压铸岗位职责（精选多篇）

推荐第1篇：压铸复习题

第一章

1、什么是压铸? 压铸是压力铸造的简称，其实际是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

2、压铸有何特点? 优点：（1）压铸件的尺寸精度高 （2）材料利用率高 （3）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件 （4）在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵金属材料和加工工时 （5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度 缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在 （2）不适合小批量生产 （3）压铸件尺寸受到限制 （4）压铸合金种类受到限制

3、压铸工艺主要应用于哪些场合？

（1）圆盖类---表盖、机盖、底盘等 （2）圆盘类——号盘座等 （3）圆环类——方向盘、轴承保持座、接插件 （4）简体类——凸缘外套、导管仪表盖 （5）多孔缸体、壳体类——气缸体、气缸盖 （6）特殊形状类——叶轮、喇叭

4、典型的压铸填充理论有哪些？

第二章

1、压铸生产的三要素是什么？ 合金材料、压铸机及压铸模

2、国产常用的压铸合金有哪几类？各有哪些特点？

锌合金400~420*C

压铸性能好；结晶温度范围小；模具使用寿命较长；不易粘附模具型腔，不腐蚀模具；但是容易老化；尺寸变化。

铝合金750*C 良好压铸性能；耐蚀性好；化学稳定性高；但是对模具粘附强烈；

镁合金650*C

密度最小，是轻质结构材料；高的比强度；低温下仍有良好力学性能；优良脱模性能；极高的氧化活性。

铜合金1000*C 力学性能高；耐磨性导电性好；铜合金加入锰提高压铸件的抗蚀性；但是使用寿命短。 第三章

1、压铸机的分类、代号。

分类特征

基本结构方式

1.2.

冷压室压铸机 热压室压铸机 压室浇注方式压室的结构和布置方式

1.2.

卧式压铸机 立式压铸机

功率（锁模力）

1.2.3.

小型压铸机：热室

中型压铸机：热室4000KN，冷室>6300KN

• 例如：J1115，表示为1500KN卧式冷室压铸机。

2、压铸机的基本机构由哪几部分组成？

• 压铸机主要由：合模机构、压射机构、动力系统和控制系统等组成。

3、曲肘合模机构有哪些特点？

曲肘合模机构的优点：

• 与液压合模机构相比，其合模缸的直径较小，压力油的耗量较少；

• 机构运动性能好，可缓慢合模、刚开模时动模速度较低便于型芯的抽芯和开模； • 合模机构开合速度快，合模时刚度大且可靠，控制系统简单，使用和维修方便。

曲肘合模机构的缺点：

• 不同厚度的模具要调整行程比较困难； • 容易引起压铸机拉杆过载 • 肘杆的精度要求高。

• 此机构适用于中型和大型的压铸机。

第四章

1、从哪几个方面判断压铸件结构工艺性是否合理？

分型面的选择，浇道的设计，推出机构的布置，收缩规律的掌握、精度的保证，缺陷的种类等

2、压铸工艺参数有哪些？

• 主要是对压铸压力、压铸速度、温度、时间及涂料等进行合理的选择和控制。

3、压铸涂料有何作用？

• 高温时保持良好的润滑性能；

• 降低模具的热导率，保持金属液的流动性； • 保护模具； • 预防粘模；

• 减少铸件与模具成形部分（尤其是型芯）之间的摩擦。

4、真空压铸、充氧压铸有何特点？

一、真空压铸

特点﹕1.显著减少气孔,组织更致密,提高了力学性能;

2.减小充型反压力,成型好,表面质量得到改善;

3.可减小或不用排气系统;

4.结构复杂﹐成本高.

二、充氧压铸

特点﹕1.消除气孔,提高力学性能;

2.可对充氧压铸件进行热处理,强度增高30%,屈服强度增强100%;

3.充氧压铸可在200~300℃环境工作,可焊接;

4.与真空相比,结构简单,投资少,操作方便。

5、何谓半固态流变压铸和触变压铸？

• 在金属凝固过程中施加强烈搅拌，可使普通铸造成形时易于形成的树枝晶网络骨架被打碎而成为分散的颗粒悬浮在剩余液相中，这种制备的合金称为非枝晶半固态合金，再采用常规压铸成型工艺叫半固态流变压铸。

将制取的半固态金属浆料凝固成铸锭，再按需要将其切割成一定大小，并使其重新加热（坯料的二次加热）至金属的半固态区，这时的金属铸锭称为半固态合金坯料。利用半固态坯料进行压铸成形的方法，就称为触变压铸。

第五章

1、压铸模的基本结构及各部分的主要零件。压铸模由定模和动模两大部分组成。

（1）成型零件（部分）-----决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。型芯----形成压铸件内表面的零件；型腔----形成压铸件外表面的零件。

（2）浇注系统-----连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道（由直浇道、横浇道、内浇道组成）。

（3）溢流、排气系统-----排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所。一般开设在成型零件上。

（4）模架----将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使之能安装到压铸机上进行工作的构架。 它通常可分为三个部分： ①支承与固定零件； ②导向零件； ③推出机构。 （5）抽芯机构

（6）加热与冷却系统。

其他零件，如螺栓、销钉等。

2、什么是分型面？分型面一般有哪几种类型？

分型面-----压铸模的动模与定模的接触表面。

按其形状，一般分为：平直分型面；倾斜分型面；阶梯分型面；曲面分型面。

压铸模通常只有一个分型面，称为“单分型面”。

有时为满足工艺要求，需增加一个或两辅助分型面，称 为“多分型面”。

3、选择分型面需考虑哪些因素？

（１）尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分。 （2） 有利于浇注系统、溢流排气系统的布置。 (3)保证压铸件的尺寸精度和表面质量。 （4）简化模具结构、便于模具加工。 （5）避免压铸机承受临界载荷。

（6）考虑压铸合金的性能。

（7）嵌件和活动型芯应便于安装。

第六、

七、八章

1、冷压室和热压室压铸机的浇注系统各有何特点？

高压铸造主要有热室机和冷式机，这两种机器的区别就是压射方式不同，前者料室锓在熔炉里面，直接压射的；后者料室不在炉子里，所以需要取液装置将金属液送到料室里后在压射冷式机的压射力远远大于热室机。

2、压铸模浇注系统由哪几部分组成？溢流槽和排气槽有何作用？在什么部位开设溢流槽？通常有哪几种排气方式？

浇注系统主要由直浇道、横浇道、内浇口以及余料等组成。溢流槽和排气槽的采用和设置是提高压铸件质量，消除局部紊流带来缺陷的重要措施之一，有时还可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的铸造缺陷。

1、设置在分型面上

2、设置在型腔内

分型面上排气槽的结构形式

利用型芯和推杆间隙设置排气槽的结构形式

3、内浇口的设计要点。

内浇口的设计主要是确定内浇口的位置、形状和尺寸。

4、试分析成型零件整体式结构与镶拼式结构的优缺点。

5、抽芯机构有几部分组成？

成型部分 动力部分

限位

复位

锁紧

轨道

6、常用抽芯机构有哪些？

机械抽芯;液压抽芯;其他抽芯结构(手动抽芯和活动镶块模外抽芯).

7、机械抽芯有哪些形式？其工作过程是怎样的？

按其结构形式不同,可分为:斜导柱抽芯、弯销抽芯、齿轴齿条抽芯、斜滑块抽芯等

8、试叙述斜导柱抽芯机构的组成及其抽芯过程。

主要由斜导柱、滑块、活动（侧）型芯、锁紧块及限位装置等组成。

9、试比较斜导柱抽芯机构与斜滑块抽芯机构的异同及各自的适用场合。

斜导柱抽芯一般在模具中是导柱导套的配合，主要起导向作用，不参与成型。 斜滑块抽芯常用作成型面的一部分，主要作用是参与成型，有时候也用于锁紧

10、弯销抽芯机构的抽芯过程是怎样的？

11、斜导柱、弯销的倾斜角常用值有哪些？

斜导柱的倾斜角10°、15°、18°、20°、22°、25°，最大不超过25° 弯销斜角α越大,抽芯距则越大.常用α值为:10°、15°、18°、20°、22°、25°、

30°。

12、设计抽芯机构的锁紧装置时，锁紧（楔紧）块的斜角应如何取值？ 锁紧块的楔紧斜角(α’)应大于斜导柱的斜角(α)3°~5°。

13、在什么情况下采用延时抽芯？

14、在什么情况下采用斜导柱抽芯机构？

结构比较简单的注射模；结构比较复杂的双分型面注射模。

15、在什么情况下采用弯销抽芯机构？

• 弯销抽芯机构主要用于延时抽芯或活动型芯离分型面较远的情况。适用于抽芯距离较长,抽芯力又较大的场合.

16、在什么情况下采用液压抽芯机构？

液压抽芯机构利用抽芯器抽芯，适用于抽芯力较大、抽芯距离较长的型芯。

17、齿轴齿条抽芯机构一般应用在什么场合？ 抽芯距较长、抽芯力较大或斜向侧抽芯时

18、试述推出机构的组成部分及其作用。

1）推出元件 用于推出压铸件。如推杆、推管、卸料板、成型推板、斜滑板。

2）复位元件

控制推出机构，使之在合模状态准确地回到原位。如复 位杆兼起复位作用的推杆、卸料板和斜滑板。

3）限位元件 保证推出机构在压射力作用下不改变位置，起到止位、限位的作用。如挡板、挡圈等。

4）导向元件

保证推出机构按既定方向平衡可靠地往复运动。如推板 导柱（导钉、导杆、支柱）、推板导套等。

5）结构元件

使推出机构各元件装配成一体，起固定作用。如推杆固 定板、推板、其他连接件。

19、比较推杆、推管、卸料板三种推出机构的优缺点及其适用场合。

推杆：结构简单，制造方便，动作简单，安全可靠，不易发生故障；会在铸件上留下推出痕迹，影响铸件的表面质量。

推管：(1)推出力作用点离包紧力作用点距离较近，推出力平稳、均匀，是较理想的推出机构。

(2)推管推出的作用面积大，压铸件受推部位的受推压力小，压铸件变形小。 (3)推管与型芯配合间隙有利于型腔气体的排出。

(4)适合推出薄壁筒形压铸件。但铸件过薄(壁厚小于1.5 mm)时，因推管加工困难、容易损坏，故不宜采用推管推出。 (5)对型芯喷刷涂料比较困难。 推板：对于铸件面积较大的薄壁壳体类零件,可采用此种机构。其特点是:作用面积大,推力大,铸件推出平稳、可靠且铸件表面没有推出痕迹。

但推板推出机构推出后，型芯难于喷涂涂料。

20、推出机构的复位动作及复位形式。

复位是合模过程中，定模分型面推动复位杆使推出机构复位。 这个动作通常是借助复位杆来实现的，并用挡钉作最后定位，使推出机构在合型状态处于准确可靠位置。

推出机构的复位形式：模外和模内复位两种。

21、在什么情况下要采用预复位机构？

为避免干涉就要采用预复位机构。

22、压铸模的加热与冷却系统有何作用？

使压铸模达到较好的热平衡状态和改善压铸件顺序凝固条件； 提高压铸件的内部质量和表面质量； 稳定压铸件的尺寸精度； 提高压铸生产率；

降低模具热交变应力，提高模具的使用寿命。

第九章

1、常用的压铸模主要零件材料有哪些？

2、压铸模的失效形式有哪些？

压铸模的失效形式主要有：侵蚀，热疲劳，磨损，变形，开裂。

推荐第2篇：压铸车间

压铸车间

车间现场管理制度

1.目的：规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义 2.范围：公司生产车间 3.内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。 3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量 始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序.3.1.5 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。 3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 3.2.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 在用工装应保持完好。

3.2.9 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。3.2.10 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。 3.3.3 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。 3.3.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。 3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理 3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4 设备台帐卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符 .3.4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导.3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。 三好即：管好、用好、保养好。 四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。 五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗（设备运行过程中），对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。 3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转 .3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.4.11 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠 .3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。 3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。 3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。 3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。 3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。 3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具。

3.6.6 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。 3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。 3.8 劳动纪律 (同行政部下达的管理制度) 3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。 3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。 3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。 3.9.3 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢（生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理）。

3.9.5 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。 3.9.6 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。 3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。 3.9.10 边角料及废料等分类放到指定地点保管。 3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。 3.10.3 贯彻“安全第

一、预防为主”

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。 3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备 3.10.9 重点设备（如数控中心），要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报.

4、奖惩

4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比 4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。

4.3 对于全月评分不足60分的，每低于60分一分，罚款2元，并全厂通报。 4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。

压铸机操作规范

1.班前准备

1.1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。

1.2压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括：

查看交接班记录

准备好生产需要二类工具及检具

查看上个班次本班及其它班产品质量情况 压铸操作规范

1.3每班交接班前15分钟，由班长集中班组员工召开班前会，内容包括： 由班长布置、调整当班工作 由班长传达公司决定

由班长介绍上班次存在的各种问题，提醒员工并提出要求。 压铸操作规范 2.生产准备验证

2.1生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括： 核对现场实际工艺和工艺卡是否一致 将没有输入的工艺逐项输入并核对 压铸操作规范 3.机床启动

3.1启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。3.2启动机床前，手动润滑3次后再开机。

3.3点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。3.4机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。 3.5机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。 压铸操作规范 4.模具安装

4.1模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：

模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯；

是否需要安装复位杆； 浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致；

是否中心浇口；

顶棒位置、大小、长短是否合适； 压铸操作规范

4.2根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。4.3检查动静模板，确保表面无异物、无高点。

4.4正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。压铸操作规范

4.5根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

4.6压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。压铸操作规范 5.模具调试

5.1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意： 严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模 严禁在静模插芯时，开模

严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出 压铸操作规范

5.2装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。5.3调节机床开档选择合适的锁模力。

5.4调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。5.5根据压铸工艺卡片输入工艺参数。 压铸操作规范 6.压铸生产

6.1压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。

6.2将模具冷却水暂时关闭[模具热时，根据模温调节水量]特殊模具，需要预热的按要求加热，加热时不得使局部过热、发红，以防模具退火 压铸操作规范

6.3在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。

6.4根据零件重量，合理选择浇注量进行试压，并相应调节，确保料饼厚度。6.5模具在冷模状态下，多刷油少喷涂，模具热起来按正常喷涂料。 6.6模具到了正常温度后，将二快和增压打开，按正常程序生产。 压铸操作规范

6.7生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。6.8在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素：

喷涂

料温控制

模温控制

射出控制

分型面清理 滑动部位润滑 压铸操作规范

6.9在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时修理或更换模具。

6.10模具修理必须填写《工装报修单》，维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产 压铸操作规范 7.模具拆卸

7.1生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。7.2拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面锌皮，并将顶出往复运动，刷油。

7.3大型模具，须动定模分拆，以便修模。

7。4模具生产完成后须运回模具区域存放。模具存放区域须标示清楚，并在各模具种类分开标示。 压铸操作规范 8.现场5S管理

8.1生产中必须保持现场整洁、整齐。

8.2不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中，废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中。

8.3班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫。压铸操作规范 9.交接班

9.1交班前必须将机床模具合上，但不能使机床锁紧。9.2交班前必须将产品按规定转序，并填写《工序流转卡》 9.3交班时由班长填写《生产记录》和《交接班记录》

9.4在交接班时，如模具处于冷模状态，机床未正常生产等情况下，必须重新调节开档，并将二块及增压关闭，以免窜铝或损坏模具。压铸操作规范 10.设备维护保养

10.1压铸工负责压铸机日常维护保养

10.2压铸工应严格按机床操作规程操作，严禁违章操作。压铸操作规范 11.安全生产

11.1严禁在压射时，站在分型面正面及压射后方。

11.2严禁未停机时，进入机床内清理或检查修理模具。11.3严禁在合模状态下，调整机床开档。 压铸机检测规范

11.4严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置。

11.8在拆卸机床液压系统时，必须先放掉蓄能器内的液压油。11.9停机时，必须关闭电源，长时间停机必须停水。

推荐第3篇：压铸管理

压铸企业管理中常见的五大问题

谈到管理课题,琳琅满目,科目众多,ISO质量管理体系、169

49、1400

1、精细化管理等等，但许多工厂在执行后却收效甚微，其原因在哪里？笔者认为，主要是忽视了最基础的管理，现根据本人多年的管理经验，浅谈一下自己的一些看法；

一、绩效挂钩；企业不是老板的企业，是众多精英通力合作、共同奋斗的战场；如何才能让他们把工厂的事当作自己的事来做？关键是要让其持股分红，让其成为工厂真正的主人。 本人在山东威海一压铸厂任总经理时，创业之初，老板信誓旦旦，谈到工厂一旦有发展，定与诸创业精英共享，众参与者齐心协力，不计工资高低，使工厂第二年就实现了盈利，年终老板告知说贷款未还清，分红之事来年再谈；一而再，再而三，至到第五年，工厂以二百万的投资实现年纯利润一百五十余万时，已成为公司顶梁柱的创业者仍然只能拿到微薄的工资；无奈之下，众人先后离开了自己倾注心血的地方；因人员的前后衔接问题，加之后来人员仅领一点微薄工资，对工厂感情薄弱，根本没有创业者的激情，最后工厂问题百出、效益逐步下滑；老板又与已离职人员联系，许之以诺，但已不复让人信任，无人肯再回去。 但持股分红不要盲目，要尽量掌握以下原则，不然会弄巧成拙。

1、先分红，后持股；人的综合能力不可能在短期内得以体现，但身居高职，也不可只拿薪水，因此，就需要先参予公司分红，待公司考察其能力、品德足以在公司长期任职时，再付以股份。

2、分红持股额度要掌握适中；太少，提不起积极性，太多，后期工厂发展了，还会新增加不少主力，会影响老板的收入。一般小规模工厂总分配数控制在20%以下。

3、工资低点，分红高点；工资太高，会导致分红失去吸引力；一般分红要占到年工薪30%以上。

4、建立各主要骨干的岗位责任制度，将分红形成百分制考核办法，每次有违反或有成绩时做出公示，分红时兑现奖惩。

二、执行力差；有令不行,令行不止,一个好的举措,明眼人都能看出能给公司带来好处的,但在其落实中却阻碍重重,最终不是不了了之,就是改颜换貌,画虎类犬,不伦不类。什么原因呢？笔者分析如下：

1、求才不授权；楚汉相争，刘邦求将，“择良日，斋戒，设坛场，具礼”。韩信为将后，求刘邦赐一监军，次日稍迟，斩以立

威，众将服。做老板的，多数是外行，直接管理，必然形成“奴大欺主”的状态，求一总经理，首先要正名，召开正式职工大会 宣布此事，“名不正则言不顺，言不顺则事不达”。然后正式授权给对方，什么权利呢？那就是老板跑到幕后去，由其全权代表

老板行使权力；其遇到阻力时，做老板的要跳出声援，无论对错，切忌拖后腿；错了可以改正，但威信有损再想挽回就困难了。

如疑心过重，至多设一亲近之人管财务就是了，并应叮嘱其只管份内事，不可多生事端。至于其他职务，也是如此，我只给你订

几项考核指标，只要你达到就可以，至于怎么操作，那是你的事，我做领导的不管。

2、任人唯亲；用人之原则，在于用人唯贤，不管你是亲人还是旁人，只要你能称职，就可启用；但对于自己的亲人，要尽量不

用，用也严格约束，不准其越权；但凡老板亲人，不论其上级下级，在外人的眼里，那是代表老板存在的，可以直接与老板对话

的，或者说是老板相信的人，因此本身就会对其顾忌三分，做老板的再不作约束，就会形成权力泛滥,以至于工作中不是乱指挥

,就是置领导安排于不顾,留之无用,弃之不能,比鸡肋还鸡肋;因工作关系，笔者先后去过数十家压铸厂，也有在工厂担任厂长、经理的经验，深有感触的是：‘用人唯亲，弊多利少’。

3、站位不正，高级领导（或老板）一竿子插到底；对于公司各负责人，定要明细其职责范围，做领导的，非自己直辖的，有反

映问题的，未经其直接负责人的，一概退回其直接负责人处理。

笔者初到东莞工作时，在一五金厂任厂长，因感觉其管理涣散，遂对各种规章制度进行了修正，并出台了一些举措；未想引起了

个别工人的反感，撺动反对制度执行，并找到了老板，老板与工人进行了会谈,并表示对其中严格的部分进行修改(其实此制度是

本人以前用了多年的,也是大众化制度),.后来了解到,此现象此前屡有发生,都是由老板出面解决,解决方式无非安慰、更改；了 解情况后，向老板作了汇报,请求其不能直接插手员工矛盾,要按程序依次解决;对工人进行了逐一调查，清查出其中的煽动人员

，予以开除;并提出规定,工人有事情需要反映的,由低到高,不能解决的向上反应；未经程序或煽动众人参予的给予重罚。对于员

工提出的问题，不论对错，两周内必须给予最终答复，各环节不能拖延。此后，未发生类似情况。

因此，不论是老板还是公司的高级领导，要严格按程序做事，不宜直接插手下面事情，只需考察好自己的管理人员即可；否则，

长此以往，将置基层管理人员于无用之地，无威信可言，执行力自然也就差了。

4、职责不明，工作中互相推诿扯皮；主要存在以下现象： （1）、公司管理过于粗放，无明确的责任划分，致使出现问题时相互推诿，无从追究。 （2）、程序化管理控制过于死板，致使相关负责人责任意识下降；笔者曾经历一事，首件确认无误，工件出现严重的钻孔倾斜，

致使报废数千件，这明显属于加工和巡检的责任；但讨论时，加工主管说，工程部在此未作详细规定；总经理欲问及工程部，

笔者插言：也没有规定你睡觉时睡床上，你怎么不睡地上。此事谈来可笑，但也说明一个问题：质量属于质保，但不是单纯依靠

质保能抓好的，需要提高各生产人员的责任感才能有成就；其他亦然。 （3）、管理制度过于繁琐，可操作性差；管理制度的完善是根据公司发展状况来制订的，公司规模越大，管理制度也就越精细，

但相关管理费用也就越高，这是一个循序渐进的过程；但对于一些中小型企业，在员工综合素质偏低的情况下，生搬硬套只能会 让员工感觉无从做起。“五十人以下的工厂主要靠人看，50-100人的要有自己的管理制度，100-500人的要有自己的指导思想， 500人以上要有自己的企业文化”，这句话是很有道理的。

曾见一小公司制订各主管岗位职责，大大小小近四十条，规定很细，就差没说上厕所要用什么纸了，但操作起来呢，束手束脚，

几乎没起到什么作用；笔者根据其公司情况，对其进行了修改，仅保留了关于机器保养、生产效率提高、技术改进、人员流动、

质量控制、生产安全等十条奖罚措施，启用后效果良好（此制度已发表在中国压铸网共享文件里）。

5、员工控制过差，未能体现工厂强势；在来广东之后，笔者发现了一个怪现象：员工对领导的缺乏根本的尊重，有时甚至不服 从工作安排；而工厂对此也没有作严厉的处理。这在笔者以前的经历中是不可思议的。对员工的管理，令行如一是最基本的标准 ，在很多日资、韩资企业里能更好的体现出这一点；是什么原因造成这种现象呢？笔者分析，估计与广东地区工厂过多，员工招

工困难有关；孰不知越是疏于管理，员工稳定性也就越差。可以从三个方面考虑解决： （1）、进一步强化基层管理人员的职权，对员工的奖罚、任用，要以基层管理人员意见为主导，上层领导要做好对基层管理人

员的维护，非特殊情况，不得随意更改基层管理人员的决定。 （2）、进一步强化公司基本管理制度，加强对员工的约束，特别是在招工时，凡进厂员工要将公司相关规定告知，无论合法于

否（尽可能符合《劳动法》之规定，但更要切合工厂实际），让工人熟悉签字后上岗。 （3）、将‘服从’写入公司制度，凡首次出现的，予以重罚，再次出现的，直接开除。

三、管理不够精细，相关的质量、数量及费用情况无明细；任何一个工厂，对于总的生产数量及费用情况都会作统计的，但不明

细出来，想要在管理中进一步精细与提高是不现实的。对于一般压铸厂来讲，笔者认为，以下几个数据要坚持统计并做好审核的。

1、物料使用及消耗情况；（1）、铝锭：建议每月月底做一次集中熔炼，将废料、残渣熔化成铝锭，然后汇总未入库产品核算期末铝重；以期初铝重减去期末铝重，得出当月铝锭的总用量（注意期初期末核算工厂各个环节的铝都要统计在内，不要有漏项）。以各产品单重*各入库产品

的数量得出产品当月实际用量。两数字相减，就是当月的铝损耗；通常铝的损耗率在3-5%左右；如数字有差异，就应查找生产过 程中是否存在烧损过重或流失现象。 （2）、燃料（或电）消耗：1吨煤可以熔化多少公斤铝?熔化的铝液能生产多少模次的产品?实际生产多少模次?中间的差额就是燃

料的多余消耗；对于此类与费用直接相关的数据，许多公司却没有统计分析，当然燃料是否存在浪费也就无从从抓起了。建议以每批燃料为一个核算周期，将此周期内压铸的所有的各种规格的机显数量*单重核算出每吨燃料熔铝的有效用量(此数据虽然不够精准 ,但可作为参考依据)，核算每天的最高值与最低值，总结分析其中的浪费环节。 （3）、脱模剂、冲头颗粒（或油）、冲头、喷枪、钻头、刀具等低值易耗品的使用：依据公司的机器、模具、材料等综合情况，

参考科学数据，核算出其标准用量，每月进行一次汇总审核，核算其使用正常情况。

2、生产数量及质量控制情况；（1）、生产数量：依据标准参数核定出各种规格的产能，建立日报表制度，对其生产数量与产能做比较，分析出生产环节中存在的 无效工时及其他浪费环节，予以改进。 （2）、生产质量：建立《生产质量跟踪控制表》，从生产的第一环节跟踪到最后环节，每个环节产生的废品一一登录，每周一次统

计分析，核算成品率情况，并将各环节产生的户口反馈给各主管，从记工上予以扣除，降低成品件之外的附加费用；对于产生废品 量不合理的分析解决处理。

做好做细以上内容，可以使生产环节的数量、质量、材料消耗等清晰明了，是否有问题一目了然，从而予以分析改进，达到精细化 管理的目的。

四、缺少定期的工厂诊断，对公司自身存在的问题认识不足；

1、公司在发展到一定时期后，明显问题得以解决，生产效益得以稳定，就会产生一种“岳母看女婿，越看越满意”的心态，难以发 现自身存在的问题，这种情况就需要利用外界专业人士的力量，对公司的主要问题作出诊断。 ??

