工程桩基缺陷整改
施工方案
二0一一年三月十三日
我公司施工的****工程灌注桩在满足养护期后通过清桩处理外观检查及低应变检测，发现浅部缺陷桩23根，桩头加泥8根，桩头空洞6根，桩头松动1根，未满足测试条件7根以及桩心移位1根等缺陷，为保证复合地基处理质量，必须对缺陷桩进行处理，并保证cfg桩处理后的质量，根据检测结果，经公司技术会议研究决定采用以下方法进行处理。
一、事故原因分析
1、外露钢筋锚固长度不足的：可能是施工时工人失误，标高弄错造成的。也可能是由于钢筋笼较长（15.5m），笼径较小（300mm），钢筋笼自重较大，这样细长的钢筋笼在混凝土中受到的下沉阻力较小，容易造成钢筋笼在振捣器停止震动后继续下沉。我们在施工中对没有预见到这种情况，也没有采取措施，从而导致部分钢筋笼钢筋预留长度不够。从外露钢筋锚固长度不足的缺陷桩数量来看,后者应该是造成此种缺陷的主要原因.
2、有空洞的：空洞直径超过150mm的，可能是相邻桩距离太近造成串孔，在施工过程中没能及时发现，待下一根桩提钻时此桩混凝土下沉形成的。空洞直径小于150mm的，可能是振捣器振捣快到设计标高时，为防止振捣杆提出时还在振动伤人提前停止振动，同时混凝土塌落度较小，混凝土在振捣杆拔出后没能完全回收造成的。
3、桩头加泥的：可能是由于与邻近的桩串孔没能及时发现造成的，打下一根桩时此桩底部与其串孔，造成下一根桩提钻时此桩混凝土下沉，上面的泥土随之下沉。如果当时能发现此情况，提钻时钻头不动，继续泵送混凝土就能把泥压上来，从而避免此类情况发生。
4、产生裂隙的：内部原因可能是在施工时，由于提钻速度较快，空气未全部释放出来，致使桩身产生断面裂缝；外部原因可能是机械挖基坑平整土方时，被挖掘机和铲车碰裂。
5、桩心移位较大的：可能是施工时施工人员疏忽，钻孔时钻杆没能找准位臵造成的。
二、整改思路：
1、钢筋不满足设计要求锚固长度桩的处理思路： 1）外露钢筋不符合钢筋焊接长度要求的76根桩，将桩头混凝土剔至钢筋满足焊接倍数后，进行双面焊接至锚固长度（焊接长度满足70mm），并将桩头接至设计标高。
2）桩头钢筋预留长度不够设计规范要求50cm的138根桩，将钢筋双面焊接至设计长度。
2、缺陷桩处理思路：
1）浅部缺陷的23根桩，清除表层混凝土，深挖找出缺陷部位，将缺陷部分剔凿至坚实面后统一处理。
2）空洞直径小于150mm及加泥的
11、
35、61等20根桩，清除表层泥土，较大砼块用手清出，将洞内杂物、泥土、砼块碎屑等用空压机清理吹干，并将空洞壁剃凿出新茬后处理。 3）桩头中间空洞直径超过150mm的
4、6
6、19
6、268号桩，将表面松散混凝土剔凿到坚实混凝土表面后，洞内泥土、砼块碎屑等用空压机清理吹干，并将空洞壁剃凿出新茬后处理。4）桩头松散的85号桩，将松散部分破除至坚实面后补高一标号混凝土至设计标高。
5）桩心向内偏移200mm的271号桩，拟采用加强上部承台方式进行弥补（加密承台钢筋密度），桩基可不进行处理。
3、裂隙桩处理思路
浅部裂隙桩,对裂隙桩单独进行处理,剔除裂隙桩上部,用与桩身高一标号的混凝土按桩径设计标高补桩。对于不易处理的较深裂隙桩,在原定检测方案的基础上,随机指定一根裂隙桩进行单桩复合地基静载荷试验,对比完整性桩和裂隙桩试验结果,确定裂隙桩是否能够使用,如果确定复合地基承载力和变形能满足设计要求,可不进行处理。如不符合要求，应与设计单位、监理单位、建设单位共同制定方案。
4、接桩方法
