高炉炼镍铁炉顶温度超标预防措施
高炉冶炼镍铁以来，高炉低料线有时深达4米以上，并且低料线时间长。一旦高炉不顺，长时间控料或憋风吹出管道使炉顶温度超出450度报警值。有时大管道形成后采取快速压料和减风操作都不能及时控制炉顶温度。虽没有出现安全问题，但存在重大的安全隐患。为了保证生产安全，特制定制度如下：
1、炉内吹出管道确认不可控制的,要采取果断措施,快速减风30Kpa以上并快速放料进行控制,以确保高炉炉顶温度不超过450度。
2、严禁长时间低料线操作.
3、料线低时炉顶温度控制在300度以内，若超过300度先打开炉顶氮气,再采取槽下打水降温措施,每车料打水到料湿而车中不积水为标准,以防止其它事故发生。
4、若高炉炉况不顺时风压高风量小，需控料操作时,必须保证大钟和小钟备有料，以便于吹出管道后能够及时处理.
5、若高炉按正常料线操作时出现悬料时，及时组织出铁；若出铁后还不能解除悬料，采取坐料处理,以确保高炉炉顶温度不超过450度。
因炉顶设备或上料系统出现故障不能在短时间内处理的，必须尽快组织出铁,之后休风处理设备故障;若确认故障能及时处理的,高炉可视情况减风处理,以防止不能拉料造成顶温超标。
保证高炉高效生产措施
近段时间高炉生产指标不好，为了提高产量和完成成本及生产指标。经研究讨论要求如下：
一、
红土矿的要求：
1、保证入高炉综合Fe品位大于21％、入高炉Ni品位大于1.35％；
2、要求入厂红土镍矿加全平均后的Fe品位大于25％、红土镍矿Ni品位大于1.50％；
二、
萤石要求：
1、按公司要求CaF2≥80%、S＜0.200%；
2、粒度15～60mm，＜15mm部分不超过10％，﹥60mm部分不超过10％。
三、
石灰要求： CaO≥80%
四、
烧结用煤要求：
1、水分≤8％；
2、固定炭≥75%；
3、粒度0～18mm、﹥18mm不超过10％；
五、焦炭要求：
保持目前现有质量标准
五、
块矿要求：
1、烧结铺底块矿20～40mm，＜20mm不超过5％，﹥40mm不超过5％。每天50吨库存备有，若存放时间超过5天的提前2小时通知筛分后入烧结。
2、具备条件破碎3～5mm小块入烧结配料，每天50吨。
六、
原料伴料时间：
冬季≥15天，其它季节≥10天。
七、
入烧结混和料要求： ﹥15mm不的超过10％
八、
落地烧结矿要求：
1、每天用振动机筛分不得少于50吨备有，若超过5天没用，第6天再次筛分。
2、粒度要求＜10mm不超过5％，﹥50mm不超过5％。
九、
烧结生产要求：
1、R2＝0.42＋0.03；
2、转鼓≥75％；
3、返矿率＜18％；
4、日产量﹥700ⅹ1.18=830吨（700吨入炉烧结矿）
5、废气温度正常不小于53℃，波动极限不小于51℃。
十、高炉操作制度：
1、热风压力≤110Kpa；
2、正常风温≥950℃，用风温调节炉况时，热风温度不得低于900℃，炉况难行时不得撤风温。
3、炉温Si 2.0＋0.3％，当炉温＜2.0％时，必须采取提风温等措施；当连续2炉＜1.5％，且经过分析引起炉温下行有多种因素时，可采取加净焦等措施；且当高炉炉温＜1.5％时必须炉炉测物理热，并勤看上下渣，勤看风口，精心操作，避免炉凉、低温悬料等事故发生；
4、正常每班按8次组织出铁；
5、不允许长时间空料线作业，不允许空料线坐料。
6、当前固定焦批为1吨，调整矿批并视炉温等情况逐步加负荷。
7、正副工长严格按分工各司其职，副工长重点在出铁、监视原燃料质量情况，每炉铁对原燃料监视不少于1次（必须在工长记录上填写清楚）。
8、必须确保生产安全。
9、考核产量:
高炉炉凉事故分析报告
2008年4月9日 5:00丙班由于槽下集中筛被粒度大的烧结矿堵死，被迫全吃土烧结矿到5：20槽下拉料跟不上同时顶温高吹出管道被迫有119Kpa减到60Kpa。在事故前冷风压力119 Kpa热风压力111 Kpa风温在1100度左右同时炉温分别3：00钟的【Si】2.
