成一个整体流程的枢纽。
2.辅助设备（包括输送设备、各类泵和风机以及调车设备等），起为煤炭洗选加工服务的作用。
3.电气设备，起确保选煤厂用电的安全、生产设备正常稳定运行的作用。
4.试验研究用设备。（包括介质密度在线检测仪、电子皮带秤、测灰仪以及煤质化验分析实验室必备仪器等）为选煤厂产品数质量变化检测提供了条件。
5.管理用设备（包括用于生产经营的各类计算机、视频系统等），对提高选煤生产自动化的实现，以及信息的及时反馈有重要意义。
对主要生产环节，如跳汰机、离心机、浮选机、重介系统等实现生产过程先进控制.先进控制策略一般包括:智能模糊控制、自适应控制、解耦控制、仿人智能控制等，先进控制一般由单独工控计算机实现.。1.0系统对生产过程或子环节进行顺序控制及调节，并可实现各个局部生产过程控制，如原煤系统、跳汰机系统、浮选系统、装车系统，可分别由计箅机控制。计算机控制系统在分布式系统或现场总线控制系统中引人先进控制方法策略可以克服生产过程中的时变性、不确定性及外部扰动的随机性，及不可检测等问题。
3.选煤厂生产过程控制
3.1浮选生产过程仿人智能控制
根据浮选工艺特点，要达到较髙精煤回收率， 降低设备成本必须对以下主要参数实施控制：1〕对特定的煤和特定的浮选机，其人选煤泥浆浓度必须控制在最佳值范围；2〉对特定的煤种和特定的药剂，吨煤药剂耗量必须控制在一个最优值范围内对特定的浮选机均有固定的通过能力，入选煤泥量大，浮选机效率小，人选煤泥量小浮选机工作在欠负荷状态，不能充分发挥其工作效率，浮选机其工作负荷应该控制在一个最优值;4〕浮选生产过程中对特定的浮选机其人选煤泥浆浓度应控制在最佳范围内。浮选车间环境差，人工劳动强度大，因此设计一个仿人智能控制系统，实现浮选生产过程仿人智能控制，不仅能够提高生产效率，而且能够有效地减轻人工劳动强度，改善工作环境，创造较为可观。
3.2跳汰生产过程多变量模糊控制
跳汰机是原煤生产过程中最基本设备.在原煤洗选加工过程中，跳汰选煤是极为复杂的过程，跳汰选煤的基本问题是原煤分层和产品分离.影响原煤分层和产品分离的原因，可以分为两类：其一是跳汰机的机械结构，为此世界各国根据
自己本国原煤的主要特征，研制了多种跳汰机，改进其结构（风阀、筛板、溢流堰、排料机构等)使其有利于原煤分层和产品分离；其二是控制方式的改变.原煤性质改变了，必须改变对跳汰机的控制，才可能创造利于分层的环境，使物料得到充分分层，使产品得到及时分离。跳汰选煤仿人智能控制系统依据优秀操作工操作跳汰过程，实现跳汰选煤多变量过程新的控制方法，解决跳汰选煤多变量过程控制实际问题.同时智能控制系统提出一种根据入料、中煤、精煤、矸石进行分选效率在线评定方法，用来协调给料、排料、风、水控制.控制系统中给料、排料、风、水控制分别有5个模糊控制回路实现.每个模糊控制回路采用常规模糊控制器设计方法设计③.跳汰选煤系统多变量模糊控制
3.3全厂生产过程设备状态智能检测
通过研制基于红外光和磁效应的传感检测装置,实现对鼓风机油压、轴温度以及皮带机、锚链运输机、斗子提升机、浓缩机等实现运行状态的智能检测.当设备的运行参数偏离给定值,则进行智能调节控制,使其正常，超限时及时报警，自动保护， 极大地降低设备的故障率.离心机负载神经网络控制煤泥离心脱水系统，由于系统存在随机干扰， 常规控制效果欠佳。众所周知0控制在工业过程控制中一直占领主导地位….目前在运动控制、航天控制及其他控制的应用中控制达到90％以上，化工系统占95％以上 。控制器的各种设计方法仍在不断研究之中〜.在基本控制器设计使用过程中，一般依据操作人员经验以及动态系统的特性进行试探性调整.。
4结束语
选煤厂基于现场总线厂生产过程控制系统在兖州矿业集团一选煤厂已经成功应用.整个系统投入运行，稳定可靠，由于采用先进控制策略全厂精煤产率平均提高1.2 %，浮选车间药剂耗量节省15% ，设备故障率降低40%，整个基于现场总线选煤厂生产过程控制系统能够及时为企业提供科学管理决策依据。控制系统每年为企业新增加利税达1 200万元，经济社会效益显著。
第15篇：于关键、特殊工序生产过程控制
1目的
对生产过程中影响产品质量重要特性的工序进行确认及其工装进行验证，使其处于受控状态，防止发生质量问题。
2范围
适用于关键、特殊工序生产过程控制。
3职责
3．1技术部根据质量重要程度确定关键、特殊工序质量控制点。
3．2质量部、检验员按工艺文件对关键、特殊工序的过程工艺参数进行监督、检查。
3．3工程部对关键、特殊工序进行重点监控。
3．4关键、特殊工序的操作工直接负责工艺参数监控。
4关键、特殊工序控制点的设置
4．1管道脱脂、管道焊接、气密性检测为特殊工序。
4．2设备检验、管道吹扫、阀门安装关键工序。
5关键、特殊工序控制点管理
5．1管道脱脂、管道焊接、气密性检测、管道吹扫等工序都涉及到生产设备和
工装的不稳定，直接影响到各关键、特殊工序控制点的控制情况，继而造成产品质量的失控。因此，对关键、特殊工序控制点管理：
5．1．1设置关键、特殊工序控制点的运行记录，由专人操作使用并作记录，同
时对设备、工装的管理按照相应的程序、管理制度及作业指导书文件执行。
5．1．2对设备检验、管道吹扫、阀门安装等工序设置了完工检验记录，检验员
进行抽检和记录抽检结果。对管道脱脂、管道焊接、气密性检测等专门做了再确认过程，以保证产品的品质。
5．2检验关键、特殊工序由工序检验员专门对该工序抽检并记录抽检结果。
5．3各工序进行过程检验结果统计分析，将统计结果汇报给质检部，全面关注
质量控制点的动态，一旦出现质量事故，及时采取纠正措施进行补救，对潜在不合格因素，制订预防措施，将潜在不合格消灭在萌芽状态，保证产品质量。
5．4关键、特殊工序的操作人员要求
5．4．1关键、特殊工序的操作工由技术部、工程部和质量部负责培训，考核合格后上岗。
5．4．2关键、特殊工序的操作工应有高度的责任心和本项工作的熟练操作技能。
5．4．3关键、特殊工序的操作人员应相对稳定。
5．5关键、特殊工序的工装设备及计量器具要求
5．5．1关键、特殊工序经技术部确认后，对工装设备作重点管理。
5．5．2质量部负责关键、特殊工序的检测仪器、计量器具的重点管理，保证满
足检测、测量要求。
5．6关键、特殊工序过程控制及记录
5．6．1关键、特殊工序的操作工依据工艺文件对过程参数连续监控，按一定的
时间间隔记录相关数据。如设备检验、管道吹扫等工序的操作工应在相应的工序记录上如实地填写每班生产过程的工艺参数并交工序检验员负责监查。
a.管道脱指工序应记录的关键工艺参数为脱脂剂用量、脱脂时间等
b.管道焊接工序应记录焊接管道的直径、焊接方式、电压、电流等
c.气密性检测工序应记录气压等参数。
d.管道吹扫工序应记录介质，吹扫时间、检查方式等
e.设备检验工序应记录设备名称、型号/规格等
f.阀门安装工序应记录阀门名称等。
5．6．2工序检验员应熟练工艺质量要求，对现场工艺参数进行监督检查。
5．6．3关键、特殊工序严格按《过程检验规程》检验，并作为重点监查对象控制。
5．6．4技术部根据记录进行分析，确认工装的完好性或确定新的工艺参数。
5．7关键、特殊工序失控确认
5．7．1关键、特殊工序失控可通过过程参数异常或其后的抽样检验识别来确认。
5．7．2发现工序失控，工序检验员及时通知生产部和所在部门负责人，必要时质检部报告管理者代表采取纠正措施，执行《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》。
5．7．3失控的关键、特殊工序涉及的产品按《不合格品控制程序》执行。
第16篇：压铸车间生产过程质量控制办法
压铸车间生产过程质量控制办法
工序名称 ：熔化→装模→模具调试→ 压铸→脱模
