1、总则
本工艺依据《材料与焊接规范》2012第2篇第3章的要求，结合我厂的生产工艺所制订，为使产品符合船舶规范及图纸要求，在施工中务必遵照本工艺执行，如有不妥处或难行处，可与技术人员协商解决。
2、目录
本工艺包括船体和上层建筑施工工艺，具体内容如下： 工艺要求及产品公差； 各项试验工艺； 船体施工工艺； 上层建筑施工工艺。
3、工艺要求及产品公差 3.1 材料
3.1.1 胶衣树脂采用亚什兰生产的船用胶衣。 3.1.2 树脂采用亚什兰船用树脂。
3.1.3 图纸指明的二次胶接处采用长兴2597#不饱和树脂糊剂，其固化剂为多乙烯多胺，稀释剂为苯乙烯或丙酮。
3.1.4 增强材料：用M450、M300无碱切纤维毡和R600、R800方格布。 3.1.5 芯材：船用PVC板。 3.2 模具
3.2.1 模具应具有正确的、光顺的线型，足够的强度，完整的结构，光洁的表面。在任何折角处不得有尖角，不得有裂纹、凹凸现象。
3.2.2 模具公差要求：总长＜±3mm；型宽＜±3mm；型深＜±3mm；基线不平
度＜±3mm；模板表面不平度＜±2mm；左右水平偏差＜±3mm。
3.3 环境要求：糊制产品时其温度应在15-32度之间，相对湿度应不小于80%。 3.4 含胶量：布50+5%，毡70+5%，毡+布64% 3.5 玻璃布、毡铺层搭接宽度为不小于50mm。
3.6 每层接缝位置（无论同一层或相邻层）都应至少错开150mm，5层后允许接缝重叠。
3.7 二次成型交接处必须打磨或拉毛，允许最大间隔25mm。 3.8 裁剪玻璃布时两边的织边应剪去。
3.9 糊毡时必须采用滚筒，糊布时必须采用刮板。 3.10糊制时应将树脂胶涂刷均匀，严格控制树脂用量。
3.11制成的玻璃钢产品不得有裂纹、皱折、积胶、流胶等现象，产生上述缺陷必须进行修复。
3.12产品的固化期为1周。
3.13所有的上船材料必须进行称重记录。
3.14产品公差要求：总长＜±3mm；型宽＜±3mm；型深＜±3mm；壳板表面不平度＜±1mm；骨架中心线＜±2mm；舱壁中心线＜±2mm；左右不平度＜±2mm。 3.15重量控制
3.15.1 裁布人员应将每层布（毡）的重量进行称重，并作记录。
3.15.2 技术人员根据称重记录和含胶量计算出每层布（毡）的树脂用量，并通知糊制人员和检验人员。
3.15.3 糊制人员必须按照规定的树脂用量进行糊制，不得超量，检验人员严格检验用胶量。
3.15.4 如果树脂用量出现超量必须事先及时通知技术人员和工程主管，采取补救措施。
4、各项试验工艺
4.1 试验项目：胶衣树脂凝胶试验；树脂凝胶试验；试板制作。 4.2 试验目的：
4.2.1 凝胶试验通过不同配比的凝胶时间，考虑施工时的温度、湿度、操作时间等因素，确定最佳配方。
4.2.2 试板制作：将试板进行物理—机械性能试验以确定最佳铺层设计。 4.3 试验内容
4.3.1 胶衣树脂凝胶试验按以下配方进行：
胶衣
过氧化甲乙酮
萘酸钴
a
100g
1g
0.2g b
100g
2g
0.2g c
100g
2g
0.1g 4.3.2 树脂胶凝胶试验按以下配方进行：
胶衣
过氧化甲乙酮
萘酸钴
a
100g
1g
0.1g b
100g
2g
0.2g c
100g
1g
0.2g 记录试验时间的温度、湿度、凝胶时间等。 4.3.3 试板制作
4.3.3.1 试板尺寸：400×400mm 4.3.3.2 试板数量：1块
4.3.3.3 试板铺层：2×M300+2×M450+6×R800
5、船体建造工艺 5.1 模具的准备