56、1371度，4：30钟的【Si】2.0
7、1380度；当班的炉渣的二元碱度为0.45，当班的炉渣流动性极差。到7：20时高炉出现大管道。风口暗有涌渣现象8＃9＃10＃风口被堵死，其它1＃2＃3＃4＃5＃风口开始挂渣。于是被迫采取加焦处理炉况。早上8：00共计加焦10*1.2＝12吨。甲班接班后在116批加6*1.2＝7.2吨焦。10：00到11：00的120批到124批集中加焦10*0.96＝9.6 吨焦；13：00焦1*0.96＝0.96吨焦和1.5吨萤石；16：00到17：00的135批到140批共计加焦12*0.96＝11.52吨焦；到142批焦1*0.96＝0.96吨焦和1.5吨萤石。前后处理共计12小时加焦42.24吨焦和3吨萤石。在处理过程中2KJ+5JK焦批0.96吨矿批2.2吨带萤石0.060吨，料线不明。 事故发生后，分厂非常重视，于4月12日9：00在分厂会议室召开了事故分析会，通过对事故处理过程和事故前后生产报表的综合分析造成此次事故的原因有
以下几个方面；
一、事故原因分析：
1、从3月中旬以来，绍结成1＃事故多发，入炉料变化大，最多入炉块矿占到50％，使炉况长期处于不稳定状态，操作难度大。
2、由于入炉品位低、渣量大造成软熔带厚，高炉透气性差。在生产任务要求下被迫采取高风压操作，但是过气量小造成下部压差大是吹出管道的主要原因。
3、炉渣碱度低造成炉渣在炉内粘度大热稳定性差，特别是土烧结矿的二元碱度连续低于0.2也是造成事故的另一主要原因。
二、下一步工艺操作措施
1加速成1＃改造步伐，稳定入炉料比例；在成1＃改造完成前，精心操作，最大限度保证入炉料稳定，并根据入炉料变化适当调整操作。
2提高入炉品位，减少渣量提高软融带的透气性。 3在品位低的情况下，控制入炉风量和风压到合适水平。
4提高并稳定炉渣二元碱度到适当水平。
5 稳定炉况，赶上料线，尽可能提高按料面操作。
“3.3”高炉大凉工艺事故分析报告
2007年3月3日当天夜里下大雨，甲班高炉炉温下到警戒线一下高炉采取退负荷（3.26到3.12）。由于2＃热风炉检修从而风温只有950度左右比正常情况下低100度左右，当天早上5点时槽下集中筛坏到早上10点多，从而上料系统筛分差入炉料差。乙班接班后料制没动（3正＋4倒）由于炉温低只好增加喷煤量和降料速。高炉炉温一直在红色警戒线下运行加上风温低无法大量增加喷煤量。到12：30左右时高炉已经严重向凉高炉只好采取退负荷（3.12到3.03）；当到4：00左右已经部分风口灌渣，只好大幅度退负荷到2.0按事故处理。最后只有2＃3＃9＃风口送风直到3月4日12：07高炉轻负荷料下到后休风处理到14：23（共计2：16）。共计处理26小时。损失30 万元；
一、事故原因分析
1、热风炉检修风温低分厂没有制定相关负荷、料速等制度；
2、3月2日白天同张老师制定的负荷制度并要求不要动，但到上下午班的陈老师在下雨的情况下加大负荷是事故又一原因；
3、当班在下雨情况下考虑加水分焦少是事故又一原因；
4、刚开炉的炉温整体不充足（温度假象）；
5、料速快处理时没有一次性减风到位控制料速是事故由又一原因；
6、槽下设备坏吃备烧造成高炉顺行变差是事故又一原因；
二、事故教训和下一步措施
1、在下大雨情况下注意焦炭含水量的波动；
2、严格执行相关低炉温规定；
3、当风温、筛分、喷煤等发生变法时注意调节负荷；
4、按照分厂料速控制要求执行；
5、分析好上一班，并接好班，并加强事故状态处理力度。 目前我分厂高炉的炉身一层和炉腰大部分冷却壁被烧坏。虽然都装上了铜冷却柱；但是，炉腰东南（6＃7＃风口上方）及炉腰南（5＃风口上方）多次吹开。每次通过打水、减风压后临时生产等事后通过补焊解决。但是为了预防事故发生及扩大，现拟定相关条款如下：