一、熔铝合金 (作业人员:熔化工)
1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。
2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果 铝 液显红色,说明 炉温过高,如 铝 液呈冰淇淋状则说明温度过低.
3、严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.
4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。
5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均
每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。
6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。
7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。
8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。
二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长)
1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。
2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。
3、
模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。
三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序)
1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。
1 检查螺丝是否有松动。
2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。
3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油
工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模
2、模具的温度（模具预热）
1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。
3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。
2）检查所要浇铸的铝液是否适用。
3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。
四、压铸（作业人员：操作工）
1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。
2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。
3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。
1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。 3由于误操作导致模腔、滑块等损坏。
4由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。
4生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。
1由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。 2由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。
3由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。
5在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：
1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。
2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后，方可继续投入生产。
五、脱模（作业人员：操作工）
1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。
2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。
3、检查脱模剂流量是否适合生产
4、检查脱模剂是否失效。
5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。
工序名称：带班长检验（作业人员：带班长）
一、模具的确认与装配
1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生 产单一致。
2、带班长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。
3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。
4、必须要确认模具试压铸品的符合性。
二、产品首检
1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。
2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡片之要求。
3、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。
三、巡检
1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。
2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。
3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。
四、其他
1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。
2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作提示。
工序名称：全检（作业人员：全检员）
一、产品的全检
1、全检员对所压铸的产品实施全检。
2、主要检测产品的外观、缺损等项目。
3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向压铸带班长及品质主管反映。
4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。
二、产品的分选
1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。
2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。
