冲压车间新进员工理论知识培训教材
一、冲压车间简介【新进技术工人、新进大学生、新招聘人员：了解】
冲压车间成立于1998年4月，整个车间的占地面积增加到16848㎡，是公司的四大汽车生产工艺之一，主要承担“猎豹”轻型越野车车身覆盖件的生产任务。现共有员工278人（含外协人员），其中管理人员10人，专业工程技术人员10人，下设生产科、技术科和14个班组。
目前，冲压车间共有A0、A、B、C、D五条条冲压生产线，其中A、B是目前主要的主要生产线，其两台1300T、四台630T、四台315T共十台大型的薄板拉伸液压机组成，猎豹汽车大型的车身覆盖件包括外板件都在这3条生产线生产。A0线则是新建的自动化生产线，是公司重点的技改项目之一，新生产线由5台机械式的压力机组成（其中1600T一台，800T四台），5台机器人及控制系统全部从德国引进，附有一条自动化的废料输送线，将主要承担CS6和M1A车型大型冲压覆盖件的生产。目前，该生产线正在作最后的生产调试，可望很快投入批量生产。C线为辅助性的液压冲压生产线，而形状尺寸较小的冲压件则基本上在吨位较小的机械式冲压生产线——D线生产，D线设备均为小型的机械式冲床，共有125T、63T、40T四种吨位。
冲压车间的工艺装备主要为各类冲压模具，共有整车冲压片件模具2200多副。车间现有的模具基本上都是通过招标采购、由日本和台湾知名的模具制造厂家制作，采取引进三菱技术和自主开发，产品生产工艺水平和技术性能达到了国内的先进水平，形成年产车身5万台的生产能力。
二、冲压工艺知识介绍【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
（一）冲压模具
1、模具
模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。
2、模具的分类
模具分类方法很多，常使用的有：按模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等；按使用对象分类，如汽车覆盖件模具、电机模具等；按加工材料性质分类，如金属制品用模具，非金属制用模具等；按模具制造材料分类，如硬质合金模具等；按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模、锻模等。这些分类方法中，有些不能全面地反映各种模具的结构和成形加工工艺的特点，以及它们的使用功能。冲压工艺是通过冲压模具来实现的，汽车车身片件主要是通过冲模生产的。按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模、成形模等。
3、模具的结构
凡是模具，无论其结构形式如何，一般都是由固定和活动两部分组成。固定部分是用压铁、螺栓等紧固件固定在压力机的工作台面上、称下模；活动部分一般固定在压力机的滑块上，称上模。上模随着滑块作上、下往复运动，从而进行冲压工作。
1 在切边模中凸模或凹模刃口小块剥落的现象称为崩刃。
试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲压件质量。 相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙称为间隙。
冲模在工作位置下极点时上模座上平面和下模座平面的距离称为闭合高度。
（二）基本的冲压工艺
1、冲压
冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
2、冲压工艺的分类
根据通用的分类方法，冲压工艺一般可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形等等）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。
我们机械部冷冲压只涉及冷冲压，一般工件的一般工序为：拉深――切边――冲孔——翻边——整形等。其中拉深是利用模具使平板毛坯变成开口的空心零件的冲压加工方法，利用模具把板材上的孔缘或外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻边。
3、冲压工艺卡
冲压工艺卡是机械部的冲压作业指导书，在生产过程中要认真按照冲压工艺卡进行作业。
4、冲压工艺参数
在拉深工序中要产生两种压力，即主缸压力和液压垫压力（拉延压力），而其他冲压工艺一般只有主缸压力，另外在拉深工序中还正确设置好顶杆高度，生产前要根据冲压工艺卡设置好以上各个参数。
1）主缸压力：作用是使模具闭合，材料成形到位。判断成形是否到位：看压力点是否清晰。
2) 液压垫压力：控制材料进入模具的速度，防止起皱。
5、冲压生产的注意事项 ⑴操作者要按要求穿戴劳保用品
⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的 ⑶修模后，必须经检验员确认并签字，才能进行生产 ⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在枕木上。 ⑸生产前必须开启和调好光电保护装置。
