质量控制实验室2013年工作总结
2013年，质量控制实验室在公司领导及全体员工的共同努力下顺利完成全年的检验任务，从原料的采购到成品的安全销售均进行了全过程的质量控制，保证了公司质量安全体系的完整性，为公司产品的合格放行提供了有力的依据，也为公司销售计划的完成奠定了基础。
一、全年完成的主要工作
1.完成各车间正常成品、中间产品、原辅料、包装材料及稳定性考察检验工作，具体情况统计如下表：
成品检验情况：
原辅包及稳定性考察检验情况：
阿莫西林胶囊溶出度改进，头孢车间头孢克肟颗粒混悬性的研究，和头孢拉定胶囊吸湿性的研究，车间临时提出对部分原辅料的复验任务等。
3.完成了质量控制实验室的检验设备验证工作21项。协同完成各个车间的
工艺及设备相关的验证工作20余批。
3.积极应对市局、省局对我公司开展的各项现场检查、飞行检查等工作。
4.完成各仪器、设备的维护保养工作，在每年的7-9月份生产淡季，化验室对所有的检验设备都做了系统的维护保养。并根据2013年度验证计划对化验室各仪器、设备进行再验证。
5.组织员工进行了GMP检验相关知识的培训以及对新进员工的培训考核。加强对操作现场的管理、试剂的管理、标准品对照品的管理，规范记录填写，对检验过程中的偏差及时记录并进行偏差调查处理。2013年3月-11月化验室共完成偏差15份，其中可编号偏差13份。
6.组织员工学习公司发布的安全管理制度，提高员工安全、学习安全操作方法，相互监督，做到警钟长鸣，经共同努力2013年化验室全年无任何安全事故。在保证检验顺利进行的前提下，培养员工的节约、节能意识，减少错误操作，有计划的合理安排检验任务等等。2013年1月-12月总用电量约为12466度，去年用电量为17847度，节约用电5381度。
7.今年共接到市级省级抽检3次共53批次。见下表：
二、检验过程中存在的问题
1.厂家为石药集团中润制药（内蒙古）有限公司的阿莫西林原料酸度值一般为5.1-5.3左右（内控为3.5-5.5），因此带来的阿莫西林颗粒成品酸度值也偏高。解决办法为，按照原料PH值的不同，调节缓冲盐的加入量。
2.批号为20130102的黄原胶粘度为1.5Pa*s（内控为不得低于0.6Pa*s），而一般粘度值均为0.7-0.9左右。按照原工艺处方进行投料，导致粘合剂的粘度过大，最终成品的溶出度偏低。解决办法为：按照黄原胶的不同粘度，进行合理的投入。受影响的头孢克肟颗粒成品批号为20130313的溶出度为86%，20130314-20130316批溶出度为85%。
3.2013年02月20日，氨苄西林胶囊20130105批次回收产品经含量检测发现其中含有阿莫西林的成分峰，而此时已经将该批回收粉投入20130201批的氨苄西林胶囊中间产品中，造成了该批产品具有混批的质量风险。经调查，混批原因为车间生产员工误将阿莫西林胶囊胶囊充填岗位回收粉投入到氨苄西林胶囊回收粉中。后经质保部分析该批氨苄西林胶囊回收粉重量为3.80Kg，而整批批量为516.79Kg。经计算，若将回收粉中混有的阿莫西林按照杂质计算，那么该批产品的有关物质大约为0.4%，而氨苄西林胶囊的内控标准规定有关物质不得过1.5%，结果亦符合规定的要求。于是通知车间先进行少部分中间产品的胶囊填充试验，取样送检后，再根据检验结果决定是否对剩余物料继续充填。试验样品送检后有关物质结果为0.48%，与预期结果基本一致，经请示后，通知车间可以继续充填，最终该批成品的有关物质结果为0.4%。
预防措施：1.车间生产员工务必将回收后的物料填写标签，并确保样品标签纸与
物料的一一对应关系。
2.此前为了节约成本，实验室每次将检验后的剩余检品回收给各个车
间再次生产使用，由于操作原因，也存在一定的混批的风险，经质
保部讨论后决定，此后只将检验后的剩余成品继续回收给车间使
用，中间产品及原辅料等，禁止回收，做销毁处理。
4.2013年05月20日，接供应部申请，对厂家为江西江中制药有限公司的PVC硬片进行采购前考擦性检验。经检验其密度为1.344g/cm3，内控要求为“1.35-1.45g/ cm3 ”。易氧化物消耗硫代硫酸钠为1.84ml，内控要求为“不得过1.5ml”。两项指标超过标准规定，与供应部协商后，决定不宜购买该厂家生
