推荐第1篇：焊接工程师岗位职责
焊接工程师岗位职责
1.在技术负责人的领导下负责焊接技术工
作，指导上线焊工组焊，检查焊接质量。
2.编制焊接作业指导书，并确保其在施工
过程中的正确贯彻执行，保证施工生产的顺利进行。
3.进行焊接技术研究和管理，确保焊接质
量。
4.深入施工现场进行技术监督、指导和管
理，确保工作质量。
5.与工程同步整理和编制技术资料，按业
主、监理要求上报相关业务资料，负责技术资料和竣工资料的收集、整理和上报工作。
6.完成领导交办的其它工作。
推荐第2篇：超声波焊接工程师岗位职责
1.给技术员培训超声波技术。2.超声波机器评估，改善。3.超声波模具验收。4.解决生产中超声波质量问题。
推荐第3篇：锅炉压力容器主管工程师岗位职责1
锅炉压力容器主管工程师岗位职责
①、负责总站锅炉房及其锅炉主体、辅机配套设施的管理工作 ②、负责总站锅炉房及其锅炉的大维修、技术改造任务的下达、
质量资料验收工作
③、负责锅炉及其附属设备的先进技术的推广及运用工作 ④、负责本科目的成本维修计划与支出
⑤、负责组织、督促、检查冬季供热，文明红旗锅炉房评比工
作
⑥、参加相关工程验收工作
⑦、负责锅炉设备及其附属设备相关技术资料的整理与修订工
作
⑧、完成上级领导交办的各项临时任务
推荐第4篇：耐热钢压力容器的焊接
耐热钢压力容器的焊接
在普通碳钢中加入一定量的合金元素，以提高钢的高温强度和持久强度，就形成了低合金耐热钢，对于压力容器用低合金耐热钢，为改善其焊接性能，常常把碳含量控制在0.2%以下。这类钢通常以退火态或正火+回火状态交货。由于......
一、压力容器用耐热钢及其焊接性
在普通碳钢中加入一定量的合金元素，以提高钢的高温强度和持久强度，就形成了低合金耐热钢，对于压力容器用低合金耐热钢，为改善其焊接性能，常常把碳含量控制在0.2%以下。这类钢通常以退火态或正火+回火状态交货。由于合金含量在2.5%以下的低合金耐热钢具有珠光体+铁素体组织，故也经常称为珠光体耐热钢，如15CrMoR。合金含量在3% ~ 5%之间的低合金耐热钢供货状态为贝氏体+铁素体组织，故也称为贝氏体耐热钢，如12Cr2Mo1R。
压力容器上使用的低合金耐热钢主要是以加入铬和钼元素或辅以加入少量的钒、钛等元素来提高钢的蠕变强度和组织稳定性，所以也经常称之为Cr-Mo耐热钢或Cr-Mo-V系耐热钢。也正由于这一类钢在耐高温的同时还具有良好的抗氢腐蚀性能，为此，Cr-Mo或Cr-Mo-V系的低合金耐热钢亦经常称为抗氢钢。
作为耐热钢，除上面已讲到的低合金耐热钢外，还有合金含量在在6% ~ 12%之间的中合金耐热钢，如1Cr5Mo、1Cr9Mo1，和合金大于13%的高合金耐热钢，如1Cr17。由于在压力容器中这两类耐热钢并不多见，本节以叙述低合金耐热钢为主。
为保证耐热钢焊接接头在高温、高压和各种腐蚀介质条件下长期安全的运行，其焊接接头性能应满足下列几点要求。
① 接头的等强性 耐热钢接头不仅应具有与母材基本相等的室温和高温短时强度，而且更重要的是应具有与母材相近的高温持久强度。
② 接头的抗氢性和抗氧化性 耐热钢接头应具有与母材基本相同的抗氢性和高温抗氧化性。为此，焊缝金属的合金成分和含量应与母材基本一致。
③ 接头的组织稳定性 耐热钢焊接接头在制造过程中，特别是厚壁接头将经受长时间多次热处理，在运行过程中将长期受高温高压的作用，接头各区不应产生明显的组织变化及由此引起的脆变或软化。