⑹装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等。 ⑺按照冲压工艺卡的标准，正确设定加工条件。
2 ⑻生产前，先将模具工作表面擦拭干净
⑼操作人员首次进行冲压生产时，10件以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才能生产
⑽拉伸工序中，为了使所有材料在同一位置，材料要对好定位销后再投料，拉伸完成后，要确认材料末端是否整齐同一。 ⑾及时清理废料
⑿废料剪切口上有废料时，不要加工下一件，每次生产中产生的废料必须从刀口上取下 ⒀原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检并盖章
⒁发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长报告
⒂生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生
⒃装好的产品架从生产线调出前，要确认产品架的整体状态，按要求认真填写产品标识 ⒄模具安装完毕后，有安全垫块的模具必须由专人将模具安全垫块全部取出，置于指定地点，卸模应将安全垫块全部放回模具上
6、关键工序
⑴关键工序：有国家法规要求的安全、环保项其生产加工过程（或工序）；发生质量问题较
⑵为集中或频率相对较高的加工工序（或过程）。
⑶对关键工序公司程序文件中规定：对关键工序实施连续监视，对其过程参数进行严格控制。
⑷冲压车间的关键工序：
①顶蓬拉深、切边、整形等工序；
②翼子板拉深、切边、斜冲、翻边等工序； ③引擎盖拉深、切边、折边等工序； ④左、右前门拉深、切边、折边等工序； ⑤左右后侧围外板拉深、切边、折边等工序。
三、产品质量【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
1、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施
对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。
1)凸凹不平
判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。
原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，
3 处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。
2)开裂（暗裂）
判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。
3)起皱 判断方法：用眼睛看 原因：压边力小
处理办法：适当增加压边力。
4)毛刺 判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模
5)孔偏
判断方法：上检具检查，与样件比较。 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。
处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。
6) 少孔
判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。
7)孔变形 判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。
处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。
8)拉深不到位
判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。 处理办法：适当调高主压力。
9)折边不良 判断方法：与样件比较
原因：件没摆好，定位装置问题。
处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。
10)压印 判断方法：用眼睛看
4 原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 处理办法：将模具上模擦拭干净。
11）拉伤 判断方法：用眼睛看
原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。 处理办法：修模。
12)砂粒 判断方法：用油石推
原因：材料或模具表面不干净。
处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。
13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看
原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。
2、不合格品的分类：
A类不合格品：经返工、返修后，其质量特性仍不能符合标准要求，又不能满足预期的使用要求；