3、不同种类、不同型号的产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。
三、产品的标识
1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。
2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、全检员的姓名。
3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格 品中。
工序名称：抽检（作业人员：巡检员）
一、产品的首检
1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。
2、巡检员必须确认首检产品完全符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求，方可继续生。
3、对于首检不合格的产品，巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。
二、产品的巡检
1、巡检员每2小时至少对每台机正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产的产品是否符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求并记录。
2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否符合《外观检验指导书》要求。
3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对此加以纠正。
4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。
5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。
三、产品的终检（入成品库前的抽检）
1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检。
2、产品性能尺寸、外观的检验按《出厂检验指导书》来进行。
3、对于不合格的批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分选等处理。
四、其他
1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。
2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。
3、负责产品的终检入库（出厂）检验，不合格产品不得入库（出厂）。
4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。
5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。
6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。
工序名称：过程控制中应注意的其他问题
一、重点工序应进行重点控制：
二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。
三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。外形相似的不同规格的产品，不同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产 过程中出现重大混淆现象。
四、不合格品的控制
1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即 上报。带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离， 并将不合格品放置在指定区域内。
2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题
的，全检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。
3、发现的不合格品，由车间巡检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。
五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。
工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理
一、原材料（铝锭）的化验及试压铸
1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进行试压铸。
2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。
3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。
4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000 件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。
5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝锭检验报告》方可确认为合格原材料。质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。
6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号： 列：
ADC12——100831 时间号：材料通过检验的时间，即2010年8月31日。
材料合金代号：
工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理
二、压铸件的时效性处理
1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。
2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工加工。
3、进行时效性处理的压铸件，必须进行明确的时间标识。
4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求 后，可正式入仓进入下工序生产。
5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品，由压铸车间质检员填写《让步放行单》 ，且必须经过公司检验科与压铸生产车间主任的批准。
6、启用未完成时效性处理的产品时，应做到最先进行处理的产品先行出货
三、原材料（铝锭）的批号管理
1、由于每一批所进原材料（铝锭）的成分各有不同，所以压铸车间在进行生产时必须要进行原材料的批号管理。
2、投入生产的批号铝锭，必须是经过上述检验合格的铝锭。
3、同一个批号的铝锭所生产的产品，必须与其他批号的铝锭所生产的产品进行严格的区分， 并进行标注。
标注内容包括：产品型号、材料批号、生产时间（时效性处理的时间标识）等。
4、后期机加工，也需要根据材料批号来进行。
工序名称：回炉料的控制
1、在压铸生产过程中，操作工严禁私自向保温炉中投入回炉料（如：存在缺陷的产品、集渣包等）。未经许可私自向保温炉投入回炉料的行为，属于严重违反生产操作规程的行为，将受50-100元的经济处罚。