④ 接头的抗脆断性 虽然耐热钢压力容器大多数是在高温下工作，但当压力容器和管道制造完工后将在常温下进行设计压力1.25倍压力的水压试验。在安装检修完后，要经历水压试验及冷启动过程。因此，耐热钢焊接接头亦应具有一定的抗脆断性。
⑤ 接头的物理均一性 耐热钢焊接接头应具有与母材基本相同的物理性能。焊缝金属的热膨胀系数和热导率应基本一致，这样就可避免接头在高温运行过程中的热应力。
低合金耐热钢含有一定量的合金元素，因此它与低合金高强钢都具有一些相同的焊接特点，而又由于其含有一些特殊的微量元素及其不同的介质工作环境，所以也有其独特的焊接特点。
(1)淬硬性 低合金耐热钢中的主要合金元素Cr和Mo等都能显著提高钢的淬硬性。其中Mo的作用比Cr大50倍。这些合金元素推迟了钢在冷却过程中的转变，提高了过冷奥氏体的稳定性，从而在较高的冷却速度下可能形成全马氏体组织，比如12Cr2Mo1R焊接时，如果焊接线能量较小，钢板厚度较大且不预热焊接时就有可能发生100%的马氏体转变。
(2)冷裂纹 由于Cr-Mo钢极易产生淬硬的显微组织，再加上焊缝区足够高的扩散氢浓度和一定的焊接残余应力共同作用，焊接接头易产生氢致延迟裂纹。这种裂纹在热影响区和焊缝金属中都易发生。在热影响区大多是表面裂纹，在焊缝金属中通常表现为垂直于焊缝的的横向裂纹，也可能发生在多层焊的焊道下或焊根部位。冷裂纹是Cr-Mo钢焊接中存在的主要危险。
(3)消除应力裂纹 因为这类裂纹是在消除应力热处理时，接头再次处于高温下所产生的裂纹，故又称为再热裂纹。Cr-Mo钢是再热裂纹敏感性钢种，敏感的温度范围一般在500 ~ 700℃之间。
大量试验结果表明，钢中Cr、Mo、V、Nb、Ti等强碳化物形成元素对再热裂纹形成有很大影响。通常以裂纹指数PSR粗略地评价钢的消除应力裂纹敏感性。PSR按下式计算：
PSR=Cr% + Cu% + 2Mo% + 10V% + 7Nb% + 5Ti% - 2
当PSR≥0时，就有可能产生消除应力裂纹。但对于碳含量低于0.1%的钢种，上式不适用。
(4)热裂纹 对低合金耐热钢，人们往往注重冷裂纹的防止。实际上，当焊道的成形系数(熔宽与熔深比)小于1.2 ~ 1.3时，焊道中心易形成热裂纹。这是因为窄而深的梨形焊道，低熔点共晶聚集于焊道中心，在焊接应力作用下，导致焊道中心出现热裂纹。一切影响焊道成形系数的因素都会影响热裂纹的发生。
(5)回火脆性 Cr-Mo钢及其焊接接头在350 ~ 500℃温度区间长期运行过程中发生脆变的现象称为回火脆性。例如某厂一台2.25Cr-1Mo钢制压力容器在332 ~ 432℃运行30000h后，钢的40J脆性转变温度从-37℃提高到了+60℃，并最终导致灾难性的脆性断裂事故。
Cr-Mo钢及其焊接接头的回火脆性敏感性有两种评价方式：
①X系数和J系数
X=(10P+5Sb+4Sn+As)×10-2(式中元素以ppm含量代入，如0.01%应以100ppm代入)
J=(Si+Mn)(P+Sn)×104 (式中元素以百分数含量代入，如0.15%应以0.15代入)
这两个系数的界定是随着工业的不断发展和进步一步步提高的，最早要求X≤25ppm，J≤200，后来达到X≤20ppm，J≤150，直至目前又提高了要求，要求X≤15ppm，J≤100。
② 分步冷却试验法(步冷)