将剔桩以上土方开挖，开挖直径为3d（d为设计桩径），将上部缺陷桩清出，然后将桩四周加深开挖10cm，将接桩处的桩头凿毛凿平，清理干净，然后浇素水泥浆，补高一标号微涨混凝土至设计标高。如下图1所示： 10cm
三、施工准备：
1、施工前对施工人员进行技术交底，认真学习和掌握施工工艺，规范规程，使每位施工工人都能熟练掌握施工技术要点。
2、现场增加一名专职质量检查员。
四、施工工艺
1、桩头土开挖
将桩周围土开挖成直径1.2～1.6m的圆坑，坑底高程至接桩处桩头以下10cm，人工夯击密实。
2、空洞处理
清除表层泥土，并将表面松散混凝土剔凿到坚实混凝土表面，对于较大土块、混凝土块用手清出；对于空洞较深的66号桩不易清理用钢筋棍将土块、混凝土块杵碎清理；杂物、泥土、混凝土碎屑等用空压机清理吹干，并将空洞壁剃凿出新茬后处理。
3、桩头处理
将桩头凿至新鲜混凝土面，桩顶面大致水平，将桩头混凝土凿毛，清理干净，不得有泥土存在，将坑底混凝土碴清出坑外。
4、连接筋焊接
根据规范要求钢筋笼上相邻两主筋在长度方向上要错开搭接，错开的距离为主筋的35d（14*35=490mm），且不小于500mm，此处取500mm.主筋的焊缝长度不小于5d（即70mm），并采用双面焊接工艺。
焊接作业时通知监理旁站监督，焊接完毕，专职质量检查员对焊缝全数检查，并随机取样送检，确保焊接工程质量满足规范要求。
5、模板安装及加固
钢筋按规范要求接至设计标高后支模，上接部分桩径加大至
600mm，并确保接桩底部标高比凿出的混凝土坚实面标高低10cm。将制作好的钢模板套在处理好的桩头上，接缝内加塞海绵条或橡胶条，立模时必须保证桩头上无土块、杂物等进入。为保证模板安装稳固，根据模板高度在模板周围用方木支撑牢固。
6、混凝土浇筑
用高一标号的混凝土浇筑至桩顶设计高程+5cm。混凝土搅拌站集中拌合，混凝土罐车运输，人工装入模板，用振动棒分层振捣密实，分层厚度不得大于50cm。
7、桩间土回填
混凝土达到设计强度的75%以上，拆模后回填桩间土，回填时必须分层夯实，分层厚度不得大于30cm。
cfg桩接桩工艺流程图见下图2所示：
五、质量保证措施。
1、采用高于原设计混凝土强度一个强度等级即c30商品混凝土补桩，后浇混凝土振捣密实。
2、商品混凝土留臵试块送检，以确保商品混凝土强度等级满足要求。
3、双面焊接钢筋留臵试件送试验室检测，确保焊接质量满足规范要求。
4、剔除桩头混凝土使外露钢筋满足焊接长度要求。
5、接桩直径全部加大到600mm,并采用c30混凝土浇筑.
6、严格按施工工艺流程施工，每道工序必须自检并经甲方或监理工程师验收合格后，方可进行下道工序施工。
六、工艺要点
1、基坑开挖完成后底部必须夯击密实，保证模板不下沉。
2、浇筑混凝土前必须保证桩头顶面干净，无碎渣、尘土。
3、浇筑混凝土前必须在桩头顶面洒水，保证桩头湿润。
4、模板安装完成后必须检查模板的垂直度，保证接桩竖直。
5、混凝土浇筑完成后顶面覆盖塑料薄膜，上面加土覆盖。
七、施工进度及人员配臵。
1）施工进度：清理桩头两天；钢筋焊接，支模，接桩头三天。预计五天。 2）施工人员：电焊工7人；木工2人；壮工3人；杂工3人。
3）施工机械：电焊机3台，风镐2台，水泵1台。根据检测单位建议，将缺陷桩桩体上部缺陷部位凿除到坚实混凝土面后再进行低应变测试，确认缺陷全部消除后再统一进行补桩处理，补桩同时制作混凝土试块3组，同环境养护，确认混凝土强度。