2、操作工在生产过程中，将不合格品及排渣料等单独放置于专用筐内，严禁将回炉料直接放置于地面。所有回炉料应单独堆放，并标识。
3、压铸件的排渣料及喷砂后的废品料严禁投入保温炉使用，必须经过熔炼、除气、除渣、精炼后才可使用。
4、回炉料应集中投放重炼，回炉料是否适于回炉重炼，需经过试验后方可决定。回炉料在重炼前应经过分选，以剔除其中的杂物及其他不相干的的物料。分选后的回炉料必须进行清洗，以祛除附着其上的杂质与污物。
5、已经过试验合格的回炉料，由车间主任决定回炉料何时投入重炼、回炉产品使用那部设备进行加工、生产何种产品（主要是非气密性产品和强度要求不高的产品）等。生产班长与质检员监控回炉料向熔炉中的投入，并加强回炉料压铸件的检验（包括加强巡检力度，加强产品抽检）
6、所有回炉料压铸件也必须要经过时效处理，以消除产品的压铸应力。
7、所有回炉料的压铸件，必须进行明确的标识。
8、不可回炉重炼的废料的处理： 1）由车间将废料熔成铝锭。 2）经分选后当废铝作变卖处理。
工序名称：压铸设备与模具的维护与保养
一、压铸设备的维护与保养：
1、所有压铸设备的使用应严格按照设备操作规程来进行。
2、所有压铸设备的日常维护与保养、二级保养、中修及大修等， 请参照《设备管理程序》来进行： 1）、压铸设备的日常维护与保养，如每日上班前对设备进行检查、加注润滑油等，确保压铸设备的正常运行。
2）压铸设备运转1000H进行一次保养。 3）压铸设备运转6200H进行中修。 4）压铸设备运转18000H进行大修。
3、建立设备日常维护与保养的作业指导书，压铸工每班上班前按照该作业指导书之要求对 设备进行日常维护与保养。
4、每部压铸机建立一份设备档案，由每班的班长记录设备每日的维护保养情况，及设备维修情况。如：
该班该设备生产的产品的种类及数量。
5、压铸设备的的各级保养及中修、大修等记录，组成一部设备的相关档案。
二、压铸模具的维护与保养；
1、现正在使用及新制成的每一套压铸模具，应建立一份模具档案。
2、旧有的模具档案中应明确注明模具投入使用的时间，已压制多少模等数据，以上数据可以是估计值。
3、建立模具的日常维护与保养作业指导书，压铸工、班长、模具工维修工等根据该作业指导书之要求对模具进行日常维护与保养。
4、模具日常维护与保养作业指导书应明确以下几个方面： 1）模具上机有何人负责安装模具。
2）模具卸下后由何人负责清理、检验、并记录。 3）模具的维修。
4）模具的使用寿命。
5、新模具制成后，由质量管理部门负责召集模具设计和制作人员、压铸车间主任、质检员等进行模具验收讨论。合格模具可投入用于生产，不合格模具由设计和制作人员讨论进行改进。
6、模具档案应明确记录该模具压铸了多少产品，模具产生过什么样的问题，模具的维修记录等内容。
工序名称：压铸车间班长日常质量控制制度
1、在上班交接班时，当班班长必须同上一班长作交接班相关事宜，全面了解前班的生产情况和注意事项。
2、交接班时应对上一班的每台机台所予留的末件产品进行解剖和外观检验。
3、督促和指导本班操作人员对熔炼的铝液进行除渣、除气和精炼处理，并确认在经过上述处理后，方可开始生产。
4、协助质检员完成对本班生产的首件产品进行外观、尺寸检验，确定无异常后才能进行批量生产。
5、对本班每台机所生产的铸件外观，重要尺寸必须隔1小时检验一次，监督炉工必须按照熔炼作业指导书进行操作。
6、对本班操作人员要严格要求，严禁把渣包料、废料及带严重油污的铝料直接回炉，防止一切杂质产生。
7、本班各机台所生产的压铸件必须2小时进行一次解剖，如发现有过多或过大内部气孔时应立即暂停该机的生产，并对设备和模具进行检查和调试，对调试后生产的产品再次进行解剖检验，在确认合格后，才可恢复生产。以此防止批量的压铸件气孔的产生。
8、严格按照要求对本班每台机的使用铝材进行调配（铝材与回炉料的配比）
9、下班前必须把本班的生产情况对下一班作出说明，并在交接班记录本上作出详细的书面说明。
工序名称：压铸车间生产交接班管理办法
1、当班操作工在下班前15分钟停机打扫卫生，并把模具处于合模状态。
2、予留1-2件完整的末件毛坯（带料饼，集渣包）
3、将刚生产出的压铸件及使用的铝锭堆放在指定的区域内。
4、清理机台（清洁机身及模具下方的盛料盘，清理压射部分及熔炉周边的渣料）和周边卫生。
5、在交接过程中，必须保证接班人员都在场，交班人员必须向接班人员交代相关交班事项。
6、下班人员必须得到接班者的认同后才可下班。
7、双方班长应在交接班记录上作好工作记录，同时签名确认。
8、接班班长必须在上班时间前30分钟到达生产车间，操作工应提前15分钟到车间。
9、接班班长应对上一班保留的末件产品进行检查确认，而操作工应对上班的机台卫生进行监督，如有不合格之处应及时向本班班长反映，接班班长可要求上一班重新清理。
10开启电源，打开模具，检查模具型腔及各抽芯是否正常，机床空运转3-5次确定无异常后才能开机生产。
11接班人员生产时，必须保留首件经班长和质检员确认无异常后才能生产
12每班班长必须对本班的生产过程进行记录，如换抽芯、换模具或出现质量事故等。 13在生产过程中，如因各种特殊原因造成生产无法进行的，需经双方班长及相关人员确认后，由接班班长继续完成。
14、完成上述工作后，双方班长同时签名确认，如确认后再出现问题由接班方负责
第17篇：商品混凝土的生产过程质量控制
商品混凝土的生产过程质量控制
一、商品混凝土的质量要求
商品混凝土的质量主要受原材料性能和质量设计和生产水平以及施工质量三个方面的因素制约。对于商品混凝土生产企业而言，对原材料的性能和质量认真试验和检测、选择质量合格的原材料，综合各种要求和因素进行混凝土配合比设计并在试验室严格的试验的基础上产生基准配合比，生产和质检人员具有良好专业知识和业务技能、认真负责地执行相关标准、准确无误地完成各个工序、依据适宜的生产工艺进行生产，是获得质时合格的出厂商品混凝土的不可缺的保证。同时，还应该对于出厂的混凝土进行跟踪控制，及时反馈混凝土在施工现场的性能和质量，同便进行生产调整控制。对于商品混凝土用户而言，施工方应严格按照施工规范和标准进行混凝土浇注、振捣和养护，以获得满意的施工质量。同时，施工应该按照规定的条件和要求取样和制作混凝土试样，保证获得合格的现场的混凝土试样，减少以致避免由现场混凝土试样不合格而经常导致的施工和商品混凝土生产商之间的分岐和矛盾。
商品混凝土的一个显著优势是能够大幅度提高混凝土的强度保证率。混凝土的强度是混凝土质量的一个重要指标，混凝土强度必须满足设计要求。商品混凝土由于采用工厂化集中生产，从原料、配合比设计、生产、运输、浇注等各环节按照相应标准和规范严格控制，因此能够尽可能地保证混凝土的强度要求。
除应满足强度要求外，混凝土还应具有足够的在建筑物所处的环境及使用条件下抵抗内外因素侵蚀破坏和变形的性能，即耐久性，以保证建筑物的服务寿命，减少维修维护工作和费用。实际上工程人员常常过度关注混凝土的强度却忽略了耐久性，由此带来了很多问题。很多钢筋混凝土结构过早发生破坏，其原因不是强度不够，而是耐久性不足。在这方面国内外的教训比比皆是，而且付出了惨重的代价。
作为一种工厂化生产的商品，商品混凝土还必须满足用户的使用要求。现代的施工技术往往要求混凝土采用泵送浇注施工工艺，因此商品混凝土的拌合物需要具有良好的工作性能（或称和易性）通常是大坍落度、较小的坍落度损失配以良好的粘聚性能和保水性能，以保证混凝土泵送施工的顺利进行。
企业界的主要目的是经济效益最大化，追求最大的利润空间同样是商品混凝土生产商的主要目的。因此，在保证商品混凝土各项质量和性能的基础上，商品混凝土生产商要不断提高技术和管理水平，节约成本，保证企业的生产利润。