分步冷却试验法是将试件加热到规定的最高温度后分步冷却，温度每降一级，保温更长时间。步冷处理目的是在200 ~ 300 h内使钢产生最大的回火脆性，与350 ~ 500℃温度区间设备经过2000 ~ 5000 h才能产生的效果相同。
加热后，使钢材发生快速回火脆化。分别对步冷试验前后的钢材进行系列冲击，绘制出步冷试验前、后回火脆化程度的曲线，确定延脆性转变温度VTr54 (试样经Min.PWHT处理后的夏比冲击功为54J时相应的转变温度)的变量ΔVTr54 (试样经Min.PWHT + 步冷处理后的夏比冲击功为54J时相应的转变温度增量)，按下式进行计算：
美国雪弗龙公司早期提出的指标：
VTr54 +1.5ΔVTr54 ≤ 38℃(100℉)
20世纪90年代普遍采用的指标：
VTr54 +2.5ΔVTr54 ≤ 38℃
随着对设备安全性要求的提高及钢材、焊材性能的提高，对该指标的要求越来越高，2006年某工程公司为宁波和邦化学有限公司设计的两台加氢反应器提出的指标是：
VTr54 +3ΔVTr54 ≤ 10℃
二、压力容器用耐热钢焊材选用
(1)与低合金高强钢相同，焊缝金属和母材等强度原则仍是低合金耐热钢焊材选用的基本原则，只不过此时不但要考虑焊缝金属与母材的常温强度等强，同时也要使其高温强度不低于母材标准值的下限要求。
(2)为使其焊缝金属具有与母材同样的使用性能，因此要求其焊缝金属的铬、钼含量不得低于母材标准值的下限。
(3)为保证焊缝金属有同样小的回火脆性，应严格限制焊材中的氧、硅、磷、锑、锡、砷等微量元素的含量。
(4)为提高焊缝金属的抗裂性，应控制焊材中的含碳量低于母材的碳含量，但应注意，含碳量过低时，经长时间的焊后热处理会促使铁素体形成，从而导致韧性下降，因此，对于低合金耐热钢的焊缝金属含碳量最好控制在0.08% ~ 0.12%范围内，这样才会使焊缝金属具有较高的冲击韧性和与母材相当的高温蠕变强度。
三、压力容器用耐热钢焊接要点
(1)预热与层间温度 在Cr-Mo钢的焊接特点中提到的冷裂纹、热裂纹及消除应力裂纹，都与预热及层间温度相关。一般来说，在条件许可下应适当提高预热及层间温度来避免冷裂纹和再热裂纹的产生。表为对各种低合金耐热钢推荐选用的预热温度和层间温度，但在设备制造过程中还要结合实际选用。
推荐选用的低合金耐热钢预热及层间温度
对于预热和层间温度，应注意以下几点：
① 整个焊接过程中的层间温度不应低于预热温度。
② 要保证焊件内外表面均达到规定的预热温度。
③ 对于厚壁容器，必须注意焊前、焊接过程和焊接结束时的预热温度基本保持一致并将实测预热温度做好记录。
④ 若容器焊前进行整体预热不仅费时而且耗能。实际上，作局部预热可以取得与整体预热相近的效果，但必须保证预热区宽度大于所焊厚度的4倍，且至少不小于150mm。
⑤ 预热与层间温度必须低于母材的Mf点(马氏体转变结束点)，否则当焊件经SR处理后，残留奥氏体可能发生马氏体转变，其中过饱和的氢逸出会促使钢材开裂，如对12Cr2Mo1R的预热和最高层间温度应低于300℃。
⑥ 钢材下料进行热切割时，类似焊接热影响区的热循环，切割边缘的淬硬层可能成为钢材卷制或冲压时的裂源。因此，也应适当预热。
