时光似箭，转眼之间助理工程师的工作已经四年了。在这四年中，通过日常工作和学习积累，我的专业技能稳步成长。在完成本职工作的同时积极参与公司各类技术创新及降本增效工作，认真做好车间的技术服务，自觉加强学习，提高认识，增强素质，努力成为精兵强将的一份子。
现对近几年来的专业技术工作总结如下：
1、汽轮机工艺设计、校对以及工装设计
随着市场节奏的加快，技术部积极适应新形势发展的市场需要，加快了新产品开发的步伐，我承担了汽轮机各种管路、换热器、压力容器、油站、油箱等汽轮机辅机部套的工艺设计以及校对工作，并按时保质保量完成了产品的工艺设计、校对及工装设计，使工艺文件及时发放，保证了整个工艺流程的顺利进行。在平时工作中，认真做好每一个部套的工艺设计，结合车间设备的实际情况，尽量采用工艺方法及工装弥补设备的不足以及保证产品满足设计要求。 1.1、压力容器装配
压力容器其设计、工艺、制造都要求有相应的资格证书，每一个受压件、每一个小部套都要求有相对应的工艺工程记录卡及装配过程记录卡，制造过程必须完全根据过程记录卡的工序一次进行，并由专门的检验人员对每一个工序按过程卡的要求检查，操作者与检验人员分别要在过程卡上签字，以备日后按要求审查。
压力容器的制作过程要求极其严格，首先材料都必须具有质保证书，进厂后必须经过检查部门按过程卡中规定进行严格检验，不合格的绝对不允许使用。如果需要办理材料代用时，必须有设计及工艺等部门的共同核准。所有的主要受压件，例如壳体、各个封头、管板等，在加工后都必须经过相应的样板检测，以确保零件尺寸完全符合图纸设计要求。例如压力容器的壳体均采用钢板分段卷制焊接而成，对于焊缝的尺寸要求检测壳体的内外棱角度。而且对于壳体上的焊缝必须经过专业的无损检测人员按照相关标准规定进行检测。而且壳体的最大最小直径差、直线度等都有严格的要求，这些都需要工艺对加工过程严格控制才能保证。管板上由于排列的管孔极多，如果靠人工划线极难保证准确位置，而且管板上管孔之间的孔桥宽度也是有相关要求的，由于管板、隔板以及相应的水室法兰上都有相对应的孔，所以我设计了一个可以用在三者划线上的通用样板，这样既保证了零件的加工质量，又避免了工装的重复加工。在装配过程中，受压件相关的相应的A、B类焊缝都必须经过无损探伤，且焊缝的对口错边量都必须按照图纸要求。由于装配过程中都必须进行探伤和热处理，所以有时候要根据产品的实际情况调整装配顺序。
1 1.2、凝汽器的装配
汽轮机上的凝汽器作为一种换热器，在汽轮机运行中起到了非常重要的作用。凝汽器是用来冷却汽轮机低压缸排汽,降低排汽口的温度和压力,使汽轮机的转速提高,以达到需要的发电功率。
凝汽器主要由外壳、主体、水室、管束以及支撑部分等组成。由于凝汽器体积大、零部件多，且工艺要求高，所以装配过程极其复杂。以凝汽器中管板与隔板的定位为例，为了保证凝汽器工作时换热管外不形成水膜，在结构上要求换热管在凝汽器中具有一定的上拱度，这样使换热管外的凝结水从中间流向两侧较低位置。即要保证中间隔板相对两侧的隔板或管板有一定的抬高量。使各管板和隔板对应的管孔间在垂直方向同心，而水平方向具有一定落差。