总之，合格的商品混凝土必须是力学性能、耐久性能、工作性能满足结构设计和施工使用要求并且在经济上有利可图的混凝土。这几个方面是一个有机的整体，相互影响、缺一不可。商品混凝土生产商需要综合考虑这几个方面，保证性能，兼顾成本，做到综合平衡。
二、生产过程质量控制
商品混凝土采用工厂化集中生产，其生产过程具有配合比基本稳定、计量准确、生产量大、生产快捷、机械化和自动化程度高的特点。商品混凝土的生产由原材料的进料和堆存、原材料的计量、混凝土的搅拌、出厂质量检测、运输和浇注等一些环节组成，每个环节都必须认真做好。
但是，由于原材料种类多，质量和性能的波动较大，常常造成混凝土的不稳定，因此生产过程的质量控制十分重要。在生产中必须严格按照试验室出具的生产配合比计量各种原材料，依据技术部门制订的生产方案搅拌生产，现场质检员还应随时观察混凝土拌合物的工作性能，并根据原材料的实际情况及时有效地调整，以保证混凝土的质量。
在冬季和夏季高温生产期内，必须按照相应生产规范和技术方案执行。
2．1原材料的进料、堆丰和使用 生产商品混凝土的原材料包括水泥、矿物掺合料、砂、石、外加剂和水六类。除水（一般为自来水）不需要专门检验外，商品混凝土搅拌站必须对进场的其它五类原材料进行检验和试验。原材料供应商必须提供产品说明、出厂合格证和性能质量检测报告。搅拌站的试验室负责对进场原材料进行质量检验和性能试验，为采购部门提供接收或柜收依据，为生产和质检部门提供生产过程质量控制和调整依据。不合格的原材料不得用于生产。
商品混凝土搅拌站的砂、石类原材料采用堆场形式堆放。为了保证砂石材料性能的稳定，堆场要有可靠的排水功能，防止积水、积雪，最好采用封闭的材料存入厂房。对于不同规格的砂、石料应该分别堆放，并有醒目的标志，标明品种和规格，防止混料。砂石材料的堆存和使用要有序进行，做到先进先用，以使一段时间内的砂石料性能基本稳定。同时在生产中要密切关注砂石材料的波动情况，尤其要注意砂的细度模数、含水率和含石率等的变动。生产控制中要及时对变化情况作出反应。
水泥、矿物掺合料和膨胀剂等粉状原材料储存于筒仓应保证密封性能良好，防止雨、雪进入，使用权原材料受潮。应根据生产情况密切注意原材料的消耗，防止出现原材料短缺的情况。商品混凝土搅拌站应尽量使用同一大厂的同品种的旋窑水泥，以保证可靠的强度和稳定性。粉煤灰应使用权用II或I级灰，严格检测粉煤灰的细度、活性指标和需水量比。选用适宜的符合国家标准膨胀剂，经过试验确定膨胀剂与水泥和粉煤灰的相容性以及适宜掺量。
液体泵送剂和水储存在密闭的罐中。要选用符合国家标准、并且与水泥、矿物掺合料和膨胀剂具有很好相容性泵送剂或减水剂，保证混凝土的工作性。 2．2原材料的计量和搅拌
计量和搅拌系统是商品混凝土生产的核心部分，计量精度直接影响混凝土的质量，计量和搅拌速度直接影响混凝土的生效率。
混凝土的计量系统的误差必须满足相应国家标准的规定要求。为了保证计量系统的精确性，每年不少天一次上法定的计量部门进行检查，并取得计量部门签发的检定合格证书，同时在生产过程中应定期自检和校验，密切注意计量系统的误差范围。
商品混凝土搅拌站采用成套的自动化混凝土生产线，上计算机进行生产控制，生产控制系统的操作人员只需根据生产任务单和配合比通知单调用生产配合比，原材料的上料、计量、搅拌、卸料完全由计算机控制操作。操作人员必须严格按照生产任务单和配合比通知进行生产，保证混凝土的质量以及生产的混凝土与需求相一致辞。由技术部门规定混凝土的搅拌时间和上料顺序，在使用粉状膨胀剂、引气剂或阻锈剂时应适当延长搅拌时间。在这一过程中，由现场质检员实施监督检查，同时需要密切观察生产过程的情况，及时、有效地发现问题并进行相应处理。 2．3混凝土出厂检验
为了保证商品混凝土的质量，应由质检员对出厂的混凝土进行检验。出厂检验工作包括送货单检验、混凝土工作性检验、混凝土强度试件的取样和制作、开盘鉴定以及检验记录填写等项。应首先对送货单进行检验，防止出现交货错误。对出厂混凝土的质量进行目测和试验，检测其坍落度是否满足要求，粘聚性和保水性是否良好，是否适宜泵送施工等。特别是对于每一批次的前几盘混凝土应密切关注。发现质量波动或混凝土工作性不满足要求时应对生产配合比进行调整，调整时应保持水灰比/水胶比不变，根据生产时的砂石计量数量，如果砂的细度模数和含石率有明显变化，还需要降低或增大砂率。
混凝土的拌合物的质量应每车目测，同时按照规定要进行取样检测，主要检验混凝土的坍落度是否满足要求，拌合物是否均匀，粘聚性和保水性如何，并将检验结果反馈到生产控制中。必要时应当每车均检测工作性。同时，按照标准和规范的要求取样制作强度检验的试件。按照要求，进行强度检验的试件取样时，每拌制100m3的同一配合比的混凝土，取样次数不得少于一次，当一个工作班生产的同一配合比的混凝土不足100m3的，其取样次数也不得少于一次。取样后要在规定的环境中、按照规定的制作方法成型进行标准养护。 2．4运输和浇注
通常情况下，商品混凝土生产商负责混凝土从搅拌站到施工现场的运输。采用泵送浇注工艺时，还常常由生产商提供汽车泵或地泵，并且负责将混凝土泵送至施工部位。在这种情况下，商品混凝土生产商须负责混凝土的运输和浇注质量。
商品混凝土的生产、运输和使用是一个连续过程中的几个环节，必须保证混凝土质量在这一系列环节中始终处于受控状态。不同的工程部位、施工方式以及施工方的技术水平和准备情况，对混凝土的需求量是不同的。因此，商品混凝土生产企业应根据施工方的施工方案编制相应的生产和运输方案，必要时派出驻施工现场的高度人员，随时掌握工地情况，合理安排车辆，以合适的供应速度为工地提供混凝土。车辆发出过多会造成施工现场车辆等待时间过长，导致混凝土的工作性损失过大，车辆发出过少会造成施工现场缺料，导致混凝土不能连续浇注，这都会影响混凝土的质量。
此外，商品混凝土生产商还应做好对罐车、泵车和高度人员的业务培训工作，保证混凝土的运输和浇注按照相应的规范和标准进行。
2．5施工现场的工作
商品混凝土生产过程的控制不了但包括搅拌生产和运输工作，还包括施工现场的工作，后者主要分为两个方面：施工现场信息反馈和对施工方协助和监督。这一点是不容忽视的。 2．5．1施工现场信息反馈
商品混凝土生产企业派出的施工现场高度员应该根据施工情况，保持与搅拌站生产和车辆高度人员联系，及时调整供料速度，使供料速度与施工速度相平衡。同时，还要及时反映用户对混凝土的需求数量的变化，以便搅拌站及时调整生产计划，防止混凝土的浪费。
原材料的波动、施工进度和天气变化以及运输距离的变化都会造成混凝土的质量和性能波动，常常导致施工现场混凝土的工作性不良，影响混凝土的浇注施工。商品混凝土生产企业派出的施工现场高度员应当将混凝土的质量情况及时反馈至搅拌站，以便做出相应的技术调整，保证混凝土的质量。
当商品混凝土生产企业没有施工现场高度员时，应当事先与施工方沟通，要求施工方做好上述的信息反馈工作。 2．5．2对施工方协助和监督
施工方是商品混凝土的用户，负责混凝土的入模、振捣和养护等施工以及施工现场混凝土的取样检验。为了保证混凝土质量，避免纠纷，商品混凝土生产企业需要协助和监督施工方做好下列工作：督促施工方做好施工准备工作，为混凝土进场交货提供必要条件；要求施工方保证施工速度，防止混凝土过振或漏振；督促施工方及时地反馈质量要求，进行现场施工检查；未经混凝土生产商允许，不得在混凝土里面加入外加剂和水等材料；协助并监督施工方按照标准和规范取样进行现场检验、制作和留臵试件并进行标准养护，以避免纠纷，保证成型试件强度合格。 2．6质量控制体系 2．6．1建立质量保证体系