(2)焊后热处理 对于低合金耐热钢，焊后热处理的目的不仅是消除焊接残余应力，而且更重要的是改善组织提高接头的综合力学性能，包括提高接头的高温蠕变强度和组织稳定性，降低焊缝及热影响区硬度，还有就是使氢进一步逸出以避免产生冷裂纹。因此，在拟定低合金耐热钢焊接接头的焊后热处理规范时，应综合考虑下列冶金和工艺特点。
① 焊后热处理应保证近缝区组织的改善。
② 加热温度应保证焊接接头的焊接应力降到尽可能低的水平。
③ 焊后热处理不应使母材及焊接接头各项力学性能降低到设计规定的最低限度以下。这一点往往要通过对母材及焊接接头进行最大和最小模拟焊后热处理(Max.PWHT及Min.PWHT)后的各项力学性能检测来确定。
④ 由于耐热钢的回火脆性及再热裂纹倾向，焊后热处理应尽量避免在所处理钢材回火脆性敏感区及再热裂纹倾向敏感区的温度范围内进行。应规定在危险温度范围内要有较快的加热速度。
综合考虑以上4个特点，需要制定一个合适的耐热钢焊后热处理规范，经过大量的试验、研究，引出了一个指导性参数，即纳尔逊米勒(Rarson—Miller)参数 Tp，也称回火参数。
Tp= T ( 20+log t )×10-3
式中：
T — 热处理绝对温度，K
t — 热处理保温时间，h
从式中可以看出，热处理的温度和保温时间决定了Tp值的高低，也就影响了Cr-Mo钢焊接接头的强度和韧性。Tp值过低，接头的强度和硬度会过高而韧性较低，若Tp值太高，则强度和硬度会明显下降，同时由于碳化物的沉淀和聚集也会使韧性下降，因此，Tp值在18.2 ~ 21.4可以使接头具有较好的综合力学性能。当然，对于每一种Cr-Mo钢都有一个最佳的回火参数范围，如1.25Cr-0.5Mo钢焊缝金属的最佳Tp值为20.0 ~ 20.6之间，对于2.25Cr-1Mo钢而言，其最佳的Tp值在20.2 ~ 20.6之间。
(3)后热和中间热处理 Cr-Mo钢冷裂倾向大，导致生产裂纹的影响因素中，氢的影响居首位，因此，焊后(或中间停焊)必须立即消氢。一般说来，Cr-Mo钢容器的壁厚、刚性大、制造周期长，焊后不能很快进行热处理，为防裂并稳定焊件尺寸，在主焊缝(或主焊缝和壳体接管焊缝)完成后进行比最终热处理温度低的中间热处理。这类钢的后热温度一般为300 ~350℃，也有少数制造单位取350 ~ 400℃的。中间热处理规范随钢种、结构、制造单位的经验而异，一般中间热处理温度为(620 ~ 640℃)±15℃。
(4)焊接规范的选择 焊接线能量、预热温度和层间温度直接影响到焊接接头的冷却条件，一般来说，焊接线能量越大，冷却速度越慢，加之伴有较高的预热和层间温度，就会使接头各区的晶粒粗大，强度和韧性都会降低。对于低合金耐热钢而言，对焊接线能量在一定范围内变化并不敏感，也就是说，允许的焊接线能量范围较宽，只有当线能量过大时，才会对强度和韧性有明显的影响，所以为了防止冷裂纹的产生，希望焊接时线能量不要过小。
四、耐热钢钢压力容器焊接实例
直径为500mm，壳程壁厚为30mm，管程壁厚为16mm的加热器，壳体材质为15CrMoR，其主要承压焊缝的焊接工艺见表。
说明：
① 壳程筒体直径较小，焊工无法钻入筒体内焊接，故壳程筒体纵、环缝只能从外侧施焊。同样，由于该设备结构方面的原因，壳程、管程筒体与管板的环缝焊接也只能从外侧进行。至于接管与对接法兰环缝，本设备中接管规格为φ273×12，亦无法从内侧施焊。以上焊缝需要单面焊，但又要保证质量，选用TIG焊打底是保证焊缝质量最有效的方法。对于壳程筒体环缝，也可采用GTAW打底，SMAW再焊两道，然后SAW焊剩余层的方法。