B类不合格品：经返修后，其质量特性不能符合标准的要求，但基本能够满足预期的使用要求；
C类不合格品：经返工后，能使其质量特性完全符合标准的要求。
3、不合格品的控制：
“三检”“三自”“三分析”“一控”
自检的频次为：重要的外观件（含关键工序件）每件必检，其余的外观件和重要的内板件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产，并在自检件上盖章确认
发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离（对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离）；记录和传递（对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门）。
——对于A类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)和《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01），经检验员和入库班的质量和数量确认后，《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)报技术科，而《机械部报废品处置表》（QG/JXB 01.014-01）则报生产科进行统计，再传递到部财务室。
——对于B类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)经检验员确认后报技术科，同时入库班要确认不合格品的实物数量。
——对于C类不合格品，填写《修整报告》(QG/JXB 01.014-02)经入库班（确认不合格品的实物数量）和检验员（确认不合格品的实物质量）确认后送整形班进行返修，入库班和检验员
5 应分别在生产流程表和检验记录卡上记录相关的不合格品情况。
4、如何保证冲压件质量：
①保持高度的责任心，树立良好的质量意识；
②开工前应检查设备、模具是否正常； ③确认使用的作业文件是有效版本；
④按文件的要求安装模具（布置顶杆）、调整设备参数、验证材料；
⑤成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次（关键件30件/次）的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证；
⑥认真填写产品标识，对自己的工作质量负责。
5、冲压件质量检查中应注意的要点：
⑴主缸压力、拉延缸压力；⑵裂隙；⑶皱纹；⑷麻点；⑸凹陷；⑹毛刺；⑺孔数；⑻凸缘散乱、不足；⑼变形；⑽识别标记；⑾压印；⑿拉伤。
四、冲压车间液压设备【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
（一）．液压机的用途及特点
本车间液压机为合肥锻压股份有限公司生产的快速薄板拉伸液压机，有RZU315H和RZU630H两种，适用于黑色金属及有色金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、压制等工艺，广泛用于汽车、飞机等行业的薄板加工工艺。
该液压机有独立的动力机构和电气系统，电气采用PC控制，并采用按钮集中控制，可实现“工作台移动”、“无压力调整”、“有压力调整”、“单次循环”、“带送料装置的连续运行”五种工作方式。
该液压机的工作压力、压制速度和行程范围，可在规定的范围内调节，液体最大工作压力为25Mpa。为保证液压机的正常工作，液压机的工作压力不宜超过25MPa，液压油温度不宜超过55℃。
（二）．液压机的结构和使用方法
1、液压机的结构概述
液压机为预紧拉杆框架结构，有机身、滑块、移动工作台、主油缸、液压垫、提升加紧缸、缓冲缸、行程限位装置、润滑装置、统、电气系统组成。上下横梁及左右立柱通过四根拉杆连接成一个组合式框架结构，在左右立柱上设有四条四角八面可调导轨，滑块在主缸驱动下，沿周边的八条板作上下运动。移动工作台由速机和链条驱动，通过液控装置可以实现工作台的提升与夹紧和电控装置向着机身前移出与移入。
2、滑块部分
滑块的工作运动过程如下：
滑块快下→慢下（压制）→定程定压→保压→慢回→快回→慢回→上限
6 每次更换模具后，开始冲压前，要调节行程限位。行程限位装置，由槽板、标尺、限位支架及撞块、无触点组合开关等组成，槽板通过限位支架安装在右立柱内侧，组合开关安装在滑块上，槽板内有电子撞块，调节其位置可达到改变滑块在上下端的停止位置和快速转慢速，回程快转慢等的转换位置，调好后并紧好。
在操纵面板上，有“正程速度”和“回程速度”两项，各由两两位数字组成，适当调节滑块速度。
注意：
1）对于合锻的RZU系列液压机，滑块下行快转慢行程位移调整为60－100mm。 2）根据模具要求调定压制力。第一次下行应采用无压力或者调整正确后，方可能转入压制工作。
3、缓冲缸 （1）缓冲缸的结构
如果液压机用于冲裁，必须接通冲裁缓冲装置开关。冲裁断裂时，缓冲装置必须可控地减少自由变化的冲击力能，以便保护压力机和模具，减少噪音。 其结构如下图所示：
