让青春在奉献中闪光
——李辉同志事迹材料
李辉，现年32岁，中共党员，大本学历。于1996年毕业于天津市中德培训中心，现为天津渤天化工有限责任公司聚氯乙烯分厂检修班班长，主要负责离心机、L型压缩机、冷冻机、聚合釜减速机等动转设备及静止设备的管路制作与安装工作。
在这十几年的检修工作生涯中，该同志虚心向老师傅们学习，刻苦钻研技术，能够将理论知识和实践有机地结合，不断积累经验。成为活跃在分厂生产一线的技术骨干。在日常的工作中，他虚心向他人学习，在实践中注重经验的总结，以过硬的本领连续四年在公司组织的青年技术比武中荣获第一名好成绩，特别是在2006年代表天津渤化集团在天津市钳工技能大赛中再以优异的成绩荣获第六名，为集团和公司赢得了荣誉。他经过多年不懈的努力，先后被汉沽区共青团授予“汉沽区青年岗位能手”、“ 汉沽区青年技术标兵”、“ 汉沽区优秀共青团员”，公司共青团授予了“十佳团员标兵”、“青春献十五青年突击手”连续三年荣获“三星级青年岗位能手”，在2007年度获得“天津市五一劳动奖章”的殊荣，受到各级领导、同志们的好评。
一、立足本岗位，发挥技术优势，在生产中解决急需处理的问题，不但保证了生产而且创造了巨大的经济效益。
1、主动承担聚合釜减速机检修工作。
70 m3釜是我厂2003年投产的新设备，在2004年中，釜减速机连续出现故障，（当时还是厂家负责检修）每次检修需把整台机器运到辽宁，修好再运回来。每台机器使用时间最短20天，最长4个月，每年要检修
6、7次，每次检修成本在8——18万元，再加上影响生产而造成间接经济损失15万元，每年大约因此而损失196万元，他急生产之所急，利用业余时间学习摸索，认真学习相关设备原理，参考了大量的技术资料，凭借他在减速机检修中积累的一些经验，大胆地提出了由自己在厂内承担这项检修任务。在各级领导的帮助与支持下，他对原厂的检修方法进行了改进，对检修精度提出了更高要求。并针对影响减速机使用寿命的釜密封安装程序及减速机安装不牢固的问题进行解决。而且还自改自制了两种用于安装和拆卸密封及减速机的专用工具，来降低工人的劳动强度。在同样的人数下，工做量由8个小时缩短为5个小时，经过一系列精心而又有针对性的工作。使检修效率和质量有了质的飞跃。他所担负检修的两台减速机。创出了连续运行1年零6个月及1年零4个月的成绩。因此而为企业每年节约检修成本及生产损失260万元。
2、圆满完成了聚合釜搅拌叶改造工作。
聚合釜搅拌叶改造是聚氯乙烯在原设备的基础上，提高产量的重要途径。一般搅拌叶主要向厂家购买，10套叶子大概在90万元左右，考虑到将提高增产成本。我厂决定利用原有搅拌叶进行改制新叶型。接到这项工作。他深知工作的重要性，如果改进成功将为企业节省百万元的费用。因此对工作更加一丝不苟、精益求精。他四处查找相关资料。测量样品的各部尺寸及重量。为了保证叶片在焊接过程中变形量达到最小，他还自己设计并制作了专用焊接模具。从而保证一次焊接成功。功夫不负有心人，最终，他制作
的搅拌叶片完全达到了设计及使用要求。为单釜每年增产1500吨，总产量实现增产16500吨，打下了坚实基础。
二、做创新型技术工人，为企业创造更大的财富。
如何在本职岗位上充分体现自己的价值，是每一个人的追求。他曾告诫自己，只有提高自身技术水平，才能战的更高，看的更远。才能发现别人看不到的问题。他善于发现问题也善于解决问题，甚至为企业解决了不成问题的问题。
离心机检修通常2——4个月一次。因其备品备件多为日本进口，检修费用一直维持在每年150万元左右，大家都认为正常。凭着多年的检修经验和他对每台、每次离心机检修过程记录统计中发现，离心机故障原因多为内部转子上两处轴承缺油造成，原日方提供说明中每两个月向转子轴承注油一次及注油孔的形式，已经不能适用我厂现离心机在使用中的实际要求。只有通过注油孔进行改进，并由过去2个月改成一个月注油一次，才能降低检修频率，提高使用率。通过他简单的改进，现在1984年出厂的离心机，24小时连续运转都在9——12个月。单检修成本每年就下降84万元。避免因离心机停滞检修而耽误生产7000小时，影响物料干燥24500吨。
在聚合釜密封的检修中。因直径达160cm的釜搅拌轴为碳钢材质。而釜内介质是水和氯乙稀。时间一长密封内套与轴接触的地方出现锈蚀及凹坑。并发生易燃易爆气体氯乙烯的泄漏，为安全生产带来巨大隐患，同时在检修时也要更换这根轴。他觉得，只因轴上出现锈蚀及凹坑，就要更换搅拌轴是很大的浪费。于是他提出合理化建仪在密封区补焊不锈钢，经车加工后，在密封与轴接触区加装一个不锈钢套，如果发生磨损，就便换不锈钢套来解决而不用换轴，因此使检修成本每年下降30万元左右。