② 尽管管程筒体直径较小，但其长度很短，管程筒体纵缝、管程筒体与法兰环缝具备内侧焊条电弧焊的条件，故采用焊条电弧焊进行双面焊。
③ 接管、整体法兰与法兰盖、管板、壳体的角焊缝设备大合拢焊缝，鉴于此部位焊缝形状和焊接条件，一般选用焊条电弧焊。
④ 换热管-管板焊接是热交换设备的重要焊缝，其焊接方法有焊条电弧焊、手工钨极氩弧焊、全位置自动氩弧焊。焊条电弧焊是最早使用的焊接方法，其特点是效率高，但是质量对比于其他两种方法来说要差很多，现在基本上已被淘汰。但是在某些特殊场合，如丝堵式空冷器，其管子-管板焊接必须通过管板前的丝堵板进行焊接，这时只能用采用焊条电弧焊的方法，用小直径焊条焊接，这对焊工操作技术要求很高，一般在焊前需要对焊工进行专门培训。
目前使用最广泛，质量最好的焊接方法为自动氩弧焊。本设备中换热管-管板焊接采用全位置自动氩弧焊，焊接接头形式为角焊缝。焊丝直径为1mm，填丝焊两道。
⑤ 耳座与壳体焊接角焊缝属非承压焊缝，采用熔化极气体保护焊(保护气体为纯CO2)，效率高，焊缝成形好。TWE-811B2为焊材牌号，其焊材型号为E81T1-B2(AWS A5.29)。
推荐第5篇：焊接工程师岗位职责(管件制造)
1.制定实施焊接控制方案。2.确认合适的用于焊接生产和工艺检査的设备与装备的调试验证过程。3.参与聘用、培训操作者和技术人员执行焊接检查和工艺检查。4.执行生产焊接检查和工艺检査包括数据采集等。
推荐第6篇：压力容器工程师（优秀）
压力容器工程师
职位名称
职系
薪金标准
职位概要：
负责压力容器等各种石油化工设备设计、审标和监造工作。
工作内容：
1、负责压力容器工艺流程的设计编制和审核
2、监督压力容器制造，对压力容器产品生产跟踪监测，确保压力容器产品质量
3、处理压力容器产品及非标设备焊接技术问题
4、加强压力容器的技术管理，确保压力容器设备的安全运行并对压力容器进行定期维护任职资格：
教育背景：
◆过程装备与控制工程（化机）、化工工程与工艺、热能工程专业，本科以上学历 培训经历：
◆有压力容器设计或审核资格证书者优先
经验：
◆熟悉GB150，ASME、APL、ANSI标准
◆熟悉压力容器设计规范、相关知识及标准
技能技巧：
◆能熟练使用AutoCAD和Office软件
◆会使用PVELITE强度计算成本软件
◆具有压力容器专业知识
胜任能力：
◆对工作有较强的责任心
◆能承受工作压力
◆严谨、认真、动手能力强
◆具有良好的团队合作精神
晋升方向：压力容器工程师 职位代码职等职级中级所属部门 直属上级生产/技术
推荐第7篇：焊接压力容器耐热钢的注意事项
焊接压力容器耐热钢的注意事项
一、压力容器用耐热钢及其焊接性 在普通碳钢中加入一定量的合金元素，以提高钢的高温强度和持久强度，就形成了低合金耐热钢，对于压力容器用低合金耐热钢，为改善其焊接性能，常常把碳含量控制在0.2％以下。这类钢通常以退火态或正火+回火状态交货。由于合金含量在2.5％以下的低合金耐热钢具有珠光体+铁素体组织，故也经常称为珠光体耐热钢，如15CrMoR。合金含量在3％ ~ 5％之间的低合金耐热钢供货状态为贝氏体+铁素体组织，故也称为贝氏体耐热钢，如12Cr2Mo1R。 压力容器上使用的低合金耐热钢主要是以加入铬和钼元素或辅以加入少量的钒、钛等元素来提高钢的蠕变强度和组织稳定性，所以也经常称之为Cr-Mo耐热钢或Cr-Mo-V系耐热钢。也正由于这一类钢在耐高温的同时还具有良好的抗氢腐蚀性能，为此，Cr-Mo或Cr-Mo-V系的低合金耐热钢亦经常称为抗氢钢。