冲裁缓冲装置滑块接近开关上固定挡块下固定挡块hmax
缓冲缸结构示意图
（2）缓冲缸的调节
①无压力下行，闭合模具，直至冲模刃口刚接触工件表面；
②旋转可调螺杆，使缓冲缸的下挡块上升至紧贴滑块上挡块；
③滑块和冲模回程至一定高度后，把左右两个下挡块，略上升相同的高度；
④正行程检查下挡块是否调节在冲裁模正好位于板胚料上时的位置。
⑤调节完毕后，应用锁紧螺母将可调螺杆锁死，以免下固定挡块的位置发生窜动。 ⑥操作选择开关－“冲裁缓冲接通”。
7 注意：
①调节缓冲缸出现大的噪音，将下挡块上调一点；
②调节缓冲时间和保压时间，注意保压时间>缓冲时间。 （3）移动工作台的使用
①滑块上升至上极限，锁紧装置锁紧到位,滑块“锁紧”指示灯亮； ②将工作方式打到“移动工作台”；
③拉伸垫/顶出器退回至“移动台连锁”位；
④提升缸提升到位，“提升到位”指示灯亮后，方可移入和移出；
⑤工作台移入到位，“移入到位”指示灯亮后，提升缸落下，“落下到位”指示灯亮后，移入停止，方可进行其它操作。 （4）液压垫的使用
在对工件进行拉伸时，要使用拉伸垫，其操作如下：
①按冲压工艺卡的顶杆布置图放置顶杆；
②按工艺要求调节顶杆高度及拉伸压力。
注意：
在调节拉伸垫/顶出器高度时，操作面板上的“拉伸垫/顶出器行程”数码显示的数字由四位组成，垫位于下限位时定为0，正程最大为╳╳╳.╳mm，其最后一位单位为0.1mm。
（三）．液压机的操作程序
1．液压机的开机基本操作：
（1）．接通电源，操纵面板上的“主开关通”指示灯亮。
（2）．将操纵面板及按钮站上自锁的“静止”及“急停”按钮向顺时针方向旋转解锁，按压操纵面板上右下侧的“控制电源”，再按“电机起动”，则油泵电机、循环冷却泵电机、润滑泵电机依次起动。
2．根据本部门的实际情况，压制工艺可基本上分为拉伸、切边、翻边、整形、冲孔等，基本操作如下：
（1）拉伸工艺
（a）按工艺卡要求，放置好顶杆；
（b）按工艺要求，设置拨盘开关，调整液压垫行程；
（c）在没有紧固模具下模螺栓的情况下，将液压垫正程试运行一次；
（d）调整滑块行程限位 ，定好上限位、启动液压垫、下行快转慢、回程减速的位置；
（e）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；
（f）调整主缸压力、液压垫压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。
（2）切边工艺
（a）启动机床，换好模具；
（b）按缓冲缸的调节步骤调节缓冲缸的高度；
（c）调整滑块行程限位 ，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置；
（d）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；
（e）调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。
（3）整形、翻边等工艺
（a）启动机床，换好模具；
（b）调整滑块行程限位 ，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置；
8 （c）在“无压力调整状态”方式下，试运行2－3次；
（d）调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。
（四）液压机安全操作规程
1、不了解机床结构性能和操作程序者不擅自开动机床。
2、多班作业时，应先认真查看和填写交接班记录。
3、开机前，先检查润滑油泵是否运转正常，按润滑规定进行加油。
4、操作者必须按规定穿戴好劳保用品，开机作业时必须开启光电保护器，工作台液压垫表面不得有铁屑和杂物。
5、两人以上操作时，必须分工明确，由一人统一指挥，集中精力密切配合。模具安全垫块取下和拿上一律由主机手专人负责，其他人员不得代劳。
6、冲压前，必须采用无压力下行调整方式试压一次，确认安全状态后，方可带压开始作业。
7、压力不得超过25Mpa；液压垫行程不得大于360mm；最大偏心距在最大负荷时，不得大于65mm。
8、冲裁作业时必须使用缓冲装置，滑块下行快转慢行程位移调整为60－100mm。
9、机器运转时，不得进行检修和调整模具，严禁用手抚摸运动部分或将手放入运动空间。
10、当机器发现漏油或其它异常（如动作不可靠，噪声大，振动等）时，应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产。
11、工作完毕或下班后，应将滑块锁定，切断电源、气源、水源，整理机床和工作场地保持整齐、整洁。
（五）液压机的使用要求
操作人员要力争做到“三好”、“四会”，达到“四项要求”，遵守“五项纪律”
1、“三好”的具体内容 （1）管好
①、操作者对设备负保管责任，不经领导同意，不准别人乱动；
②、操作者对设备及附件、仪表、安全、防护装置，应保持完整无损； ③、设备开动后，不准随便离开工作岗位，有事必须先停车、停电；
④、设备发生事故后，要立即停车，保持现场，不隐瞒事故情节，并及时报告给班组长同部门负责领导； （2）用好
①、严格执行操作规程，禁止超压超负荷使用设备；