建立关系明确的质量管理和保证体系，统一协调材料、技术、质检、生产等各部门的职责和工作，全面提高和强化人员的质量意识，各负其责，责任至人。 2．6．2制订混凝土质量控制计划
根据质量管理和保证体系，制订明确、可操作的质量控制目标，分解至企业各部门，各部门再细化分解至各岗位。依据质量控制目标，制订一定时间段内的质量控制计划，并且建立合理适宜的考核和激励措施。 2．6．3贯彻落实生产方案
对于重要工程和有特殊要求的混凝土工程，制订详细的生产方案和审批手续。生产前认真进行生产方案的技术交底工作，对从原材料至现场浇筑的每个环节都严格要求，保证生产方案的贯彻落实。
2．6．4建立技术资料档案
保证各项技术资料齐全合格，及时为施工方提供相应的开盘鉴定等技术资料，并形成和种生产书面记录。主要的书面记录包括商品混凝土生产日志、质量检查表、混凝土安全运输交底、混凝土泵送记录和混凝土试件制作记录。
商品混凝土的良好质量是商品混凝土能够不断得以发展和应用的基础。因此，商品混凝土的质量控制具有十分重要的意义。商品混凝土生产企业必须全面提高和强化质量意识，严格按照相应的标准和规范进行生产和质量控制，从生产过程的各个方面做好工作，保证出厂混凝土的质量。同时，商品混凝土生产企业需要协助和监督施工单位按照标准和规范进行施工，保证混凝土的使用质量。
第18篇：饲料生产过程的原料损耗控制
饲料生产过程的原料损耗控制
原料损耗广义是指在加工和储存过程中发生的原料损失现象。侠义是饲料生产企业从原料入厂到原料的接收、储存、进料、粉碎、混合、调质、制粒、冷却、成品出料包装、成品储存、成品发货等环节由于各环节中的粉尘和水分损失、计量误差和错误发货、变质和损坏、被盗及虫害损失等原因导致的原材料和成品的短缺，就是损耗。
损耗被称为“看不见的损失”，但仔细观察是可以发现饲料加工过程上述损耗是看得见的。 产生损耗的原因及控制方法 一：原料入厂过磅环节
1、称重误差：定期校正地磅，多个地磅数相核对
2、过磅员操作出错：工作人员要认真仔细负责，业务技能要强，熟悉岗位操作流程
3、过磅时司机或车上其他人员有没有下车：保安加强车辆内外检查
4、回皮过磅车厢是否干净：保安需要检查好车厢原料卸的是否干净
5、司机做手脚：司机在车辆过磅前后弄虚作假，保安和现场人员加强检查 二：原料接收环节
1、卸料破包损失：文明卸料、减少破袋，破袋原料需要及时清扫好，免被车辆或人员 带走，被风吹走，原料混杂
2、卸料过程粉尘损失：卸完料后及时清扫地面，并把粉尘扫起来，而不能扫进旁边原
料堆里
3、车厢残余料损失：卸完料后车厢需要打扫干净
4、原料杂质及水分含量过高损失：原料水分过高、发热，卸料过程中水分蒸发，采购 需要严格做好接收标准，做好供应商评估工作
5、未扣皮损失：仓管员加强业务技能，采购内务做好检查工作 三：原料储存环节
1、破袋损失：叉车挂烂包，堆放时导致烂包，有破袋需要及时清扫，免混杂或粉尘被风吹走
2、原料霉变损失：水分偏高的原料需要先处理掉，同时早上扫地的粉尘也不能扫到原 料堆里，需要扫起来
3、水分损失：未做好先进先出，导致原料长时间堆放，同时也需要降低原料的采购水
分，合理安排好采购计划，减少原料的储存周期
4、鼠害、虫害、鸟害：需要做好“三害”防治工作
5、被盗：仓管员需要加强原料的管理，认真做好盘点工作，可疑人员不能进入仓库 四：进料环节
1、进错料损失：需要熟悉全部原料，仔细听从中控员进料要求，免混仓导致回炉
2、袋中物料残留损失：每袋残留料重不得大于15克，品管员加强日常抽查
3、进料口周边粉尘损失：进完料后需要及时把进料口周边打扫干净
4、除尘布袋漏料损失：定期清理除尘布袋里的原料，同时检查是否有破损导致粉尘被除尘器吸走
五：粉碎、配料、混合环节
1、水分损失：检查好粉碎机风网系统设计是否合理，防止粉碎腔温度过高
2、粉尘损失：定期检查和清理布袋除尘器，调整进风口的风量，同时也可以改进负压 吸风系统，尽量减少粉尘损失
3、漏料损失：修补好漏料口，及时清理漏料
4、霉变损失：在粉碎机里死角处部分粉料由于高水分产生霉变，定期清理死角处
5、配料称准确性损失：定期校称
6、配料出错损失：认真核对配方数据，减少回炉损失 六：调质、制粒、冷却环节
1、清理调质器和制粒机产生的锅巴料损失：控制好调质器温度，从而减少调质器的残 留量，清理次数也可以减少
2、水分损失：虽然制粒过程会加蒸汽，但冷却后很多情况下颗粒产品水分低于制粒前
水分，所以原料水分需要控制
3、粉尘损失：冷却过程的吸风损失，一是采用沙克龙集尘不充分，粉尘排入室外；一
是粉尘在冷却风管和沙克龙内结垢，造成损失
4、再制粒损失：由于制粒员操作不当，导致回炉，再次制粒，从而需要严格按照制粒操作规定操作，效率达到最大化
5、冷却时间控制损失：认真研究和了解冷却的特性，从而达到冷却器的最佳性能 七：成品出料包装环节
1、单包超重损失：出料过程中需要定期抽包称重，保证单包重都在公司规定的差异范围内
2、破袋损失：堆包时需要检查好叉板是否平整，有无铁钉或铁角
3、漏料的损失：检查好出料器是否有漏料，并及时清扫好称重包装过程漏料
4、头尾料损失：大批量生产减少头尾料回炉损耗 八：成品储存和发货环节
1、破袋损失：仓库加强管理，粉尘及时清理，杂物和漏料分开回收
2、粉尘、虫害、鸟害、鼠害等损失：做好“三害”防治工作
3、回炉损失：做好先进先出原则，计划员需要协调好生产和销售，保证成品在有效期 内销售完
4、被盗损失：装料工和仓管员加强车辆检查
5、发货中的计错和发错品种损失，装料工和仓管员责任心加强，过磅员认真，仔细核 对好发货数量和过磅数量，对有问题车辆退回仓库处理
第19篇：健峰培训(生产过程控制)心得体会
健峰培训心得体会
生产过程控制实务班
一、前言
非常感谢公司再次给予我的培训机会，2013.4.15-4.21学习品质保证实务班，2014.4.24-4.30学习生产过程控制实务班。时隔一年，我又再次来到健峰学习先进的管理知识。同比去年，我的角色变化了，从一个品质管理者变成了生产管理者，不变的是今年的学习也是主要以品质为中心。因为过程即为品质，品质并不仅仅代表的是产品的品质，也代表了公司形象、服务水平、管理水平的品质。
二、亲身感受
因为已经有一次的培训经验，使得我再次来到健峰时，并不那么陌生，而是有一点旧地重游很自在的感觉。
到达校区后，按照流程单按部就班的进行一系列的报道动作，分配宿舍、领校服、吃晚饭、晚宣导。这一切都将健峰的标准化体现的淋漓尽致。
写到这里，肯定不能落下，健峰的朗朗入口的校歌、APC精神、提倡创造感恩环境、提倡健康生活公筷母匙活动等等。
当然，院部的所有工作人员都很热情，工作时富有激情，这是我两顾健峰体会最深和最认可的一点。
三、学习内容
（一） 异常分析思路
1.解决问题的思路：
异常问题要抓真因，真因往往只有一个， 改善问题要抓要因，5M1E面面具到。 2.异常问题分析的方法：
三现：第一时间到达现场，观现物，掌握现状。
KKD：凭借自己的经验和专业知识，大胆的做假设，小心的去求证。 3.面对问题的心态：
当问题摊在你面前时你唯一的想法就是：我能做什么？
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4.解决问题的方法：
现象+真相+原因+真因+对策（防呆法）
（二） 车间管理思路变化
1.车间管理的六大任务：P生产力Q质量 C成本 D交期 M士气 S安全，会受到5M1E的影响。
2.注重多能工的培养：要求每一个员工具备3-5个岗位的操作能力。制作员工技能矩阵表。
3.了解员工应从马斯洛需求理论来分析了解员工的不同需求。 生理（物质性） 安全（归属感、认同感） 团体的一员（社会需求、关系） 被尊重（肯定、荣誉感） 自我实现（升迁通道）
4.管理员工注意：扬善于公庭 规过于私室。对员工的批评教育注意技巧：赞美+批评+鼓励。