作为耐热钢，除上面已讲到的低合金耐热钢外，还有合金含量在在6％ ~ 12％之间的中合金耐热钢，如1Cr5Mo、1Cr9Mo1，和合金大于13％的高合金耐热钢，如1Cr17。由于在压力容器中这两类耐热钢并不多见，本节以叙述低合金耐热钢为主。 为保证耐热钢焊接接头在高温、高压和各种腐蚀介质条件下长期安全的运行，其焊接接头性能应满足下列几点要求。
① 接头的等强性 耐热钢接头不仅应具有与母材基本相等的室温和高温短时强度，而且更重要的是应具有与母材相近的高温持久强度。
② 接头的抗氢性和抗氧化性 耐热钢接头应具有与母材基本相同的抗氢性和高温抗氧化性。为此，焊缝金属的合金成分和含量应与母材基本一致。 ③ 接头的组织稳定性 耐热钢焊接接头在制造过程中，特别是厚壁接头将经受长时间多次热处理，在运行过程中将长期受高温高压的作用，接头各区不应产生明显的组织变化及由此引起的脆变或软化。
④ 接头的抗脆断性 虽然耐热钢压力容器大多数是在高温下工作，但当压力容器和管道制造完工后将在常温下进行设计压力1.25倍压力的水压试验。在安装检修完后，要经历水压试验及冷启动过程。因此，耐热钢焊接接头亦应具有一定的抗脆断性。
⑤ 接头的物理均一性 耐热钢焊接接头应具有与母材基本相同的物理性能。焊缝金属的热膨胀系数和热导率应基本一致，这样就可避免接头在高温运行过程中的热应力。
低合金耐热钢含有一定量的合金元素，因此它与低合金高强钢都具有一些相同的焊接特点，而又由于其含有一些特殊的微量元素及其不同的介质工作环境，所以也有其独特的焊接特点。 （1）淬硬性 低合金耐热钢中的主要合金元素Cr和Mo等都能显著提高钢的淬硬性。其中Mo的作用比Cr大50倍。这些合金元素推迟了钢在冷却过程中的转变，提高了过冷奥氏体的稳定性，从而在较高的冷却速度下可能形成全马氏体组织，比如12Cr2Mo1R焊接时，如果焊接线能量较小，钢板厚度较大且不预热焊接时就有可能发生100％的马氏体转变。 （2）冷裂纹 由于Cr-Mo钢极易产生淬硬的显微组织，再加上焊缝区足够高的扩散氢浓度和一定的焊接残余应力共同作用，焊接接头易产生氢致延迟裂纹。这种裂纹在热影响区和焊缝金属中都易发生。在热影响区大多是表面裂纹，在焊缝金属中通常表现为垂直于焊缝的的横向裂纹，也可能发生在多层焊的焊道下或焊根部位。冷裂纹是Cr-Mo钢焊接中存在的主要危险。 （3）消除应力裂纹 因为这类裂纹是在消除应力热处理时，接头再次处于高温下所产生的裂纹，故又称为再热裂纹。Cr-Mo钢是再热裂纹敏感性钢种，敏感的温度范围一般在500 ~ 700℃之间。
大量试验结果表明，钢中Cr、Mo、V、Nb、Ti等强碳化物形成元素对再热裂纹形成有很大影响。通常以裂纹指数PSR粗略地评价钢的消除应力裂纹敏感性。PSR按下式计算： PSR=Cr％ + Cu％ + 2Mo％ + 10V％ + 7Nb％ + 5Ti％ - 2 当PSR≥0时，就有可能产生消除应力裂纹。但对于碳含量低于0.1％的钢种，上式不适用。 （4）热裂纹 对低合金耐热钢，人们往往注重冷裂纹的防止。实际上，当焊道的成形系数（熔宽与熔深比）小于1.2 ~ 1.3时，焊道中心易形成热裂纹。