一、实习目的
1.理论联系实际，巩固与加深所学的理论知识，增强本学科的感性知识和宽口径范围内专业知识。获得与本专业有关的实际知识，巩固所学理论，为进一步的专业课程
学习打下实践基础；
2.生产实习，是理论学习和实践锻炼。相结合的重要方式，是提高专业人才培养水平与学生能力的重要环节；
3.通过实习，可以使学生了解社会，接触实际，增强群众观点，劳动观念和事业心、责任感，提高社会觉悟；
二、实习要求
1.了解一个企业，对实习企业的组织结构、生产环节、在国民经济中的地位有一个较全面的认识；
2.了解一个产品，具体了解该企业生产的完整产品或一个中间品的结构、原理；
3.了解一个生产线，基本掌握某个产品生产的流程；
4.了解一个生产工艺，基本了解一个零件加工的过程；
5.了解一个金属材料加工及热处理设备，具体了解该设备的原理、结构及其所涉及的金属材料相关知识；
6.撰写实习日记
7.撰写实习总结报告不少于10000字
三、实习时间安排
实习时间 实习地点 实习内容
调研时间 调研地点 调研内容
9-1 东风小学厂区展厅 入厂安全教育
东风汽车公司简介
9-2 杂件作业部 杂件生产加工法
9-3 康明斯连杆、凸轮作业部 连杆、凸轮生产流程参观
9-6 Dci11生产车间 康明斯6B曲轴、连杆工艺参观
9-7 铸锻厂 车身车架等毛坯铸造生产线参观
9-8 4H6105缸体作业部 发动机总装厂 缸体加工流程发动机总装生产线参观 9-9 康明斯6B曲轴作业部 凸凹模具厂 凸凹模具加工流程
9-10 东风神宇商用车装配厂 商用车装配及安全检测
9-13 东风商用车车身厂 和变速箱厂 车身加工流程变速箱零件加工及其装配参观 9-14 再造厂参观 了解再造相关知识
9-15 标准件加工厂 标准件加工流程
四、实习内容
1.公司简介.
东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十
多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业，业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。2003年9月，公司的总部由十堰搬迁至武汉。2007年，公司销售汽车113.7万辆；完成营业收入1416.87亿元（名列中国企业500强第21位）。2008年，公司销售汽车132.06万辆，同比增长16.12%，
是行业增速的2.4倍；实现销售收入1,969亿元；综合市场占有率达14.08%，在细分市场中进一步巩固了中重卡第
一、SUV第
一、中型客车第
一、轻卡第
二、轻客第二和轿车第三的市场地位。
东风汽车公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。公司先后扩大和提升与法国标致-雪铁龙集团的合作；与日产进行全面合资重组；与本田拓展合作领域；整合重组了悦达起亚等。全面合资重组后，东风的体制和机制再次发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。
东风公司构建了完整的研发体系，在研发领域开展广泛的对外合作，搭建起全系列商用车、乘用车研发平台及其支撑系统，进一步完善了商品计划和研发流程。东风在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力，提升核心竞争力。
东风汽车集团股份有限公司目前拥有14家附属公司、共同控制实体及其它拥有直接股本权益的公司，包括与日本日产汽车公司合资的东风汽车有限公司、与法国PSA合资的神龙汽车有限公司、与日本本田合资的东风本田汽车有限公司、东风汽车股份有限公司（600006）等。
2007年7月，东风汽车公司成立乘用车事业部（2008年8月改称东风乘用车公司），开始发展自主品牌乘用车。2009年3月，东风乘用车公司正式发布东风乘用车品牌——东风风神[1]，该品牌LOGO为椭圆双飞燕。为了发展自主品牌，东风乘用车公司制定了“5510工程”的发展战略，确立了三步走的发展目标：第一步用五年的时间打造中国自主品牌中最好的品牌；第二步再用五年的时间打造中国一流汽车品牌；第三步是再用十年时间打造国际主流品牌，致力使“华系车”立于世界强势品牌之林。
服务理念:“东风汽车”本着“诚信天下、用户为先”的原则，为客户提供“真诚服务、完美过程、客户满意”的“真美满”服务。