5.爱兵四大法则：员工不会错，如果员工有错，一定是我想（法）错！如果不是我想错，也一定是因为我的错，才会造成员工的错，总之员工不会错！
（三） 问题、异常、风险的改善
1.问题的改善：QC 7大手法、PDCA、QC Story、8D QC 7大手法又称新旧QC七大工具（手法），都是由日本总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。旧QC七大手法偏重于统计分析，针对问题发生后的改善，新QC七大手法偏重于思考分析过程，主要是强调在问题发生前进行预防。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。
PDCA 即 PDCA循环 。PDCA循环又名戴明环，由美国质量管理专家戴明提出，它是全面质量管理所应遵循的科学程序，MBA、CEO必读12篇及EMBA等课程均对PDCA循环在企业管理各环节中的应用有所介绍。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地运转的。PDCA循环不仅在质量
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管理体系中运用，也适用于一切循序渐进的管理工作。如何使管理工作能够不断创新发展，最关键的是铺好轨道，理顺管理者与被管理者的思路，管理的过程，重在辅导及反馈，以达到共识，共同进步。
QC story的定义：QCC (Quality control circle)品管圈,小集团活动系结合同一职场,工作性质相近的人员,自主地组成小集团(Small group),以全员参与的方式,持续地进行自我启发,互相启发,并运用QC方式解决职场的改善及管理的问题.此种透过QCC以QC方式解决职场上的问题以数据为基础证实问题解决的方法,称为QC Story.QC原为Quality Control（品质管制）的缩写品管之意，Story原意为履历之意，组合在一起即称为品管履历.在QCC现场改善活动初期，它是QCC问题解决汇总报告的程序，后来因为其汇总报告流程的严谨性，许多人就渐渐地将QC Story当成是问题解决的顺序和方法，在企业中尝试推广使用并取得了显著的改善效果。
8D的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（Team Oriented problem solving）即团队导向问题解决方法。8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS169
49、福特公司的特殊要求。8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法，亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决，它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法，同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
2.异常的改善：SPC管制图
SPC管制图是实施质量管理作业时，最有效最快速的工具之一，它是美国品管大师Walter A.Shewhart博士应用统计数学理论于1920年所设计的
3.风险的改善：PFMEA（制程失效模式分析）
PFMEA是过程失效模式及后果分析(Proce Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，主要针对风险的预防。PFMEA是公司研发、技术、品质、生产都要参与的，是一个跨部门的合作。
（四） PFMEA-识别关键因子
1.PFMEA定义：
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过程失效模式及后果分析(Proce Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2.基本介绍
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维[2]持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
3.适用范围
新件模具设计阶段。 新件试模、试做阶段。 新件进入量产前阶段。 新件客户抱怨阶段。
4.PFMEA 分析原理
PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤： 确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因； 评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；
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找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施； 编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制； 跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
（五） SPC概念
1.Statistical =统计，统计的意义用来了解状态。 2.统计学=在无法确定的情况下做决策的科学方法。 3.统计学分2种：
叙述统计学（搜集、整理、陈述、解释统计资料特性）
推论统计学（利用已知样本，所搜集的资料，推论未知群体的特性） 4.SPC（Statistical Proce Control）统计制程管制定义：借由数据分析，来了解制程状态，并做出调节和行动。
Statistical =统计（使用数据分析，借已了解状态） Proce=制程（分析并研究过程）
Control =控制（做出调节和行动） 5.数据类型
计数型（不可以用小数点来衡量） 计量型（可以用小数点来衡量）
（六） 车间管理任务Q、C、D、M、S 1.“Quality”提升品质
按《标准作业书》要求指导作业 进行工序诊断，预防不良发生 尽可能改善工序布局，提高工序能力 将以往的经验、教训反馈到将来的新系统里 2.“Costing”降低成本 在标准工时内完成生产数量 减少材料与设备在线库存量 进行经济工序分析，减少作业工时 杜绝滥用办公经费 杜绝各种白干瞎干蛮干行为 3.“Deadline”确保交期
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编定《生产日程》，实行进度管理 适当调节工序，平衡工时 确保材料准时到位 4.“Morale”提高士气
制定奖惩鲜明的制度，鼓励合理建议 以身作则，率先试范，发挥领导效应 关心部属身心健康，维系良好人际关系 鼓励部属相互学习，适时奖励 5. “Safety”确保人身安全
强调安全守则，必要时强制执行 必要时请专家会诊，提出改善方案 定期检查各种安全防护措施是否失效 发生事故时第一时间组织拯救，并报告上级 照明、温湿、噪音、气味符合要求
（七） 如何制作生产管理看板
1.组织架构图（展示车间管理架构、要求有图片和联系方式） 2.生产日报表（月计划-周计划-日计划）
3.质量报表（合格率、不良项目、不良率、管制图） 4.考勤表（员工出勤情况） 5.通知栏（公告、通知、宣导）