小型凝汽器由于体积较小，长度短，所以管板与隔板的数量少，所以在这类凝汽器的装配工艺中，我设计了一系列可调整的穿管束支架，以定位管板与隔板的相对位置，对准外壳、管板、隔板的十字中心线，辅助以冷却管试穿管的工艺方法，以满足设计要求。虽然有一定的误差存在，但是可以满足设计要求。但是这种工艺方法却不适用于冷却面积大于2000平米以上的凝汽器。因为冷却面积的增大，凝汽器体积也随着增大，长度加长，隔板的抬高量也必然增加，隔板与管板的数量也会增加。我公司的凝汽器筒体一般采用钢板在卷板机上分段卷制，而后拼焊在一起的工艺方法。由于大型凝汽器的筒体过长，一方面卷板机的卷制本身存在椭圆度的偏差，因此在筒体的加工工艺上要求其有整圆步骤，但是不能完全消除其偏差。而且拼接组焊过程中也必然存在误差和变形，致使筒体中心线在整个中心线上存在较大偏差。因此仅靠中心线来定位隔板和管板，管孔间的抬高量和垂直方向的同心度难以保证，强制装配也必然影响产品质量。因此，在首次编制此类凝汽器的装配工艺时，我根据以往的工作经验及专业的技术知识提出了如下改进措施：
由于管板和隔板的管孔采用的是配钻工艺，所以其同心度较好。所以我提出以管板上的管孔为定位基准，不单单依靠制造有误差的筒体的中心线，具体做法是首先根据管板上的管孔内径制造八个工艺定位塞，其外径略小于管孔内径0.1～0.15mm，定位塞的中心钻外径0.3～0.5mm的孔。先将两端的管板在穿管束工装上定位，并粗略调整隔板的位置，在管板外围均匀找四个管孔，装配定位塞，定位塞的内孔传入与内孔相配的细钢丝，将钢丝传入隔板相应的管孔中，钢丝两端悬挂重物，拉直钢丝测量各孔在水平方向和垂直方向的偏差，调整各隔板的位置后定位。经实践验证，各隔板达到了要求的抬高量，穿管检验，穿管非常顺利，省时省力，满足了设计的要求。
2 这只是凝汽器装配过程中小小的一个环节，对于整个复杂的凝汽器装配中有很多类似的问题，我都仔细研究设计图纸，根据实际分厂的情况，力求用最简单的工装及工艺方法完成复杂的装配过程。 1.3、其他
在以往的工作中，我不仅能够根据设计图纸的要求、车间的实际等准确的设计出工艺过程，而且有时会以工艺的角度出发，为设计提供一定的参考。获得了设计的认同。在车间服务时，尽量从实际出发，提出快捷、准确的解决办法。
2、创新及技术革新
企业的发展需要创新。在过去的工作中，我积极相应部门关于创新及技术革新的号召。从平时的工作中、车间的服务中，仔细思考，多借鉴先进的经验，提出了十余个技术革新及工装改进等项目。
我厂目前凝汽器年产量非常大。凝汽器的进出水管与凝汽器主体焊接后，其上法兰需要保持在同一平面上；凝汽器的两侧弹簧支座上的底座也需要保持在同一平面上。由于相邻两进出水管或底座之间距离较大，如果单纯靠手工安装，费时费力；我厂凝汽器主体目前有70多种，如果每种配一工装，使用起来比较麻烦，而且成本较高。我通过大量数据统计及分析设计一种通用工装，既可用于安装进出水管法兰，又可以安装弹簧支座上的底板，使用一种工装即可满足现有所有凝汽器装配的需要。
随着分厂设备的增加，很多以前的老的工艺方法已经不科学。根据分厂新增加的数控折扳机，通过对图纸的仔细研究，提出了以折弯代替焊接的思想。很多原来的组焊件，例如凝汽器、排汽接管、高压加热器、汽封加热器等部套中的水室横隔板、支架、侧板、筋板、定位角铁、钢板等，将其焊角改为折弯R，在工艺设计中绘制折弯展开图，在确保强度满足的情况下，均可以用折弯代替原来的焊接。折弯代替组焊后，可以省工、省料，降低成本，减小劳动强度，提供工作效率。
3、自我评价
在过去的工作中，在领导的关心和同事们的支持和帮助下，经过不断的努力，我已经完全适应了这种工作，具备了一定的技术工作能力，但是仍存在着不足，需要在今后的工作中不断的加强理论学习及实践经验，尤其是新技术、新理论的学习，在实际工作中锻炼和成长，提高自身业务能力和工作水平，我将不断进取，以不断创新为理念，为公司发展及个人价值的实现不懈努力。