2、管理程序建立后，公司未建立相应的监督控制系统，未成立公司诊断领导小组，未定期定时的进行确诊，从而导致形成一种

‘有程序无执行或半执行’的不伦不类的工作状态，此类管理程序，有不如无。

??

3、发现问题不解决，不了了之；曾见一公司例行周会，每次开会时，参会人员积极发表意见，主要领导也将发现的问题一一陈

述，但却没有安排落实，没有具体到责任人；等到下次开会时，上周讨论的问题解决如何？没有总结，然后又开始讨论，如此周而

复始，屁用没用；公司诊断也是如此，诊断之后，立即落实解决方案，限定时间，限定责任人，一抓到底，落实为止。

?

五、无销售意识或措施；众所周知,一个企业里有两大骨干部门,一是生产,一是销售;这是维系公司正常运转与发展主要环节;但

笔者发现许多小型工厂，建厂多年了，始终还是原有的老板凭关系拉来的几家客户，完全没有自主开发能力。

?

1、不重视宣传；在网络纵横交错的今天，宣传途径比比皆是，中国压铸网、中华压铸网、阿里巴巴、各专业群等，可以说，即

使不用投资，只需有人每天打打广告，浏览一些相关信息，也会有意想不到的收获。 ?

2、舍不得投资；订几种专业网站的会员，一年投资也不过五六千元，即使五年能招揽一家客户，投资也不过两三万元，但带来的收益呢？可能仅需要一两个月就能收回成本，但一些工厂，要么无心考虑，要么急功心切，半途而废。 ?

3、无业务员；一个小的加工厂，可能没有实力来培养一些专职的业务员，但是，招募一些兼职业务人员，给予高提成，不给工资的方式还是可取的，此方式对工厂有百利而无一害，又何乐而不为呢。

?? 中小型工厂存在的问题还有很多，以上所述都是笔者根据自身感触总结的一些常见问题，也是基础问题，不解决这些，工厂难以取得质的飞跃。遂写出来，以供参考，也为自己此后的求职增加一些筹码。

优先采用砂型铸造据统计

在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。

当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。

2 铸造方法应和生产批量相适应

例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。

中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。

单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。

低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。 3 造型方法应适合工厂条件

例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。 4 要兼顾铸件的精度要求和成本

各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。 1 优先采用砂型铸造据统计

在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。

当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。 2 铸造方法应和生产批量相适应

例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。 中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。

单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。

低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。 3 造型方法应适合工厂条件

例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。 4 要兼顾铸件的精度要求和成本

各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。

推荐第4篇：压铸车间岗位职责与安全作业指导

岗位职责与安全作业指导

1．打沙芯：根据生产安排负责压铸沙芯。确保沙芯的供应量同时确保沙芯表面光滑、饱满、无缺角。

2．打毛刺：根据产品产量安排。清理毛坯产品飞边毛刺和型砂。要求：产品轻拿轻放，在不改变产品原有造型的基础上清理产品上的飞边毛刺和型砂，型砂死角清理干净，确保无残留，使得产品更加美观。 3．浇铸：

1.根据生产安排，执行生产任务。上班作业前，首先检查机器是否有无异常、是否接触高温预热，作业工具是否齐全，有无存在安全隐患。在除气、除渣的准备过程中，使用除渣工具和精炼机（精炼机的石墨转子）时要对进行烘烤、预热，使其达到作业标准温度时方能进行作业使用。作业当中使用的铝勺同样也需要进行预热！熔炼炉（化铝炉）上不应许放置任何物品（特别是烧开水）。模具预热时煤气的使用要正确操作，不能够与高温物品放置过近。

2.各岗位的劳保防护用品都必须按照要求正确进行佩戴，员工个人不得自私动用不属于自己使用的机器。

3.加回炉料时，锯、车、镀等工序返回的铝料，不能直接加入熔炼炉（因为它们都带有水），必须先加入少许的干燥铝锭后，才能够将这些铝料加入熔炼炉！ 4.检查模具死角有无加工面，要求进行喷砂清理。作业沙芯不能成堆排放在作业机台上（10个以内）。成型产品要求保证产品外观完美及尺寸达标。产品轻拿轻放、整齐有序。生产辅料如：煤、沙芯、煤气等材料必须有计划，有核算，不无辜浪费。

4．杂工：根据车间实际情况完成辅助工作。生产辅料的补充、摆放、缺陷产品的确认回收。地面、通道、工作场所卫生的清洁。

推荐第5篇：压铸年终工作总结

篇一：压铸车间工作总结 工作总结

1--11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提 高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。

2012年初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益

生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原 因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低 生产成本提高生产效率的目的。同时加强了人员、设备、安全、场地 等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个 崭新的面貌。针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方 面工作：

一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。为了积极响应公司号 召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务 操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至 今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人， 提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率 降低生产成本。

二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的

按时完成。因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察， 在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不 光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此 1-11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。

三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。为了深入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，

利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行 贯彻落实具体改进措施。至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各 类工艺项，累计节约资金多万余元。其中利用煤气加热 取代电热柄加热一项改进就节约资金余万元/年。轮护

板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率， 而且节约了大量人力物力，年节约资金万余元。因此，今后我们工 作的重点----充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到 精益生产、精益求精。

四、现场管理方面：搞好“5s”管理，提高车间整体形象。

4、5 月份压铸厂搬迁至新厂区后，我们配合公司大力改进车间生产环境， 墙面及内部按置了生活园地、安全操作规程等管理看板，模具摆放配 置了专门货架和管理标牌，南北走廊、车间门口等处摆放各式花草和 鱼缸，使车间环境焕然一新，员工工作起来心情愉快。为了保持干净 整洁的工作环境，我们制定了严格的管理制度，每天上午9点由专人 检查打分，累计三月排名第一名给予奖励，累计三月倒数第一的批评 教育并追加罚款，以严格的管理制度来保持我们的工作环境。

五、安全生产方面：提高全员安全生产意识，杜绝意外事故的发 生。我作为一个基层管理者深知“安全第一”的重要性，为了减少和 杜绝意外事故的发生，我们每天在晨会上强调要严格按照操作规范操 作生产，重视安全生产中的每一个环节，由厂长和班组长巡回检查每 一位员工的操作动作，发现违章操作及时纠正警告，屡教不改的进行批评教育和降级重新考核处理。通过严格管理截止11月份，压铸及 修整未出现重大工伤事故。

六、整体核算方面：加强数据管理，降低库存资金占压。自公司 推行数字化规范管理后，我每天排查各类库存数据，收集当月核算数 据，对当月产值、消耗及员工工资充分掌握了解，配合公司降低库存 占压资金，至11月底将修整库存资金由520万元降至180万元，为 公司节约了大量生产资金和管理环节。

七、节能降耗方面：提高模具质量，改进生产工艺。为了更好地 节资挖潜，我们督促配合模具厂不断提高模具质量，减少制件修毛刺 工艺，通过对压铸制件生产数量的排序，筛选出前200位的压铸制件， 然后对模具进行分析排查，不断维修或新开备用模具，来达到不修毛 刺降低消耗的目的，至11月底不修毛刺累计节约资金元，比去年 同期增加了 %。

为了更好地完成下一年的工作任务，我总结以往的经验和教训， 站在更高的管理层面对下一年的工作进行了规划，针对未来主要有以 下打算：

第一、抓好生产反映速度，配合公司搞好“拉动看板”。为了更好 的完成各项生产任务，我们将大力推行“拉动”的作用，加强生产计 划的分解协调，缩短供货周期，保证生产旺季上下沟通协作，按时完 成各类生产计划，提高生产效率。

第二、抓好模具质量，提高产品质量。在保证生产计划按时完成

的同时，狠抓产品质量的提升，今后我们将通过提高模具质量，增加开模腔数等方法，提高产品质量、杜绝和减少质量缺陷造成的损失。

加强模具一模多腔的生产，如轴套由2腔/模增加为4腔/模， 拨叉由4腔/模增加为6腔/模等，在稳定产品质量的基础上保证 生产效率的提高。

第三、加强管理，提高员工整体素质。在精简员工队伍的同时， 加强员工技术及素质培训，全面提升制件铸造厂整体形象，为今后更 好地适应集团公司的新形势发展打好基础。

在2012年即将结束的年底，我将更加努力认真地工作，不断发 现问题、解决问题，更好地完成12月份的工作，力争将今年的工作 画上圆满的句号。为了迎接2013年的挑战，我将努力提高自身管理 水平，加强理论知识的学习，不断充实、完善自我，紧跟集团公司发 展步伐，以饱满的热情和干劲迎接崭新的挑战，为发展壮大贡 献自己的全部力量。

总结人：篇二：压铸分会2011年工作总结及2012年工作计划1 压铸分会2011年工作总结及2012年工作计划 2011年工作总结

1、2011年6月17-18日在宝鸡召开了陕西省2011年压铸技术交流暨生产现场观摩会议。会议的主题是：压铸工艺现场优化

2、组织省内压铸企业参加了第八届中国国际压铸会议暨展览会等专业学术会议。

3、积极组织省内压铸学者、企业领导对分会工作进行了研讨，探讨学会发展新思路，为分会工作注入了活力。

4、2011年10月2日，在西安西郊金山公司召开了部分分会常务理事和理事会议，就分会下半年工作进行了安排。

5、2011年

4、6月，两次与重庆、江苏、广东等外省同行进行了技术交流。

6、积极与中国压铸网进行了交流合作，扩大了陕西省机械工程学会压铸分会对外的影响度。

7、积极与铸造分会办好《铸造技术压铸》杂志。 2012年工作计划

1、积极做好发展会员和会员重新登记工作。

2、进一步做好压铸同行间的技术交流。

3、为陕西国有或民营企业做好压铸技术服务工作。

4、积极配合总会做好第十届会员代表大会筹备工作。

5、下半年召开一次省内小型的压铸生产、技术交流座谈会。

6、积极组织压铸技术人员及企业参加2012年3月份在西安召开的第13届中国西部国际装备制造业博览会。

7、配合省学会进一步做好《装备制造》杂志的组稿工作。压铸分会

2011年10月21日篇三：2014年年终工作总结 2014年年度工作总结

光阴如梭，半年的工作转眼行将成为历史，伴随着新年钟声的邻近，我们依依惜别硕果累累的2014年，满怀热忱的迎来行将到来的2015年。在这年终之际，现对这1年时间里所作的工作汇报以下:

一、一年来所做的工作

1、就业系统：

就业系统的开发已经在原来的基础上衍生出了许多个版本如：高职版的就业系统及中职版的就业系统，这只是版本由于学校不一样也做了想公共运输学校的就业系统、黔江职教中心的就业系统、工贸就业系统、

2、验收网站：

4、cms网站建设：

cms网站建设。最后一个多月里开发了“点格网站”，进行中的“模协网站”，后者模协除了需求页面以外都已完成。

5、客户关系系统：随让功能方面的实现也遇到了比较大的麻烦，可能是对刘哥的编写代码的不是很了解但是在刘哥的帮助下也是把刘哥分配的任务完成。但是也认识到自己技术方面的不足自己也会不断的学习。

6、数字资源管理系统：

通过这个系统的功能其实也充实自己的代码量，也明白这个框架的用法以后希望能更明确去学习这里也能提高自己的开发效率。

二、对自己工作的建议

在这一年的有做的好的也有做的不好的，在工作中也在及时的纠正自己不该犯的错误希望在以后的工作中能让自己的工作效率及工作态度都能达到自己的理想态度。尽量在公司时间内把工作完成到最大量不脱离带水，争取为公司做出自己最大的贡献。

三、对明年的工作建议

既然是新的一年那么就有新的改变，希望在新的一年自己不仅能在技术上有所提高，而且在工作的严谨度和效率上能有更大的提高。为公司尽自己最大的力量做出一些能用的好软件或好的系统，这样才不会辜负公司对我们的期望。

四、对公司的建议 既然是一家公司那么国有国法，家有家规，那么我们公司也有公司最严格的规章制度，不能再像以前一样的制度一下执行一下不执行。

作。

能在不忙的时候多举行些对锻炼身体的活动，因为只有身体好才能去更好的工

推荐第6篇：压铸车间管理制度

压铸车间管理制度

（一）压铸车间员工交接班管理办法

一、员工出勤时间

原则上为：三班制员工上下班时间为早班:7:30～15:30中班15:30～23:30后夜班23:30～次日7:30 二班制员工上下班时间为白班7:30～19:30晚班19:30～次日7:30

若交接班人员能够协商好，不耽误正常的生产则不追究责任，若耽误了正常的生产，则依据原则上班时间追究相关责任人的经济责任。

二、员工交接班规定

1、下班人员必须在接班人员到达后，交班人员方能和接班人员办理相关交接手续。

接班人超过交接班时间30分钟未到，交班人必须先向车间主管汇报，由车间主管或值班人员作出具体安排和调整后，交班人员才允许离岗下班。

1.1接班人迟到30分钟以内，则对其处罚10.00元/次；超过30分钟(60分钟以内)，则对其处罚20.00元;超过60分钟, 则对其处罚30.00元。

1.2交班人若无特殊情况而提前下班的，处以罚金30.00元/次；下班未办理交接班手续的，处以罚金10.00元/次。

1.3接班人因特殊原因本班不能上班，原则上应提前和本机台的其他操作员工协商，让其他两人平摊自己的上班时间，或自己另找合适的人选替换自己。

2、接班人因特殊原因不能上班，应提前至少半天通知车间主管，否则如果造成临时的被动停机现象，则公司视接班人旷工。

（二）压铸车间管理制度

一、员工不服从车间统一分配、调度，对责任员工处以罚款100.00元，并责令承担相应损失。

二、公司严禁中班、后夜班人员在模具、机台等正常的情况下拒不生产。一经发现，由责任人承担焦碳炉、柴油炉、电炉费用成本损失。若影响交期者，并加罚100.00元/次！

各型炉具成本损失标准：焦碳炉及人工费用计15.00元/小时/机、；柴油炉费用计25.00元/小时；电炉费用计20.00元/小时/机。 中班、晚班操作人员由于模具、夹具、机台故障且在本班上班时间内不能完成维修（且无合适模具）的情况下需提前下班，必须得到值班人员的同意，否则由责任人承担相关损失，标准同上。

三、严禁员工借口补贴问题、工资问题等原因产生怠工或停工现象！公司处理的原则：先上班，下班后再协商解决、处理（若不合理，可越级上诉）！否则将对责任人处以罚款50.00元，并且计件人员参照

（二）中第一条标准由责任人同时承担损失、计时人员还需承担代班人员工资，若由此引起其它损失，则由责任人承担（标准同上）！

四、若车间还不能确认什么原因造成产品压铸过程困难，而要求员工继续生产，补助参照相关规定执行，车间可以灵活适度掌握；若员工自作主张停机或消极生产（怠工），则由员工承担成本损失，标准同上！

五、车间员工对管理人员漫骂、打击、报复，对员工处以100.00元罚款。车间内部员工打架、斗殴、谩骂者，双方处罚100.00元/人。出现伤情则由责任人承担一切医药、营养、误工费用。情节严重者送交公安机关！

六、未经允许不得擅自顶岗，否则出现的一切后果自负！

上班期间严禁穿拖鞋、背心、短裤，若由此引起的受伤将由责任人自已承担；若违规操作出现事故，后果由责任人自已承担；上班时间打牌，对责任人处以罚款100.00元/人；上班期间饮酒或班前饮酒后影响上班后的生产、工作的，对责任人处以罚款100.00元/人。

七、压铸作业员工必须加强自检，若生产中出现批量报废件，则由责任人承担生产中的成本损失

（二）项中的第一条+压铸机电机损耗费用第1页（共3页）

+5%铝耗费用！

八、违规操作造成机台、模具、炉子损坏者，则根据具体金额确定赔偿数额！但不得低于原价的10.00%。

九、严禁上班期间未经许可而脱岗、串岗、闲聊！否则，对责任人处以罚款20.00元/次，造成其它损失的，由责任人承担（标准同上）！

严禁上班时间睡觉（晚班12小时两人操作一台机的压铸工和12小时的后勤人员可以区别对待），一经发现处以100.00元！

十、偷、拿、盗公司财物，除原物归还外，罚款300.00元，情节严重者并送交公安机关！

十一、若由于常用的备品、备件准备不及时、不充分造成停机，则由责任人承担操作员工停机期间的工资及其它损失（标准同上）！ 十

二、电工、焊工、机修、模修故意服务不及时，延误正常生产，由责任人承担操作员工停机期间的工资及其它损失（标准同上）！

十三、若在正常情况下（即工作量未趋于饱和），熔炼员工熔料延误生产的，由熔炼员工支付停机员工工资并承担其它损失（标准同上）！ 十

四、奖励条例：

1、前一班未发现批量报废事故，而后一班接班后及时发现并汇报、纠正，则对接班人奖励30.00元/人。

2、对员工能大胆改革工艺、能对技术提出重大改进，为公司提高生产效率及经济效益作出较大贡献的，奖励50.00～3000.00元。

3、提出的合理化建议，能让各项生产环节的劳动定额、物料消耗标准等费用明显下降，生产成果直线上升者，给予奖励50.00～3000.00元。

4、发现事故苗头，及时采取措施，防止重大事故发生者，公司视情况以奖励。

5、热爱本职工作，表现突出、兢兢业业、勤勤恳恳地工作，工作量超饱和，不计较个人得失，奖励30.00～100.00元。

6、月均合格率达到95.00%，每班都能完成生产任务（含模具机台、炉故障），操作中无过失行为，亦无违纪行为者，奖励50.00～100.00元。

7、当月三人能一直坚持打扫机台及周围的环境卫生、符合“5S”的要求，则对同机台操作人员奖励30.00元/人。

十五、请假必须遵守审批手续：一~三天需车间主任批准；四~七天需生产主管审批；七天以上需总经理审批。

原则上中班、后夜班人员请假必须征得车间主任同意，否则视为旷工！

严禁不经审批而擅自休假（旷工）的现象！旷工一班处罚标准：8小时100元，12小时150元，计时人员按日工资的3倍处罚，并同时承担相关的经济损失！

公司严禁员工在生产中挑肥拣瘦：对比较难生产的模具或产品则找各种理由请假逃避。一经发现，对当事员工处罚100.00元，并由其承担损失费用（标准同上）。

十六、压铸车间对于录用的员工，一律必须及时到总经办文员处填写相应表格，并由公司办理工伤保险，若由于压铸员工自身的原因未及时登记，所造成的一切后果由压铸员工负责、承担（包括工资的核算、工伤的自负）！

压铸车间员工辞职，必须提前一个月提出书面申请（递交压铸车间主任），其余事项遵照公司相关规定执行！

若员工不按规定办理而突然自动离职，则由责任人承担由于缺勤而造成的成本损失，标准同上（计时员工则以代班人员班工资计算）；同时还加罚一周旷工处理，标准参照公司相关规定执行！若车间主任违规办理辞职，则一切损失由车间主任承担！

十七、倒班制员工就餐地点必须在公司内部,就餐时间必须控制在30分钟以内。

若操作员工就餐超时造成停机,对责任人处以罚款10.00元/次，并由责任人承担相应的成本损失（标准同上）。

若后勤保障人员就餐超时造成停机,则扣发责任人半天工资，并由责任人承担相应的成本损失（标准同上）。

十八、压铸车间员工务必遵守公司规章制度,严格履行《压铸车间管理制度》,则有资格优先评选年度优秀员工。

（三）压铸车间补贴规定

压铸车间补贴分为试模、打样补贴及误工补贴两大类。

一、试模、打样补贴指新开发的模具，还处于客户确认阶段的车间行为。

260T～330T20～35元/副具体依照时间及其难度，车间合理选值。

400T～500T30～45元/人具体依照时间及其难度，车间合理选值。

650T～800T35～60元/人具体依照时间及其难度，车间合理选值。

1000T～1600T40～80元/人具体依照时间及其难度，车间合理选值。

试模、打样不成功，则下浮20%~60%。样品较多者，还需计算样品工资。

二、误工补贴补贴标准：8元/小时。

1、定义：指由于非压铸作业员工所造成的故障维修，含设备维修、模具维修、炉具、线路等维修，且作业员工一直待在生产现场，并积极协助维修人员或主动打扫卫生或服从分配干其它事情，由车间主管补贴给作业员工的费用。

若作业员工不服从分配或有其它不遵守纪律的行为，则取消补贴资格。

若由于作业员工违规操作造成故障维修，则取消补贴，且由车间依照规定进行责任认定，并及时申报处理结果给生产部。

2、对于以下几种情形，一律不给予压铸作业员工补贴：

2.1公司、车间统一放假或由于停气、停电、停水等原因而统一暂时停止生产；

2.2设备、模具、炉具等长时间维修，车间安排暂时休息；

2.3由于压铸作业员工违规操作造成误工；由于压铸员工自身技能欠佳而造成的误工；

2.4压铸员工误工在1小时及以内者；

2.5相互班次造成的模具维修、熔料等非正常生产行为（此费用由压铸车间在责任员工内部相互分配，公司不承担）；

2.6生产班次正常的模具更换、成熟生产模具的调试时间；

2.7生产模具维修原则上在2个小时及以内，超过时间则应更换模具，否则不计算工时；设备、线路等维修持（连）续到下班时间的；

2.8生产模具、设备、炉（具）等的维修过程中，若操作员工不在现场，则不计算工时及工资，若谁计算则由谁承担工资的支付；

2.9常用易损备用件（如压射杆、连接、压射头类）的更换不计工时；

2.10作业员工不服从生产现场分配或有其它不遵守纪律的行为（含作业员工不遵从公司领导、生产调度、压铸正副主任、压铸机模修主管、

当值班长的指令），则取消补贴资格。

3、压铸车间的误工单由各项目维修人员填写起止时间（压铸作业员自已填写无效）并签字，再由车间主任签字，两者缺一不可，否则视为无效。若发现其中弄虚作假，则将追究相关签字人员的责任或由签字人员承担费用，并同时取消其补贴。