一、维护工作
1、对于跑气部位进行补焊，对于要焊接位置先采取气刨（或手工火焰）打破口，然后使用426焊条进行焊接。
2、对于烧坏的冷却壁利用休风机会加装冷却柱。
3、加强配水工的巡视工作，对炉皮温度较高的部位打水冷却，并认真做好记录。
4、调整生产中适当的炉渣制度；
5、采取压制边缘煤气流的装料制度，同时对于长期某部位煤气过分发展的方向采取长风口。
6、加强工长与配水工之间的联系及配合工作。
7、精心操作，减少杜绝憋风及恶性悬料等事故；在发生以上事故时，必须及时正确处理。
二、高炉炉皮吹开事故处理
1、对于吹开后高炉工长要及时果断采取减风压到能控制的风压。
2、配水工戴上空气呼气机到现场加装冷却水管，加大冷却强度。 安全员不得让人员站在吹开方向及下风向，防止人员烧伤、煤气中毒等等。
高炉长期封炉复风方案
1、掏空所有的风口，添上新焦碳；
2、打通铁口到风口的通道，最好在2个以上；
3、在铁口两侧上方开40%到60%的风口数目，（根据铁口到风口透气情况来定）；
4、加风机的30%的风压（起步）；
5、空喷铁口到有渣，并且认为铁口到风口通道正常堵铁口，再加风；
6、加风前引煤气；
7、到风压的55%以上，（风口工作状态好）开始富氧控制顶温；
8、炉前1小时出一次渣铁，等出2到3次渣铁开始加风压到80%到90%；
9、渣铁正常开始喷煤；
10、渣铁物理热到封炉前下限开始开风口，每次2个，靠工作正常的风口开；
11、硅控制在封炉前高出1到2个牌号，根据炉况定，但不能太高，不然铁的流动性差；
13、按炉缸最大铁量出铁，可以减少出铁次数，但要一步步的加炉缸的铁，不能太快怕烧风渣口，只有铁才能快速快速扩大炉缸的容积，是关键的一步；
14、在三天内防炉缸冻结，千万记住加负荷要谨慎，因炉墙要吸入大量的热。
高炉3月以上封炉方案（230高炉）
本次休风为长期休风，要求休风料按长期封炉考虑。休风后能保证炉顶、槽下、煤气系统、水系统、渣系统具备检修条件并安全休风。故要求如下：
1、休风料方案： 1） JJ走19批，焦1400kg/车；65M3（说明炉缸36 M3加67%炉腹0.67*42.5=28.5 M3）
2） JJ走23批，焦1400kg/车;萤石每批150 kg；79.5 M3（说明33%炉腹14M3加炉腰28.3 M3）
3） JKK走15批, 焦批1400kg/车,矿批2520kg,萤石每批150 kg负荷1.8，37M3（说明33%炉身37 M3） 4） JKK走6批, 焦批1400kg/车,矿批3220kg,萤石每批150 kg，负荷2.3，75 M3（说明33%炉身37 M3）
合计230 M3压缩率13%，焦密度0.7吨/M
3、矿密度1.0吨/M3（烧结矿品位18%）；焦53.2+64.4+14+11.2+4.2=147吨，矿37.8+19.32=57.12吨；综合负荷0.39
2、温要求Si 大于3.0％。
3、炉顶拉红焦点火。拉风口封堵砖并摸黄油；
4、配水按长期休风调节水压，堵死漏水冷却件
5、槽下所有料仓走空；
6、休风前所有除尘系统的反吹干净并卸净灰；
7、煤气系统吹扫干净； 保证所有系统安全停下；
高炉冶炼红土镍矿吹出大管道事故
2008年4月9日 5:00丙班由于槽下集中筛被粒度大的烧结矿堵死，被迫全吃土烧结矿到5：20槽下拉料跟不上同时顶温高吹出管道被迫有119Kpa减到60Kpa。在事故前冷风压力119 Kpa热风压力111 Kpa风温在1100度左右同时炉温分别3：00钟的【Si】2.
