k3 mrp 算法
净需求 = 毛需求/(1-损耗率)预计入库量 + 已分配量
一．时间范围的确定:
T1-------------T2 -------------T3T4 T2: 系统日期
T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。
T4: 计划展望期的结束日期。
T1: 计算拖期后的开始日期。(受控于参数预计量有效期提前[]个月。)
二.再生式MRP算法
1.计算公式:
净需求 = 毛需求/(1-损耗率)预计入库量 + 已分配量
2.计算顺序
成品-à 半成品 -à材料,即按低阶码顺序进行计算。
三.需求取数来源:
1.独立需求(成品)需求来源 取自订单、预测。
2.BOM单取物料使用状态的BOM。
3.毛需求取自：
已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料 (订货数量-已出库数量)或
已审核未关闭的产品预测单分录中的[需要日期]位于T3~T4之间的物料或 上层物料计算后的净需求。
4.现有库存数:属性为MRP仓的即时库存之和。
5.安全库存:取自物料主数据。系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。
6.预计入库数:
a.采购订单:已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。
b.委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量已入库数量]。
d.重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量 - 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。
e.重复式生产任务单：已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。
f.物料替代清单: 审核的物料替代清单(由参数控制)，对于被替代物料作为预计可用量，对于替代物料作为已分配量。
g.计划订单: 确认的计划订单(由参数控制)预计量的值为 建议订单量－累计下达数量，预计量日期为建议到货/完工日期。
7.已分配量
生产类型单据: 当有投料单时按投料单的建议投料数量算已分配，当没有投料单时按BOM用量计算已分配。
8.其它订货策略及批量、提前期等参数在此不做说明。
四． MRP系统实施
要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭。
四．主要异常业务分析
1.拖期业务
描述:
销售订单中有物料的建议交货日期已小于系统当前日期(系统将这种业务定义为拖期)，造成计划时重复生需求。
说明:K/3 MRP中将拖期需求放在第0时区。第一次MRP计算后需求的预计入库日期位于第1时区，1>0,即不为拖期需求的可用量，故下次运行MRP时重复产生需求。
改善建议:
K/3下一版本采用两种办法来解决: 一是将拖期订单产生的需求放在第0时区，则满足了订单需求和预计可用量的配合关系，下次运算不会产生需求。
第二种方式是，K/3在三大订单的追加执行功能中均增加了，修改建议交货日期功能。
从业务管理的角度，我们在当前版本及以后版本都强调说，拖期订单是企业实际业务中不应该存在的，当订单交货可能推后时，应该在系统中修改需求日期，以
符合实际业务的需要。
2.销售订单的业务关闭标志和采购订单的MRP关闭标志管理。
描述： 业务关闭标志及MRP业务关闭标志是分录级的业务标志，由业务系统自动判断执行，不可手工维护。
这两个标志的关闭条件为
a: 销售、采购订单已出(入)库数量>=销售订单的订货数量。或
b: 在订单序时簿上执行关闭操作。
实际应用中经常反馈出现按b方式无法达到\"关闭\"的效果。经分析发现，原因在于对系统收料通知单及发货通知单的错误应用。这两种单据是协调和采购、销售及仓库业务的单据，它的目的是传递需真正执行的物料及数量信息。但不少人将其视为收、发货计划。订单一生成，就做了通知单，此时订单按关联数量进行关闭、但业务关闭状成并未关闭。当订单出现异常(如客户调整时)，无法真正关闭此订单。
解决建议:
正确应用通知单，当确认要出货时生成通知单，并关联生成出库单。或视业务流程的需要，取消此业务环节。
