2010年包装与砂磨工作总结
2010年包装与砂磨车间在上级领导和各部门的紧密配合下，顺利的完成了公司的各项生产任务和相关的指标。
包装1-12月份共发货大片112426片，大片坯料128744片，小片1375597片，小片坯料80588片。成品入库：大片90953片，中小片1387213片。砂磨供应新盛700余吨钢坯。
回顾2010年工作，包装与砂磨车间以围绕安全生产、保质保量完成生产任务为前提，主要做了以下几方面的工作：
1、合理调整工作结构
在生产工作中包装车间根据生产订单安排，为了确保生产计划的顺利完成 ，特别是在临时催单和急单的时期，充分调动全厂辅助勤务，发挥员工积极性，并通过对原退磁工3人计时，计件计酬后为2人、仓库发货员按计件计酬后，发挥了最大工作效率，同时也缩小了生产编制。在9.10.11.12月订单增多的情况下，组织力量抓紧包装，封箱，做到了及时发货，保证了销售的供货需求。砂磨方面在原有4人的基础上紧缩为3人，填补了生产空置。
2、严把质量关
包装车间在生产过程中要求各个员工对产品要具备主人翁的责任感，对产品的质量要有新的高度。从客户利益和公司利益出发，严格按生产工艺要求进行包装，做到“无不良品入库，无瑕疵品出库”，从客户反馈情况来看，下半年未出现因漏发，错发等现象。有效保证了出库产品质量，提高了产品的市场竞争力。砂磨方面根据质检部和朱工的建议，采取了对钢坯表面的处理，对钢板脱碳层的降低起到了积极作用。
3、安全生产
包装车间在2010年生产过程中认真贯彻公司的各项规章制度，严格执行安全生产条例，定期对“提升机”及其辅助工具的检查，并定时涂抹黄油进行保养，通过早会警戒安全，引用其他车间安全事故进行告戒，使员工清楚的认识到安全工作的重要性，提高员工的安全工作防范意识，有效的避免了各类事故的发生。
4、降低浪费
在生产过程中，员工效率不高，工作量大，通过与员工的交流，改变了原有的生产模式，包装刷油由每片一刷改进为浸泡，从中员工每天平均可节约1个小时。发货员由原来的入库-抄写-搬运-装箱-抄写-封箱6个环节合并为入库即抄写装箱，省去了搬运环节，总4个环节，大大提高了生产效率，减少了不必要的劳动浪费。同时收集其他车间生产遗弃的纸皮，泡膜，以及新盛使用后的打包带作为包装使用。砂磨尽量将砂轮磨至最小限度，并通过收集砂轮灰，降低生产成本；下料所需的锯条通过工人的焊接修补，由原来的每月申报一批锯条报，变成2-3月报一次，初步估计每年可节约相关费用5万元。 5．仓库物帐
从年终盘点的数据来看，通过财务部的几次抽查，2010年包装各个仓库的物帐率达到了99%，并逐步通过整理，将不同工艺生产的产品化区域分类，上牌标示，仓库物帐的准确保证了发货，调货，为缩短发货时间提供了空间。
6、现场管理
2010年包装在现场管理中传承了争先创优的作风，通过对工具摆放，产品定置管理，规范了工作现场，在平时工作中做到哪里出现生产垃圾就从哪里整理整顿，全年在每月6S检查中都得到了肯定。 展望2011年，包装与砂磨车间将向下面几个目标改进。
1、控制物料成本，在胶带、纸箱、砂轮、锯条、防锈油使用率上改进，降低浪费。
2、改进生产结构，从细节问题出发，彻底将改变工作效率为目的，逐步将计件计筹方式深入下去。
3、规范操作现场，在6S管理上做到没有起点也没有终点，不断强化，杜绝安全隐患。
4、贯切奖惩制度，控制发货品质。
包装：吴波 2010.1.10