2、每天具体实习内容
9月1日 上午我们参观了东风汽车厂的发动机厂的展览室。在赵工的讲解之下，我们了解到了汽车发动机的分类，工作远了和构件组成。还得知发动机是由两大机构和五大系统组成，
1、机体组
2、曲柄连杆机构
3、配气机构
4、燃料供给系统
5、点火系
6、冷却系
7、润滑系
8、起动系。我们还学习到了发动机的构件是用什么材料做成的。例如发动机曲轴常用的材料有45钢，45MnZ和40Cr等加工而成，而加工方法有锻造和铸造两种方式。目前很多曲轴使用的是球墨铸铁，之后经热处理——退火或正火等来提高其加工性能，球墨铸铁有较好的减震性和减磨性。下午我们在49小学听了安全教育的讲座，讲解员向我们讲解了东风发动机厂的发展历程和企业的相关情况，还介绍了以往发生的案例告诫我们展示了遵守实习的安全规则是多么重要。
9月2日 我们参观了杂件作业部，进入车间我们看到了带锯，这是使用液压来夹紧工件来加工的，然后见到的是刨床，刨床有液压刨、机械小刨。液压刨有虎钳，而机械小刨则是运用了电磁铁的原理而且高效。之后参观的是插床，这主要用于加工齿轮口上的键槽，并观看了卧铣的工作过程。进入工作组的办公室以后，郭工还给我们介绍了工作组的发展历程，以前共有5个工作组，但是这会造成劳动力的浪费和生产材料的遗失等不利。所以后来缩减为两个工作组，而且工作组组长也要重新招聘，要求是综合能力强的员工才能出任。另外工作人员也在不断地精简，只要求工人的全面性，一个工人往往能操作几部机器。我们从墙上的统计表上看出员工间有着严格的管理制度。即使在清洁卫生的方面上。到达会议室郭工还介绍了几种常用的零件的设计和制作过程。例如柴滤器垫板，材料是45钢，工艺流程：下料
—刨料面及主视图—钳划线钻子CM64—镀锌—入库。
下午参观的是发动机装配
9月3日 上午参观了东风商务车发动机厂的组装车间，我们从工程师口中得知发动机尤其是曲轴、凸轮轴、活塞等部件的装配要求是十分之严格的。而且柴油机是低速高扭矩，马力在420以上。而汽油机是290~420左右。OUT——半总成试漏机——缸盖分装线——活塞——缸体。两大结构：曲柄连杆，配气机构。五大系统：启动、点火、燃油供给、润滑、冷却。曲轴作为动力输出、曲轴连杆传动，泵体作为动源的循环系统。工程师还给我们讲了关于发动机的寿命问题。
下午，我们去参观了凸轮轴的加工过程，有老式和新式之分，老式主要是以机械为主，而现代的新式机则是通过组合与数控加工，此方式适用于多种材料。现场使用了双线从而节省了时间省去了不同材料换刀麻烦。专用设备分解式生产：
1、组合铣床
2、毛坯校正
3、车床组合设备和数控设备生产线：
1、组合铣床
2、磨床
3、打标记
4、数控
5、铣键槽
6、检测键槽
7、加工凸轮
8、荧光磁粉探伤
9、去毛刺
10、全面抛光
11、综合检测
12、清洗烘干 13 包装送配。
9月6日 上午参观了连杆的加工车间，连杆的本身是锻件，材料是3Mo5V或3Mn5V。组织为回火索氏体，工艺是加了V锻造后直接调质后，毛坯已经处理好，机加工后已不需要再进行热处理，这就是改进工艺的结果。工艺步骤：粗磨端面出基准（磨床）—钻小头子（钻床）—小头孔倒角（钻床）—拉小头孔（基准2）—拉两侧面（基准3）—铣连杆盖—内拉床拉圆弧（卧式）—磨对口面（接点）—钻螺栓孔—粗锪—精锪—铣瓦槽—钻油孔—锪连杆盖沉孔—锪角螺栓孔—去毛刺—装螺栓母—拧紧—粗镗大头孔—大头孔倒角—粗磨两端面—压衬套—挤压衬套—衬套倒角—精磨两端面—半精磨大头孔—精磨大头孔—磨大头孔—精镗小头衬套孔—去毛刺—抛光—清洗（超声波）检测—检大头孔径—圆柱度—小头空衬套孔径—端面厚度—连杆大小空中心距连杆变形量—垂直方向扭曲度—称重—分组—装配二线。
下午参观了曲轴加工车间，在加工轴打质量中心孔，然后曲径的毛坯经过数控车床来确定基准轴径，毛坯面主轴进油孔进行了大余量的切削。进行表面热出离，表面淬火电磁力处理并马上降温240~250度，回火3H，高频淬火从而得到回火马氏体，是表面得以强化。确定最终尺寸。铣键和抛光检测圆度，直径、孔与孔、孔与面的公差。
9月7日 我们来到了塑料膜制造厂，利用泡沫来制造一次性的模具，制造模具所使用的塑料密度达到17~25g/cm3。而且制造出来的塑料模型一般不包括销孔和螺纹。讲塑料制成所需的模型后，在上面涂砂烘干，从而在上面形成耐火层，在保证厚度后，将塑料模装进型砂，把1500度的钢水浇进模中，使塑料汽化，钢水冷却成型。