4、每天9：30由车间主任将前一天的误工条交生产部统计员，由统计员将前一天误工情况汇总，并由生产部审核，不符合规定的一律不计算工资，并追究压铸车间相关人员的经济责任，或该补贴由相关人员分担！每月压铸车间补贴需在车间内公示，接受全体员工监督！

月末，生产部负责将压铸车间月度补贴递交总经理汇报、审批！无总经理签字，严禁生产部无依据地进行工资核算！

推荐第7篇：压铸实习报告

实习报 告

实习内容：□ 认识实习（社会调查）

□ 教学实习（□生产□临床□劳动） √ 毕业实习

实习形式：√ 集中 □ 分散

学生姓名： 郭振华 学 号： 5901207158 专业班级： 材成 084 班 实习单位： 江铃有色金属压铸有限公司 实习时间： 2011.03.30 2011 年 3 月 30日

一．实习说明

(1) 实习时间：2011年2月21日—2011年3月6日 (2) 实习地点：江铃有色金属压铸有限公司 (3) 实习性质：毕业实习

二．实习单位简介

江西江铃有色金属压铸厂系江铃汽车集团公司车厢内饰件厂的全资子公司，江铃汽车集团公司骨干企业，成立于2002年5月。工厂总投入资金为四千万元人民币，自建立起就本着高起点，现代化的原则，以生产汽车用各种铝合金压铸件及总成件为主，现有从125吨至1600吨各吨位的压铸机6台，其中1250t及1600 t压铸机匹配了德国进口的定量给汤保温炉，工厂配置了理化分析中心、力学性能实验室、三坐标测量仪、光谱分析仪及x光成像系统等现在化检测设备。 工厂现有员工100人，50%以上为大专以上学历，工程技术人员20多名，拥有先进的技术和经验，采用三维铸造工艺和计算机辅助设计等先进技术，随时准备为客户设计和提供高质量的产品。

工厂建立了严格的质量保证体系，于2003年11月通过了qs9000的质量体系认证，计划2004年12月通过ts16949质量体系论证。工厂始终秉承用户至上的原则，依靠雄厚的技术力量和专业经验，运用先进的设备，坚定地为客户提供高品质、中价位、多品种的产品和优质服务。

三.实习内容

在学院课题组老师的带领下，我们于2011年3月30日到江铃汽车公司压铸厂进行了参观实习。首先，由该公司负责人对我们系统的介绍了该厂的发展历史、规模、主要产品以及主要的合作商等，展示了企业近几年运营状况与未来计划。接着，由南昌大学07级的师兄（目前任该厂工程师）带领我们参观了各个车间，并给我们进行了详细的讲解。

该公司主要有2个车间：一个是熔炼车间，一个是浇注车间。主要生产的产品是铝合金压铸件，以生产汽车用各种铝合金压铸件及总成件为主，现有从125吨至1600吨各吨位的压铸机6台，其中1250t及1600 t压铸机匹配了德国进口的定量给汤保温炉，工厂配置了理化分析中心、力学性能实验室、三坐标测量仪、

光谱分析仪及x光成像系统等现在化检测设备。还有相应的相关产品的压铸模具。 该公司主要产品有：汽车变速器壳体、发动机零部件、汽车变速器零部件等。

我们实习的主要具体内容是： 1.对车间内各种压铸机进行了解； 2.对各种压住模具内部结构进行详细分析观察； 3.对各种产品的生产流程作了大致了解； 4.参观了解该公司的各种压铸产品。

在师兄的详细的解说下，我们对压铸机的构成、工作原理以及如何将压住模具与压铸机进行安装有了系统的认识。在实习过程中，我们较为直观的对压住模具的组成、结构、装配、工作原理等有系统的认识。在参观各种产品的时候，我们对各种产品的缺陷，例如飞边、毛刺等有了直观的认识，并且知道如何对压铸件进行清理、整修、检验等。使我印象较为深刻的是那台体积比较庞大的抛丸机。最大的收获是明白了常见的表面平整的机械产品是如何生产出来的。

四.实习心得

通过这次实习，我更加清楚的了解到压铸件从设计到生产的具体过程。实习期间，虽然有遇到很多疑问，但最终都转换为收获。结合课堂上学到的知识，我相信，这次实习对我的毕业设计以及以后的工作都会产生很大的帮助。

此次实习，对我的毕业设计工作也有很好的指导作用，我明白了我工作的应用性，对于这一点，我提前感受到了以后工作的乐趣也明白了我毕业设计的现实意义。

感谢带队老师，感谢学长，感谢江铃给我这次机会去实习。篇二：毕业实习报告 毕 业 实习报 告

院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 班级： 铸造10-4班 姓名：

丁 晨 青 学号： 311006020301 日期： 2014年4月 一 实习目的和要求 毕业实习既是巩固和加深对四年来所学基础知识的理解，培养分析和解决实际问题的能力，从而增强社会适应能力和就业竞争能力的一种手段，也是实践教学的一个重要环节，是学生顺利完成毕业设计的基础。毕业实习的好坏直接影响到毕业设计的质量。通过学习，应该达到以下目的： 1.利于学生进一步消化、补充和巩固已学习的专业理论知识。通过实践环节，检查学生对所学知识的理解程度、掌握程度和实际应用能力。 2.学习工人、工程技术人员得优秀品质，学习他们为四化建设勤奋工作的革命精神和严谨的工作作风，学习他们的生产实际知识。 3.培养和锻炼学生在生产现场独立工作的能力，分析问题的方法和能力，理论联系实际的能力及科学的思想方法。 4.详细了解与收集同毕业设计课题相关的技术资料和数据，酝酿设计方案，为毕业设计做准备。

二 河南省焦作市利康模具基本情况调研

焦作市利康模具制品有限公司是以压铸模具、压铸、有色合金、机加为一体的股份制公司。始创于一九九二年，位于河南省焦作市。

公司下设主要分厂四个，分别为压铸模具分厂、压铸分厂、有色合金分厂、机加分厂。公司注册资金500万元，占地19980平方米，员工100余名，其中工程技术人员30余名。 公司自成立以来始终坚持高起点、高质量的发展原则。积极培养和吸收了一批优秀工程技术人员和管理人员。拥有多台数控机床、电火花、线切割设备和检测仪器，拥有国际著名cad/caw/cae大型设计、制造、分析软件、积极推进高精度、高品质压铸模具的生产与开发，推进高标准的压铸件及合金锭的生产。 目前公司已具备年生产压铸模具120套、压铸件500吨、合金锭2000吨的能力。

三 压铸工艺

压铸工艺流程图示

（一）压铸工艺原理

压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。

图3-1压铸工艺原理示意图 a)冷室压铸原理 b)热室压铸原理

（二）压铸工艺的特点

一、优点

（1） 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高

压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。

（2） 压铸件的尺寸精度较高，可达it11—13级，有时可达it9级，表面粗糙

度达ra0.8—3.2um，互换性好。

（3） 材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配

使用，有的压铸件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%，毛坯利用率达90%。

（4） 生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循

环速度快。在各种铸造工艺中，压铸方法生产率最高，适合大批量生产。 （5） 方便使用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，满

足压铸件局部特殊性能要求。

二、缺点

（1） 由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔

及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。 （2） 压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。

（3） 压铸件尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能

压铸大型压铸件。

（4） 压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制，目前主要用

来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。

（三）压铸工艺的应用范围

压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，篇三：生产实习总结报告

生产实习总结报告

这次为期两周的生产见习是我们参与实践活动的很重要的一部分，我们见习了昌华压铸厂、南昌模具城、南昌恒天动力有限公司、南昌凯马工工业园。可以说我们在这2周的实习中学到了很多在课堂没学到的知识,受益匪浅。

一、生产实习的目的：

生产实习是我们机自专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

二、实习内容：

①掌握机械加工工艺方面的知识及方法

②了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等 ③了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的数控设备 ④了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法

⑤熟悉、巩固铸造工艺及设备方面的知识 3.实习时间：

① 昌华压铸厂-------------12月23日

② 南昌模具城-------------12月24日

③ 南昌恒天动力有限公司-----------------12月25日

④ 南昌凯马工工业园-------12月26日

三、生产实习工厂简介 .（一）、南昌凯马机电工业园

南昌凯马有限公司位于南昌国家昌北经济技术开发区，由恒天凯马股份有限公司对南昌市原江东机床厂、江西第四机床厂、江西第五机床厂、南昌通用机械厂、江西采矿机械厂五家国有企业重组而成。公司的战略目标是打造知名品牌，提升自主创新和产品制造技术能力，重点打造一个中心、建设三个基地，即打造技术研发中心、建设工程机械产业基地、机床产业基地、起重机械产业基地，形成年产工程机械产品600台、机床产品4000台、起重机械100台的生产能力。

公司全部产品符合iso9001：2000质量标准全部适用条款的要求，并获得了质量管理体系认证证书。具体产品如下：

（1）、工程机械：

牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。

（2）、起重机械： 1t～400t桥式起重机、冶金起重机（电磁起重机、抓斗起重机）、门式起重机及配件。 （3）、机 床：

铣床系列：升降台铣床、平面铣床、园工作台铣床、定梁龙门铣床、数控铣床、专用铣床；

车床系列：普通车床、小型数控车床。

（二）、南昌恒天动力有限公司

恒天动力有限公司（简称恒动）是中央企业——中国恒天集团有限公司控股的子公司，由中国恒天集团、南昌市政府、投资基金等股东共同出资组建。公司主要生产“南昌牌” x10

5、凯尔nc

110、凯悦nk1

15、nc493系列柴油机 (功率段为17.5kw一147kw)和电站(功率覆盖从1kw一500kw)及天然气发动机（125kw-206kw），广泛用于汽车、工程农业配套、船舶、军工、行业电源等领域。

恒天动力有限公司始终坚持“人为本、争第

一、零起点”的企业精神，以“为股东创造效益、为客户创造价值、为员工创造机会、为社会创造财富”为经营宗旨。在中国恒天集团和南昌市政府的支持下，公司规划用五到八年时间，发展成为技术领先、具有行业影响力的发动机生产基地。

一、参观实习

第一站昌华压铸厂

首先我们来到了零件的原始毛坯加工车间，在老师和工厂技术人员的指导作用下，我们了解到了下面知识，零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。

铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。据指导我们实习的师傅说，我们厂主要就是靠这种方式制作毛坯。但其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，而锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。

压铸机的分类方法很多，按使用范围分为通用压铸机和专用压铸机；按锁模力大小分为小型机（≤4 000 kn）、中型机（4 000 kn～10 000 kn）和大型机（≥10 000 kn）；通常，主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类。

压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。

然后我们来到加工车间，有车削加工，铣削及其他加工，钳工，数控加工几乎是涵盖机械加工的各个方面，进行各种零件加工，虽然我们在学校的时候也进行过金工实习，做过一些零件，对机床也有一定认识，但是真的处于那种加工零件的气氛下，有很大的不同，一是我们学校的机床都是有一定年代的，很少近年出来的新型加工机床二是在速度上，我们的加工速度也太慢了，加工同一个零件，我们需要的时间大概是这些加工师傅的五六倍，根本不能进行工业化的生产。在此次对加工车间的认识过程中，我更加明白了机械加工一些流程。

第二站南昌模具城

我们直接参观了加工车间，大部分是齿轮的加工。经过参观对齿轮的加工有了更深入的了解。齿轮的加工方法很多，但主要方法有滚齿、插齿、剃齿和磨齿。其他尚有铣齿、刨齿、梳齿、挤齿、珩齿和研齿等。

（一）滚齿 ，是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆。

（二）插齿和梳齿 插齿是一种广为采用的切齿方法，特别适合于加工内齿轮和多联齿轮。采用特殊刀具和附件后，还可加工无声链轮、棘轮、内外花键、齿形皮带轮、扇形齿轮、非完整齿齿轮、特殊齿形结合子、齿条、端面齿轮和锥度齿轮等。数控插齿机能加工椭圆齿轮、非圆齿轮和特殊形状的齿轮。梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。特点是加工精度高。

（三）剃齿 剃齿是一种高效齿轮精加工方法，和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加工中，得到广泛应用。对角剃齿法和径向剃齿法还可用于带台肩齿轮的精加工。

（四）珩齿 珩齿是一种轮齿表面光整加工技术，可有效地改善齿面质量，某些珩齿方法还能在一定程度上提高齿轮精度，由于效率高，成本低，齿面无烧伤，所以广泛用于’级以下精度的软、硬齿面齿轮加工。

（五）磨齿 磨齿是获得高精度齿轮最有效和可靠的方法。发达国家都用硬齿面齿轮，磨齿成为高精度齿轮的主要加工方法。

（六）螺旋锥齿轮加工 螺旋锥齿轮和准双曲面齿轮广泛应用于汽车、拖拉机、工程机械、石油地质钻机、坦克、直升飞机和机床的驱动。这类齿轮的设计制造质量主要取决于两方面因素。一是加工设备及其工夹具的精度。二是由复杂的共轭计算所确定的机床及刀具的调整参数保证的齿形精度，这是提高这类齿轮质量的关键所在。

（七）研齿 为了改善齿面粗糙度，可采用研齿。有时由于装配误差及受载变形等因素影响，使原本精度较高的齿轮在满载下，齿面接触情况变坏，也可用研齿方法进行改善。研齿时，必需用齿轮专用研磨剂，以避免损伤齿面，或研磨后清洗不掉，造成齿轮运转后损伤齿面，以及研磨剂进入轴承，损伤轴承。

（八）齿轮检测 齿轮检测技术在齿轮制造中占有重要地位，没有先进的检测技术和仪器，不可能制造出性能优良的齿轮。现代齿轮检测技术向非接触化、

精密化、多功能化、高速化、自动化、智能化、集成化（计算机控制）、经济化方向发展。在检测领域方面，解决大模数和小模数齿轮的检测问题。

第三站南昌恒天动力有限公司

首先我们参观的是大件分厂，参观了缸体、缸盖加工工艺流水线，在工厂师傅们的带领下我们仔细观察了发动机生产的每一个环节，每一个零件的加工过程。

（一）、缸体的功能 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。

（二）、缸体的结构：形状复杂、薄壁、显箱体。有足够的强度和刚度；底面具有良好的密封性；外型为六面体；多孔薄壁零件冷却可靠；液体流动通畅。

（三）、缸体毛坯的来源：砂型铸造

（四）、缸体毛坯的技术要求：对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。

（五）、缸体毛坯质量对机加工的影响：加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大；铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命；由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。

（六）、缸体工艺工艺安排遵循的原则：首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小；容易发现内部缺陷的工序应按排在前；把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。

（七）、缸体工艺过程的拟定：先基准后其它，先加工一面两销；先面后孔，先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提高孔的加工精度；粗、精分开，有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费；工序集中，为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的定位误差，尤其是提高位置精度。

接下来我们参观了装配车间，任何机器都是有一个又一个零件装配而来，在装配车间，这里在进行零件的收集和装配，以及包装，再发送至储货厂，在这个车间，工人师傅首先将起所收集的零件进行分类，一便于进行组装，确定装配方法，装配顺序，所需工具；再进行清洗零件，去除油污，锈蚀，涂油，确保机器组装以后，表面整洁美观。在产品装配完成以后，还要对零件各方面进行调试，检查运动件的灵活性，密封性等性能，再转箱入库。

第四站南昌凯马工工业园 这是我们的最后一站，在师傅的带领下我们参观了车间里的各种机床，车床、铣床、刨床、钻床。还有焊接，几乎是涵盖了机械加工的各个方面。

焊接,曾无数次看到建筑工地里闪烁的电火花，我知道那就是焊接，这次实习，我们也要接触到令很多同学畏惧的焊接，本想着操作起来很容易，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。 今天，师傅给我们详细介绍焊接的相关操作和一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，穿上工作服，带上面罩。从师傅的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停

留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。

工程机械是工程建设的施工机械的总称。广泛用于建筑、水利、电力、道路、矿山、港口和国防等工程领域。按用途分类可分为挖掘机械、铲土运输机械、起重机械、压实机械、桩工机械、钢筋混凝土机械、路面机械、凿岩机械等。在南昌凯马机电工业园中，其主要生产产品中，其生产的工程机械产品有矿山、矿井、开山、钻井等工程机械，其中包括牙轮钻机、地下铲运机、挖掘装载机、铲斗式装岩机、煤矿机械五大系列。

二、操作实习

第一部分、冲压成型

1、成型原材料及制件的分析

这部分的实习操作，我们将板料置于安装在压力机上的模具里冲切出如图所示零件

板料的冲压成形性能

板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。篇四：刘琦生产实习报告 2 1 生 产 实习报 告

分院： 机电工程分院

专业： 材料成型机控制

姓名： 刘 琦

学号： 20100410210122 指导老师： 黄 焕 生

华东交通大学理工学院

2014年 1月 2日

目 录

一、生产实习动员大会

1、生产实习的目的 3

2、生产实习的内容安排 3

3、生产实习的注意事项 4

二、实习工厂简介

1、昌华压铸厂 5

2、南昌模具城 5

3、南昌凯马机电工业园区 6

4、南昌恒天动力有限公司 6

三、昌华压铸厂实习总结

1、压铸的定义 7

2、压铸的工艺过程 8

四、南昌模具城实习总结

1、注射模的定义 9

2、塑料注射模的工艺过程 10

五、南昌凯马机电工业园实习总结

1、主轴箱 （1）、主轴箱的简介及分类 10 （2）、主轴箱的机械加工工艺过程 10

2、齿轮

（1）、齿轮的简介及分类 11 （2）、齿轮的机械加工工艺过程 12

3、工程机械

（1）、工程机械的简介及分类 12 （2）、工程机械的机械加工工艺过程 13

4、主轴

（1）、主轴的简介及分类 13 （2）、主轴的机械加工工艺过程 14 （1）、床身的简介及分类 14 （2）、床身的机械加工工艺过程 15

六、南昌恒天动力有限公司实习总结

1、齿轮室盖

（1）、齿轮室盖的作用 16 （2）、齿轮室盖的机械加工工艺过程 16

2、飞轮罩 （1）、飞轮罩材料的选取 17 （2）、飞轮罩的机械加工工艺过程 17

3、机体

（1）、机体的简介 20 （2）、机体的机械加工工艺过程 21

4、缸盖

（1）、缸盖的简介 23 （2）、缸盖的机械加工工艺过程 23

5、飞轮

（1）、飞轮的简介 24 （2）、飞轮的机械加工工艺过程 24

七、实习心得总结 28

八、参考文献 28 .一、生产实习动员大会 .

（一）、生产实习目的 .（1）、使学生加强机械制造生产实践方面的感性认识； .（2）、通过生产实习将课程所学的理论知识与工厂的生产实践有机结合起来，

学习实际生产知识； .（3）、巩固并扩大已学过的制造工艺知识，了解产品的生产过程； .（4）、便于深化理解和印证扩充所学的书本理论知识，为后续专业课程的学习

以及今后的毕业设计打下坚实基础； .（5）、通过现场生产实习，阅读有关工艺文件及编写实习报告，培养学生理论

联系实际的独立分析工艺问题的能力； .（二）、生产实习内容安排 1）、生产实习的时间为三周，分为三部分：一部分为参观实习，一部分为操

作实习。实习时间分为三周：第一周为参观实习，分别参观昌华压铸厂、南昌模具城和南昌凯马机电工业园和南昌恒天动力有限公司。第二周为操作实习，分为冲压成型操作和塑料成型操作，均在本校实习工厂进行。第三周为整理《生产实习参观记录和收获》、撰写《生产实习总结报告》和最终评定生产实习成绩，在校内完成。 2）、生产实习的地点: 1.昌华压铸厂（江西核工业金建机械有限公司） 2.南昌模具城（多家模具生产基地，各类注射机） 3.南昌凯马机电工业园（特点：单件小批生产方式，常规机械加工工艺方法实习为主） 4.南昌恒天动力有限公司（特点：大批大量生产方式，机械加工工艺装备实习为主） .（三）、生产实习注意事项 .（1）、注意人身和设备安全； .（2）、端正态度，把握机会，认真实习； .（3）、积极主动，多看多想，学会“自找苦吃”； .（4）、带好相关教材和笔记本，做好现场笔记； 二．实习工厂简介 .