②、操作者不准脚踏床面，不准用脚踢操纵把和电器开关，设备上下不准放工具、工件等。 （3）修好
2、“四会”的具体内容 （1）会使用
操作者应严格遵守操作规程，要熟悉设备的结构、性能、工作原理，并能根据工艺卡调节压力、速度等； （2）会保养
①、操作者应经常保持设备内外清洁，做到班前润滑，班中、班后及时清扫；
②、操作者应保持设备各滑动面无油垢、无碰伤、无锈蚀，无四漏（油、水、汽、电）；
9 （3）会检查
①、设备开动前，必须检查设备各操纵机构是否灵敏可靠，各运转滑动部位是否良好，填好设备日常检查表；
②、在接班时，如发现上班事故和部件故障，要立即报告个班组长、调度、部门负责领导； ③、设备开动时，应随时观察各部位运转情况，听设备运转声音，如有异音，应立即通知维修人员修理；
（4）会排除故障
3、“四项要求”的具体内容
（1）整齐：工具、工件等放置整齐，安全防护装置齐全；
（2）清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等处无油垢、无碰伤、无切屑垃圾等杂物；
（3）润滑：定期给设备添加润滑油； （4）安全：不出安全事故
4、“五项纪律”的具体内容
凭证使用设备，遵守安全操作规程；经常保持设备清洁，按时加油；遵守交接班制度；管好工具附件、不得遗失；发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知检查。
1、设备的使用要求。
5、设备的保养
三级保养：日常维护保养（保养者为设备操作者）、一级保养（设备操作者为主，维修工、电工配合）、二级保养（设备维修工为主，设备操作者、电工配合）
6、关键设备的日点检
（1）关键主要设备：AB线液压机（A1,A2,A3,A4,A5,B1,B2,B3,B4,B5），A0线冲压机；生产线、仓库线、下料线行车。
（2）对关键、重要的设备，各使用班组实施设备的日点检制度，并填写《关键主要设备的日点检表》，由班长及生产调度落实设备维修班监督执行。
五、产品保管【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
1、产品入库前应由检验员检验合格，并按规定进行标识。
2、不合格品应送入不合格品存放区，并按规定进行标识。对于检出的不合格品，仓库班应填写修整报告。
3、生产科应设立库存台帐，每日按仓库班上报的出入库数进行登记。确保帐物相符。
4、仓库班应严格遵守先进先出原则。并确保贮存产品不锈蚀、损坏。
5、产品接收和交付时，应填写成品出入库记录表。
6、不合格品出库时，应填写不合格品出库单。
7、备料班应保持毛坯，工件的标识清晰可见。
8、生产班的检验员必须按要求正确妥当地填写检验卡，巡检记录卡，合格证及信息反馈表。
9、购入的材料开包时，备料班应检查其质量状态，并及时填写薄板质量信息反馈表交生产科。
六、行车（桥式起重机）操作规程【新进行车工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
1、行车工必须经地方劳动部门安全技术和操作培训，并经考试合格取得操作证，并应身体健康，无妨碍操作之疾病。
2、行车必须处于良好状态，特别是安全防护装置如制动、声光、信号、联锁装置等必须灵敏可靠。
3、操作过程中，操作人员必须精神集中，起吊前必须先空载试车，然后试吊，离地面100－150mm，如发现起重机重物捆绑不正确时，应放下重物重绑。
4、开车前应先发信号铃，吊物不能从行人头上面越过，行车开动时，严禁修理、检查、加油、擦机件，在运行中，发现故障应立即停车。
5、下列情况之一者严禁起吊（十不准吊）： a）无人指挥或信号灯不明确。
b）行车设备有缺陷或安全装置失灵。 c）负荷起吊或吊物重量不明确。 d）人站在吊物上或站在吊物下。
e）光线阴暗，视物不清，热液体装得过满。 f）吊物有尖锐棱角，没有采取安全措施。 g）斜拉斜拖。 h）行车钩吊人。
i）行车和高压输电线路未保持应有的安全距离。 j）捆绑不劳或不符合要求。
6、工作终止时应注意的事项：
a） 工作完毕时应把行车停在停车线上； b） 把吊钩上升到位，吊钩不得悬挂重物；
c） 把所有的控制器、操纵杆放到零位，并拉掉电源。
七、电焊基本知识【新进电焊工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
1、电弧焊的焊接方式可分为平焊、立焊、横焊、仰焊等。
2、手工电弧焊所使用的焊条在施焊前需经过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
3、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
4、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
5、焊接角度（平焊）：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
6、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