56、1371度，4：30钟的【Si】2.0
7、1380度；当班的炉渣的二元碱度为0.45，当班的炉渣流动性极差。到7：20时高炉出现大管道。风口暗有涌渣现象8＃9＃10＃风口被堵死，其它1＃2＃3＃4＃5＃风口开始挂渣。于是被迫采取加焦处理炉况。早上8：00共计加焦10*1.2＝12吨。甲班接班后在116批加6*1.2＝7.2吨焦。10：00到11：00的120批到124批集中加焦10*0.96＝9.6 吨焦；13：00焦1*0.96＝0.96吨焦和1.5吨萤石；16：00到17：00的135批到140批共计加焦12*0.96＝11.52吨焦；到142批焦1*0.96＝0.96吨焦和1.5吨萤石。前后处理共计12小时加焦42.24吨焦和3吨萤石。在处理过程中2KJ+5JK焦批0.96吨矿批2.2吨带萤石0.060吨，料线不明。
事故发生后，分厂非常重视，于4月12日9：00在分厂会议室召开了事故分析会，通过对事故处理过程和事故前后生产报表的综合分析造成此次事故的原因有以下几个方面；
一、事故原因分析：
1、从3月中旬以来，绍结成1＃事故多发，入炉料变化大，最多入炉块矿占到50％，使炉况长期处于不稳定状态，操作难度大。
2、由于入炉品位低、渣量大造成软熔带厚，高炉透气性差。在生产任务要求下被迫采取高风压操作，但是过气量小造成下部压差大是吹出管道的主要原因。
3、炉渣碱度低造成炉渣在炉内粘度大热稳定性差，特别是土烧结矿的二元碱度连续低于0.2也是造成事故的另一主要原因。
二、下一步工艺操作措施
1、加速成1＃改造步伐，稳定入炉料比例；在成1＃改造完成前，精心操作，最大限度保证入炉料稳定，并根据入炉料变化适当调整操作。
2、提高入炉品位，减少渣量提高软融带的透气性。
3、在品位低的情况下，控制入炉风量和风压到合适水平。
4、提高并稳定炉渣二元碱度到适当水平。 稳定炉况，赶上料线，尽可能提高按料面操作。
2006年12月23日高炉局部结厚事故分析报告
事故描述：
从19日开始炉身南（一层）温度开始下降，当日15：32水泵房3#水泵轴承坏烧坏4#中套下班更换。当天料制由4KK↓JJ↓+KKK↓JJ↓+2JJ↓KK↓（每车矿7500、每车焦）改为5KKK↓JJ↓+2JJ↓KKK↓，并在晚上7：00左右3#热风炉吹开到20日上午10：00共计15小时；19日20：00乙班更换3#小套4#中套后从出第2炉铁后到20日11：00炉温都在0.35%左右波动；从而炉腰一层温度进一步下降，到21日炉况顺行不好，透气性差，风量低，风压波动大。到22日炉腰下降到248℃当天坐料4次：（均、热、料2次）；当天下午配水人员、张老师等共同上炉测定结厚部位；东西长约3.5m、上下约2.5 m、厚约1 m（在第10层冷却壁120°±30°）针对情况在交接时甲、乙班正副工长、伍厂长、翟保平厂长、张老师决定：退120°定点加焦，若无效果集中加焦5车，当班43批、63批集中各加5车，合计21车焦无明显效果；23日白天下三组共计69车洗炉净焦，由于加两车氧化铁皮影响高炉上料，长时间亏料线从而第1组、2组没有发挥最佳效果，直到第3组才发挥热洗作用；到24日高炉才逐步正常；若按中旬平均日产618吨计，损失产量240.07吨。
若正常焦比按510kg每吨铁计算，多用焦碳295.237吨 若按21日前平均值计算，多用焦碳241.978吨