（一）、昌华压铸厂

行程的第一站我们的目的地是江西核工业金建机械有限公司压铸分公司。在这里我们将对离合器壳体的生产进行一下大致的了解。 江西核工业金建机械有限责任公司是2004年春整合江西核工业系统优良民品资源重组的一个军品和民品相结合、二产和三产相结合的现代化企业属于中国核工业集团公司的一个国有全资公司其中被重组的中国核工业七二0厂原来是一个国家大型二类企业主要从事机械设备制造 供应产品-中国.江西.南昌过滤机.片式散热片.退火炉.汽车配件。

（二）、南昌模具城

南昌经开模具城实业有限公司创办于2009年，坐落在南昌经济开发区昌西大道（奥克斯集团西门正对面），占地面积约6万多平方米，现建成面积约3万多平方米，是江西省目前为止唯一的一家模具行业集散地。经营包括：国内贸易、五金模具、塑胶模具、模具设计制造、注塑成型、产品加工等。现拥有具有独立法人资格的企业近二十家，全部是以模具为核心的上，下游企业，职工人数近千人，高级技术人员100多名，公司综合配套设施能力强，可以提供模具整个产品的设计制造服务。 南昌模具城管理办公室电话：0791-3798257 管理人员电话：15070983331（缪女士） 15979116096（刘小姐） 招租 南昌经开模具城位于南昌经济技术开发区昌北昌西大道（奥克斯集团西门正对门）现有部分厂房、

（三）、南昌凯马机电工业园

公司地处南昌大桥北头的市外商投资区拥有总近亿元工业建筑10万平方米设备1000多台套占地1086亩其中生活区占地540亩工厂占地250亩可利用发展的土地296亩职工总数800多人全部参加了养社保、医保和房改没有社会负担具有高中级职称人员120多人涉及机械制造的有关专业人员配套具有国家二级计量资格和标准化水平通过国际质量体系iso9001和qs9000认证。 公司下属主要生产经营单位有汽车零部件事业部压铸分公司、汽配分厂、军核产品事业部、过滤机分厂、变压器附件分厂、电渣冶金公司、科技开发公司、深圳海鹰机械工业公司子公司。公司目前的核心业务是分离机械、冶金设备、矿山设备、汽车部件兼营三产。

企业先后获得以下荣誉 ① 国防科技工业第二次创业标兵单位 ② 全国能源工业先进集体 ③ 全国分离机械标准化委员会委员单位 ④ 全国质量信誉双保障示范单位 ⑤ 江西省五一劳动奖先进单位 ⑥ 江西省先进企业 ⑦ 江西省百佳效益企业 ⑧ 江西省园林化单位 ⑨ 江西省国防计量先进单位 ⑩ 南昌市aaa级信誉企业 11 南昌市“重合同守信用企业” 12 南昌市五一劳动奖先进单位篇五：认识实习报告 认识实习报告

浓情六月，细雨绵绵，在例行的2012上半学期期末考试结束之后，老师领导带领我们进行了一次“走工厂，从认识中学习”的活动。我们六个班级在这次认识学习中受益匪浅，感同身受。

第一天，我们来到了世界500强的武桥重工。武桥重工集团股份有限公司（简称武桥股份）前身是铁道部大桥局桥机厂，公司主营业务为桥梁工程装备的研发、设计、制造、安装和销售，是国内能够设计和制造全系列桥梁施工专用设备的龙头企业，产品包括特大型桥梁施工设备、特大型桥梁钢梁、异型桥梁钢梁、铁路客运专线施工设备以及作为延伸产品的特种起重机、海工设备等。经过多年的发展壮大，现已成为集设计、制造、安装、施工、检测、服务为一体的科技管理型公司。

集团公司拥有各类工程技术人员326 人，其中教授级高级工程师5 人，高级工程师30 人，工程师96 人；这些技术人才中有省部级专家、科技拔尖人才4 人，全国技术能手1 人，湖北省技术能手2 人，有突出贡献省部级中青年专家3 人。

集团公司下设臣基工程科技公司、九江公司、珠海公司、桥机公司、建设工程公司、设备公司、检测公司、物业公司、物流公司等9家子公司和结构厂、电气厂、重机厂等3个生产厂。

集团公司“桥机”牌产品荣获武汉市和湖北省名牌产品称号，多项产品被列为国家级重大新产品及铁道部科技司计划发展项目，多项产品荣获国家、省部、中铁工程总公司的科学技术进步奖励。多年来，集团公司为国内主要的知名桥梁提供了大量的桥梁施工装备和桥梁钢结构产品，产品遍及美国、港台、亚洲和非洲。

集团公司建立了完整的质量保障体系，1998年首次通过iso9001质量管理体系认证，2010年通过iso14001环境管理体系认证和ohsas18001职业健康安全体系认证。集团公司一贯把产品质量视为企业的生命，将合同要求当作集团公司的最高指令，让用户满意作为集团公司追求的最终目标。

我们在武桥重工还参观了各种重型机器，如

2、外模：外模由侧模、翼模、外模桁架等组成。

3、侧模：侧模通过螺栓和螺杆与底模相联，侧模的垂直高度可通过外模桁架底部手动千斤顶调节，侧模上装有震捣器以便利捣固混凝土。

4、翼模：翼模与侧模通过螺栓相联，翼模的外端与侧桁架之间采用调节螺杆支撑，用于调整模板平直度及线型。，为便于施工在翼模外侧布置有人行走道及栏杆。

4、外模桁架：外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。外模桁架的作用是为保持外模形状的稳定和移动方便，在外模桁架的底部设有两个移模车能在外模轨道上纵移，并能用手动千斤顶使外模横移脱模。

5、端模：在箱梁的两外端设有端模，通过端模与底模、外模的联接形成闭合的外形空间，端模上布置了供安装张拉索埋件的安装孔及端部钢筋伸出的槽口。

7、32m箱梁内模车由内模标准段、内模变截面段、内模小车、轨道、螺旋撑杆等组成。 第二天，在老师的带领下，我们来到了武汉湛卢压铸股份有限公司， 武汉湛卢压铸有限公司2003年6月份开始筹建于武汉市经济技术开发区，建成后占地面积94亩，主体厂房面积达1.2万平米，现总资产近亿元。主要开展有色金属产品的设计、压铸、机械加工和总成装配等工作，产品种类涉及汽车动力总成部件（发动机、变速箱、离合器）、汽车零部件、电子与测量系统、家电与建筑等领域。 湛卢压铸现拥有1600 kn－16500 kn多种型号压铸机，铝合金压铸件年产能达5000吨；拥有vf-

2、vf-3（美国haas）等数控加工中心数控设备近四十台（含四轴加工中心），年加工能力可达50万辆份。为满足汽车产品高质量快速的产品开发和质量保证要求，公司还配置了三座标测量仪、x光无损探伤仪、直读光谱仪、力学万能试验机、表面粗糙度仪、测氢仪、金相分析、清洁度检测装置、气密性检测装置等全套检测设备。

湛卢压铸拥有优秀的工程技术人员团队，曾与神龙汽车公司等主机厂全球同步开发新车型零部件，也曾为客户独立开发总成类产品。具备了从产品设计试验、工艺策划实现、生产组织保证的全过程能力。毛坯类产品料废率平均低于4％，成品类产品不良纳入率ppm值小于100。湛卢压铸于2004年通过iso/ts16949质量体系认证，2007年、2010年通过换证审核。现已成为康明斯、雷米国际、东风汽车、神龙汽车、江铃汽车、日本日立等公司压铸产品的直接供应商，大众、福特、通用汽车等公司的二级供应商，产品出口欧洲、北美、新加坡，曾获得 “湖北省优秀企业”的等荣誉称号。

“承华夏明德，铸天下精品”是湛卢压铸全体员工的共同追求，也是我们对客户永远的承诺。

在湛卢，我们见习了各种压铸、机械加工、检测等设备，如 1250t冷室卧式压铸机

进的制造设备和制造工艺，还见到了工人们吃苦耐劳，敢于创新的勇气。 武汉汉口机床厂始建于1949年，是国家二级企业，为国家一级计量单位。是集科研与生产制造于一身的大型机械工厂。工厂地处素有“九省通衢”之称的长江之滨----湖北省武汉市。工厂总资产达到4.6亿元，拥有cad计算机辅助设计系统、五大系列产品：车床、染整设备、被服机械、汽保设备、粮食机械。其中有一项产品获行业科技进步二等奖和国家科技进步三等奖，一项（平幅炼漂机）获行业优质产品奖和全系统科技进步二等奖，填补了我国宽幅床单大整理设备空白，被国家指定为替代进口产品定点生产。1997年被国家批准为具有自营进出口权的企业，产品出口到美国和东南亚地区。

工厂通过了gb/t19001—1994标准质量体系认证和gjb9001a—2001标准质量体系审核。质量体系运行良好，质量稳定。有力的保证了产品质量的稳定提高，为提高顾客满意度提供了可靠保障。

目前提供的产品：

c6240 /hk和c6250 /hk 马鞍车床：

主轴变速：11—1600转/分、床身采用超音频淬火、床头采用外循环润滑、床鞍和横向拖板有快速移动装置、切削长度有1000mm和1500mm两种。 ck6143和ck6150数控车床：

采用平床身布局，全封闭式防护，主轴变速采用机械两档变频电机驱动，交流伺服电机进给，四和六工位电动刀架，标准系统配置为汉口机床厂数控研究所系统，同时可选配其它系统。切削长度为1000mm和1500mm.vmc400立式加工中心主轴转速: rpm 20~10000 锥孔iso no40;工作台面积: 400×1000mm快速进给速度（x、y、z轴）18000 mm/min;切削进给速度1~7000 mm/min刀库容量24, 刀柄型式bt40; 主轴功率（30min/连续）7.5/5.5 kw; 外形尺寸 2400×2000×220 c6150/hk 通过三天的实习，我们不仅见到了各种先进的制造设备，也开拓了我们的眼界，更加鼓舞了我们为社会主义现代化建设的信心。

推荐第8篇：镁合金压铸工艺

单位代码 0 2

学 号

1101180047

分 类 号

TH6

密 级

文献综述

镁合金的压铸工艺

院（系）名称

工学院机械系

专业名称

学生姓名 指导教师

材料成型及控制工程

2015年

5 月 15 日

镁合金压铸工艺

简要概述了镁合金的特点、压铸工艺性能、成型工艺参数提出了镁合金压铸工艺方向。

镁合金的特点

镁合金以其具有的质量轻、比强度和比刚度高、减震性好、屏蔽和导热性优良、成形加工好、易于回收等优点而被誉为“21世纪的绿色工程材料”，被广泛应用于航空、航天、汽车和电子等行业。镁合金是现有可以工业化生产金属材料中最轻的材料。我国是镁资源储藏大国，原镁储藏量占世界储藏量的1／3。但镁合金制品出口相对较少。总体上，我国镁合金的生产和应用仍然处于低端的水平，只有提高我国的镁合金产品的技术附加值，才能使我国从“镁资源大国”转变为“镁生产强国”。

镁合金压铸工艺性能

镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面：

1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良

好的流动性，易于充满复杂型腔，可用来压铸薄壁件而不会出现热裂和浇不足等缺陷。

2.镁合金的熔点和结晶潜热都低 于铝合金，充型后凝固速度快，其生产率比铝压铸高出40%~50%，最高可达到压铸铝的两倍。压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2~4倍。

3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2~4倍。同时不侵蚀钢制坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。

4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%~25%。保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。

5.镁合金铸件的机加工性能优于铝合金铸件，镁合金的切削速度可比铝合金提高50%，加工耗能比铝合金件低50%。

正是由于镁合金的上述压铸特性，有效地保证了镁合金压铸的髙生产率和低生产成本，在众多领域中获得了广泛的应用。

压铸工艺参数

镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，影响合金液充填成形的因素有很多，其中主要有压力和充填速度、金属液充填特性、压型和合金的温度、开型时间及涂料等。这里主要考察压射压力、压射速度、浇注温度和铸型预热温度以及涂料。

1.压射压力。镁合金压铸分热室压铸和冷室压铸两种形式。目前热室压铸机正向大型发展，锁型力为9300KN，设计可压铸件最大为6.4千克的大型惹事压铸机已投入使用。镁合金冷室开发较晚，镁合金冷室压铸机的冲头速度比铝合金的快30%，最大可达10m╱s，锁型力最大已到3500KN。

热室压铸生产效率高、浇注温度低、铸型寿命长、易实现焙体保护、缺点是设备成本高、维修复杂且成本

高。冷室压铸的优点正好与之相反，并配置定量浇注设备。镁合金压铸采用热室还是冷室压铸主要取决于铸件壁厚，热室压铸一般用于小尺寸薄壁、形状复杂铸件，冷室压铸主要用于壁厚相对较大的中小型零件的大批量生产。

压铸时二者的压射压力也不同，热室压铸机的压射比压在40MPa左右，冷室压铸机的比压要高于热室压铸机，通常的比压在40MPa~70MPa。另外重要的一点是增压建压时间，由于镁合金的结晶潜热低，镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多，如果增压时间太晚，浇口和型腔的金属液已经凝固，增压的压力无法传到模具型腔里面，要求压射系统建压时间通常在20ms以内。

2.压射速度。压铸充填速度是指金属液通过浇口导入型腔的线速度。充填速度根据压铸河津和铸件结构特性确定，既不能过高特不能过低。充填速度偏低会造成铸件轮廓不清晰，甚至不成型；充填速度过高时，型腔中的空气难以排除，使铸件产生气孔，液体金属成喷雾进入型腔并粘附于型壁上，使后进入的液体金属不能与它熔合而降低铸件表面质量或是内部结构疏松，同时增加型腔内壁的磨损而

使铸件的使用寿命降低。对于镁合金，由于密度小，同时，由于镁合金的凝固速度快，要在金属凝固前充填整个型腔，适合的充填速度为 40m╱s~90m╱s。

3.浇注温度和预热温度。温度是压铸过程的热因素，为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指镁合金的浇注温度和压铸型的预热温度。

在生产镁合金压铸件时，必须合理选择浇注温度。浇注温度过高，凝固收缩越大，铸件易产生裂纹，晶粒粗大及粘型；浇注温度太低会产生浇不足、冷隔和表面裂纹等缺陷。 热室压铸机的料壶在熔炉里面，压射时的热量损失小，浇注温度通常在640℃左右。冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。如果压铸件的成型不太理想，可以从其他方面，比如压射速度、模具温度等方面改善。不能仅提高合金浇注温度，因为镁合金熔炉用的保护气体，在温度过高（超过710℃）时会失去效用。

压铸型在浇注前需预热到一定温度以防止金属液压入后过度激冷而不成型，或虽成型但易引起铸件裂纹和表面产生“霜冻”流痕等缺陷。另外

预热到一定温度还可以避免模具剧烈膨胀，减少温度波动，提高模具寿命。压铸型的工作温度不宜过高，否则将使金属产生粘模和铸件顶出时变形，从而影响生产效率。

根据压铸浇注温度(650℃~680℃ )确定模具初始温度范围为180℃～ 190℃，镁合金压铸过程中模具的温度一般保持在180℃~ 280℃之间。

4.涂料。涂料的作用是为压铸合金和压铸型之间提供有效的隔离保护层，避免金属液直接冲刷型腔，保持金属液的流动性，还可以冷却模具，降低粘模倾向。镁合金同铝合金相比，模具和焊合性要比铝合金好，但是由于镁合金的压射速度要高于铝合金，当热金属高速冲击模具的某些部件时，可能产生焊合现象。使用合适的模具涂料可以减少这种趋势，最常用的是水基润滑剂，由于镁合金的热容小，因此不需要把润滑剂用于冷却媒介，并且使用时间应尽可能的短，一般为铝合金的50%。为减少水的含量，通常使用较高浓度的涂料。

镁合金压铸的发展方向

1.镁合金的熔体保护。由于镁合金液很容易氧化，而且表面生成的氧化膜比较疏松，其致密系数α值仅为

0.79，不能阻止合金的继续氧化。因此，熔炼镁合金时，防止氧化至关重要。镁合金的熔体保护主要有两种方法，即熔剂保护和气体保护。

目前，国内外常使用的保护熔剂是商品化的RJ系列熔剂。其中，使用最广泛的是RJ一2熔剂，其组分主要为氯盐和氟盐。用保护熔剂熔炼通常会带来以下问题：一是氯盐和氟盐高温下易挥发产生有霉气体，如HCl、Cl

2、HF等；二是由于熔剂的密度较大，部分熔剂会随同镁液混入铸型造成“熔剂夹渣”；三是熔剂挥发产生的气体有可能渗入合金液中，成为材料使用过程中的腐蚀源，加速材料腐蚀，降低使用寿命。因此，寻找氯盐和氟盐的代用材料或减少氯盐和氟盐的使用量，降低污染，提高保护效果，是开发镁合金熔炼保护熔剂的努力目标。

自20世纪60年代以来，一些专家学者开始寻找气体保护剂。通过大量试验，发现了对镁合金液有一定保护作用的气体，如 SF

6、BF

3、CF

4、CO2等。其 中 SF6保护性能较好，它存在的问题主要是用量的控制，生产中如何根据熔炼保护状态自动调节SF6的压力、流量，达到即有利于保护，又减少SF6用量的目的，仍是SF6气体保护有待深入研究的课题。

目前，一些研究者正在从事具有阻燃性且性能接近现有镁合金的阻燃镁合金研究，这一研究一旦获得成功，则镁合金就能像铝合金一样方便地进行熔炼和铸造，从而获得更为广泛的应用前景

2.压铸型设计。压铸模是压铸生产的主要工艺装备，压铸生产过程能否顺利进行，压铸件质量有无保证，在很大程度上取决于压铸模的结构是否具有合理性和技术先进性。

镁合金具有良好的压铸工艺性能，在压铸模设计过程中，应结合镁合金的压铸特性，采用适合于镁合金的工艺参数和模具设计准则，而不能完全套用铝合金压铸型的设计准则。

3.充型过程的研究。压力铸造中，金属液的充型方式对控制压铸件质量有十分重要的作用。随着镁合金铸件的应用领域日趋扩大，对压铸镁合金的充型性能提出了更高的要求。计算机及数值技术为压铸充型过程研究提供了新的途径。通过压铸充型过程流场、温度场的数值模拟，能够较准确地表达压铸充型过程的流动和传热规律，并可精确显示浇不足、冷隔、裹气和热节位置，对提高工艺设计水平、保证成形铸件的质量及提高生产率、延长模具的使用寿命等具有重要意

义。

4.镁合金压铸过程数值模拟。虽然镁合金具有良好的压铸工艺性能，但压铸生产中充型、凝固过程相当复杂，工艺参数设置是否合理、浇注系统设计是否可行对铸件性能、缺陷产生等影响显著。目前，相关的数值模拟软件，如ProCAST被广泛认为是优化铸造工艺设计的必备工具，它能对铸造过程进行仿真，从而模拟出在铸件充型、凝固和冷却过程中的流场、温度场、应力场和微观结构，并根据这些物理场对铸件质量进行预报，直接查看工艺设计效果。

通过开展镁合金充型、凝固过程的计算机数值模拟，并在此基础上构筑专家系统，以指导压铸工艺制定、压铸型设计、压铸件质量控制，提高镁合金压铸件的合格率及压铸型的使用寿命都具有深远实际意义。近年来，在德国、美国、日本等国家镁合金压铸件以其重量轻、比强度和比刚度高、导热导电性好、合乎环保要求及使用安全等优势在广阔的领域中得到不断开发和应用，已进入了持续快速增长阶段。我国镁资源储量世界第一，是世界上最大的镁生产国和出口国。但镁合金应用开发严重滞后，压铸方面发展也比较缓慢。随着我国汽车、计

算机、通讯、信息、航空航天等产业的迅速发展，对镁合金压铸件需求潜力很大。我国压铸企业、科研单位及高校正投入大量人力和财力进行开发研究，并已取得一定成果。2l世纪将是我国镁合金压铸飞速发展的时代，必将为我国带来巨大社会效益和经济效益。 引用文献：

[1] 吴春苗.中国压铸业的规模、产品及市场前景[J].特种铸造及有色合金：2003(5)： 34-35.[2] Eisuke.NIYAMA.Recent Developments in Die Casting Simulation[A].李荣德.第二届中国国际压铸会议论文集[D].沈阳：东北大学出版社.2002-4：7-10.[3] 宁志良,周彼德,薛祥等.压铸模具失效分析[J].哈尔滨理工大学学：2001(5)：33-35.

[4] 河内裕明.最新的镁压铸系统[A].

第三届中国国际压铸会议论文集[D].沈阳：东北大学出版社.2002.4：220-223.

[5] 宋才飞,李荣德.压铸工业世纪展

望[A].第二届中国国际压铸会议论文集[D].沈阳：东北大学出版社.2002.4：12-15.

[7] 姜银方，顾卫星.压铸模具工程师

手册[S].北京：机械工业出版社.2009.11.

[8] 陈金城，翟春泉.快速成长中的中国压铸机制造业《特种铸造及有色合金》[DB].中文科技期刊数据库.2010.9：813-818

[9] 刘现，刘金海，李国禄，刘福建，郭建斌，贾斌，王阿丽.镁合金方向盘骨架压铸模溢流槽优化设计[J].天津：2007.12.

[10] 刘正，王中光，王越，李峰，赵慧杰.镁合金压力充型与凝固过程的研究[J].材料研究学报，1999.6.

推荐第9篇：压铸计件管理

深圳制七压铸计件规定

压铸车间计件实施方案 目的：为了提高生产效率，保障公司利益，特制定计件实施细则; 适用范围：适用于公司所有压铸作业; 1操作员工工资计算方案细则 1.1.操作员工工资=每模产品单价*每班生产良品模数+换模单价+试模单价+计时工资 1.2.公司实行22天8小时制，公司国家法定假日休假有底薪，平日加班按计件核算工资不另算加班费。 1.3.单价、产能制定： 1.3.1根据不同的产品制定标准产能,根据行业标准工资评估产品成型单价(压铸单价由工程师现场实测CT时间计算，经压铸主管及经理签字后生效) 1.3.2计件数量为当班生产的良品模数,以品质检验合格批次卡入库数量为准。 1.3.3原则上800T以下机台定员一人开机包括去水口,1250T-1600T机台定员二人开机包括去水口并摆放好产品下班后入库(因为工艺原因不能去水口得产品除外），因个人原因未去除水口或返工去水口，应扣出当班责任操作工的返工费用。 1.3.4如特殊原因1250T-1600T安排一个人开机，计件工资单价按原单价60%计算，须去除水口整齐摆放，（因为工艺原因不能去水口得产品除外）。 1.4压铸操作工培训 1.4.1压铸生手经安全及理论培训后由压铸操作熟手培训实际操作，第一个月熟手按计件单价的60%计算，生手按计件单价40%计算。 1.4.2在由熟手压铸工和主管判定生手压铸工在第二个月须有独立操作及换模能力以后，计件可按熟手的计件工资一样的核算，为了鼓励熟手培训新的压铸工在第二个月和第三个月，每个月奖励200元培训补助（如三个月后压铸工不能独立操作及换模能力须在第四个月中扣出培训补贴400元）。 1.4.3压铸生手在操作中因个人理解能力不能在第二个月独立操作用换模，可继续按第一个月生手培训规定延期一个月。（如三个月后压铸工因个人接爱能力差不能独立操作及换模须调离压铸岗位）。 2.换模单价：

2.1每台机换模根据模具结构制订单价（由工程师、压铸主管、经理制定以下标准） 换模 机台吨位平板模（元/套） 280T 400T 630T 800T 1250T 1600T 20 20 40 40 90 90 带油缸（元/套） 30 30 60 60 100 100 带倒拉杆（元/套） 30 30 60 60 100 100 3个油缸以上（元/套） 50 50 80 80 140 140 2.2换模单价800T以下属一人操作得全部金额，1250T-1600T属两人操作须平分换模金额。（若大机一人开机拿换模全额。 2.3在换模过程中由于异常原因须停机处理，异常处理时间按计时核算。 3.试模单价： 3.1每台机试模根据模具结构制订单价，一般为50模良品（由工程师、压铸主管、经理制定以下标准） 试模 机台吨位平板模（元/套） 280T 400T 630T 800T 1250T 1600T 50 50 70 70 160 160 带油缸（元/套） 60 60 90 90 170 170 带倒拉杆（元/套） 60 60 90 90 170 170 3个油缸以上（元/套） 80 80 110 110 210 210 3.2 试模800T以下属一人操作得全部金额，1250T-1600T属两人操作须平分试模金额。 3.3在试模过程中由于异常原因须停机处理，异常处理时间按计时核算。

4.计时工时规定： 4.1.机台异常维修及模具异常、生产中待料等均按10元/小时计算工资，异常处理中操作工须配合异常处理，须服从管理安排做其它工作，不配合及不服从安排均不计算计时工资。（异常的起始时间由班长统计，异常处理当事人签名确认，车间主管及部门经理审核生效） 4.2.杂工计时按14元/小时计算工资，杂工计时单价随深圳劳动法最低底薪调整而变更计时单价（杂工是全天无机开安排操作工做其它的工作方可算为杂工) 4.3.因人为因素导致设备、模具维修的不给予计时，且要承担相应的责任。 4.4员工均按计件计算工资，星期天、星期六及平时加班均按计件工资计算。 5调整压铸产能及单价 5.1由于压铸自动化转型，原来手动喷涂取货改善为自动化压铸，或者有模具及工艺改善 提高了压铸质量与产能，压铸产能及单价可做相应的调整 5.2单价调整依行业压铸工资为标准，经工程师、压铸主管、制造经理签字确认方可生效 5.3由于特殊原因无法使用全自动生产须向上级申请，由班、组长、工程师、压铸主管、制造部经理共同确认方可使用半自动生产，相关人员并参与讨论自动生产改善方案尽可能使用自动化生产。但计件单价按照原来的单价执行。 6奖励及福利 6.1为了提高员工积极性，压铸计划按阶梯式计件方式提高员工积极性 6.2原产能达到95%以下按原单件计算，原产能达到96%-105%超出的每一模按原单价增加20% 原产能达到106%-115%超出的每一模按原单价增加40% 原产能达到116-125%以上超出的每一模按原单价增加60% 原产能大于126%以上原单价增加80% 6.3为了让员工对自动化的认识与积极配合性，将自动化生产每月计件标准工资上调300元： 即：280T-400T由5100调整为5400 630T-800T由5500调整为5800 1250T-1600T由5950调整为6250 6.4操作工享有公司规定的福利（全勤奖、高温补助、工龄奖、劳保用品等）

以上规定自2016年9月26日开始执行。

制定： 陈建文

推荐第10篇：压铸车间管理办法

压铸车间管理办法

为了更好的使压铸车间提高产量，合理的分配薪资，特作如下管理规定：

1.压铸车间原则上实行按劳分配，实行计件制，如遇生产不饱和或重大机械、模具问题，则实行保底，保底工资按4000元/月，但需调往其它工作岗位工作，不得推迟，否则不实行保底；

2.每月开机按26天计算，未达到4000元/月，则保底4000元；如开机26天以上，未达到4000元，则不予保底。

3.压铸车间具体产品单价，由主管申报公司上级，审批回复为准。

4.压铸件质量要求，各操作工必须执行公司品质部所要求的质量标准生产，否则不予计数，如未按品质要求生产的，造成批量报废的，则应承担相应的经济责任；报废率允许范围为3%以内，超出此数后的报废件则按市场价赔偿。