产的PVC硬片。
另外，生产厂家为怡永丰的颗粒剂复合膜，也多次出现白点、透光、起泡、褶皱、严重划痕等问题。
5.2013年7月23日上午，对阿莫西林胶囊20130701批成品进行溶出度检测时，该批产品的溶出度平均值为82%，而内控标准为不得小于85%，该结果超过我公司内控标准。经调查该批阿莫西林胶囊成品由两批阿莫西林原料（重粉）配制而成，批号分别为871302145和871303182，其生产厂家为石药集团中润制药（内蒙古）。于是将该两批原料（留样室提供）分别进行手动模拟灌装，并将灌装后的样品与20130701批成品一同进行溶出度检测，成品溶出度检验结果平均值为83%，在达到规定时间后，再继续溶出10分钟，检验结果为87%。由该结果可以看出：原料及成品在规定时间内检测，溶出度数值均较低，而在继续溶出10分钟后检查，溶出度均有增加，说明胶囊内的药品主药含量没有问题，但是在规定的时间内，药物无法完全溶出。
之后化验室又对8713060
57、871306058批阿莫西林原料进行溶出度的检测，发现该两批原料溶出度的结果基本为79%-94%之间波动很大，不利于成品溶出度的质量控制。与厂家联系后，厂家派指定人员到质保部共同调查。经调查，该公司生产的阿莫西林原料重粉为轻粉经添加粘合剂制粒后得到，由于粘合剂不均匀导致原料溶出度差别较大。
后经多次试验综合分析所有数据，得出如下结论：
1、石药集团中润制药（内蒙古）的阿莫西林原料，普遍存在溶出度偏低。
2、该原料的制作工艺不稳定，质量差异较大，不利于对其质量的控制。
3、这三批原料的溶出度，在45分钟时，溶出度值均较低，在继续溶出10分钟时，溶出度值均有显著的提高，但是在继续溶出20分钟时，溶出度值提升效果不明显，即药物已基本完全溶出。
4、预防措施：与原料生产厂家协商后，对以后每批阿莫西林胶囊的原料，均进行溶出度的检测项目，检验标准为原料溶出度大于85%，从而增加对药品生产的全过程质量控制。目前我公司从该厂家购买的阿莫西林原料溶出度已经可以达到我公司的标准要求。
6、2013年07月31日，由于仓库未安装空调，且室温较高，于是对阿莫西林胶囊20130701批进行了仓库样品与留样室样品的对比检测，结果如下表：
预防措施：成品仓库需安装空调，保证在夏天温度较高时，仍能达到适宜的储存条件。目前仓库已经将空调安装调试完成。
三、其他方面存在的问题
1.人员方面，人员的变动依然频繁，特别是一些重要岗位的操作人员，如液相班长李珍与主操手左金燕先后辞职，以及像彭静芳、刘丹、刘政、任亚颖等新员工的不断加入，从整体上来看，有超过一半的员工工作时间少于1年，这就造成了培训对象多，培训内容广，检验经验不足等一些问题，且部分岗位培训内容多，学习难度大，从新手到熟手的时间就要更长。并且一部分员工还未结婚，同时要考虑到员工休婚产假时的人员候补问题。
2.设备方面，由于检验设备普遍陈旧，经常出现异常情况，给日常检验造成了一定的影响。且维护维修费用高，如岛津液相色谱仪由于检查线性范围不够，不宜进行有关物质项目的检验，经厂家维修，更换两个反光镜后，可以正常使用，维修费用为 5000元，该反光镜的使用寿命约为1年。化验室有2台诺尔2000高效色谱仪，含有3台高压泵，每台泵每年需更换柱塞杆2根，密封圈6个，共计维护费用为15000元，且由于设备老化，诺尔2000色谱仪已经不宜进行精密数据的检测工作。
化验室现有一台十万级电子分析天平，购买时间为2002年10月30日，目前已经使用11年有余，由于购买和使用时间长，且该天平的准确度为十微克级别，属于微量级别检测，对天平的准确性要求较高。现在该天平已经出现读数波
动大，反映慢，稳定时间长等一些问题。该天平主要负责液相色谱法“含量”项目的检测 ，因此对检验结果的造成的系统误差也增大。
3.检验方法方面，实验室的所有检验项目均按照《中国药典》及其他国家标准规定的要求来进行检验，但是目前化验室测定水分的方法陈旧，完全凭借操作人员的眼睛对反映颜色的深浅进行判断，这样就要求操作人员要有足够的经验，并且检验结果的偏差也相对较大。建议购买一台自动水分测定仪。
QC主管：朱长富
二零一三年十二月十三日
