神华蒙西煤化股份有限公司甲醇厂
2012年甲醇厂双增双节
2012年8月3日
2012年甲醇厂双增双节工作总结
甲醇厂依照效益优先原则突出高产低耗，加强精细化管理，在提高产品产量、质量上下功夫增产增收，在细化日常管理中做好双节。我厂本着安全第一的原则，在保证甲醇系统各项工艺指标正常的情况下，最大限度降低产品水、电、蒸汽消耗，不断探索增产节约、增收节支的新方法、新思路，保证完成甲醇厂2012年双增双节计划，并为2013年双增双节计划找到新的突破口。
为了打好2012年双增双节攻坚战，我厂生产系统进一步强化设备、工艺操作管理，加强计划性检修和设备维护保养，力保甲醇系统长期安全、稳定运行。我厂主要从以下几方面做好双增双节工作：
一、制定合理的工艺操作指标，提高生产效率，增产量、增收入。
我厂制定合理的、可行的工艺操作指标，要求生产车间操作精细化、规范化，严格按工艺指标操作。
（1）、重点对转化工段出口气体成分制定合理的工艺指标，提高甲烷的转化率至95%以上，为合成甲醇提供优质新鲜气创造有利条件，提高合成塔反应率，增加产量。
（2）、合成车间严格控制合成塔压力，提高一氧化碳转化率从而提高甲醇合成率，保证一氧化碳转化率在45%以上，提高产量的同时又可以降低甲醇各项吨耗，节约生产成本，减少驰放气的排放降低对环境的污染及能源浪费。
（3）、精馏控制好三塔各项操作指标，在保证精甲醇产品质量的同
2 时，减少杂醇的产出提高甲醇的回收率，增产增效。
二、细化操作管理，强化设备管理，做好生产组织、协调，保证生产稳定，提高产量。
（1）、根据甲醇系统煤气处理负荷，每2000NM3/h一个梯度为每个岗位制定合理、可行的工艺指标，严格要求操作人员按工艺指标操作。生产部对指标数据实时监控，保证甲醇系统在不同的生产负荷都具有理想的生产条件，提高系统生产效率。
（2）、加强设备管理“以养代修”。每个设备管理、维护责任落实到人，由操作人员、维修人员、电仪人员共同对设备维护保养、定期巡检。完善设备点检制度，设备点检责任到人发现问题及时处理，使设备处于良好状态。延长设备使用寿命、保证设备运行的稳定性，有利于甲醇系统长期稳定运行，从而达到稳产、高产的目标。
（3）、甲醇生产原料为焦炉气，焦化二厂的生产情况直接影响甲醇系统生产，我厂高度重视与二厂的生产协调工作，做好我厂的生产组织工作。甲醇调度积极与二厂沟通，掌握煤气发生量、焦炉检修时间，及时调整甲醇系统生产负荷，做到系统生产 “安、稳、长、满、优”，保证甲醇系统的长期稳定运行，提高甲醇系统整体的生产效率。
（4）、严格管控甲醇系统各项生产工艺指标，特别加强了系统关键工艺指标的控制。为了给甲醇生产创造最优化的工艺条件，重新制定转化炉的操作温度、最佳的水汽比重新制定，既保证为合成提供最佳配比的新鲜气，又保证转化炉不燃烧过量的焦炉气，避免煤气的浪费，为高产创造先决条件。转化工段最佳水汽比保证了系统合理的生产负荷，又
3 防止了转化催化剂的析炭，延长了其使用寿命，间接降低了生产成本。此外，我厂又组织老专家、工艺能手讨论并制定了合成塔最佳操作温度、二合一循环气量，即实现了甲醇高产，又降低了甲醇顿耗，直接降低了生产成本及设备损耗。
三、改善生产工艺中设计的不足，技改实际生产中不合理项目，节能降耗。
（1）、我厂将合成放散水封进行技改，将水封溢流水由直接排放改至二厂放散水箱，合成水封上水由二厂放散水箱供水，这样合成水封每天可节约新鲜水5 t 。利用二厂水箱又实现了资源的有效利用，每年可为公司节约资金近1万元。
（2）、重点技改锅炉给水泵管道、电机，将两台锅炉给水泵电机更换为变频电机，实现了中控人员对给水泵的远程控制。给水泵由过去的工频电机更换为变频电机后又节约大量电能，正常生产每小时可节约电量57kwh，每月可累计节约电量41040kwh，间接创造经济效益2万余元。此项技改彻底解决了锅炉给水流量不稳、因给水泵故障无法及时发现、处理而导致全厂停产的严重问题，延长了锅炉给水泵及电机的使用寿命，有效的保证了甲醇厂生产安全、稳定。