这是因为窄而深的梨形焊道，低熔点共晶聚集于焊道中心，在焊接应力作用下，导致焊道中心出现热裂纹。一切影响焊道成形系数的因素都会影响热裂纹的发生。 （5）回火脆性 Cr-Mo钢及其焊接接头在350 ~ 500℃温度区间长期运行过程中发生脆变的现象称为回火脆性。例如某厂一台2.25Cr-1Mo钢制压力容器在332 ~ 432℃运行30000h后，钢的40J脆性转变温度从-37℃提高到了+60℃，并最终导致灾难性的脆性断裂事故。 Cr-Mo钢及其焊接接头的回火脆性敏感性有两种评价方式： ①X系数和J系数
X=（10P+5Sb+4Sn+As）×10-2（式中元素以ppm含量代入，如0.01％应以100ppm代入） J=（Si+Mn）（P+Sn）×104 （式中元素以百分数含量代入，如0.15％应以0.15代入） 这两个系数的界定是随着工业的不断发展和进步一步步提高的，最早要求X≤25ppm，J≤200，后来达到X≤20ppm，J≤150，直至目前又提高了要求，要求X≤15ppm，J≤100。 ② 分步冷却试验法(步冷)
分步冷却试验法是将试件加热到规定的最高温度后分步冷却，温度每降一级，保温更长时间，。步冷处理目的是在200 ~ 300 h内使钢产生最大的回火脆性，与350 ~ 500℃温度区间设备经过2000 ~ 5000 h才能产生的效果相同。按曲线加热，使钢材发生快速回火脆化。分别对步冷试验前后的钢材进行系列冲击，绘制出步冷试验前、后回火脆化程度的曲线，确定延脆性转变温度VTr54 (试样经Min.PWHT处理后的夏比冲击功为54J时相应的转变温度)的变量ΔVTr54 (试样经Min.PWHT + 步冷处理后的夏比冲击功为54J时相应的转变温度增量)，按下式进行计算：
美国雪弗龙公司早期提出的指标： VTr54 +1.5ΔVTr54 ≤ 38℃(100℉) 20世纪90年代普遍采用的指标： VTr54 +2.5ΔVTr54 ≤ 38℃
随着对设备安全性要求的提高及钢材、焊材性能的提高，对该指标的要求越来越高，2006年某工程公司为宁波和邦化学有限公司设计的两台加氢反应器提出的指标是： VTr54 +3ΔVTr54 ≤ 10℃
二、压力容器用耐热钢焊材选用
（1）与低合金高强钢相同，焊缝金属和母材等强度原则仍是低合金耐热钢焊材选用的基本原则，只不过此时不但要考虑焊缝金属与母材的常温强度等强，同时也要使其高温强度不低于母材标准值的下限要求。
（2）为使其焊缝金属具有与母材同样的使用性能，因此要求其焊缝金属的铬、钼含量不得低于母材标准值的下限。
（3）为保证焊缝金属有同样小的回火脆性，应严格限制焊材中的氧、硅、磷、锑、锡、砷等微量元素的含量。
（4）为提高焊缝金属的抗裂性，应控制焊材中的含碳量低于母材的碳含量，但应注意，含碳量过低时，经长时间的焊后热处理会促使铁素体形成，从而导致韧性下降，因此，对于低合金耐热钢的焊缝金属含碳量最好控制在0.08％ ~ 0.12％范围内，这样才会使焊缝金属具有较高的冲击韧性和与母材相当的高温蠕变强度。
三、压力容器用耐热钢焊接要点
（1）预热与层间温度 在Cr-Mo钢的焊接特点中提到的冷裂纹、热裂纹及消除应力裂纹，都与预热及层间温度相关。一般来说，在条件许可下应适当提高预热及层间温度来避免冷裂纹和再热裂纹的产生。表10-2为对各种低合金耐热钢推荐选用的预热温度和层间温度，但在设备制造过程中还要结合实际选用。
