7.应急预案
7.1.钢筋笼放不到位
（1）当发生钢筋笼下放困难时，有可能是端头倾斜将钢筋笼卡住、槽壁两侧土体径缩将钢筋笼卡住、在下放钢筋笼过程中突然发生坍方造成槽壁深度不到位等原因造成的，当发生钢筋笼下放困难但是具备下列条件时，可尝试继续下放钢筋笼。
（2）如果是端头倾斜造成钢筋笼下放不到位时，必须事先用超声波测量端头垂直度，得出端头侵入钢筋笼的程度，然后适当割除分布筋，收缩主筋，主筋数量不变，然后再放钢筋笼。
（3）当钢筋笼被卡住的时候，不能强行冲击下放，当钢筋笼反复上下松动多次不能放到位的，需将钢筋笼全部拎出，查明原因并处理好后再重新下放。
7.2.钢筋笼起吊过程中发生变形、散架
必须严格按照施工组织设计的要求，进行吊点布置和对钢筋笼进行加强，起吊钢筋笼时，必须先将钢筋笼整体拎高30cm，观察有无变形或有电焊被迸开的现象，如果有，则立刻将钢筋笼放下，加固后方可继续起吊。
当钢筋笼吊到空中发现有变形现象时不得强行吊起，必须马上疏散附近施工人员，同时将钢筋笼放到地上，对变形钢筋笼进行整形、加固后再重新起吊。
钢筋笼起吊发生变形、散架事故和补救措施通常有如下情况： （1）第一道吊点范围钢筋笼头部向上弯曲 发生原因： 纵横向桁架软弱； 桁架和分布筋电焊不牢固； 吊点钢筋焊接不牢固。 补救措施：
首先用伸缩葫芦和千斤顶将已经弯曲的钢筋笼调直；
主吊前两道吊点范围的桁架钢筋、主筋和分布筋全部电焊加固，桁架钢筋和分布筋相交的两个点更要全部焊接；
加强第一道吊点的横向桁架，可以用双排Ф25以上的“×××”形钢筋加强。 （2）主吊和副吊之间的钢筋笼部分发生弯曲、断裂 发生原因：
纵向桁架薄弱，钢筋笼较宽，只放了2榀桁架； 主、副吊之间的距离过长，超过4m； 起吊过程中两部分吊车配合不当； 桁架钢筋、桁架与分布筋焊接不牢固。 补救措施：
增加纵向桁架的数量；
调整吊点位置，将主、副吊之间的距离调整到不大于3.5m； 双机配合起吊，避免两部吊车拉扯钢筋笼； 加强焊接质量。
（3）转角幅钢筋笼“包饺子” 发生原因：
斜撑拉杆强度不够或焊接不牢固；
转角幅内边的分布筋未和所经过的钢筋焊接牢固； 开始起吊过程中,钢筋笼发生倾翻。 补救措施：
合理设置斜撑拉杆，当发生扭曲后，可先用神仙葫芦或千斤顶效直，然后着重加强每一道吊点之间的斜撑，尤其是第一道吊点处斜撑，斜撑钢筋必须要拉到两榀桁架处，斜撑钢筋的规格要大于Ф25；
转角幅内边对穿的分布筋同经过的每根钢筋都必须要焊接牢固；
如果转角幅一边竖起来较高，为避免在开始起吊钢筋笼过程中，竖起来的边向一边侧翻，可用副吊的副钩吊一根钢丝绳，拉住钢筋笼。
7.3.吊车起吊过程中倾覆
7.3.1、起重设备起吊过程发生倾覆的主要原因如下：
（1）因严重超载，致使对起重机倾覆边的倾覆力矩大于稳定力矩，导致起重机倾覆。
（2）起重机未安装起重力矩限制器安全保护装置，操作人员无法准确掌握重物实际重量，致使超载运行导致倾覆。 （3）起重指挥人员未经安全技术培训，不熟悉起重吊装作业安全基本知识，特别是在作业前未向起重机司机进行安全技术交底，无实际起吊重量说明，即在重量不清的情况下，违章指挥，违章操作。
（4）地基承载力不够，地基塌陷导致起重机重心不稳发生倾覆。 7.3.2、反事故措施与预防:
（1）起重机安全保护装置必须按规定配置，最大额定起重量不大于32t的起重机，必须装设起重量显示器，其误差不大于5％。
（2）严格按起重机的额定起重量表和起升高度曲线作业。起吊物品不能超过规定的工作幅度和相应的额定起重量，严禁超载作业。
（3）在进行起重吊装作业前必须制定作业指导书，并对起重机司机及相关人员进行安全技术交底。起重机械指挥、操作人员应经培训合格后持证上岗，并应熟悉所操作机械的操作规程，以及相关的安全规定。起重机械作业时，指挥、操作人员必须认真负责，注意力集中。
（4）定期加强对起重机械操作人员的安全意识和责任感的培训，通过事故案例讲解和学习，增强其安全意识，提高其操作和防事故能力及起重相关人员紧急情况下的避险能力。
（5）前期对施工场地进行调查，确定起吊设备工作场地地基承载力要求，及时对不满足要求的场地进行硬化加强。
7.3.3、发生起吊事故伤害应急措施
（1）成立项目事故处理应急指挥小组，小组成员见图13； （2）以人为本，最大限度保证施工人员生命安全； （3）先抢救人员、控制险情，再消除污染、抢救设备；
（4）反应快捷、措施果断，统一指挥、制定有效的抢救方案，避免不规范、无组织
的救援行动造成二次伤害。
（5）保证应急所需的通讯设备、交通工具、照明设施、急救设备。
副组长副经理
组 员 工 程 部
组长项目经理
组员 安
质
部
副组长总工程师
组 员 设 物 部