（3）、利用
1、2月份气温低的特点，合成车间停焦炉气压缩机
一、二级蒸发冷水泵、脱盐水，每天可节约电力400kwh、脱盐水近100t，每月可节约资金近3万元。
（4）、甲醇厂转化工段新加了一个常温氧化锌槽，这样常温氧化锌槽可以实现一开一备，转化工段实现常温氧化锌脱硫剂更换甲醇系统不停
4 车、不减产，争取了更多的生产时间，每年可节约生产时间120小时，可直接创造经济效益200万元。
（5）、合成车间合成工段甲醇分离器分离效果差，造成循环气中带甲醇，进入合成塔后抑制甲醇合成反应影响甲醇产量，也造成一部分甲醇损失。我厂多方考察、取证，决定在合成甲醇分离器后加设水洗塔，分离循环气中夹带的甲醇，提高甲醇分离效率，消除其对甲醇合成的影响，有利于提高合成塔反应效率提高产量，仅此一项可直接创造经济效益500万元。
四、从源头抓提高甲醇产量，降低甲醇原材料吨耗，降低生产成本 。
（1）、我厂根据实际生产情况，多方讨论制定合理、可行的工艺指标，严格要求操作人员按工艺指标操作。同时，加强我厂员工业务素质的培训，提高其对系统的操作能力、应急处理能力。把影响生产成本的最主要因素控制好，即可大大提高生产效率，实现生产成本的降低。
（2）、甲醇生产原料为焦炉气，焦炉气的质量、发生量直接影响甲醇产量。我厂根据煤气质量、发生量，及时调整甲醇系统生产负荷，保证甲醇系统在不同的生产负荷都具有理想的生产条件，提高甲醇系统生产效率，增产增收。
（3）、安全是企业最重要的无形效益，我厂的生产性质决定了安全的重要性，厂领导对生产安全高度重视，自开工以来不断加大安全投入，不断提高员工安全意识、完善生产安全、改善员工工作环境、强化员工劳动防护。正是得力于对安全工作的高度重视，自开工以来从未发生重大人员伤亡事故，为公司创造了一笔无形的财富。
五、合理安排生产，节约催化剂、脱硫剂。
（1）、积极与二厂沟通，掌握煤气发生量、焦炉检修时间，及时调整甲醇系统生产负荷，保证甲醇系统的长期稳定运行，尽量减少开停车，提高我厂催化剂、脱硫剂使用效率，延长其使用寿命，降低消耗量，节约资金。
（2）、煤气中硫含量对甲醇系统影响较大，我厂根据煤气中硫含量的波动及时调整生产负荷，最大程度保护催化剂、脱硫剂，延长其使用寿命，降低消耗。
（3）、我厂制定了精脱硫过滤器、预脱硫槽、预加氢槽定期再生规定，定期对催化剂、脱硫剂蒸汽再生，保证其使用效果延长使用寿命。
（4）、各车间严格按照操作规程操作，做到系统不超温、不超压，保证催化剂、脱硫剂在工艺指标内运行，延长其使用寿命。
六、消除现场跑、冒、滴、漏，节约能源。
（1）、我厂一直严格控制现场跑、冒、滴、漏，此次又制定了严格的跑、冒、滴、漏管控措施及相应的考核办法，加强现场跑、冒、滴、漏管控。
（2）、我厂严格管控现场蒸汽排放，除冬季防冻外严禁蒸汽外排，减少蒸汽浪费。此外，我厂还加强焦炉气压缩机导淋排放煤气回收充分、合理利用，杜绝煤气外排，降低环境污染。
（3）、严格管控我厂各个蒸发冷脱盐水排放，除冬季防冻外严禁软水外排，降低消耗，节约软水。
七、节约油品，物尽其用
6 （1）、甲醇厂大型运转设备油品消耗量大，我厂以此为突破口，将油品充分、循环利用落到实处。我厂拥有精细滤油机，化验室定期化验油品品质，维修依据化验数据定期过滤大型运转设备润滑油，延长润滑油使用寿命，降低油品消耗。
（2）、油品循环使用，做到物尽其用。对报废的润滑油经滤油器多次过滤后，用于泵体、非关键部位的润滑，对再次报废的油品我厂又用于阀门、螺栓及其他零件的润滑、防腐。
八、从点滴做起，做好节约节支。
节约节支从点滴做起，我厂对厂区照明、办公、生活用水、用电都制定了严格的制度。厂区照明做到根据季节调整开关时间按时开关，办公、生活用水、用电做到无人时关闭电器水源、电源。部门之间文件发放、传递尽量用电子版，减少打印纸的浪费，打印纸张尽量重复利用，节约用纸，多种措施并举，降低办公费用。
神华蒙西甲醇厂 二〇一二年八月三日