通过建议在P5200离心机转毂上加焊刮刀，为厂节约经济效益75万元离心机是聚氯乙烯生产的重要工序，通过它的高速运转使水和物料高速分离，因其为密闭式，无法看到内部跑料现象。在离心机检修中，水室和物料室之间区域发现大量废次物料，每次清理都在100公斤左右，随着中室水流动带走物料按每班次30公斤保守计算，三台机器每年流失约为100吨，价值75万元。他通过在转毂的物料区段，顺时针焊接三个重量相等、距离相等、不同形状的刮刀来隔绝物料旋入中室，通过生产实际运行，收到了很好效果，根本上避免了此生产环节的流失损失。从而为企业创造了巨大的经济效益。
三、积极投身于企业的技改技革，带领大家打好技改技革攻坚战，为企业节约降耗做出贡献。
自2004年以来，他每年都要放弃40多个公休日来厂进行技术改造工程的建设，在只有工程议项的情况下，他带领分厂检修班，自行设计、自己制造、安装，先后完成了氯乙烯年产一期10万吨增产项目中压缩机工序的安装调试与管道制作，2005年完成70m3釜减速机改型等技改技革工程和聚氯乙烯成品振动筛改造，每年节约物料80吨，价值60余万元；以及氯乙烯合成冷却水循环改造工程；2006年氯乙烯井水管更新项目和聚氯乙烯离心母液水回收改造工程。在这两项工程中，他回收可利用 159㎜管路300余米，不但大量节约工程成本，而且缩短管路制作周期，为工程的提前完工，抢得了时间。经过这两年多项水工程的改造，聚氯乙烯生产由过去吨产品耗水17吨，下降到7吨，每年节约井水200万立方米，，事实证明，改造工程质量达到了预期效果。为厂节约生产成本1600多万元，使生产成本得到有效降低。
2006年，为了改善现场环境和控制成本。我分厂决定进行电石输送栈桥的除尘改造,这项工程如果成
功,每天可减少电石成本六到七吨,但工作环境十分恶劣,在输送栈桥内到处弥漫着电石粉尘,一不小心,铺天盖地的粉尘散落下来,他带领大家,克服困难。在工作中，他多次下到现场，测量各种管路的尺寸，设计合理的管路布局，制定安装方案，有针对性地对每一个吸尘口进行配做，从而达到设计目的和要求，在安装时，他身先士卒，一直干在前面，由于除尘管道只能有人工从栈桥内运到桥顶。他第一个杠起管路，冲在了最前面，飞扬的电石粉尘，伴随着汗水从他的脸上淌了下来，一百多斤的管路在肩上撵轧出一道道血痕，他忍受着疼痛，艰难地从一楼直爬向四楼。经过大家的共同努力，保质保量地完成了此项任务，有效地为回收电石粉尘打下了坚实的基础，从而实现日回收粉尘10吨的预期目标，每年节约生产成本1400万元。
2007年，在面对项目改造最多的一年，他 先后带领大家完成了新合成二期增产10万吨的项目中，压缩工序、成品工序的机器设备安装与管道的制作工作 ；已炔三台凉水塔拆旧更新工作；已炔冷却塔拆旧更新等项目，特别是10万吨增产项目和已炔凉水塔，这两项工作，任务艰巨时间紧，可作为检修工作 的他，在完成正常设备检修工作的同时还要完成这两项工程。那时正是酷暑难耐的
七、八月份，为了追赶进度，他主动放弃了休息时间组织大家，早晨上六点，晚上下七点，充分利用早晚时间段进行设备制作与安装。生产改造工程最大的难度是，只有生产要求无图纸，没有任何参考，面对工程管路的复杂走向以及管道在管架上的排列成的很头疼的问题，每个很细小的问题都要考虑仔细。为了节省安装时的吊装费用，他大胆地提出了先进行管道预制，于停车当天进行了设备的安装和预制管路的安装，为了确保当天开车成功运行，他自我加压，精心组织，合理安排，协调各工种的协作关系，经过十六个小时的奋战，实现一次试车成功。
2008年他又担负起电石粒料回收技措项目，在他的带领下，全班人员共同解决了电石坑中渗水的问题，消除了不安全隐患的同时，充分发挥自己的聪明才智，在既没有图纸又没有以用待料的基础上，自行设计，制作的所有材料几乎全部是废弃的管路和各种旧构架，从而节约材料和各种费用10余万元。这项工程的改造达到预期效果，每年可回收小颗粒电池800吨左右，为企业创造价值300余万元。
四、坚持自身理论、业务素质的提升，为企业的发展奉献自己的青春年华。
他自从走出校门，从未停止过对知识的学习，时刻以做新时期知识型员工为标准，严格要求自已，先后自费在天化党校、天津市委党校大专、本科班学习，从而不断提升自身的理论素质，提高了自身驾驭工作的能力。因为他深深地懂得，不仅要有过硬的技术能力的还应该具有过强的理论知识，只有这样才会为企业的发展，做出应有的贡献；在2008年又参加“天津市蓝领双证工程”的学习，进一步提升自身的能力。通过多年来的努力，该同志现已成为青年职工的佼佼者，是青年朋友们学习的榜样。