19日 20日 21日 22日 23日 24日 产量 696.16 593 671.84 550.7 512.38 550.65 焦比 496 508 507 564 797 725
事故发生后，分厂非常重视。通过对事故和事故前后生产报表的综合分析，造成此次事故的原因有以下几个方面：
1、高炉入炉原料不稳定，品种杂、粉末多、质量差微量元素严重超标是重要原因。
（1） 由于高炉加大风口面积后，烧结跟不上高炉，又要满足高炉生产需要，在无库存情况下加快生产，无法保证烧结质量，从而降低入炉烧结质量。
（2） 块矿比例大，各种品种不能满足高炉需要。基本上每个品种只能吃一个班就必须更换其他品种，从而造成软熔带不稳定。
（3） 矿粉、块矿微量成分远远高于要求值。如ZnO标准≤0.05%而武汉硫酸渣高达0.86%、三门峡硫酸渣高达0.52%、新密硫酸渣高达0.584%；K2O、Na2O标准≤0.30%而栾川硫酸渣0.564%、武汉硫酸渣高达1.1%，安徽原矿0.82%、垣曲1.754%、石家庄0.87%等都在不知情况无对策情况下入炉是造成炉子结厚的又一主要原因。
2、设备故障和事故的影响加速事故发生。 19日3#水泵坏烧4#中套和当天3#小套漏水； 20日3#热风炉停用13小时； 22日因均压悬坐料；
多日来南北均压不正常造成大小钟多次放下料影响操作。
3、炉温低和大波动是造成事故的又一原因。
20日因甲班交班换3#小套、4#中套，并3#热风炉停用的情况未退负荷，让炉温长达13小时在0.35%左右；平常操作炉温大起大落时有发生，从而软熔带来回串动是造成事故的又一原因。
4、由于120°、240°顶温长时间高一但炉温大幅波动为炉料局部停滞提供了条件。
5、悬坐料、休风事故时有发生，使炉瘤在炉况不顺中孕育，在炉冷和在20日、21日、22日三天中严重失常后迅速长大。
6、对炉况缺少综合全面分析、值班人员经验少，对事故后果估计不足。从19日炉身一层南由650℃→375℃（三天时间）没有采取任何措施，从而使事故进一步发展。 为杜绝恶性高炉事故的发生，措施综合如下：
1、全面认真贯彻落实安全、稳定、顺行均衡高效、长寿的高炉生产方针，把保持高炉的稳定顺行作为高炉生产的重点。
2、认真抓好烧结生产，把烧结品位、碱度、质量波动控制在规定标准内。
3、在树立全局观念，统一操作制度的前提下，加强对入炉原料把关，加强低炉温、炉温波动考核，提高工长的综合分析问题、解决问题的能力，要重点在观察、分析判断炉况走向趋势上下功夫，逐步做到提前预测、超前处置，避免和减少损失。
中缸、小套漏水事故
8月28日乙班3：10分左右，当班配水人员在对高炉冷却系统巡检时发现1＃中缸出水管颤动并伴有火星冒出。随即观察中缸与小套接触面发现有水溢出，判定中缸或小套漏水，便立即通知了主控室。当班立即减风出铁后于3：52分开始休风并拉出中缸和小套检查，检查发现1＃中缸右上面被烧开碗口大小的洞，小套右上侧有一处约4cm长的深槽且渗水。经当班全力组织更换后于5：48分复风生产。
事后，分厂组织相关人员认真进行了分析，初步判断造成“8.28”高炉1＃中缸、小套漏水的主要原因为：
炉腰东南炉皮开焊处长期外喷水且近段时间有加剧趋势，影响了炉内煤气流变化，直接使得西北部过热相对冷却强度变小，炉墙侵蚀加剧。5×2、6×1冷却壁出水过热，导致1＃风口上方异常，炉墙上粘的渣铁落下，造成1＃中缸冷却强度瞬间严重不足，最终烧漏1＃中缸和小套。 预防措施：
1、尽快利用休风检修期间，协调机修对炉腰东南炉皮开焊处进行补焊处理；