下午我们参观了锻造车间和有色金属成型车间，我们看见了工人师傅把70钢加热到800~900度，然后在汽锤下捶打出所需要的形状。然后我们到达了有色尽速成型车间，该厂生产首先是把模具加热到200度，低压铸造沙心放入模具中，然后将钢水浇注入模具中，使其充分冷却后打开模具，把铸剑连同沙心一并拿出，之后通过震动来使沙子脱落，并通过加工去冒口和飞边的目的。
9月8日 上午参观的是缸体改造车间，介绍了各种不同型号的缸体。例如6105缸体，此为
6缸柴油机，经过铣镗钻珩等工艺流程来进行加工制造。该缸体使用的材料主要是铸铁HT250.以两销一面来制定定位基准，孔定位主要有毛坯出点孔、油孔、装配孔、水循环孔、压缺度过盈配合。缸套需改主轴空、扩孔、磨缸孔润滑薄壁。
9月9日 我们参观了康明斯曲轴的制造过程，了解到曲轴是用48MnV制造的，用日本进口的铣轴径—钻润滑油孔。然后通过立式的崔伙计来进行热处理。从而提高表面的耐磨性，之后要在300度回火，回火后产生氧化层，要经过喷丸出离以消除。回火并进行热校直。用磨床来精磨主轴径，继而用抛光机使光滑度达到0.4以上。流程：去毛刺——清洗——人型感应器表面淬火700~800度——回火并热校直——进行表面喷丸——钻定位销孔——打定位销热压装——精磨主轴径——精磨连杆轴径——螺孔口倒角抛光——防伪标志——精磨小端大端轴径——表面荧光磁粉探伤——零件动平衡——表面砂带精抛光0.4~0.8以上——最终清洗——热压机油泵齿轮——最终检测——防锈包装。
下午我们来到十堰市凸凹模具制造厂，该厂使用UG来进行设计，模具原材料结构件：HT250/HT300铸钢1.2mm合金铸件。冲裁：合金铸钢 落料合金钢，使用合金铸钢基于热处理简单。并通过最终处理——打磨。
9月10 我们参观了东风汽车车轮有限公司，主要观看的是轮辋的加工调试流程：压印——卷圆——对焊——滚压焊缝——切端头——复圆——打磨焊缝——滚边倒角——水冷——扩口——滚型1——滚型2——滚型3——扩张焊缝——气密性检测——冲气门孔——气门打标——动平衡。工程师还讲解了用作焊接的焊条材料是08MnSi，是标准牌号。对轮辋进行氧化皮酸洗后，送经涂装车间进行涂装。阴极电泳生产线80套/年，要经过盐雾试验耐盐雾168H，表面涂层达20~30mm。加工好后轮辋运到另一个车间，装上轮胎打气检验。 之后我们来到商用车总装厂，流程如下：车架上线——安装钢板弹簧及后桥——传动轴连接——安装前桥——车架翻转——配套零部件——发动机变速箱连接——装轮胎。 整个过程效率很高，生产线自动话水平也非常高。
9月13日 上午我们参观了东风商用车车身厂，参观了车身制作的生产流程，在现场到处都是大型的冲压模具。从一开始，钢板的落料然后再通过冲裁是钢板呈现出不同的形状结构。最后从这些钢板中冲孔。将冲压好的部件送到另一个车间再进行加工，尤其是焊接。焊接过程基本是由电脑控制自动化进行的，将一块块钢板焊合成驾驶室的雏形，再经过装配和涂装等工艺制成了车身。
下午我们参观了东风变速箱厂，并沿途观察了变速箱的机械加工工艺流程。首先生产齿轮，加工方式有插齿、铣齿、滚齿。之后进行热处理和喷丸，在变速箱装配线上我闷参观了五档和六档生产线工艺路线：五档：装一轴盖板——装一轴—分装二轴后盖——装二轴——装中间轴后盖——装倒档、中间档——吊孔套——水密试验——装顶盖——装取力盖板左悬架——装倒档盖板右悬架——分装上盖——装实手制动器。六档：分装顶盖——装到挡板——装轴承叉轴——装离合器壳——装一轴盖板——装一轴——装Q08导柱——吊外套——装K例档中间轴——装NB例档——装中间轴后盖——装二轴——装二轴后盖——装实手制动器——分装上盖——水密试验。
9月14日 我们到冬粉汽车标准件有限公司参观，首先来到的是弹簧车间，这是机器采取卷簧的机制来制作弹簧。工艺流程：将钢丝卷成型——去应力退火——发蓝处理——拉勾。经过这些工艺之后，要有必须的热处理，去应力退火后，由于发蓝处理的污染很大，所以要送去其他厂来进行。之后来到制造标准螺母螺钉的车间，其生产工艺：将钢丝剪成一段一段—
—锻压螺母头——半自动卷螺纹。该厂还生产油管卡等与弹簧有关的标准件。但由于生产设备都是上世界六七十年代，所以生产的噪音很大，生产条件比较差。
4.1曲轴结构特点
曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。