以上事宜如有未完善的，按公司统一管理规定执行，如有与公司管理规定抵触的以公司管理为准。

本规定从2013年11月1日起执行。

重庆轩锐机电设备制造有限公司

2013.11.1

第11篇：压铸标准作业指导书

篇1：压铸工艺作业指导书德信诚培训网

压铸工艺作业指导书

一、目的：

规范生产流程，保证产品的质量和精度，编制如下工艺流程。

二、生产过程：

1) 备料，准备足够zl102材质的铝锭。

2) 熔炼铝锭，同时把相应模具安装到压铸机上，并用液化气加热模

具和转运包，其中使模具温度达到350~400度，转运包温度到达750度。 3) 把溶化炉内溶化好的铝水用精炼剂和除渣剂去除空气和杂质。 4) 把处理好的铝水通过转运包吊运到保温炉内，保温炉内保持温度 为700度。

5) 把处理好的铁制升液管安装到机器上。

6) 预设好需加工的零件的参数：压射力，各工段的时间。一般第一

次升压到0.16-0.2mpa，保持一段时间，再次升压到0.32-0.4 mpa，再升至0.6-0.8 mpa。保持一段时间，最后从0.6-0.8 mpa降至0 mpa，各工段的时间通过零件大小和室温都有关，具体根据经验和调试来确定。

7) 各项设置好后开始压制产品零件，注意各模都要合上合紧，防止 跑水。

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8) 加工过程中注意观察各工段的时间，压射力是否正常。

9) 到达时间后起模，自检产品的外观，是否有拉伤、沙眼、冷隔等

缺陷，根据这些缺陷分析原因，验证预设的参数是否合理和涂料是否足够等各种因素，不合理则更改参数和各种措施使产品质量提高，如此循环生产零件，提高质量。 10)空冷压铸件，去除毛刺，需锯掉浇冒口的则锯掉浇冒口。 11)检验产品是否合格。

12)将合格产品转入到半成品仓库。

三、注意事顶：

1) 在压制前注意检查各液压系统是否能正常运转。

2) 铝水由转运包转到保温炉内时注意安全，要求操作行车者十分熟 练。

3) 在压制过程中注意铝液是否用完。 4) 在压制过程中注意模具温度不能过高。

5) 在压制过程中注意模具是否损坏或有损坏倾向。篇2：压铸检验作业指导书 2 ***锁具有限公司质量体系文件 zj-gc-04 压铸产品检验作业指导书

（1.0版）

受控状态：受控 受控编号： 编制：** 审核: *** 批准：*** 2009年5月29日发布 2009年6月1日实施1.目的

为了规范压铸类产品的检验要求，确保压铸产品质量，特制订压铸检验作业指导书。 2.范围 适用于本公司生产的压铸类产品。 3.职责

3.1压铸检验员负责按本文件要求实施压铸检验。

3.2品管部、管理者代表负责对压铸检验员的检验活动进行指导、监督。4.名词

4.1 正面：安装后，观察者站在产品正前方，不需转动身体，观察到的表面。 4.2 侧面：安装后，与正面相邻的侧边面。 4.3 背面：安装后，对观察者来说不可见的表面。

4.4花纹：压铸时，金属液边注入边冷却，形成铸件表面金属流纹的痕迹。4.5砂眼：压铸时铸件冷却排气，表面遗留针眼大小或更小的洞孔。 4.6变形：因压铸时强制脱模或收缩、模具损坏，导致产品的外形、表面发生损坏与变化。 4.7碰伤：表面被其它物体碰撞而造成的凹痕。 4.8裂纹：压铸件因各种原因出现局部的开裂。 4.9飞边：在合模线上或水口上出现的金属薄片与毛边。 4.10粗糙：因型腔表面的粗糙、龟裂等造成压铸件表面的粗糙。 4.11脆性：压铸件容易断裂或碰碎。 5.内容 5.1本公司压铸件产品质量标准划分为两个等级，即a级和b级。

5.2依据压铸件在锁具产品中起的作用分为二类：①结构件：在产品结构中需要承当担力量传递的功能，要保证金属强度；（锁体内部配件；传动臂，转子，斜舌，方舌及不锈钢手柄头等）②装饰件：不但要有良好的金属强度，还要确保其表面能装饰处理。 5.3检验者与压铸件之间间距300~400mm，矫正视力为1.0以上，无色盲。 5.4光源为日光灯，照度为700~1500lux之间，并依据不同等级分面检验。 5.5压铸件目视检验标准见表1。 5.6检验方案：

5.6.1首检：每天开机的首件及更换模具后的首件， 5.6.2巡检：间隔2~3小时检验员对每个压铸岗位生产的产品进行抽检，每次抽检3个产品。 表1 压铸件产品目视检验标准5.7压铸件不合格品处置方法：报废，回炉处置。 5.8其它事项：

5.8.1压铸检验员一旦发现不合格的压铸件，须立即通知操作员工，停止生产，并将检验结果报告车间主管。

5.8.2压铸产品的检验结果由压铸检验组组长填写《压铸产品检验记录》单，该单一式四联，品管部1联，压铸车间1联，仓库1联，财务部1联，并登录于“erp仓库管理软件”中。5.8.3《压铸产品检验记录》单在递交之前必须经品管部经理审核批准，品管部经理对该检验单的各数据、检验产品的型号规格的正确性负责。

5.8.4对检验合格的由压铸车间生产的压铸产品，仓库员凭《压铸产品检验记录》单办理入库手续，开具《自制件入库单》，该单一式四联，品管部1联，压铸车间1联，仓库1联，财务部1联，并登录于“erp仓库管理软件”中。

5.8.5对压铸检验员的考核及奖惩，依本年度制定的质量目标执行。

5.8.6压铸检验员对个别的压铸产品的检验有疑问，不能明确判定检验结果，可交由表面检验组组长复检，由组长进行判定。

5.8.7对压铸检验员检验结果的判定有异议，可在1周以内向品管部经理申诉，由品管部经理做最终的裁决。6.参考文件 6.1《不合格品控制程序》（qp-08-04） 6.2《（bg-gc-01） 7.质量记录

7.1压铸件首检记录（qr0804-08） 7.1压铸件巡检记录（qr0804-09） 篇3：压铸作业指导书

篇4：压铸件检验作业指导书 德信诚培训网

压铸件检验作业指导书

1 范围：本规范适用于spring公司机加iqc对压铸件来料的检验。 2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。 3 引用标准： 铸件加工及检验》 4 抽样方法 a.尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4

第12篇：压铸车间环境保护

压铸车间环境保护

在压铸生产过程中，压铸合金的熔化与保温，压铸型的预热，涂料的喷涂，压铸机工作，压铸件清理等环节都会产生烟尘、有害气体、油滴、油污、噪声和热辐射等，当这些污染物的数量超过国家或当地标准时，就会对环境产生影响或污染。为了确保车间的良好生产环境和工人的身体健康，必须采取有效治理措施。

一、压铸车间主要污染物及对环境的影响

1、污染物及污染源

压铸车间主要污染物及其产生的作业场所见表1。

2、主要污染物对环境及人体的影响压铸车间主要污染物排入大气、水体和周围环境，各类废弃物不经处理直接向外排放，如果超过了国家或当地的排放标准，就会造成对环境的污染、对人体的伤害。

污染物对环境和人体影响情况见表2。

二、污染物的控制与治理措施

压铸车间各类污染的治理是一项综合性很强的技术。首先在进行新车间设计时尽可能采用不产生或少产生污染物的新材料、新工艺、新设备。其次是对现有生产车间推行清洁生产。所谓清洁生产是以节能、降耗、减污为目标，以管理、技术为手段，实施工业生产全过程控制污染，使污染物的产生量、排放量最小化的一种综合性措施。第三是采用各种有效办法，对各类污染物实施治理，减少污染物的排放，改善车间的工作环境。

1、大气污染物的治理

1）将燃油的熔化炉、保温炉改用对大气污染较少的燃气炉或电炉。 2）选用产生有害气体较少的熔剂，以减少熔炼过程的有害气体产生。

3）熔化设备精炼、清渣处、保温炉上方尽可能采用排烟装置，排烟装置的形状应根据不同的炉型结构和工艺操作要求来决定。一般伞形排烟罩的罩口风速取1.5m左右。 4）压铸机上方安装油烟过滤器，用油烟过滤器吸入压铸时产生的烟气并进行过滤。

5）喷丸、抛丸、打磨抛光设备应设置除尘装置或抽风装置，喷涂场所应设置油雾分离装置。 6）二氧化硫、氯化氢、氟化氢等有害气体，可采用液体喷淋装置进行吸收或采用活性炭吸附装置。

7）加强车间通风措施。车间通风有自然通风和机械通风。自然通风是利用风压或热气压力进行自然换气，这就要求车间位置与朝向，车间内工艺布置，天窗设计和厂房间距都应有利于自然通风。机械通风是车间的屋顶或墙上安装通风机，加强车间通风。

2、废水处理

1）含油废水的处理

单一含油废水的典型处理工艺：

压铸车间含油废水往往与喷涂过量的脱模剂残液混在一起，规模较大的产品厂常采用与机械加工、涂装、生活废水一起集中处理，处理工艺较为复杂，典型工艺流程如下：

2）湿法除尘废水的处理

湿法除尘废水采用沉淀池处理，在重力作用下，密度大于废水的悬浮颗粒沉降于池底，密度小于废水的颗粒上浮水面，使固体颗粒与水分离，达到处理目的。 3）冷却水

冷却水主要特点是热污染，没有其他污染物，一般经冷却塔冷却后可循环使用。

3、噪声防治

压铸车间的噪声主要来自机械设备运转声、铸件和物料的撞击声、燃烧炉的燃烧声、感应电流的电流声、液压气动设备的噪声等。噪声污染是一种物理污染，当噪声源停止输出噪声后，污染立即消失，不留下任何污染物。但如果作业场所的噪声超过允许标准，对人的听力和健康也会造成危害。噪声防治主要是控制声源、声的传播途径以及对接收者进行保护。 1）工艺设计上降低噪声

①选用低噪声的压铸机、切边机等设备，采用低噪声的新工艺、新技术。 ②物料输送时尽量减少物料的撞击，减少物料落差。

③车间工艺设计时，高噪声工段与低噪声工段宜分开布置。 ④有强烈振动的设备不宜布置在钢结构平台上。 2）隔声

①处于高噪声区域内的办公室、控制室、工作室、休息室等，应对这些房间作隔声处理，房间门、窗、墙采用隔声构件，使噪声阻隔于房间之外，减少噪声对室内环境的影响。 ②对某些高噪声设备可采用隔声罩、隔声屏障来阻隔噪声的传播。 3）消声

在压缩空气排放的管路上设置消声器，可以有效地降低空气噪声。 4）减振隔振

振动较大设备如振光机等，可以装设隔振或减振装置，如弹簧、减振垫层等。 5）个人防护

在很多场合采取个人防护是最有效、最经济方法，常用方法是佩戴护耳器。护耳器按构造不同分为耳塞、耳罩和隔声头盔，护耳器可使耳内噪声降低10-35dB。

4、高温和热辐射的防护

为了改善压铸车间的劳动条件，避免或减轻高温和热辐射对人体的危害，可以采取在建筑上、技术上和保健上几方面的措施。 1）建筑上的措施

①车间建筑应考虑朝向、风向、厂房之间间距，以有利于自然通风，减少日晒。 ②车间夏季主要自然进风侧不得加建辅助建筑物。

③夏季自然通风窗应有足够进风面积，一般不少于墙面的30%，进风窗下沿不应高于1.2m，南方地区可降低到0.6-0.9m。

④有桥式起重机的车间屋架下弦高度不应低于9m，无桥式起重机时不应低于8m。 2）技术的措施

①改革工艺：生产过程机械化、自动化是改善劳动条件，避免热辐射危害的根本措施。例如采用机械化或自动化浇注，机械手或机器人取铸件和安装镶嵌件，清扫压铸模和喷涂自动化等。

②合理布置热源：在采用温差为主的自然通风的车间，热源如保温炉尽量布置在天窗下面。采用风压为主的自然通风时，尽量布置在夏季主导风向的下风，热工件宜放在远离工人工作岗位的地方。

③隔热措施：熔化炉、保温炉应进行有效的隔热，操作人员与热工件堆放区之间应设隔热屏障。

④岗位送风：将新鲜空气或人工制冷空气按需要送到工人工作地点，使工人在空气淋浴的环境下工作，气流宜笼罩工人全身，风速大于2m/s。

⑤采用机械通风方法将新鲜空气送人厂房或将高温空气排出厂房。 3）个人防护

《中华人民共和国职业病防治法》为压铸企业劳动保健工作的准则。对劳动者在职业活动中，因接触粉尘和其他有毒、有害物质等因素而引起的疾病进行防治。职业病防治工作坚持预防为主、防治结合、综合治理的方针。 劳动者依法享有职业卫生保护的权利。企业应当为劳动者创造符合国家职业卫生标准的工作环境和条件，并采取措施保障劳动者获得职业卫生保护，依法参加工伤社会保险。

健全职业病防治责任制度和监督制度，加强宣传教育，普及防治知识，增强企业对职业病防治的观念，提高劳动者自我保护意识，切实搞好职业病防治和劳动保健工作。

推行清洁生产，发展循环经济。按照“减量化、再利用、资源化”原则，对原料使用、资源消耗、综合利用以及污染物产生与处理等进行分析论证，不断改进设计、使用清洁的能源和原料、采用资源利用率高、污染物少的清洁生产技术、工艺和设备，对生产过程中产生的废物、废水和余热等进行综合利用或循环使用，从源头上减少污染，实现经济、环境和社会效益的统一。

《十一五规划纲要》提出，国内生产总值能耗降低20％，主要污染物排放总量减少10％。同时，再生资源回收利用量提高到65％以上，其中再生铝占铝总产量的比例要求达到25%、再生铜要求达到35%。这是贯彻落实科学发展观，构建社会主义和谐社会的重大举措。 压铸有色金属原料的可循环性和少无切削工艺的先进性，特别适应于循环经济和清洁生产，与其他铸造工艺相比，对环境的影响也较小。当今，循环经济和清洁生产作为国策，节能减排成为国家头等大事，这正是为压铸业的持续发展提供了一个前所未有的机遇，只要我们认真处理好“环境”与“发展”的关系，中国压铸业必将进入新的“黄金时代”。

第13篇：真空压铸工艺

真空压铸工艺

真空压铸法是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。主要有两种形式：1.置模具于真空箱中抽气，此工艺现在基本上已经不用了;2.从模具中直接抽气。采用真空铝合金压铸时，模具的排气道位置、截面积的设计和真空截止阀的排气截面积至关重要。排气道存在一个“临界面积”，当型腔内为1个大气压，而排气截面积只有0.1mm时就基本上不排气了。当排气道的面积大于临界面积时，真空铝合金压铸效果明显;反之，则不明显。真空系统的选择也非常重要，要求在真空截止阀关闭之前，型腔内的真空度要保持到充型完毕才能关阀，提前关阀只模具型腔内气体没有完全抽出，影响压铸产品质量;关阀滞后铝液容易把真空截止阀堵塞、卡死，就要对真空截止阀进行处理，而影响正常生产。

压铸作为有色金属铸造业的一种革命，大大的提高了铸件生产的生产率，成型率，降低了生产成本，也为铸件在各行各业的应用奠定广泛的基础。现在，即使那些对压铸一无所知的人们也无时无刻不在日常生活中得益于压铸技术的应用。

然而，压铸工艺从它的诞生起就带有严重的先天不足---型腔内的气体影响。与传统的砂型或金属固定模重力铸造相比，压铸在浇口的高速喷射比重力自然流入的高温液态金属有着更好的充型效果，但也正是由于高温高压高速的金属喷射，使金属与型腔内的空气和热金属与型腔内残留润滑剂所产生的烟气有更大可能的结合。因此，传统压铸件的金属结构远远不如砂型或固定金属模的铸造件是一个不争的事实。

为改善压铸的这种致命缺陷，业内人士早在大半个世纪前开始就对其工艺进行了不断的改进，诸如在模具上开排气槽，尽量采用小压室的压射，低速压射，以及现代压铸机采用的多段多速压射技术。但真正堪称革命性的改革是1956年瑞士方达瑞第一次将真空技术引用到压铸生产工艺中。成立于1942年的瑞士方达瑞起先也是一个压铸工厂，随着成功的将真空应用到压铸工艺中，方达瑞逐渐将研究和发展方向完全转移到压铸真空应用当中来，历经60余年的不断发展和完善，使方达瑞的真空技术和应用日臻完善。作为这个行业的先驱和领航者，方达瑞始终走在压铸真空技术和应用的最前端。

二、为什么要在压铸工艺中使用真空技术

在压铸时存在于行腔中的气体由空气和压射时产生的烟气组成。我们来看看无排气传统压铸和采用方达瑞真空系统的型腔内气体压力图。

在传统压铸中，由於在注流口处的喷射效应，50%到90%的金属熔液将与型腔内的空气和烟气充分接触，气压在最后充型点将达到3000毫巴以上至4000毫巴；在真空压铸中，最后的气压只有几百至100毫巴以下，只有极少的空气和烟气与金属接触。滞留在型腔内的空气和烟气越多，就越难形成无缺陷的金属结构铸件。所以排气就成为决定压铸件质量的重要因素。这就不难理解真空排气对压铸工艺的重要之处了。

有些人认为真空作为一种有效的排气手段是可以由其它方式替代的，诸如多段压射，模具上开排气槽或采用冷却块集中排气等等。果真如此吗？很多压铸机厂商的许诺---他们的压铸机本身就可以根本解决排气问题，比如多段多速可调节压射系统应用。不可否认的是，多段多速压射将解决一些在压室内由于金属流动所产生的裹气问题，剩下的即是寄希望于理想的金属流动将气体由内向外全部排除出型腔。但事实上，压射的喷射效应不可能在瞬间转化成理想的金属流动，无法保证金属流动于气体之后，推动气体排除型腔。气体与金属的充分结合也无可避免，型腔内的气压上升也是事实。用新压铸机解决不了排气问题，最后联手与方达瑞合作采用真空排气的情况，在欧洲和亚洲客户中屡见不鲜。印度市场的进入就是方达瑞与布勒（Buhler）合作，通过帮助Sundaram Clayton解决Volvo的汽车备件气孔率问题而实现的。

传统的积渣包和排气槽设计---被动排气的过程就是金属与气体紧密接触的过程，随着排气的进行，型腔内的气体压力会逐渐增高，更加大了气孔的形成的可能。部分气体能从气槽中排出，说明型腔内的气压大于大气压力，而最后充型点的压力将是最终型腔气压的极限点。另外众所周知的问题是，被动排气还极可能会造成金属飞料，降低压射效率，污染环境并带来安全隐患。

无真空被动排气冷却块---由于最顶端的间隙通常设计成0.2毫米，以增大金属冷凝的机会，尽管底部被设计为0.8毫米或更大，这个最窄处截面也就成为排气的“瓶颈口”，所以该形式排气能力远远小于预想中的情况。另外波浪板型的设计中，忽略金属和气体流动特性的组合优化，也会给排气和金属冷凝带来困难，金属充不满或飞料就难以避免。更有由此带来的投影面积增大的问题。

在这里要说明的是，被动排气的种种形式确实能多多少少排出部分型腔气体，但并未从根本上解决排气问题，因为此时的型腔气压会是大于大气压的“正压”，与真空压铸的小于大气压的“负压”相比，效果是差别很大的。

三、何时需要采用真空排气

不采用真空排气，完全取决于对铸件质量要求的程度。对于那些低端产品而言，由于利润低薄，质量要求不高，真空排气带来的益处并不彰显；而对于其它高端产品而言，1%的成品率的提高就可能带来丰厚的回报，就能在极短时间内收回真空系统的投资，创造更大的效益。以德国宝马6缸发动机缸体为例，1%成品率的增加意味着每天多15万人民币的收益，所以其压铸生产100%采用真空工艺。

在下列情况下，厂商应考虑采取真空技术以提高压铸质量： ★型腔充注不完全

★在下道工序出现空气和气体气孔率 ★气孔率造成抗拉强度减弱 ★铸件内部组织松弛，气密性差 ★焊接性差或无法焊接

★在喷塑或电镀或涂粉等工艺後铸件表面出现气泡

充型不好是因为残留在型腔内的气体占据了充型空间，产生表面缺陷；当在下道工序，如加工或打磨时暴露出表层下的气孔时，将造成二次废品率；气孔还会造成金属结构不密实，铸件强度达不到要求；由气孔率产生的气密性问题将会带来内部气体或液体的泄漏；焊接处如果有气孔将使焊接失效；铸件表层的气孔还将使喷塑或电镀或涂粉脱层。

四、真空系统的选择

众所周知的真空系统是由真空机和排气元件组成。压铸真空发展时至今日，所谓的真空系统林林总总，技术诀窍各具所长，投资成本也相差很大，但压铸商真正所关心的哪种技术更适合于自己的压铸工艺，哪种系统能产生更大的效益，一句话性价比高的才是最终的选择。

从真空机来讲，大致分为三类：

1、由继电器和手动开关控制真空机，多为国产真空泵。价格低廉，操作简单，可由计时器关闭真空，但不具备工艺参数控制要求，用于低端质量要求产品排气，与冷却块匹配，无兼容性。

2、由PLC控制，国产真空泵或进口真空泵。可与单芯阀或冷却块匹配，由于排气元件的限制，无法测量真实的型腔真空度，由计时器或行程开关信号关闭真空，无法控制纯机械真空阀。

3、由PLC加触摸屏控制，参数控制，故障显示，即时型腔真空度曲线和真空值显示，工艺菜单存储，多语言界面；可兼容机械阀，时间/路径控制的单芯阀以及冷却块。进口真空泵及所有控制元件。

从真空排气元件分，为对应的以下三类：

1、冷却块

2、由时间或路径控制关闭的单芯真空阀

3、由金属流动能机械关闭真空的双芯真空阀 从真空技术角度看以上分类的对应组合：

1、真空冷却块排气：所谓的“形式真空”排气，用于低质量排气要求 优点:

★启动真空排除空气和烟气直至金属充满型腔

★不同数目的冷却块可以被合并入一个模具(如一模多件)

★造价相对低廉 ★维护简单容易

★可与最简单的真空机匹配 缺点:

★真空停止由冷却块中金属凝固来实现 ★真空排气能力非常低 ★所占用的投影面积相对过大 ★有飞料的危险

★无法精确的控制排气量

★金属容易粘结在表面 ★重复使用精确度无法保证

★通道污染度高(与采用的脱模剂有关联) ★真空应用需要诀窍

2、由液压或气动驱动的，依靠路径/时间提前关阀的真空排气：所谓的“半过程真空”排气，用于一般质量排气要求 优点: ★排气能力高

★节省重熔成本

★投影面积占用相对较小 ★集渣包较小 缺点:

★只可达到很小的真空度，因为真空在充型过程前很早时就已结束，模外的空气由于压差将渗入型腔，同时高温金属|

★一旦压射外形改变，用于关闭真空阀的计时器或极限开关必须加以调整 ★一次性投资成本较高 ★需要维护

★需要备件

★需要与之匹配的真空机

3、由机械阀靠金属动能关阀的真空排气：所谓的“全过程真空”排气，用于高质量真空排气要求 优点:

★真空阀将一直开启至压铸过程结束，低真空度将得以获得 ★排气能力高 ★节省重熔成本

★投影面积占用相对较小 ★可省却集渣包

★真空阀将由合金动能关闭，压射外形的改变对真空阀的功能无影响 ★真空压铸工艺过程得以精确控制 ★极高的重复使用率

★最可能达到理想的金属结构 缺点:

★一次性投资成本较高

★需要相配的真空机实现其诸多功能 ★需要应用“诀窍” ★需要维护 ★需要备件

真空技术从应用到压铸工艺的第一天起就面临一个排气元件的问题。从排气过程上看，“形式真空”排气虽然简单经济，但无法实现工艺控制，换句简单的话说，就是无法知道真空排气的真实情况；“半过程真空”虽然可以强调在慢速阶段或者说金属在压室时的真空排气，通过加大真空阀和真空管路以及真空罐来达到超能力排气，理论上在此时的真空度将达到一个非常低的数值，但随着真空在充型前的结束，姑且不论由模具间隙侵入的空气，单单热金属射入时产生的烟气就会因为真空结束而无法排除。不难了解到，一单位的残余液体将产生1000倍以上体积的烟气，“半过程真空”至此可以说是前功尽弃了，这可以从图7看出其结果；“全过程真空”是与压射同步，实现全过程排气，最大程度上满足低气孔率的唯一手段，也是方达瑞一直致力于研究和推广的排气方式。

五、影响真空排气的因素

一些应用了真空系统的压铸商经常被这样的问题困扰：为什么压铸采用了真空系统后效果不明显？不乏有人得出这样的结论：用不用真空系统差别不大！为了更好地说明和回答以上疑问，我们首先来看看压铸件的质量组成，可以说，任何一个影响质量的因素都可以一票否决最终的铸件质量，这里所说的组成是指综合条件下的情况，任何人都可以对其组成持不同意见，但并不影响用它来说明问题。从图8可以看出，模具和压铸机将是影响铸件质量的最关键因素。

模具：包括型腔，浇口和流道以及排气口的设计布置和加工精度；还有起模顶针和滑芯的设计布置和加工精度。对于重复使用率要求极高的模具来说，其质量的好坏直接影响了铸件的质量，即模具质量差就根本谈不上什么产品的高质量了。有人说模具不好，真空起的作用有限，这是值得赞成的观点；但对于另一些人说真空对模具要求很高，就不能这么看了。应该说明的是，要想生产高质量的产品，模具必须要高质量，至于采用真空只是在此基础上解决排气的问题。就是说提高模具的质量并不仅仅是因为排气，而是为了提高整体的铸件质量。这一点应该没有疑问！模具的平整密合是最基本要求，从现象上看，不飞料就可以满足真空排气的应用。还有人问：是否在模具间加密封？答案是不必，因为我们要做的是尽可能排除型腔内的气体，但不是要求一定得将型腔内的气压降至绝对真空零毫巴，这既不经济也很不现实，况且密封的采用效果并不理想。再有，存在于型腔中的烟气在大多数的时候会被低估，并在排气设计中没有被计算到。最后，模具的经常性的维护不仅对模具寿命有益，也对产品质量的连续性和真空排气有利。

压铸机：同样的，好产品不大可能出自于状况很差压铸机。即使最好的周边设备的使用也并不能解决压铸机自身不良的状况。所以压铸机的选择也是出于对铸件质量考虑，而不是真空应用的额外要求。模板平行，锁模力适宜，压室和冲头的间隙不飞料，对于真空的应

用已足够。还有就是冲头的速度过快的工艺过程，对真空排气|

其次，真空系统的选择也会影响到其最终效果。选择“形式真空”（黑线）还是“半真空”（棕线），还是“全真空”（蓝线）将会直接影响到其压铸工艺结果。见图9，“形式真空”的最理想的排气情况约为“全真空”的50%，而“半真空”就很难说了，多数情况下比“形式真空”还不理想。这里还包括真空机和排气元件的合理选择。

第三，真空应用的“诀窍”。即真空应用设计，包括排气点的选取，排气道的布置和截面积大小，等等。作为一种理论也好，作为一种经验也好，真空应用有着它自己一定的规律可循。如果把真空技术简单的理解为一接上真空排气问题就解决了，那不是被供应商误导，就是对真空技术有误解。对于真空系统的供应商来说，只能提供设备而不能提供应用技术的，不可能会满足压铸商的质量要求。真空系统供应商必须要将真空应用的“诀窍”传授给压铸商，用以解决不同产品的排气要求。

第四．正确理解真空排气的效率问题。一个选型得当的真空机提供的是一种充分的瞬间排气能力。型腔的真空度只能接近但永远达不到真空罐的真空度，这是个效率的问题。如果排气时间足够长，冷却块绝对可以达到机械真空阀的排气效果，可实际上压铸的全过程排气时间只是在1至2秒左右，所以冷却块不能代替机械真空阀。还有就是型腔真空度的取值处，只有双芯机械真空阀能实现真正测量型腔的真空度，也就是“全真空”系统，这是因为真空阀的关闭是使用金属自身的动能实现的；其它的系统无法实现真正测量型腔真空值，以冷却块为例，取值点越靠近型腔处越好，但也只是近似值。这里要说明的是：型腔真空度一定要单独反馈给真空机测得，取值点不能在真空排气主管线上，尤其不能在真空罐上，因为真空罐的容积远远大于型腔容积，排气时压力上升很小，测得的值与真实的型腔真空度相差甚远。另外一点影响排气效率但又不为人们所重视的是模具的清洁与干爽程度，因为残留的液体越多，产生的烟气也越多，排气量也相应增加，在给定的暂短时间内，一定会影响排气效率。

六、方达瑞真空产品特点

1、Vacupac真空机：

★分为移动式和中央式

★与所有排气元件兼容，包括机械阀，时间/路径控制阀和冷却块 ★彩色多语言触摸屏操作面板 ★可储存多达50套工艺菜单

★最新10次压射真空度和污染度结果保存 ★即时型腔真空度曲线显示 ★真空度调节(单通道除外) ★选用5台及以上真空装置，中央式真空系统更为经济

2、Supervac真空阀

★依靠金属动能在1毫秒内机械关阀

★可检测铸模的真空度

★可用于冷室和热室的高压压铸机 ★易于安装和维护

★中型以上采用活动衬套结构 ★适用于铝，镁和锌合金压铸 ★可完全省去积渣包设计

第14篇：压铸车间工作总结

工作总结

1--11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。

2012年初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低生产成本提高生产效率的目的。同时加强了人员、设备、安全、场地等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个崭新的面貌。针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方面工作：

一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。为了积极响应公司号召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人，提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率降低生产成本。

二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的按时完成。因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察，在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此1-11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。

三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。为了深

入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，

利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行

贯彻落实具体改进措施。至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各

类工艺项，累计节约资金多万余元。其中利用煤气加热

取代电热柄加热一项改进就节约资金余万元/年。轮护

板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率，

而且节约了大量人力物力，年节约资金万余元。因此，今后我们工

作的重点----充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到

精益生产、精益求精。

四、现场管理方面：搞好“5S”管理，提高车间整体形象。

4、5

月份压铸厂搬迁至新厂区后，我们配合公司大力改进车间生产环境，

墙面及内部按置了生活园地、安全操作规程等管理看板，模具摆放配

置了专门货架和管理标牌，南北走廊、车间门口等处摆放各式花草和

鱼缸，使车间环境焕然一新，员工工作起来心情愉快。为了保持干净

整洁的工作环境，我们制定了严格的管理制度，每天上午9点由专人

检查打分，累计三月排名第一名给予奖励，累计三月倒数第一的批评

教育并追加罚款，以严格的管理制度来保持我们的工作环境。

五、安全生产方面：提高全员安全生产意识，杜绝意外事故的发

生。我作为一个基层管理者深知“安全第一”的重要性，为了减少和

杜绝意外事故的发生，我们每天在晨会上强调要严格按照操作规范操

作生产，重视安全生产中的每一个环节，由厂长和班组长巡回检查每

一位员工的操作动作，发现违章操作及时纠正警告，屡教不改的进行

批评教育和降级重新考核处理。通过严格管理截止11月份，压铸及

修整未出现重大工伤事故。

六、整体核算方面：加强数据管理，降低库存资金占压。自公司

推行数字化规范管理后，我每天排查各类库存数据，收集当月核算数

据，对当月产值、消耗及员工工资充分掌握了解，配合公司降低库存

占压资金，至11月底将修整库存资金由520万元降至180万元，为

公司节约了大量生产资金和管理环节。

七、节能降耗方面：提高模具质量，改进生产工艺。为了更好地

节资挖潜，我们督促配合模具厂不断提高模具质量，减少制件修毛刺

工艺，通过对压铸制件生产数量的排序，筛选出前200位的压铸制件，

然后对模具进行分析排查，不断维修或新开备用模具，来达到不修毛

刺降低消耗的目的，至11月底不修毛刺累计节约资金元，比去年

同期增加了 %。

为了更好地完成下一年的工作任务，我总结以往的经验和教训，

站在更高的管理层面对下一年的工作进行了规划，针对未来主要有以

下打算：

第一、抓好生产反映速度，配合公司搞好“拉动看板”。为了更好

的完成各项生产任务，我们将大力推行“拉动”的作用，加强生产计

划的分解协调，缩短供货周期，保证生产旺季上下沟通协作，按时完

成各类生产计划，提高生产效率。

第二、抓好模具质量，提高产品质量。在保证生产计划按时完成

的同时，狠抓产品质量的提升，今后我们将通过提高模具质量，增加

开模腔数等方法，提高产品质量、杜绝和减少质量缺陷造成的损失。

加强模具一模多腔的生产，如轴套由2腔/模增加为4腔/模，

拨叉由4腔/模增加为6腔/模等，在稳定产品质量的基础上保证

生产效率的提高。

第三、加强管理，提高员工整体素质。在精简员工队伍的同时，

加强员工技术及素质培训，全面提升制件铸造厂整体形象，为今后更

好地适应集团公司的新形势发展打好基础。

在2012年即将结束的年底，我将更加努力认真地工作，不断发

现问题、解决问题，更好地完成12月份的工作，力争将今年的工作

画上圆满的句号。为了迎接2013年的挑战，我将努力提高自身管理

水平，加强理论知识的学习，不断充实、完善自我，紧跟集团公司发

展步伐，以饱满的热情和干劲迎接崭新的挑战，为发展壮大贡

献自己的全部力量。

总结人：

第15篇：压铸车间管理制度

压铸车间管理制度

（一）压铸车间员工出勤管理办法

一、原则上三班制员工出勤时间为：

早班:7:30～15:30中班15:30～23:30夜班23:30～次日7:30

二、员工交接班规定

1、下班人员必须在接班人员到达后，交班人员方能和接班人员办理相关交接手续。一般接班人员应提前15分钟接班。

如果接班人超过交接班时还未到，交班人必须先向车间主管汇报，由车间主管或值班人员作出具体安排和调整后，交班人员才允许离岗下班。

1.1接班人迟到30分钟以内，则对其处罚10.00元/次；超过30分钟(60分钟以内)，则对其处罚20.00元;超过60分钟, 则对其处罚30.00元。

1.2交班人若无特殊情况而提前下班的，处以罚金30.00元/次；下班未办理交接班手续的，处以罚金10.00元/次。

2、接班人因特殊原因不能上班，应提前至少半天通知车间主管或调度，否则如果造成临时的被动停机现象，则公司视接班人旷工。

三、请假必须遵守审批手续：请假人必须提前一天申请请假。一~三天需车间主任或车间调度批准；四~七天需生产主管审批；七天以上需总经理审批。

严禁不经审批而擅自休假（旷工）的现象！旷工一班处罚标准：8小时100元，计时人员按日工资的3倍处罚，并同时承担相关的经济损失！

压铸车间员工辞职，必须提前一个月提出书面申请（递交压铸车间主任），其余事项遵照公司相关规定执行！若员工不按规定办理而突然自动离职，则由责任人承担由于缺勤而造成的成本损失，标准参照

（二）中第二条；同时还加罚一周旷工处理，标准参照公司相关规定执行！

（二）压铸车间管理制度

一、员工不服从车间统一分配、调度，对责任员工处以罚款100.00元，并责令承担相应损失。公司严禁员工在生产中挑肥拣瘦：对比较难生产的模具或产品则找各种理由请假逃避。一经发现，对当事员工处罚100.00元，并由其承担损失费用。

二、公司严禁中班、夜班人员在模具、机台等正常的情况下拒不生产。一经发现，由责任人承担相应的成本损失。若影响交期者，并加罚100.00元/次！

各压机成本损失标准：８００Ｔ以下费用计元/小时/机；８００Ｔ以上（含）元/小时/机。

中班、晚班操作人员由于模具、夹具、机台故障且在本班上班时间内不能完成维修（且无合适模具、无合适压机）的情况下需提前下班，必须得到值班人员的同意，否则由责任人承担相关损失，标准同上。

三、严禁员工借口补贴问题、工资问题等原因产生怠工或停工现象！公司处理的原则：先上班，下班后再协商解决、处理（若不合理，可越级上诉）！否则将对责任人处以罚款50.00元，并且参照

（二）中第一条标准进行叠加，若由此引起的其它损失，则由责任人承担（标准同上）！

四、若车间还不能确认什么原因造成产品压铸过程困难，而要求员工继续生产，员工必须无条件服从；若员工自作主张停机或消极生产（怠工），则由员工承担成本损失，标准同上！

五、车间员工对管理人员漫骂、打击、报复，对员工处以100.00元罚款。车间内部员工打架、斗殴、谩骂者，双方处罚100.00元/人。出现伤情则由责任人承担一切医药、营养、误工费用。情节严重者送交公安机关！

六、上班期间必须穿工作服，配戴安保装备，违反规定罚款１０元/人/次；严禁穿拖鞋、背心、短裤，若由此引起的受伤将由责任人自已承担；上班期间饮酒或班前饮酒后影响上班后的生产、工作的，对责任人处以罚款100.00元/人；车间内严禁吸烟，

发现一次罚款２００~５００元，若由此引起的其它损失，则由责任人承担。去洗澡来回路上严禁只穿内裤，发现罚款１０元/人/次。

七、压铸作业员工必须加强自检，每５件产品必须细检一次；若生产中出现批量报废件，则由责任人承担生产中的成本损失

（二）项中的第二条+ 5%铝耗费用！

八、违规操作造成机台、模具、炉子损坏者，则根据具体金额确定赔偿数额！若违规操作出现人身事故，后果由责任人自已承担！

九、未经允许不得擅自顶岗，否则出现的一切后果自负！严禁上班期间未经许可而脱岗、串岗、闲聊！否则，对责任人处以罚款20.00元/次，造成其它损失的，由责任人承担（标准同上）！

严禁上班时间睡觉，一经发现处以100.00元！

十、倒班制员工就餐地点必须在公司内部,就餐时间必须控制在30分钟以内。

若操作员工就餐超时造成停机,对责任人处以罚款10.00元/次，并由责任人承担相应的成本损失（标准同上）。

若后勤保障人员就餐超时造成停机,则扣发责任人半天工资，并由责任人承担相应的成本损失（标准同上）。

十一、若由于常用的备品、备件准备不及时、不充分造成停机，则由责任人承担操作员工停机期间的工资及其它损失（标准同上）！

十二、电工、焊工、机修、模修故意服务不及时，延误正常生产，由责任人承担操作员工停机期间的工资及其它损失（标准同上）！

十三、若在压机正常情况下，铝水供应不及时，因主观原因延误生产的，由熔炉员工支付停机员工工资并承担其它损失（标准同上）！

十四、偷、拿、盗公司财物，除原物归还外，罚款500.00元，情节严重者并送交公安机关！

十五、奖励条例：

1、前一班未发现批量报废事故，而后一班接班后及时发现并汇报、纠正，则对接班人奖励30.00元/人。

2、对员工能大胆改革工艺、能对技术提出重大改进，为公司提高生产效率及经济效益作出较大贡献的，奖励50.00～3000.00元。

3、提出的合理化建议，能让各项生产环节的劳动成本、物料消耗标准等费用明显下降，生产成果上升者，给予奖励50.00～3000.00元。

4、发现事故苗头，及时采取措施，防止重大事故发生者，公司视情况以奖励。

5、热爱本职工作，表现突出、兢兢业业、勤勤恳恳地工作，工作量超饱和，不计较个人得失，奖励30.00～200.00元。

6、月均合格率达到95.00%，每班都能完成生产任务（含模具、机台、炉故障），操作中无过失行为，亦无违纪行为者，奖励50.00～200.00元。

7、当月三人能一直坚持打扫机台及周围的环境卫生、符合“5S”的要求，则对同机台操作人员奖励30.00元/人。

十六、压铸车间员工务必遵守公司规章制度,严格履行《压铸车间管理制度》,则有资格优先评选年度优秀员工。

压铸车间办公室

２０１２年月日

第16篇：压铸模具毕业论文

沈阳工业大学本科生毕业设计

第1章 绪论

1.1课题意义

1.1.1 压力铸造的特点

高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。其充填速度一般在0.5～120m/s范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：锌合金为0.3mm；铝合金为0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为IT12～IT11面粗糙度一般为3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。

压铸的主要优点是：

(1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。

压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但收缩率较低。 (2)生产率较高。压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。

虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点： (1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。

(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金 1

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的压铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。

(3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高，压铸模加工周期长、成本高，因此压铸工艺只适用于大批量生产[2]。 1.1.2压铸模具设计的意义

模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷[3]。综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。

1.2压铸发展历史、现状及趋势

1.2.1压铸的发展历史

压铸始于19世纪，其最初被用于压铸铅字。早在1822年，威廉姆·乔奇（Willam Church）博士曾制造一台日产1.2～2万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法的生产潜力。1849年斯图吉斯（J.J.Sturgi）设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。1885年默根瑟（Mersen-thaler）研究了以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字，到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是上世纪初，用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。1904年英国的法兰克林（H.H.Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。1905年多勒（H.H.Doehler）研制成功用于工业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝 2

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合金经过一个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题, 这种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。20世纪20年代美国的Kipp公司制造出机械化的热室压铸机，但铝合金液有浸蚀压铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克（Jesef Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求，克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要一步[3]。20世纪50年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机、压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范围也不断扩大[4]。

1.2.2我国压铸产业的发展

我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业，其每年都以8%～12%的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业2600余家，压铸机近万台，年产压铸件50余万吨。其中铝压铸件占67.0%、锌压铸件31.2%、铜压铸件1.0%、镁压铸件0.8%。我国的压铸厂点及相关企业中，压铸厂点2000余家，占企业总数的80%以上，压铸机及辅助设备企业、模具企业、原辅材料企业近398家，占13.7%，科研、大专院校、学会等其他单位合计112个，占总数的3.8%[5]。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企业20多个，年生产能力超过1000台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，2000吨以上的压铸机正在研制中[5]。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。

但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国、日本等压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另外，虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，每年进口压铸机100台以上[6]。由此可见，我国不能算作压铸强国，只能是压铸大国。

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近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业、农用车行业、基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾[7]。

1.2.3压铸产业的发展趋势

由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。例如，为了消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。它们是压射力、压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等[8]。以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。

(1)真空压铸

真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空状态下将金属液压铸成形的方法。其真空度通常在380～600毫米汞柱的范围内，可以通过机械泵获得。而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。由于型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在20世纪50年代曾盛行一时，但后来应用不多。目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更有效地应用于可热处理和可焊接的零件。

真空压铸的特点是：显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷，改善了铸件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸。由于现代压铸机可以在几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。因此，采用真空压铸法可 4

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提高生产率10%～20%.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性（裂纹时镁合金压铸时很难克服的缺陷之一，经常发生在型腔通气困难的部位），提高了它的力学性能，特别是可塑性。

（2）充氧压铸

国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的90%为氮气，而空气中的氮气体积分数应为80%，氧气的体积分数为20%。这说明气泡中部分氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺[9]。

充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。所谓充氧压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在1μm以下，其重量占铸件总重量的0.1%～0.2%,不影响力学性能，并可使铸件进行热处理[10]。

（3）精速密压铸

精速密压铸是一种精确地、快速的和密实的压铸方法，又称套筒双冲头压铸法。国外在20世纪60年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。精密速压铸法在很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的使用性能，扩大了压铸件的应用范围。

（4）半固态压铸

半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获得50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。

半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用，所以是用途的一种新工艺[11]。

1.3毕业设计内容

本课题设计内容是锌合金底盘座铸件压铸模具设计，主要包括浇注系统和排溢系统，成形零件，抽芯机构，推出机构以及模体结构等，其设计步骤如下：

（1）设计压铸模具总体结构；

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（2）设计浇注系统； （3）设计成型零件系统； （4）设计抽芯系统机构；

（5）设计模体、顶出及复位机构。

主要设计方法为：运用UG绘制整个模具的装配图、立体图和具体的零件图、立体图。然后对整个模具的工作过程进行模拟以保证其动作过程灵活。

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第2章 压铸模具的整体设计

2.1 铸件工艺性分析

2.1.1 铸件立体图及工程图

所用零件为锌合金底盘座，材料YX041，铸造精度CT5，铸件中心是一个较深的型腔，侧壁有凸台，凸台上有直径为80mm的通孔。壳体的底端有4个直径为30mm的小孔，铸件平均壁厚3.8mm，其立体图如图2-1，工程图如图2-2。

图2-1 铸件立体图

图2-2 铸件工程图

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2.1.2 铸件分型面确定

压铸模的定模与动模表面通常称为分型面，分型面是由压铸件的分型线决定的。而模具上垂直于锁模力方向上的接合面，即为基本分型面。此壳体铸件的分型面选择现有三种方案如图2-3所示。

选择Ｉ面，使铸件整体放在定模中，保证了铸件的同轴度，有利于气体的排出，同时I-I面也是铸件的最大投影面。

选择Ⅱ面，铸件的同轴度不易保证。

选择Ⅲ面，由于合模不严会使分型面处产生飞边，不易清除痕迹，也不利于浇注系统的放置。

综上分析决定选取I-I面为该铸件的分型面。

图2-3 铸件分型面选择

2.1.3 浇注位置的确定

铸件中心有型芯，所以不宜采用中心浇注，因此采用底端浇注，浇注位置选在平台的端面。

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2.2 压铸成型过程及压铸机选用

2.2.1 卧式冷室压铸机结构

卧式冷室压铸机基本组成如图2-4所示。

图2-4 卧式冷室压铸机

1—增压器；2—蓄能器；3—压射缸；4—压射冲头；5—压室；6—定座板；7—拉杆；8—动座板；9—顶出缸；10—曲肘机构；11—支承座板；12—模具高度；13—合模缸；14—机体；15—控制柜；16—电机及泵

此类压铸机的基本结构分为5部分：

(1)压射机构

主要作用是在高压力下将熔融的金属液压入型腔的压射机构。压射压力、压射速度等主要工艺参数都是通过它来控制的，其中包括压室、压射冲头、压射缸、增压器和蓄能器。

(2)合模机构

其作用是实现压铸模的开启和闭合动作，并在压射成型过程中具有足够而可靠的锁模力，以防止在高压压射时，模具被推开或发生偏移。

(3)顶出机构

在压铸件冷却固化成型并开启模具后，顶出缸驱动压铸模的推出机构，将成型压铸件及浇注余料从模具中顶出，并脱出模体，其中包括顶出缸和顶杆。

(4)传动系统

通过液压传动或机械传动完成压铸过程中所需要的各种动作。包括电机、各种液压泵及机械传动装置。

(5)控制系统

控制系统控制柜指令液压系统和机械系统的传动元件，按压铸机压射过程预定的工艺路线和运行程序动作，将液压动作和机械动作有机的 9

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结合起来，完成准确可靠、协调安全的运行规则[12]。 2.2.2 压铸成型过程

卧式冷室压铸机的压住成型过程主要分为4个步骤，如图2-4所示。

(a)合模过程

(b)压射过程

(c)开模过程

(d)铸件推出过程

图2-5 压铸成型过程

(a)合模过程

压铸模闭合后，压射冲头1复位至压室2的端口处，将足量的液态金属3注入压室2内。

(b)压射过程

压射冲头1在压射缸中压射活塞高压作用下，推动液态金属3通过压铸模4的横浇道

6、内浇口5进入压铸模的型腔。金属液充满型腔后，压射冲头1仍然作用在浇注系统，使液态金属在高压状态下冷却、结晶、固化成型。

(c)开模过程

压铸成型后，开启模具，使压铸件脱离型腔，同时压射冲头1将浇注余料顶出压室。

(d)推出铸件过程

在压铸机顶出机构作用下，将压铸件及其浇注余料顶出， 10

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并脱离模体，压射冲头同时复位[13]。 2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数

本课题设计的压铸件在分型面的投影面积为729cm2,压铸件的重量为5.20kg,锌合金一般件的推荐压射比压为13～20MPa，动模板最小行程为108mm,采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为J1163E。