2、进一步强化配水岗位班中巡查巡检次数，尽可能的早发现隐患早采取措施处理，避免问题升级；
强化冷却水水质检测和管理，确保高炉冷却循环水水质质量 高炉冷却柱安装程序
1、先在现有冷却壁上均布六块冷却柱位置，画出气割轮廓线以及每块冷却柱中心线；
2、确认尺寸无误后进行气割工作，气割割缝应整齐，并清除氧化渣；
3、气割完成后将原冷却壁中杂物清净；
4、将冷却扳插进割孔中，保证插抽顺利，接着将高强螺栓焊接到炉壳上，焊好后再将冷却柱插进试一下是否合适；
5、确认安装合适后，将和好的碳化硅、玻璃水糊状填料填入插孔内，迅速将冷却柱插进加上石棉垫片，上好螺栓即可；
碳化硅和玻璃水调成糊状，稀稠度以能挂炉壁为易，切记不要和的太早，填充前5-8分钟最好
高炉料车飞车经过及原因分析
2005年10月6日0时20分许，炼铁分厂高炉上料小车南车飞车，分厂积极组织进行抢修，于6时50分复风生产，此次飞车共造成高炉休风停产6小时30分钟。现对飞车原因分析如下：
一、料车飞车经过
2005年10月5日约23点30分许，高炉上料系统南料车下行到地坑后出现跳闸断电现象，闸门不开，手动按超极限复位按钮和卷扬送电按钮送电后，闸门才能打开放料。南车该上行时但车不走，也只有手动按超极限按钮和卷扬送电按钮送电后料车才能上行，料车走出料坑后，松开超极限复位按钮和卷扬送电按钮，料车自己上行到炉顶，北车到底后也出现断电现象，只有按超极限复位按钮和卷扬送电按钮才能正常放料走车，即北车也出现和南车相同的情况。操作工郜秋云通知电工说车到底很跳闸（当时是北车），于是当班电工组长李怀金和电工戴瑞彪上炉顶检查炉顶超极限位（重锤限位），发现北车碰到超极限位，两人将北车限位钢丝绳缩短了2厘米左右，在打开炉顶限位开关检查触点时发现触点也接触不好，又观察小车跑了几趟，看北车限位调的还可以就从炉顶下来了，下来后听说还有跳闸现象，他们就二级库领了个行程开关（限位开关）又上炉顶去换炉顶限位开关，为不影响高炉上料（因天亮要休风检修，出完铁后还要上休风料）在临上炉顶前李怀金交待郜秋云按住超极限位复位按钮向炉顶上料，约12点20分左右北车在底放过料以后，大钟关闭可以走车，郜秋云手动按超极限复位按钮和卷扬送电按钮打北车上行，北车走出料坑后，郜秋云按照以往经验看料车出底坑以后就松开超极限位复位按钮和卷扬送电按钮，料车突然断电，抱闸不抱，重车下坠，造成炉顶南车飞车，炉顶料车脱轨，小车到料嘴夹在轨中间，天轮南钢丝绳脱槽，电钳工于3：20处理完毕，这是第一次飞车情况。
电工对炉顶超极限位开关处理完后回到槽下控制室，当时钳工王成和电工戴瑞彪在炉顶，钳工王伟林在卷扬机室，画鸿忠和操作工在槽下操作室，操作工王景恩手动操作料车上行，北车上行约2米左右，王伟林和画鸿忠同时发现卷扬滚筒钢丝绳松动脱槽，画鸿忠让王景恩立即停车，王景恩松开卷扬送电按钮和超极限复位按钮，并将开关拨至停车位置，北车又高速下坠，造成第二次飞车和钢丝绳脱槽，经处理于6：30恢复生产。
烧结、高炉原燃料的质量标准
一、二级冶金焦的质量标准：
1、灰分：12.1%~13.5%
2、硫含量：0.61~0.80%
3、挥发分：≤1.9%
4、水份：≤8.0%
5、固定碳含量：≥76%
6、抗碎强度（M40）≥76
7、抗磨强度（M10）＜9.0
8、焦末含量：≤5.0%，块度30~80mm
9、焦碳要求每班化验一次，黑头焦的比例≤12%。入仓化验的数据及时报到炉前。分厂存根，化验项目：S、固定C、挥发分、水份、灰份中Al2O