1-超动爪；2-超动爪锁紧垫圈；3-扭转减震器；4-带轮；5-挡油片；6-正时齿轮；7-半圆键；8-曲轴；
9-主轴承上下轴瓦；10-中间主轴瓦；11-止推片；12-螺柱；13-润滑脂嘴；14-螺母；15-齿环； 16-圆柱销；17-六缸活塞处在上止点时的记号（钢球）
4.2 曲轴的材料
曲轴毛坯的制造方法有锻造和铸造两种。采用的材料为45钢，45Mn2和40Cr等。目前，许多曲轴的材料使用的球墨铸铁，其铸造工艺性好，有利于获得较合理的结构形式，有较好的减震性和减磨性，但延伸率、冲击韧性及材料本身的疲劳强度低且校直比较困难。东风公司四缸曲轴使用的材料为48MnV,48MnV非调质曲轴用钢是在碳钢基础上通过添加微合金元素来强韧化的一种节能钢种。材料使用时组织状态为轧、锻态组织。具有简化工艺、节省能源、免除淬火缺陷、改善环境等优点，使生产成本大大降低，常用来制造曲轴毛坯。宝钢研制的热锻用非调质钢48MnV，可替代
45、40Cr或42CrMn等调质钢用于机动车辆、工程机械、传动机械或钢结构等各类构件，综合性能较好
曲轴的机械加工工艺特点
曲轴加工工艺有如下特点：
（1） 刚性差
曲轴的长径比较大，并具有曲拐，因此刚性很差。加工中，曲轴在其自重和切削力的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上，加工时扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴的变形。
（2）形状复杂
曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得复杂。
（3） 技术要求高
曲轴因形状复杂，加工表面多，故其技术要求比较高。这就决定了曲轴工序数目多，加工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占了相当大的比例。
4.2定位基准的选择
4.2.1 粗基准的选择
曲轴加工第一工序铣端面、钻中心孔。通常以两端主轴颈的外圆表面和中间主轴颈的轴肩为粗基准，这样钻出的孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量均匀。
4.2.3精基准的选择
曲轴加工的精基准包括径向、轴向和角度定位基准。
径向定位主要以中心线为精基准，还可以两端主轴外圆等为精基准。轴向定位用曲轴一端的端面或轴肩。角度定位一般用法兰端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦有不同。
4.3曲轴工艺路线的拟定
铣端面、钻中心孔→毛胚检验→铣工艺定位面→检验→粗车主轴颈及两端轴颈→检验→精车
1、
3、
4、6主轴颈及小端轴颈→精车
2、
5、7主轴颈，油封轴颈，法兰外圆及断面，→检验→车平衡块外圆→铣
1、12曲柄臂的角向定位面→检验→车曲轴连杆轴颈→检验→在法兰盘上钻铰工艺孔→检验→手铰工艺孔→在油封轴颈上铣右旋回油螺槽→在六个连杆轴颈上钻孔→锪球窝→钻油孔→清洗→检验→中频淬火→检验→半精磨1，7主轴颈→检验→磁力探伤→精磨连杆轴颈→精磨第四主轴颈→精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈→检验→抛光油封轴颈→精磨法兰外圆→检验→铣键槽→钻，铰孔，攻螺纹→检验→去毛刺→动平衡检验→清洗→超差曲轴动平衡检验→校直→倒角，去毛刺→精车法兰断面及退刀槽→扩，镗铰孔→粗抛光→静抛光→清洗→终检
对改进生产的设想和建议
东风公司的生产水平在国内算得上是处于领先的地位，但是正如实习第一天赵工程师对我们说的“同样的零件在国外（例如是日本）装配的发动机，比在国内组装的功率要高20%~30%！”这就很好地说明了我国的生产技术与国外还存在着不少的差距。另外我们的设备有很多都是已经是上世纪六七十年代的机器，生产效率与生产的质量很难跟得上现在的生产要求，这就导致产品难以达到国际上先进的水平，就难以打开国际的市场，即使出口也只是一些以原材料为主，虽然车间的气势比较庞大，但我认为我们的生产单位的自动化程度还不够，这些车间也只能算是半自动化生产。很多方面还需要工人师傅慢慢地做，这样既浪费了时间和金钱，生产出来的产品在质量和精度要求上也会有所误差。希望我国的自动化水平进一步提高，把生产成本降的更低，进一步走向世界，在机械领域成为真正的强国。