7、仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接（弧长一般为2～3mm）。
8、在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
八、叉车的使用与维护【新进叉车工：熟知、掌握；其他技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、了解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
1、叉车驾驶人员的基本要求
（1）公司叉车驾驶人员必须持公司内部发放的叉车行驶证，方能上岗。 （2）叉车驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。 （3）驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。
2、叉车维护保养的执行
（1）叉车维护保养工作由当值的叉车驾驶人员具体操作由设备管理员监督。
（2）维护保养工作应该严格按照维护保养条款执行，设备管理员做好维护保养记录，用于存档
3、叉车的日常维护保养制度
（1）叉车要求定人定机，并建立好维护保养及维修记录台帐。
（2）保持叉车清洁卫生，工作后应清洗叉车上的污垢和泥土，叉车不工作时，要在指定的区域摆放整齐，避免露天摆放。
（3）叉车进行维护中，重要检查各管接头卡环是否松动，油箱中滤网是否堵塞，制动液是否加满，各油嘴润滑油是否加注，货叉操作杆是否灵敏，关节部位是否松动，有跑、冒、漏、滴的现象发生时，要及时解决。
（4）检查电瓶时，要检查电瓶接头是否接触好电瓶桩头，电瓶桩头和卡子应抹上油脂，以防止电瓶桩头氧化引起接触不良或者烧坏桩头损毁电瓶。
（5）检查各种油类和滤清，及时给叉车更换机油、液压油、齿轮油和各种滤清。（机油、汽油、柴油、空汽滤清等）。
（6）叉车运动部位一定要定期润滑，链条、轴承、铰节等。
（7）叉车轮胎气压要求符合规定，严禁轮胎气压不足或过足时载重行驶。
（8）叉车每星期要做一次全面的检查，每50-100h应检查并紧固好各部位螺栓。 （9）国产叉车维护保养制度
①使用前按日常维护保养检查叉车，并经常清洗叉车。 ②使用前必须的检查：检查平衡水箱内的冷却液液位、机油油位、燃油油位、液压油油位、轮胎气压
4、叉车司机安全驾驶操作规程
（1）叉车司机必须取得操作证后才能上岗，并办理厂办车辆驾驶执照。司机必须熟悉叉车性能，严禁违规使用。
（2）叉车司机严禁在酒后、情绪波动时驾车。
（3）叉车司机开车前必须认真检查叉车各项操纵装置是否齐全有效。叉车启动时档位要放在空档。 叉车使用过程中，严禁人货混装，严禁在叉车未停稳的情况下爬上跳下。
（4）叉车使用时严禁在前行过程中突然倒车，或者在倒车时突然挂档前行。叉车严禁超负荷举升运行，严禁用叉车货叉推动重大物体滑行前进。叉车工作时，严禁货叉下立人。
（5）叉车行使中严禁嬉闹、吃零食。叉车不应在易燃易爆及有毒化学品的场地工作，严禁叉车在有锋利物品的场地工作。叉车不应停放在露天或潮湿的场地中。叉车停放时应拉紧手制动操纵杆，切断电路、电锁钥匙专管专用，严禁借与他人使用。
（6）严禁各生产部门叉车未经生产管理部批准驶出厂外。
九、安全生产【新进技术工人、新进大学生（技术类）：熟知、掌握；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：理解】
1安全——生产安全、消防安全。
2、冲压车间安全工作实行预防为主、防消结合的方针。
3、冲压车间安全原则是：把铁板作为利器看；移动起动机器时先要确认；以大的声音和动作暗号、信号。
4、安全事故的三不放过原则：即事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过，目的是防止重复发生类似事故。
5、本部门安全注意事项： （1）员工必须严格执行劳动保护用品的使用规定，按要求穿戴好安全防护用品，不得用手或身体直接接触较锋利的薄板材料和冲压片件及废边角料等。
（2）冲压生产过程中必须正确使用光电保护器，爱惜和维护好光电保护器。
（3）员工在冲压生产操作过程中，必须以必要的手势、声音等进行相互沟通，确保安全生产。 （4）生产现场，必须注意避让叉车、行车及吊物，不得过于靠近正在用于投放废料的废料箱和正在操作员工的身后，以免出现意外。
（5）安装模具时，必须使用规定的紧固螺丝、螺帽或者专用紧固器具将模具完全地紧固，之后方可进行调试和生产。
（6）拉深工序模具在安装后需检查顶杆时，不得直接用手直接伸进下模和模座之间触摸顶杆。 （7）使用含有安全保管垫块的模具时，安装完毕或生产前必须由专人将垫块全部取掉，生产结束或卸模之前必须将垫块放回模具。
（8）需要对已经安装在设备上的模具进行检查、维修及清洁等工作，必须将将滑块升至上级点并将其锁死后方可进行。
（9）卸模时，必须将所有的紧固螺丝除掉后方可移出工作台和吊出模具。 （10）行车在起吊物品前应确认安全可靠后方可起吊。
（11）叉车在行驶特别是实施搬运过程中，不得超速行驶，不得急刹车和急转弯。 （12）设备使用者必须严格设备操作程序，严禁违章操作