6.培训计划表（员工技能矩阵一览表、培训计划表） 7.5S栏（5S评比、5S改善案例）
8.安全管理（车间安全教材、安全事故范例、安全培训、安全口号） 9.学习园地（小贴士、技巧宣导、车间规章制度） 10.员工园地（优秀员工、明星员工、寿星等展示员工渠道）
（八） 5S的真正意义
1.5S的考量依据： 质量 安全 效率
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2.5S的应用：
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。 3.5S的效益
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 4.5S的延伸
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。
（九） KPI的制定
1.KPI制定要合理，目标必然是可达成。 目标值过高将导致因无法达成而打击士气。 目标值过低也失去挑战的意义。
目标值必须大于基准值。目标值的设定：基准值（实力）+勉强。勉强=发挥人的机制潜能而能达成的。
目标值的设定旨在设定自我挑战的目标，迫使自己走进良性成长路线。 2.KPI的决定定义或计算公式
各项指标项目必须定义数据的取得来源及取得何种数据。 数据应是容易取得的，切该项数据应具备客观性。 数据旨在收集实际作业的结果，作为资料分析的基础。
每次的计算方式必须一致，才能客观进行比较，深入掌握实际的执行绩效。
（十） 生产过程优化
1.ECRS 分析法
E 取消（Eliminate）：“作业要素能完成什么，完成的有否价值？是否必要动作或作业？为什么要完成它？”，“该作业取消对其它作业或动作有否影响”。
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C合并（Eliminate）：“作业要素能完成什么，完成的有否价值？是否必要动作或作业？为什么要完成它？”，“该作业取消对其它作业或动作有否影响”。 R重排（Eliminate）：“作业要素能完成什么，完成的有否价值？是否必要动作或作业？为什么要完成它？”，“该作业取消对其它作业或动作有否影响” S简化（Simplify）：指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。 在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
四、学习感悟
在健峰学习期间，时常会有一种醍醐灌顶的感觉，有些想法和理念都是我从未接触和设想到的。通过此次的学习，让我对生产管理有了一个新的认知。
我学习到了，要将自己的工作按照2/8法则分割，从以前的20%在改善问题，80%在处理异常转换成20%处理异常，80%改善问题，把管理做到预防为主。
也清楚的认识到了人、机、料、法、环、测量（5M1E）的管控要点和方法。 健峰培训归来使我明白，人要抱着半杯心态，装着半杯的问题和疑惑去，带一满杯的答案和知识回来。在今后的工作中我将利用我所学习到的，学以致用，改善我的管理方式，提升工作水平，培训下属员工，让自己和整个车间共同提升。我将尽我所能为公司发展献力，同时希望成为公司的光辉发展史上璀璨星河中的一颗。
Luna 2014年5月7日
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第20篇：铝合金门窗生产过程的质量控制
铝合金门窗生产过程的质量控制
发布时间：2006-10-19
一间机械化流水作业生产线年产20万平方米规模的铝合金门窗生产企业，铝门窗产品的质量好坏，直接影响房屋建筑工程质量，也影响铝门窗生产、施工安装企业的声誉和经济效益。如何生产优质的铝门窗产品，及获得在房屋建筑施工安装上的优良工程结果，是本文研究讨论的目的内容。作者根据在铝门窗生产与施工安装企业长期的设计、生产与施工安装实践和质量管理工作经验，就铝门窗机械化流水作业生产线上的生产过程质量控制方法，向有关科技与管理人员作一简要介绍，以起个抛砖引玉的作用。
一、铝门窗生产过程质量控制
1．原辅材料的质量控制铝门窗生产用的原辅材料供应商，虽然都取得了ISO国际质量认证，有一套完整的质量体系，但在中国目前的实际情况表明，仍然时有不合格品供应给客户现象。因此，在铝门窗生产时，外购的各原材料在入仓前均必须进行严格的质量检验控制。
(1)铝合金型材的主要质量控制内容
①具有产品质量保证书；
②铝型材的壁厚、氧化膜或涂层复合膜厚度、硬度等应符合国家标准GB／T5237.1－2000，或满足设计生产的铝门窗产品要求；
③铝型材外观表面质量、颜色应与样板相符合。
(2)五金附件、辅助材料的主要质量控制
①不锈钢滑撑质量控制查验产品合格证；检测材料质量，用磁铁测试其不锈钢的磁性；用游标卡尺测量其关键的三角定位尺寸和影响安装质量的孔距尺寸，以及材料的厚度、宽度等，其余按GB9300－88验控。
②联动执手以事先提供的样板比较，查验合格证和质保书，其余按GB9298－88标准检验。
③铝合金门窗锁与球型锁的质量控制抽样检验外观和结构质量，应以样板相符，启闭要灵活等，其它按GB9302／9303－88及GB8388－87标准检验控制。
④地弹簧、门窗滑轮及自攻螺丝产品质量应与样品相符，并查验合格证、质保书、其余应分别符合GB9296－88，GB9304－88，和GB845／846－85标准。
⑤抽芯钉、硅酮建筑密封胶的质量控制对这两种材料的质量控制，均必须进行实物试验检验。抽芯钉常见的质量问题是外包复层材质偏软，达不到预期的紧固作用，特别是其不合格部分通常被隐蔽着，易造成严重的质量事故，故对这一材料质量应严格控制，经常检查监督。对密封胶的质量控制，无论是玻璃胶还是外墙胶，进行实物试验目的是观察其流动性，防止过稀，附着吸附性、表干和整体固化速度。通常品质差的密封胶表现为，过稀、流动性大、吸附性能差和整体固化时间长，常导致铝门窗产品质量差。
⑥密封胶条及横竖毛条等附件质量控制这些附件的质量控制，主要是与事先提供的样板进行比较或进行实物试验，检查其品质是否满足铝门窗的设计要求。
2．开料与机械加工过程质量控制
(1)铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值
(2)铝型材门窗料的锣榫、铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，主要依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔一定时间，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。
3．组装包装
(1)组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片，具体质量控制内容包括：①门窗槽口宽度控制
②门窗槽口对边尺寸之差
2000mm为±1．5mm；
③门窗槽口对角线尺寸之差
2000mm为±1．5mm；
④同一平面高低差控制
⑤装配间隙控制
⑥启闭，要灵活无卡阻，启闭力≤50N；
⑦高度偏差控制2000mm为±1．5mm；
>3500mm为±2．0mm；
⑧附件位置准确；
⑨构配件连接牢固，如锁、轮、铰、执手、螺丝钉等；
⑩门窗饰面质量良好，无损伤、凹陷、变形等。
(2)包装质量控制
铝门窗包装过程质量控制，主要是清洁油迹油污和表面附着物及粉尘。对饰面包上保护胶纸，贴墙的型材表面涂上均匀的沥青保护，产品贴上合格证并进行准确编写上相应的号码。