3、Fe2O
3、SiO
2、MgO等的含量。
二、无烟煤的质量标准：
1、灰份：≤15%
2、挥发份：≤9%
3、硫：＜1%
4、水份＜6%
5、固定C≥72%
6、粒度：0~25mm
7、要求每车煤取样化验一次。化验的项目： 灰份中Fe2O
3、SiO
2、CaO、MgO等的含量。 挥发份、S含量、水份、固定C含量
三、球团矿的质量标准：
1、TFe≥61%
2、FeO≤3%
3、SiO2 ≤8%
4、CaO/ SiO2≤0.5
5、抗压强度≥1850N
6、RSI10%/℃≤1350℃
7、RDI≤22
8、粒度范围：5~25mm 要求每车化验一次，入炉前每班化验一次，要求化验的项目： TFe、FeO、SiO
2、CaO、R、S
四、烧结矿的质量标准： TFe：55%±0.5% FeO10%±0.5% R：1.6~2.0 S：≤0.04% CaO：≤9% SiO2：≤4.5% 转鼓指数+6.3mm≥70% 筛粉指数（-5mm）＜6% 还原粉化指数（+3.5mm）≥60% 还原指数：RI≥65%
要求每班化验一次，化验项目：TFe、FeO、SiO
2、CaO、R、S
五、生石灰的质量标准：
CaO≥80%、MgO≤5%、SiO2≤3.5%、P≤0.05%、S≤0.150%、粒度＜4mm 生烧率+过烧率≤10%、活性度≥280ml 要求每车抽检化验一次。
六、烧结用精矿粉的质量标准： ⑴TFe≥62% ⑵FeO≤20% ⑶CaO≤2% ⑷SiO2≤6.5% ⑸AI2O3≤6.5% ⑹S：≤0.1% ⑺As≤0.05% ⑻烧损≤4.0% ⑼水分≤5.5
⑽粒度0—0.5mm 占≤85%
要求每批精矿粉化验一组，化验的目的为：TFe、FeO、CaO、SiO
2、、、、AI2O
3、、MgO、S、P、AS、烧损、水分。 富矿粉： ⑴TFe≥52% ⑵FeO≤20% ⑶CaO≤2% ⑷SiO2≤8% ⑸AI2O3≤2.0% ⑹S：≤0.50% ⑺MgO≤2.0% ⑻P≤0.5% ⑼As≤0.05%
化验项目：TFe、FeO、CaO、SiO
2、、、、AI2O
3、、MgO、S、P、AS。每批富矿粉化验一组样。
七、烧结用的生石灰的质量标准：
CaO≥80%、MgO≤5%、SiO2≤3.5%、P≤0.05%、S≤0.150%、粒度≤4mm 生烧率+过烧率≤10%、活性度≥280ml
每批灰化验一次，化验的项目有：CaO、SiO
2、、、MgO、S、P。
八、块矿 ⑴TFe≥52% ⑵FeO≤20% ⑶SiO2≤8% ⑷S：≤0.50% ⑸P≤0.5% ⑹As≤0.05% ⑺块度：10～40mm 化验的项目：TFe、FeO、SiO
2、、P、As、S。 每批矿化验一次，入炉前化验一次。
九、硅石的标准： SiO2≥99% 粒度10～40mm 化验项目：CaO%、SiO2%、、、MgO%。
十、白云石的质量标准：
MgO ≥19% SiO2≤6% CaO≥30% 粒度 10—40mm 每批化验一次，化验项目：MgO%、SiO2%、CaO%；
十一、萤石：
CaF2 ≥80%、SiO2≤14%、粒度10—40mm 化验项目：CaF
2、SiO
2、CaO、MgO、AI2O3
十二、青石（石灰石）： CaO≥52%、粒度10—80mm 每批化验一次，化验项目：CaO、MgO、SiO2、AI2O3