（13）发现设备出现异常情况，应停机检查，自己不能排除故障的应及时报设备维修班进行抢修，严禁设备带病运行。
（14）设备维修班应定期对生产设备进行安全检查，及时排除各种设备安全隐患。
（15）设备维修班按要求定期对电器、开关、线路进行例行检查，发现问题及时处理，认真做好检查和维护记录。
（16）员工应当负责所在岗位的防火安全，对他人违反消防管理规定的行为有权劝阻、制止或者向消防安全领导小组报告。
（17）下班前，生产班组应关闭生产现场的电源、水源和气源，办公室切断各种用电办公设备的电源。
（18）对部门内的消防器材实施定置管理，严禁随意移动，建立健全消防器材台帐，各班的安全员每月负责对本班所管辖的消防器材，确保其完好性。
（19） 部门消防安全工作负责人要每月组织召开部门的消防安全工作会议，各班每月至少召
13 开一次班组消防安全会议，广泛地对员工进行消防安全教育。
6、生产中一旦出现安全事故，应马上向班长或带班调度报告采取应急补救措施，造成人员伤亡的重大安全事故应立即拨打120急救电话或直接送就近的医院进行抢救，同时向部门负责人报告，以便采取有效的应对措施。
7、员工发现火警时，应立即报警或呼叫他人就进使用灭火器或水枪进行灭火：当火势较小尚未形成灾害时，作业人员或班长应及时使用覆盖物或灭火器等工具扑灭火源；当火势已大一般灭火器即将或已无效时，班长或消防安全人员应及时通知车间人员从疏散通道撤出，同时立即报本部门负责人和公司主管部门及主管领导，并拨打3098或119；对已形成的火灾，消防安全人员尽能力实施灭火，以消除或延缓火势。
8、安全生产的重要性：搞好安全生产是党和国家的一项重要政策，也是社会主义管理的一项基本原则，要提高企业的经营效益，安全生产是重要保证。如果生产不安全，经常发生事故，既给职工和生产造成影响，又给国家造成损失。
①发生安全事故使职工遭到人身伤亡，职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。 ②发生安全事故，生产受到影响，设备可能受到损坏，正常的生产秩序将被打破。 ③发生安全事故，企业要增加开支。
十、冲压车间标准化管理简介【新进技术工人、新进大学生（技术类）：理解；新进大学生（非技术类）、新招聘人员：了解】
（一）、质量环境一体化管理
1、一体化体系包括：ISO900
1、ISO1400
1、GJB9001A、3C、召回。
2、一体化管理方针：领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。
3、文件控制、基础设施、生产提供与确认、不合格品控制、重要环境因素的控制。
4、机械部重要环境因素：⑴电的消耗⑵水的消耗⑶纸张的消耗⑷薄板的消耗⑸油的消耗⑹气的消耗⑺油的泄漏⑻固废、危废的处理⑼废油的处理⑽噪声的排放⑾火灾、爆炸
（二）“7S”管理
7S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：
1、整理 (Seiri)：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
2、整顿(Seiton)：
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。 抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3、清扫Seiso)：
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的
14 步骤实施，方能真正起到效果。 清扫活动应遵循下列原则：（1）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；（2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；（3）清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4、清洁(Seiketsu)：
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：（1）只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。；（2）清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；（3）清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5、素养(Shitsuke)： 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6、节约(Saving)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
7、安全(Safe)：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