压铸机主要参数如下：压射力为368～600kN；压室直径为70～100mm；最大浇注量（铝）为9kg；浇注投影面积为403～1649；动模板行程为600mm；拉缸内空间水平垂直为750mm750mm。

2.3 浇注系统设计

压铸模浇注系统是将压铸机压室内熔融的金属液在高温高压高速状态下填充入压铸模型腔的通道。它包括直浇道、横浇道、内浇口、以及溢流排气系统等。它能调节充填速度、充填时间、型腔温度，因此它决定着压铸件表面质量以及内部显微组织状态，同时也影响压铸生产的效率和模具的寿命[14]。 2.3.1 带浇注系统铸件立体图

铸件立体图如图2-6所示，溢流槽设于分型面四个对角处，用于有序的排除型腔中的气体和排除并容纳冷污的金属液以及其他氧化物。

图2-6 带浇注系统铸件

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2.3.2 内浇口设计

（1）内浇口速度

由参考文献[15]查得，锌合金铸件内浇口充填速度50m/s，选取为40m/s。

（2）充填时间

经计算，压铸件的平均壁厚约为3.8mm，利用参考文献[16]中的经验公式。

t=35(b-1)

（2-1）

式中t-充填时间，ms；b-压铸件平均壁厚，mm 可求出t=35(3.8-1)=98ms≈0.1s。 （3）内浇口截面积的确定

内浇口截面积的确定可由公式（2-2）得出：

(2-2) 式中：—内浇口横截面积，cm2；G—通过内浇口金属液的总质量，g；

—内浇口流速，cm；

/s的推荐值为30～—液态金属的密度，g/cm3； ； —型腔的填充时

/s间，s；V—通过内浇口金属液的体积，计算得出数值如下：

—型腔的充填速度，cm。

(4)内浇口厚度、长度、宽度的确定

由内浇口厚度、宽度和长度的经验数值表，适当选取此锌合金铸件内浇口厚度为2.5mm，长度为22.5mm，宽度为100mm。 2.3.3 横浇道设计

（1）横浇道的形式及尺寸

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根据铸件及内浇口特点，选用T形浇道，截面为矩形，浇道形状及尺寸如图2-7。

（2）横浇道与内浇口的连接方式

图2-7 横浇道立体图及具体尺寸

为了防止金属液对型芯的正面冲击，横浇道与内浇口采用了端面联接的方式，见图2-8。

图2-8 端面联接方式

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图2-8中具体尺寸为：2.3.4 直浇道设计

；；；。

直浇道尺寸由浇口套尺寸决定。浇口套内径与压室内径相同，由于压铸机选择型号为J1163E，其压室直径为70，80，100。选取100为浇口套内径，其他尺寸根据情况自行设计，具体尺寸见附录。 2.3.5 排溢系统设计

排溢系统由排气道、溢流槽、溢流口组成。 如图2-9所示，选用半圆形结构的排溢系统。

图2-9 排溢系统结构

（1)溢流槽尺寸设计

溢流槽尺寸选取：溢流口厚度h=0.5mm；溢流口长度l=4mm；溢流口宽度s=72mm；溢流槽半径r=15mm。

（2）排气道设计

排气道相关尺寸选取为：排气槽深度为0.12mm；宽度为15mm。

2.4 压铸模具的总体结构设计

压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸机压室一方的定 14

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模座板上，是金属液开始进入压铸模型腔的部分，也是压铸模型腔的所在部分之一。定模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的动模座板上，随动模座板向左、向右移动与定模分开和合拢，一般抽芯和铸件顶出机构设于其内。

压铸模具的基本结构及零件明细表如图2-10所示，它通常包括以下六个部分。

（1）成型零件部分。在合模后，由动模镶块和型腔镶块形成一个构成压铸件形状的空腔，通常称为成型镶块。构成成型部分的零件即为成型零件。成型零件包括固定的和活动的镶块与型芯，如图中的镶块、主型芯、小型芯以及侧型芯等。有时成型零件还构成浇注系统的一部分，如内浇口、横浇道、溢流口和排气道等。

（2）浇注系统。浇注系统是熔融金属由压铸机压室进入压铸模成型空腔的通道，如图中浇口套、浇道镶块以及横浇道、内浇口、排溢系统等。

由于成型零件和浇注系统的零件均与高温的金属液直接接触，所以它们应选用经过热处理的耐热钢制造。

（3）模体结构。各种模板、座架等构架零件按一定程序和位置加以组合和固定，将模具的各个结构件组成一个模具整体，并能够安装到压铸机上，如图中的垫块、支撑板、动模压板、定模套板、定模座板和动模座板等。

导柱和导套是导向零件，又被称为导准零件。它们的作用是引导动模板与定模板在开模和合模时能沿导滑方向移动，并准确定位。

（4）顶出和复位机构。将压铸件或浇注余料从模具上脱出的机构，包括推出零件和复位零件，如图中的推杆、推杆固定板和推板。同时，为使顶出机构在移动时平稳可靠，往往还设置自身的导向零件推板导柱和推板导套。为便于清理杂物或防止杂物影响推板的正确复位，还在推板底部设置限位钉。

（5）侧抽芯机构。当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，则需要设置侧抽芯机构，如图中斜滑块、侧型芯、斜滑块限位钉、弹顶销、弹簧等。

（6）其它。除以上各结构单元外，模具内还有其它用于固定各相关零件的内六角螺栓以及销钉等[17]。

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图2-10 模具总装图

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第3章 成型零件及斜滑块结构设计

3.1 成型零件设计概述

成型零件是与高温金属液接触的零件，用于形成浇注系统和铸件。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成。

（1）浇注系统成型零件：浇道镶块、浇口套，用于形成浇注系统。 （2）铸件成型零件：型芯、镶块、斜滑块块，用于形成铸件。 成型零件的结构形式主要可以分为整体式和组合式两类。

1）整体式结构 型腔和型芯都由整块材料加工而成，，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。

2）整体组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。

3）局部组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，局部镶有成型镶块的组合形式。

4）完全组合式结构 由多个镶拼件组合而成的成型空腔。

成型零件直接接触高温、高压、高速的液态金属，受机械冲击、磨损、热疲劳和化学侵蚀的反复作用，热应力和热疲劳导致的热裂纹则是破坏失效的主要原因，所以对成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高3-4级，对粗糙度的要求比铸件粗糙度高2级。

由于本文中采用斜滑块抽芯系统，其也与液态金属直接接触，故放入本章介绍[18]。

3.2浇注系统成型零件设计

（1）浇口套的结构

在浇口套中形成直浇道，常用浇口套的结构形式如图3-1所示。 图（a）由于制造和装卸比较方便，在中小型模具中应用比较广泛。 图（b）是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固，但拆装均不方便。

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图（c）是将压铸模的安装定位孔直接设置在浇口套上。

图（d）、（e）型式用于中心进料图 （f）是导入式直浇道的结构型式。 本课题选用图（a）的形式。

图3-1 浇口套结构形式

（2）浇口套与压室的连接方式 连接方式如图3-2所示。

图3-2（a）为平面对接：为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度。 图3-2（b）保证了它们的同轴度要求。

图3-2 浇口套与压室连方式接

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本课题采用（a）类连接，即平面对接的方式，此类连接便于装卸。 （3）浇口套的尺寸与配合精度

浇口套尺寸根据具体情况设计，具体尺寸参见附录。

配合精度：D1取H7h

6、D2取e

8、D取F8、D0取H

7、d取e8。（4）浇注系统成型零件的材料和硬度的要求

压铸模具的浇注系统成型零件直接与高温、高压、高速填充的液态金属液接触，在短时间内温度变化很大，压铸模的工作环境十分恶劣，因此对浇注系统成型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为4Cr5MoSiV1,热处理要求为44～48HRC。

3.3 铸件成型零件设计

3.3.1 成型收缩率

成型收缩率是指铸件收缩量与成型状态铸件尺寸之比，收缩分三种情况（见图3-3）：

（1）自由收缩 在型腔内的压铸件没有成型零件的阻碍作用，图中L1。 （2）阻碍收缩 如图中L2，有固定型芯的阻碍作用。 （3）混合收缩 如图中L3，这种情况较多。

图3-3 压铸件收缩率的分类

由参考文献[16]中查得锌合金的自由收缩率为0.6%～0.8%，阻碍收缩率为0.3%~0.4%，混合收缩率为0.4%～0.6%。取YX041锌合金的自由收缩1=0.7%，阻碍收缩为20.4%，混合收缩为=0.5%。

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3.3.2 脱模斜度

（1）脱模斜度的选取标准

1）不留加工余量的压铸件。为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减少；型芯尺寸以小端为基准，另一端按脱模斜度相应增大。

2）两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另一端按脱模斜度相应增大；型芯尺寸以大端 为基准，减去加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。

3）单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应放大。

（2）脱模斜度的尺寸

配合面外表面最小脱模斜度α取015，内表面最小脱模斜度β取030。非配合面外表面最小脱模斜度α取030， 内表面最小脱模斜度β取1°。由于底座内腔深度>50mm，则脱模斜度可取小[19]。 3.3.3 压铸件的加工余量

由于铸件具有较为精确的尺寸和良好的铸造表面，所以一般情况下，可以不进行机械加工。同时，由于压铸件内部可能有气孔，所以应尽量避免再进行机械加工。但是，某些部位还是应该进机械加工。如装配表面、装配孔、成型困难没有铸出的一些形状，去除内浇口、溢流口后的多余部分等。

底座铸件的加工余量选取根据参考文献[15]中推荐的加工余量选择，平面按最大边长确定，孔按直径确定。 3.3.4铸件成型尺寸的计算

成型零件表面受高温、高压、高速金属液的摩擦和腐蚀而产生损耗，因修型引起尺寸变化。把尺寸变大的尺寸称为趋于增大尺寸，变小的尺寸称为趋于变小尺寸。在确定成型零件尺寸时，趋于增大的尺寸应向偏小的方向取值；趋于变小的尺寸应向偏大的方向取值；稳定尺寸取平均值。

根据参考文献[16]，成型零件尺寸的计算公式如下：

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’‘A（AAn）’

式中：A\'—成型件尺寸；—成型零件制造偏差；A—压铸件尺寸（含脱模斜度、加工余量）；—收缩率；n—补偿系数；—压铸件尺寸偏差。

n为损耗补偿系数，由两部分构成，其一是压铸件尺寸偏差的1磨损值，一般为压铸件尺寸偏差的1‘差=（15～14）。

2，其二是

4，因此n0.7。成型零件尺寸制造偏已知铸件尺寸公差等级为CT5，根据参考文献查表可得铸件基本尺寸的相应尺寸公差。由铸件图可知型腔尺寸有：Φ100，h270，4R25，Φ190，h224，h6。型芯尺寸有：Φ182.5，Φ80，4Φ30.2，h210,4R50，h2。中心尺寸有：L121，L220。

(1)型腔尺寸计算

型腔的尺寸是趋于增大尺寸，应选取趋于偏小的极限尺寸。计算公式为：

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(2)型芯尺寸计算

型芯的尺寸是趋于减小的尺寸，应选取趋于偏大的极限尺寸。计算公式为：

(3)中心距位置尺寸计算

中心距离尺寸是趋于稳定的尺寸，其偏差规定为双向等值。公式为：

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3.4 成型零件装配图

定模与动模合拢后形成的空腔通常称为型腔，而构成型腔的零件即为成型零件。成型零件包括固定和活动的镶块与型芯。模具成型零件立体图如图3-4所示，装配图如图3-5所示。

图3-4 铸件成型零件立体图

图3-5 铸件成型零件装配图

1—浇口套；2—定模镶块；3—动模斜滑块：4—镶块：5—弹簧顶销

6—小型芯；7—主型芯

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3.5 斜滑块机构设计

3.5.1 侧抽芯系统概述

当铸件上具有与推出方向不一致的侧孔、侧凹或侧凸形状时，在压铸成型后，此处的成型零件会阻碍压铸件的推出，必须设置可以移动的侧型芯。在铸件推出前，先将型芯抽出，消除障碍后，再将压铸件推出，合模时，再将型芯回复到原来的成型位置。完成侧抽芯的抽出和复位动作的机构称为侧抽芯机构。

侧抽芯机构有多种形式，但应用较多的是斜销机构和斜滑块机构。斜销机构较复杂，但用途较广；斜滑块机构简单，仅用于侧凹较浅的情况[20]。

(1) 斜销侧抽芯结构。图3-6是斜销侧抽芯的工作过程。斜销侧抽芯机构主要用于侧孔抽芯，分型面为垂直分型面。

(2) 斜滑块侧抽芯机构。如图3-7所示，(a)为合模状态，(b)开模，(c)抽出型芯。在定模板的推动下，斜滑块复位。

本课题根据零件的结构特点选择了斜滑块侧抽芯机构。

图3-6 斜销侧抽芯结构工作过程

（a）合模状态

（b）开模状态

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(c)抽芯状态

图3-7 斜滑块机构工作过程

3.5.2 斜滑块机构基本结构

斜滑块抽芯机构，主要由定位销和斜滑块组成。特点是：结构紧凑，动作可靠，常用于侧成型面积较大，侧孔、侧凹较浅，所需抽芯力不大的情况。斜滑块抽芯基本结构如图3-8所示。

图3-8 斜滑块抽芯基本结构

1－定模板；2－限位销；3－斜滑块；4－动模套板；

5－型芯；6－推杆；7－动模固定板

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3.5.3 斜滑块的拼合形式

斜滑块拼合形式如图3-9所示。

在图3-9中，（a）、（b）、（c）是两瓣式的拼合形式。（a）是常用形式，（b）可能产生溢料现象，（c）能解决溢料问题。（d）、（e）、（f）为三瓣式或多瓣式的拼合形式[21]。

由于本课题设计的底盘座铸件比较简单，因此选用图3-9中（a）两瓣式的拼合形式，不但满足要求而且设计比较简单。

图3-9 斜滑块拼合形式

3.5.4 斜滑块的导滑形式

斜滑块导滑形式如图3-10所示。T形槽形式加工比较简单，因此本课题选用T形槽形式。 3.5.5 斜滑块尺寸设计

（1）抽芯距离计算

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根据参考文献[16]的公式：

其中—外形内凹成形深度（mm）；

=24，K取5mm，因此，

=29mm。

K—安全值，斜滑块机构一般取3～5mm。 本课题铸件的

图3-10 斜滑块导滑形式 （a）T形槽；（b）燕尾槽

（2）推出高度l确定

推出高度是斜滑块在推出是轴向运动的全程，即抽芯行程后推出行程，根据参考文献[16]可知，斜滑块的可推出高度不可大于斜滑块厚度L的55%，留在套版内的长度需大于30mm。因此，选取推出高度l=108mm。

（3）倒向斜角的确定 导向角计算公式为：

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由参考文献[15]可知倒向斜角一般在据前面所得计算结果，可以计算出=

～。

间选取，一般不超过，根3.5.6 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择

（1）零件表面粗糙度

侧抽芯机构零件爱你表面粗糙度选取：斜滑块的外表面Ra0.8μm，型腔表面Ra0.4μm，其他非配合面Ra3.2μm。

（2）材料选择

斜滑块的材料选用4Cr5MoSiV1,热处理要求44~48HRC,斜滑块限位钉的材料选用45钢，热处理要求25~32HRC。 3.5.7 弹簧限位销设计

由于定模型芯的包紧力较大,开模时,斜滑块和逐渐可能被留在定模型芯上,或斜滑块受到定模型芯的包紧力而产生位移,使铸件变形。此时应设置强制装置，确保开模后斜滑块稳定地留在动模套板内。本课题即考虑到定模型芯的包紧力作用，安装了4个弹簧限位销，以避免斜滑块径向移动，从而强制斜滑块留在动模套板内。

根据参考文献[24]。采用的弹簧限位销的弹簧中径D=40mm，弹簧丝直径d=8mm，有效圈数n=7，采用材料为硅锰弹簧钢60Si2MnA，具体尺寸见附录。 3.5.8 斜滑块抽芯机构立体图和装配图

斜滑块侧抽芯机构由斜滑块、动模套板以及推杆等零件组成。由瓣合组成的斜滑块镶嵌在动模套板的导滑槽内。合模时，定模套板的分型面与斜滑块的上端面接触，使瓣合斜滑块分别推入动模套板的斜面内定位。斜滑块各侧向的密封面，在压铸机锁模力的作用下锁紧。开模后，压铸机的顶出装置推动模具的推出机构，驱动推杆并推动斜滑块向脱模方向移动。在这个过程中，由于动模套板内斜导滑槽的导向作用，使斜滑块在推动压铸件向前运动时，分别向上下侧分型，即在推出压铸件的同时，抽出压铸件侧面的凹凸部分，完成侧抽芯动作[21]。图3-11为斜滑块机构立体图，图3-12为斜滑块机构装配图。

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图3-11 斜滑块抽芯机构立体图

图3-12 斜滑块机构装配图

1-小型芯；2-定模镶块；3-定模套板；4-斜滑块；5-限位钉；6-动模套板；

7-推杆；8-压板；9-支撑板；10-镶块；11-主型芯；12-弹簧限位销

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第17篇：压铸车间管理制度

压铸车间管理制度

啤机部是高度危险的一个部门.开机的员工必须严格按照公司的各个规章制度执行.为了更完善车间管理.现制定车间管理制度.各员工及管理必须严格执行如下条例：

1.严禁带早餐进入车间，违犯者每次罚款5元；

2.严禁穿拖鞋进入车间，如穿拖鞋入本车间造成脚被物件钉伤.划伤一切责任由当事人自已承担；

3.啤机部接到生产部的订单第一时间按产品编号取出模具并对照产品是否一样.如啤出的产品同订单不一样，是因为碑错产品而造成的，成本增加并影响出货时间部门主管每次罚款50元；

4.生产出的产品部门主管及开机人必须按照样板或订单的质量要求生产，生产出的产品不可有水纹.沙孔.变形.错位.要不定时的试磨防止有其它质量事故发生；

5.严禁员工吵架、打架、部门主管无理刁难员工，违者罚款100元/次，情节严重者开除出厂；

6.员工必须服从车间的管理、安排和调动工作,如不听从的，每次罚款10元；

7.员工不得在工厂盗取公司财物,一经发现者严重处罚,工资将全部扣罚并交由公安处理；

8.严禁浪费公司的物料和材料，一经发现严重处罚；

第1页，共3页

9.车间每天要保持干净.产品及物料要摆放整齐.不得乱堆乱放.摆放的物料及配件要有明确的标识单；

10.收到工模部新开发的模具试模，确认合格后模具打上保护油进入模具仓.不合格的模具退回工模部.当面同模具师傅或部门主管沟通及模具改进；

11.生产部发给车间各种文件和图纸必须要管理好.便利部门生产查找模具；

12.下班后必须关闭车间的各种机器的电源；特别是压铸机每月放假日必须要关好冷却塔.及压铸机开关；

13.模具房的模具要摆放整齐，管理并做好模具登记记录；

14.每天生产完的模具，上好油立即对号入座进入模具房;

15.每天做好每台啤机的生产进度记录;

16.不准搞派帮之事、上下要团结，如发现有派帮之分的，员工罚款100元.车间主管罚200元;

17.当天生产好的产品必须当天入仓，登记好数据交到下部门；

18.各员工必须有防火安全意识，严禁员工乱扔烟头，烟头必须放在装有水的桶里，一经发现，车间主管罚款50元/次，员工罚款10元/次;

19.开机员工每天停机吃饭或吃夜宵时间不得超过30分钟，违者发现一次罚款5元（特殊情况除外）;

20.开机人员每天必须在交接班前提前十分钟.打扫好自已机台前台后的卫

生.方可下班.违者罚款每次10元;

21.不坚持工作岗位、无故旷工、到宿舍睡觉、在上班时间看书刊、报纸、玩手机等，罚款20元/次，上班打瞌睡罚款50-100元/次;

22.分水口的员工，在分每种产品时，要看清产品的规格大小，不得混装袋.水口要分干净.一经发现，罚款5元/次；

23.在分水口时，不论产品的大小、必须轻拿轻放、不得乱扔、乱丢造成产品损坏者，罚款50元/次，情节严重者，按公司的规章制度处罚；

24.上班时间嘻嘻哈哈、大声高谈与做本工作无关的事，影响他人工作的罚款20元/次。工作不认真或对本职工作怠慢者，罚款50元/次.情节严重者立即开除出厂；

25.未经本部门主管或师傅同意非作业人员不得乱动机器设备，导致

机器损坏造成故障的、不能正常生产的、或把模具撞坏的，一律罚款200元/次.如出现安全事故由本人承担一切责任；

26.凡计件的员工，部门主管必须把产品的名称、重量、数量等登记好，已便财务入账.如发现多计数量，不符合的，罚款100元/次，情节严重者，按公司的规章制度处罚；

赛腾五金实业有限公司

生产部示

第18篇：压铸人才(压铸工程师)

徐先生

性 别：男 户 籍：湘潭 最高学历：大专

年 龄：36岁 现居住地：湘潭 工作经验：8年工作经验

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 模具工程师,产品规划工程师 意向地区： 湖南省,浙江省 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一周以内

自我评价

本人具有近十二年的模具设计和产品设计开发经验，具有良好的沟通协调能力和团队合作精神，为人诚实可靠，对企业热爱忠诚，对工作充满激情。 1.熟悉产品的设计开发流程﹔精通压铸、塑胶模具结构﹐对模具的材料、制作流程、加工工艺、现场作业等相当熟悉﹔对设计过程中的各种问题、细节、具体数据等有较深的理解﹔ 2.能完全独立并熟练完成样品测绘、产品的造型设计、结构设计、模具设计及模具加工整套流程﹔ 3.熟悉铝、镁、锌合金材料的压铸特性、生产的工艺流程及后处理方法﹔精通压铸成型方案设计，通过理论与实践的对比分析，掌握了不同进浇方案的特点﹔对产品成型不良有预知能力﹐精通铸件不良原因分析及改善方法﹔ 4.具有较好的英文读写听能力﹐能熟练运用Pro/e及Autocad等工程软件和办公软件，熟悉设计辅助工具Emx及数据管理软件Pdmlink、intralink 5.熟悉TS16949质量体系，对其五大核心工具有一定了解

工作经历

2003年5月 ~ 2013年12月 工作描述：

富士康科技集团 镁合金事业处模具厂 模具工程师

a.压铸模具的设计及指导工作，包括模具Layout图、成型方案、产品的优化设计及拔模和拆模处理、设计图面的审核及发行； b.课内教育训练规划及人员的培训管理，设计规范及标准化工作的制定与推行； c.模具设计、制造、试产、量产中的问题点跟进和设计解决方案的决策；详细工作经历如下:加入富士康科技集团镁合金产品事业处后，从事铝、镁、锌合金的产品设计及压铸模具设计和设计标准化工作，主要的产品类型有：汽车的变速箱、汽缸盖、笔记本上盖及下盖、数码相机和手机的外壳及内构件、投影仪等。其中铸件重量有小到10克以下的手机构件，也有大至22千克左右的汽车的变速箱铸件。对应的客户有﹕三星、摩托罗拉、诺基亚、尼康、宝马、本田、ZF等。多次被任命为模具设计项目的负责人，先后担任组长等职务

2001年7月 ~ 2003年5月 长营电器(深圳)有限公司

产品开发工程部

产品规划工程师

主导开发咖啡壶、电茶壶等电热类产品、同时协助开发蒸汽式(干式)电熨斗、烤肉架、热工作描述： 风扇、烤面包机等小家电﹔具体工作内容如下： a.负责小家电产品项目开发，从制样、送样、量试、到量产各项问题点的跟进及测试，改进工作； b.项目开发中的进度管理； c.项目中所采用的各类模具的跟进和改良工作。

教育经历

1998年9月 ~ 2001年6月

长沙理工大学(原湖南省轻工业高等专科学校)