5.1.1 用湿软布将模具表面清洁干净，不得有污垢、灰尘等，然后用干软布将其擦干。
5.1.2 让清洁后的模具放置8小时以上，待模具中的水份充分干燥后，上脱模腊。 5.1.3 用口罩或软布将脱模腊均匀地涂在模具上，然后用口罩擦拭，共打腊6度，每度的间隔必须在2小时以上，最后1度与喷涂胶衣的间隔小于4小时。 5.1.4 脱模腊采用MGH—8型，首船打腊6度，后续船打腊2度。 5.2 材料的准备
5.2.1 按图纸要求及工艺要求裁剪毡和布，每层毡（布）必须作称重记录。 5.2.2 胶衣树脂加入5%的白色颜料糊，并充分搅拌均匀，然后进行过滤处理，过滤后的胶衣树脂必须储放在清洁的容器中。 5.2.3 按比例将萘酸钴加入到树脂胶中充分搅拌均匀。
5.3 工装的准备：根据施工现场情况，制作脚手架使得糊制人员能安全操作，检验人员能安全方便地行走。
5.4 成型方法：采用阴模手糊成型，成型方法采用一次间隔成型法，工序如下：
喷涂胶衣指干300g/m2毡检查并修补布层糊制间隔12~24小时布层糊制 5.5 壳体成型 5.5.1 喷涂胶衣树脂
5.5.1.1 采用B-10B型枪，喷嘴内径1.8~2.5mm，空气压力为3~5Kg/cm2，最大喷雾量0.6L/s。
5.5.1.2 喷枪距模具面为350~400mm，船舷喷3度，船底喷2度。
5.75.1.3 喷涂时，自上而下，从左到右各喷1遍，注意喷涂时的均匀性，避免遗漏或堆集，其厚度控制在0.4~0.6mm。
5.5.1.4 喷涂完毕后需检验人员严格检验，必须在达到指干后方可糊制。
5.5.2 首先糊制1层300g/m2玻璃毡，糊制应先上料，再上毡，并用滚筒滚压，使树脂充分浸润，并排除气泡。
5.5.3 表面毡的糊制必须严格检查，如发现有漏胶或空泡等缺陷，必须及时补救。 5.5.4 糊制玻璃布，其布层必须按铺层设计的布层进行铺敷。 5.5.5 糊布时应用滚筒滚压，或用刮板刮紧，同时将剩余树脂刮掉。
5.5.6 全部糊制完毕后应仔细检查，如有漏胶、空泡、起皱、积胶等缺陷应及时消除。 5.7 构件制作
5.7.1 划线：所有划线均为理论线，构件为中心线，舱壁为近中线，或依据为船体基本结构图。
5.7.2 构件安装：相近尺寸的骨材交叉时，一般要求纵向边连续，横向间断。 5.8 脱模
5.8.1 插下尾封板，用木楔使船体与模具分开，同时将船舷与模具分开。 5.8.2 用行车吊住脱模块，或用手拉葫芦吊住脱模块。
5.8.3 用高压水龙头从尾部向船体与模具之间灌水，使其能在浮力下，自然脱模。
6、上层建筑建造工艺 6.1 壳板成型
6.1.1 喷涂胶衣，该工序及要求同船体，其围壁喷3度，顶蓬及甲板喷2度。 6.1.2 喷涂完毕后，需经检验人员严格检验，在达到指干后方可糊制。 6.1.3 按铺层要求进行糊制，工序及要求同船体。
6.2 划线：所有划线均为理论线，构架线为中心线，舱壁为近中线，依据基本结构图和主要横剖面结构图
6.3 构件安装：先安装横向构件，后安装纵向构件。
6.4 脱模
6.4.1 在适当处放置4个脱模方（具体位置现场确定）。 6.4.2 用行车或手拉葫芦进行脱模，方法与船体脱模方法相同。
7、船体与上层甲板合拢
7.1 船体切割毛边，合拢胶接部位进行打毛。 7.2 船体固定在船体托架上，然后打水平。 7.3 甲板脱模反身，切割毛边，胶接部位进行打毛。
7.4 船体与甲板合拢部位，各涂上一层环氧树脂，对准肋位中心线进行合拢。 7.5 安装护舷材用螺栓固紧打胶，然后安装连接肘板与横梁肋骨进行连接。 7.6 对准肋位，安装横舱壁、纵舱壁。 7.7 安装主机钢质机座。 7.8 安装客舱、驾驶室平台地板。