小学机械制造工艺与设备

课程描述： 机械原理、机械设计、机械制图、机加工工艺学、金属工艺学、材料力学、理论力学、液压传动等

语言能力

英语：2 计算机水平：没有填写 简历来源于压铸人才网http://yz.cmejob.com

肖先生

性 别：男 最高学历：大专 工作经验：3年工作经验

年 龄：26岁

专 业：模具设计与制造

求职意向 工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 模具工程师,项目工程师 意向地区： 深圳 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内

自我评价

自我评价： 本人能吃苦耐劳，做事情细心，有很强的责任心。由于多年工作学习的历练，铸造了本人强烈的团队合作能力，细致分析图形数据信息和严谨缜密的思维。

有独立设计五金模具和独立分析塑胶模具加工的能力，对塑胶模具加工工艺流程及产品加工成形的工艺特征颇为熟知．mastercam、UG三维绘图软件、会声会影、视频制作。

精通办公自动化，精通操作autoCAD平面绘图，熟悉 mastercam、UG、Proe软件、会声会影视频制作。

各种机械加工方法，能独立操作高精度数控磨床，手摇平面磨床，摇臂钻床．能独立使用光学投影仪,工具显微镜。

熟悉车，铣，磨，锯，割，焊等机械加工方法，针对塑料模具各加工项目能选择合理的刀具及编制工艺

工作经历

2011年10月 ~ 2013年11月

龙记集团

工程部

客户工程师

1：模具加工可行性评估。对模具各加工项目(如复合转台框、止口避空位、斜牙、斜精孔、骨位、小凹槽、顶针孔规格，流道等),结合LKM刀具及机床加工范围进行加工可行性分析和评估,同时代客配板、配框、重做Guidepillar、更改模胚结构等进行加工前期评估，制作彩图给客户确认；

2：通过UG，mstercamX3软件进行3D模拟仿真，从而得出工时为营业接单部报成型价提供依据。

工作描述： 3：访客:①.通过拜访客户,在第一现场了解模胚加工的现状;如导柱烧导套现象,喉牙规格加工问题,运水崩其他加工项目,等等, ②.与客户沟通模胚加工工艺并签定模胚加工技术协议,以此为工艺人员、绘图人员及编程人员等提供加工依据。如模胚加工取数,倒角,开粗留数,框长、阔、深度、对框公差等精度要求,框壁锥度,深框公差等

4：对数控机床（OKUMA，KURAKI，GAOMIMG，台湾YEONGJUNG，东芝，德国E-Del，张俊雄深孔钻）了解，对DME，FUTABA,HASCO品牌模具有一定得了解

2010年3月 ~ 2011年10月

勤德五金制品有限公司

二等设

设计课 计工程

师

1、产品开模评估：根据产品的结构工艺性如毛边方向，工艺缺口，平面度，形位公差精度，材料硬度，产品组装配合性能等，做相应的评估资料，将信息以PDF文档反馈客户。

2、手样治具设计：试做样品治具，俗称试做模，待样品精度客户确认后再进行开模。

3、布料、分板，拆零件：根据缩放公差后展开图，合理确定步距，搭边，剪口位置，各工工作描述： 序冲裁顺序，送料出料的顺畅性等，再进行拆模板和零件。主要设计产品为屏蔽框类（连剪带折），平板类（落料压回），电脑周边，数码相机类，无间隙冲裁PET（料厚T=0.043±0.005）

4、速度提升及费用合理化：根据现场情况改善模具机加工方式及模具结构，从而达到提高工作效率和节约加工成本目的。比如将低于400mm长上垫板销钉孔由线割方式改为CNC精铰孔，既节约时间又降低了加工成本。

2009年10月 ~

江铃汽2010年1月

车制造厂

模模具钳

房 工

工作描述： 工作职责：模具图纸测绘，模具钳工。熟悉了摇臂钻床的操作及千吨以上液压驱动压力机的工作原理，同时了解了大型覆盖件的成型工艺。

教育经历

2007年9月 ~ 2010年7月

主修专业：

南昌航空大学 大专 模具设计与制造

机械制造工艺与机床夹具、数控加工技术、机械设计与制造基础、互换性与技术测量、

课程描述： 工程材料及热处理、Mastercam

9、Autocad200

7、画法几何与机械制图、UG4.0、锻造工艺学与模具设计、塑料成型工艺与模具设计、冲压工艺与模具设计、铸造工艺与模具设计等。

培训经历

2011年1月 ~ 2012年1月

证书

2009.11.30

国家励志证书

2009.6.20

英语四级证书 2009.10

职业资格证书

CAD中级证书

英语应用能力考试证书

党校结业证书

2010.6.30 毕业证书

语言能力

英语：四级 计算机水平：一般

刘先生

性 别：男 婚姻状况：未婚 体 重：68KG 户 籍：南阳 最高学历：本科 工作经验：3年工作经验

年 龄：27岁 身 高：176CM 民 族：汉 现居住地：南阳

专 业：材料成型及控制工程

求职意向

工作性质： 全职

期望行业： 汽车、摩托车及零配件,其它生产、制造、加工,机械制造、机电设备、重工业 期望职位： 制造工程师,工艺(PE)/制程工程师,五金/模具/冲压 意向地区： 宁波,台州,杭州 期望月薪： 6000-7999元 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内

自我评价

1.有3年多的铝合金汽车件压铸模具的设计，开发，及试模经验。对塑胶模具有一定的了解。 2.熟悉压铸整个流程，有丰富的现场经验。 3.精通PROE,CAD，UG操作熟练；

4.能够独立的完成产品的DFM（可行性评估）制作，压铸方案的制定，DFEMA和PFEMA的制作；4.熟悉TS16949质量管理体系，有过系统的学习和培训，并已取得内审员证书； 5.英语读写能力达到国家四级水平。

6.执行力强，有很好的团队协作能力。

工作经历

2010年4月 ~ 2011年4月

太原富士康

MGE汽车制造处生产技|工艺工程术部

师

1.从事压铸模具及压铸产品冲压模具日常异常处理及优化改善；描述; 主要负责BMW前后差速器壳体模具的模具改善，异常处理。通过修改模具方案减少产品砂孔，设变模具结构取消部分insert（抽芯）降低模具的故障率，使产品的良率提升25%左右。

2.运用绘图软件PROE及CAD完成产品检治具的设计；

工作描述： 描述：（1）.通过改造冲模增设油缸机构完成BMW产品内置镶件的自动冲切。

（2）.独立完成差速器壳体的平面度及轴孔检具的设计。 3.提升车间设备的自动化程度；

描述：（1）.配合厂商对中现场5台冲床进行改造，使其满足自动化生产的需要。

（2）.设计简单易用的机械手的放镶件的夹爪机构，降低了采购成本和故障率。 4.模具及产品标准化文件的制作及制定。

完成压铸周边设备，研磨，喷砂的SOP制作。

2011年4月 ~ 至今

太原富士康

MGE汽车制造处 工程中心

产品工程师

1.负责产品设计、新产品的导入、开发，试产。描述: 工作描述： （1）.完成ZF自动变速箱壳体的产品评估，开发，周边设备的导入，试产的跟踪，并顺利完成产品量产的导入。

（2）.完成tesla 电动汽车多套壳体及散热部件的开发，设计并顺利导入量产。 2.完成相关检治具的开发设计。 描述;完成tesla产品多套校型治具及侧漏治具的设计。 3.标准文件的制定。

描述：新产品SOP的制作，产品的先期评估报告（DFM）制作。DFMEA,及PFMEA的制作。 4.培训学习

描述：系统的学习了TS16949质量管理体系，能够熟练运用五大工具（PPAP,APQP,SPC,MSA,FMEA)，能够熟练运用8D分析法解决问题。并已通过内审员考试。

教育经历

材河北2006年9月 ~

工本2010年8月

程科大 学

料成型及控制工程

高等数学、大学物理、基础外语、马克思主义哲学原理、计算机应用、机械制图、理论力学、材料力学、机械原理、电工电子技术、金属学、金属工艺学、材料冶金与成型工艺、材料成课程描述： 型设备及方法、材料成型微机应用、先进制造技术、检测技术与控制工程、技术经济、CAD/CAM基础、表面工程学、焊接冶金学、金属材料焊接、焊接方法与焊接设备、焊接检验、塑性成型理论、橡塑材料成型工艺学、橡塑成型模具、金属冲压工艺与模具设计、模具制造技术等专业基础和专业课程知识等等。

语言能力

英语：良好 计算机水平：熟练

李先生

性 别：男 最高学历：本科 工作经验：3年工作经验

年 龄：28岁

专 业：材料成型及控制工程

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限

期望职位： 压铸工程师 ,工艺工程师 意向地区： 不限 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 一个月以内

自我评价

1、诚实守信、踏实上进、生活积极进去；

2、工作严谨、恪尽职守、注重同事沟通交流有较强的团队合作精神；

3、吃苦耐劳、适应能力强、思维、表达清晰能面对较强的工作压力、学习能力强；

4、熟悉压铸、注塑、五金件APQP开发流程（熟悉运用FMEA、MSA、SPC工具）

5、绘图软件CAD UG 办公软件熟练

工作经历

2010年3月 ~ 2013年11月

广东惠州华阳精机有限公司

锌、铝合金压铸项目部

压铸项目工程师

近三年时间在广东惠州华阳精机做压铸项目工程师在职期间主要负责.

1、前期项目规划（客户图纸、标准识别、FMEA、控制计划、特殊特性清单、生产能力、工艺流程的制作与评审）；

2、压铸模具的结构设计与评审；

3、产品生产过程的设计（生产布局规划、压铸工艺参数、后期作业方法、日常质量管控的评审）；

4、生产所需工装夹具、量规量具的设计评审；

5、PPAP阶段压铸产品品质问题汇总及方案下发；

6、量产所需作业指导书工作描述： 的编制及人员培训，小批量爬坡阶段客户问题点对策；

7、后期配合批量生产压铸件质量的持续改善；

8、完善所有产品开发的过程及阶段评审，开发项目经历如下： A、发动机外壳、上海天合汽车转向机壳体项目、WABCO汽车用缸体活塞、潍柴动力外壳等项目，负责沟通协调压铸及机加工质量控制与对策,客户PPAP评审问题点对策,现场操作作业文件编制人员培训及现场问题跟踪.B、在这期间还参与日本电产轴承套、美国莫莱克斯电镀件、比亚迪车锁、上海海拉等电镀产品开发

2012年1月 ~ 2013年1月

山东锦尔泰精密压铸有限工程公司

部

高压、重力铸造项目工程师

工作描述： 山东锦尔泰精密压铸有限公司（2013.3-至今）铝合金工程部压铸项目工程师（高压铸造与重力铸造）

1、前期项目规划/产品报价（客户图纸、标准识别、FMEA、控制计划、特殊特性清单、生产能力、工艺流程的制作与评审）；

2、压铸模具的结构设计与评审；

3、产品生产过程的设计（生产布局规划、压铸工艺参数、后期作业方法、日常质量管控的评审）；

4、生产所需工装夹具、量规量具的设计评审；

5、PPAP阶段压铸产品品质问题汇总及方案下发；

6、量产所需作业指导书的编制及人员培训，小批量爬坡阶段客户问题点对策；

7、后期配合批量生产压铸件质量的持续改善；目前主要负责客户法雷奥、韩国水星、斗山重工等项目

教育经历

2006年9月 ~ 2010年7月 课程描述：

景德镇陶瓷学院 本科 材料成型及控制工程

专业课程：工程制图、材料力学、工程力学、自动化及信息工程、塑胶模具设计、机加工工艺及设备、液压传动学、电子工程等 毕业设计：铝合金压铸模具设计

培训经历

2010年10月 ~ 详细描述： 2010年11月 北京国英卓越技术培训中心 TS五大工具 公司内部证书

APQP、FMEA、MSA、PPAP、SPC五大工具为日后工作提供了强大后盾

语言能力

英语：四级 计算机水平：一般

刘先生

性 别：男 最高学历：本科 工作经验：3年工作经验

年 龄：26岁

专 业：材料成型及控制工程

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限 期望职位： 压铸工程师 意向地区： 不限 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 随时到岗

自我评价

善于在工作中学习，能够不断在工作中提升自己，具有良好的品质成本意识；个性开朗，善于与人沟通；敢于承担压力，能够独立分析解决问题，为人乐观向上，具有责任心。

工作经历

2010年8月 ~ 2013年12月

工作职责：

富士康（太原）科技集团 工程部 制造工程师

1.主导汽车铝镁合金件的压铸前期开发工作，包括产品结构和工艺性评估， 产品报价处理；

2.铝/镁合金压铸成型方案及冲切方案确定并绘制2D和3D图；3.新产品试模及各项数据统计汇总，制作试模报告； 4.产品相关检具和治具设计，发包处理；

5.量产机种日常生产异常分析处理及压铸模具、塑胶模具维修方案制定；

工作描述： 6.制定机种各工段生产作业规范，压铸素材图纸的制作和发行； 7.各工段FEMA制作，TS16949审核对应； 8.压铸自动化设备引进及安装跟进。 工作成果; 1.完成BMW各系列镁/铝产品压铸成型方案制定，

2.完成新产品(汽车变速箱、差速器、油底壳）试模并成功导入量产， 4.完成产品复制模结构改善工作，优化模具结构，提高模具寿命。 5.完成变速箱产品压铸自动化设备引进及安装工作。

教育经历

2006年9月 ~ 2010年6月

安阳工学本科材料成型及控院

制工程

1.该专业主要学习机械的基础理论知识如：高等数学C语言程序设计机械制图大学物理机械制图与CAD理论力学电工学线性代数材料力学机械原理互换性与技术测量机械制造技术课程描述： 基础机械设计液压与气压传动；

2.侧重于材料的加工以及金属、塑料相关知识如：金属塑性成形原理材料成型传输原理机械制造工艺学材料成型设备模具CAD/CAM金属切削机床概论塑料工艺及模具设计模具材料及热处理腐蚀与防护模具制造学；3.注重理论与实践的相结合。

培训经历

2012年1月 ~ 2013年1月

语言能力

英语：四级 计算机水平：一般

李先生

性 别：男 户 籍：浙江 最高学历：大专

年 龄：29岁 现居住地：上海 工作经验：9年工作经验

求职意向

工作性质： 全职 期望行业： 不限 期望职位： 压铸工程师 意向地区： 浙江省、上海 期望月薪： 面议 食宿要求： 无要求 到岗时间： 随时到岗

自我评价

 自我评价：本人有着多年积累的丰富压铸经验,熟悉进口机热室机富来，凌召的压射成型原理，熟悉冷室机东洋.东智.力劲.宇部.铝台的压铸机调机，熟悉压铸、塑胶等模具成型修改，成品质量管控，人员与车间改善。本人思维敏捷，逻辑分析能力强，工作认真、负责，自学能力强，能承受一定工作压力；认真踏实负责，且具备优秀的表达能力。专业素质良好,遇事沉着冷静，能理性的看待和解决问题；能从容调整来自各方面的压力。为人诚恳、热心，善于交流与沟通，能快速融入团队工作。大胆假设,小心求证感谢你百忙中看我的简历!!!! 工作经历

2011年6月至今 ~

沃巴弗科技上海有限公司

工 程师

工作描述：压铸试模调机，生产品质改善，模具成型分析，辅助材料的采购，人员技术培训，SOP等文件制作

工作描述：

离职原因：公司半年内无效益

2008年7月2011年5月 ~

中马集团

带班

工作描述：公司主要生产汽车变速器，本人主要负责制造生产变速器壳体，离壳，后体等配件，熟悉大型生产机台操作，调试，产品成型分析，质量改善等工作，熟悉机台富来，凌沼，东洋，东芝，铝台，宇部，力劲等国产机和进口机的操作，问题分析处理 ．对产品的品质、压铸缺陷、机械故障、熔炼技术、。 1 熟悉压铸机的冷.热室操作流程，对压铸机操作.调试.保养维修压铸模具有工作描述： 丰富的经验，.TS16949及6S管理 .熟悉计算机基本操作 .有一定的组织，管理能力 善于思考,动手能力强,对不良产品缺陷分析.改善有丰富的经验.优秀的才能是工作的前提,我深信自己是个有发展潜力的人.年龄不在高,有能力则行.

2006年102008年6月

宏晖科技(苏州)有限公司模带

房班 月 ~

作描述：负责人员管理分配,机台周边设备维修保养,新产品的流道分析研讨,产品的成型修改及产品工作描述： 异常的及时处理方案分析,品质管控及异常追踪，产品成型的修改,铸件的异常分析追踪,新产品的开发研讨,测试修改,有丰富的镁,铝,锌合金成型经验,熟悉德国富来,日本陵沼,力劲,东芝机台的操作步骤及射出成型条件的管控等

2004年10月 ~ 2006年9月

可成科技(苏州)有限公司

助工

工作描述：负责压铸、塑胶模具成型修改，压铸的射出条件分析，模具的成型原理分析，有工作描现场人员及5S管理经验,可以独自操作机台上下模及试模作业。熟悉热室压铸机和冷室压铸机的成型述：

原理.可简单维修机台周边设备和如何保养周边设备, 新进人员的教育训练工作

语言能力

英语： 0 计算机水平：没有填写

第19篇：压铸企业管理方案

压铸企业管理方案

压铸企业管理，首先从管理方向来讲，首先应该从制度着手，建立与健全各部门的责任，明确工作范围，确定工作目标，说明应该承担的相应责任，指明进步及发展的方向，有合理的定位，那么公司至少立足是没有问题的。虽然公司制度制于人，但制度却是由人来制定，所有细节是由人安排及落实，归根结底，人才是公司主导的灵魂。

一、如何管理

1，从制度来讲，各部门之间首先要分工明确，生产部负责生产合格的产品，品质负责传达客户品质要求及过程管控，品质由品质部门牵头，由生产部门落实，因为品质绝不是品质管控出来而是制造出来的，所以品质最终由生产部门保证。这就是品质责任的认定，也是公司品质管控的方向。

2，对人员的管理，个人认为，制度是辅助，人才是关键，如何用人才是根本。管理者每天越辛苦绝不是能力越突出的表现，反而应该受到警示，有能力的管理者，首先他会培养他的核心管理团队，做到凡事有人负责，凡事都会有人学会处理，分工明确，只有下级处理不了的时候才会出面协助解决，日资及台资企业多半如此，管理所以一般都很轻松，越轻松，越就会把时间用到如何优化管理团队及制度上来，走向良性循环。

3，对于车间管理，首先要选择一个好的负责人，所谓将熊熊一窝、兵熊熊一个，要有执行力，有魄力，敢于人先，不怕承担责任。做为公司高层，就要学会发现及挖掘这种人，历练之后给予重用。我个有认为，管理人员无非三种，有能力，有上进心，能学会自己发现

问题的管理为上等，应该重用；能力一般，基本能完成自己职责内容的，但人品还不错，可以边用边培养；能力不足，却又自以为是不学习不上进反而影响团结的，坚决不用，找到替代人员就要及时更换及时处理，不能影响车间及管理和谐。管理人员是骨架，要保证骨架是健康的。

4，对于责任，我认为，不管是哪一级的管理，都是管理，明确分工后，就得让其承担责任，每个工种或者每个管理岗位，都设定岗位说明及权责。要让他承担责任，首先就得相应的给一定的权利，帮其树立威信，取得员工信任，不在万不得已的时候，最好不要当他下级的面批评他，虽然有一些官本位思想，却是建立威信及权威的不错办法，只有信任他，他才会主动帮助上级承担责任，管理团队的核心力量才会形成。

二、必须具备的能力

1，车间具体管理或者生产管理，总结来讲就是五大块，人、机、料、法、环，即人员管理、设备管理、物料管理、方法、生产环境，做为高层管理这是必须知道及了解的。

2，人员管理：是生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中讨论的重点，围绕着\"人\"的因素，各种不同的企业有不同的管理方法。人的性格特点不一样，对待工作的态度也不一样，所以就得发现他们的长处，合理安排他们的工作岗位，制定合理的考核和晋升制度，努力提高他们的积极性，培养他们的学习能力。

3，设备管理：做为压铸企业，设备是公司的主要固定资产及投入，所以必须指定专人负责维护及保养，制定

一、

二、三级保养制度，定期检修，及时发现问题及解决问题，对正常的生产及安全是有很大

的帮助的。压铸三大要素，即压铸机、压铸模、压铸原材料，所以保证设备的正常使用及寿命也是非常关键。另外还得了解压铸行业技术发展潮流，注重工艺改进，保证生产效率的提高。

4，物料管理：压铸企业物料管理主要分原材料、配件、生产耗材等，对于耗材要做到节约、合理使用。原材料要保证牌号的正确使用及材料的合金成份合乎规定，正确的仓储。另外对于产品的工序必须非常清楚，要做到纵观全局，明白物料的走向及加工进程，合理调配各部门资源，保证及时、准确的完成生产任务。

5，方法：顾名思义，法则。指生产过程中所需遵循的规章制度。它包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划表，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。他们在这里的作用是能及时准确的反映产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一个条件。正确导入ISO9001或TS16949，合理实施，确保能起到作用。

6，生产环境：首先要导入5S和目视管理，做到区域划分明确、合理，物料整齐划

一、有条不紊。必须说明生产环境的好坏对整个生产过程是有非常大的帮助的，所以这个工作要要求全员参与，长期保持，坚定不移的执行下来，养成习惯，久而久之，它的作用就会越来越明显，所以这个绝不是一个形象工程。另外可能还会面临对环境的保护及员工的保护，这方面如果有要求也必须得注意。

7，对整个压铸工艺流程要非常熟悉，对模具、压铸设备、后加工流程、表面处理的工艺要有相当的了解，特别是模具，所谓三分调机七分模具，要懂得模具的成型原理，流道的设计都得有一定的认识。

8，懂得成本核算及控制，产品的报价，人员工资的核算，车间

运行的成本及材料使用等，总之要保证公司的正常赢利。

三、具体管理办法

1，各个岗们定职定岗，制定岗位说明书和岗位职责。不管是一人一职还是一人多职，必须明确责任人。

2，明确岗位级别及上下级关系，确定主、次责任。

3，制定奖惩办法和相关标准，定期考核并公布结果，让所有人有荣辱观。

4，根据ISO或TS要求，制定每个工序的作业指导规范，建立品质体系。

5，对于新产品必须做好投产前分析及检讨，保证产品能正常、合理生产。

6，优化工艺流程及产品周转办法。

以上内容写得不好也不多，但基本已经概括当前压铸行业管理的现状，我想如果按我的方法去做，应该会有一些好的结果，希望我们后面能继续探讨，谢谢！

文华府13655769186

第20篇：压铸车间管理职责

压铸车间管理职责

负责车间日常工作，保证压铸设备正常运行，按生产指令单，合理安排生产，以确定产品保质、保量完成。并管理好当班工作人员，确保车间安全生产，提高生产效益。

1、负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制并及时纠正提高产品产量。

2、每天早会时，对生产中违反安全操作生产的员工进行培训教育纠正并通知上班次生产质量情通报与控制预防事项。且在开班前安排好当班生产人员及工作任务。

3、负责当班产品保质保量生产，并不定时间巡查产品质量，对当班的产品质量问题及时处理并汇报。

4、当班的生产数量生产记录完成后，由当班长签字后交到报压铸部办公室（或当班班长存放，以方便结算工资）；对于生产不顺利的机台写明情况原因，并做好当班的交接记录。

5、负责监督和指导各压机除渣过程，并记录冷漠数量和加料记录。

6、对于生产用的模具必需提前检查，做好模具必用件生产前的准备工作。当班班长负责不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控。

7、各班工具每日班下班前交接班时清点。每天做日班的班长要把夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。

日班领用工具时必须以旧换新，不能以旧换新的工具需备注其工作用途或领用原因。

8、上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。交接班前进行机台清理、清扫工作，确保机台周围的清洁、干净。

9、对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。

10．在当班生产数量满足订单数量后，需拆下模具时，必须把最后一产品留样给模具上，如模具有问题，需正常维修，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。

11、接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部

位做好记录便于维修。

12．在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录，调试好的工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。

13、负责核对并收发与生产相关的文件记录。（如：

1、工艺参数记录；

2、冷模记录；

3、设备维护保养记录等）

14、进行6S的管理工作。

2013-11-09

《压铸岗位职责.doc》

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