表10-2 推荐选用的低合金耐热钢预热及层间温度 钢种
预热温度/℃
层间温度/℃ 15CrMoR
≥150
150 ~ 250 12Cr1MoV
≥200
250左右
12Cr2Mo1R
200 ~ 250
200 ~ 300 在Cr-Mo钢上堆焊不锈钢
≥100
对于预热和层间温度，应注意以下几点：
① 整个焊接过程中的层间温度不应低于预热温度。 ② 要保证焊件内外表面均达到规定的预热温度。
③ 对于厚壁容器，必须注意焊前、焊接过程和焊接结束时的预热温度基本保持一致并将实测预热温度做好记录。
④ 若容器焊前进行整体预热不仅费时而且耗能。实际上，作局部预热可以取得与整体预热相近的效果，但必须保证预热区宽度大于所焊厚度的4倍，且至少不小于150mm。
⑤ 预热与层间温度必须低于母材的Mf点(马氏体转变结束点)，否则当焊件经SR处理后，残留奥氏体可能发生马氏体转变，其中过饱和的氢逸出会促使钢材开裂，如对12Cr2Mo1R的预热和最高层间温度应低于300℃。
⑥ 钢材下料进行热切割时，类似焊接热影响区的热循环，切割边缘的淬硬层可能成为钢材卷制或冲压时的裂源。因此，也应适当预热。
（2）焊后热处理 对于低合金耐热钢，焊后热处理的目的不仅是消除焊接残余应力，而且更重要的是改善组织提高接头的综合力学性能，包括提高接头的高温蠕变强度和组织稳定性，降低焊缝及热影响区硬度，还有就是使氢进一步逸出以避免产生冷裂纹。因此，在拟定低合金耐热钢焊接接头的焊后热处理规范时，应综合考虑下列冶金和工艺特点。 ① 焊后热处理应保证近缝区组织的改善。
② 加热温度应保证焊接接头的焊接应力降到尽可能低的水平。
③ 焊后热处理不应使母材及焊接接头各项力学性能降低到设计规定的最低限度以下。这一点往往要通过对母材及焊接接头进行最大和最小模拟焊后热处理(Max.PWHT及Min.PWHT)后的各项力学性能检测来确定。
④ 由于耐热钢的回火脆性及再热裂纹倾向，焊后热处理应尽量避免在所处理钢材回火脆性敏感区及再热裂纹倾向敏感区的温度范围内进行。应规定在危险温度范围内要有较快的加热速度。
综合考虑以上4个特点，需要制定一个合适的耐热钢焊后热处理规范，经过大量的试验、研究，引出了一个指导性参数，即纳尔逊米勒（Rarson—Miller）参数 Tp，也称回火参数。 Tp= T ( 20+log t )×10-3 式中：
T — 热处理绝对温度，K t — 热处理保温时间，h 从式中可以看出，热处理的温度和保温时间决定了Tp值的高低，也就影响了Cr-Mo钢焊接接头的强度和韧性。Tp值过低，接头的强度和硬度会过高而韧性较低，若Tp值太高，则强度和硬度会明显下降，同时由于碳化物的沉淀和聚集也会使韧性下降，因此，Tp值在18.2 ~ 21.4可以使接头具有较好的综合力学性能。当然，对于每一种Cr-Mo钢都有一个最佳的回火参数范围，如1.25Cr-0.5Mo钢焊缝金属的最佳Tp值为20.0 ~ 20.6之间，对于2.25Cr-1Mo钢而言，其最佳的Tp值在20.2 ~ 20.6之间。
（3）后热和中间热处理 Cr-Mo钢冷裂倾向大，导致生产裂纹的影响因素中，氢的影响居首位，因此，焊后(或中间停焊)必须立即消氢。一般说来，Cr-Mo钢容器的壁厚、刚性大、制造周期长，焊后不能很快进行热处理，为防裂并稳定焊件尺寸，在主焊缝(或主焊缝和壳体接管焊缝)完成后进行比最终热处理温度低的中间热处理。这类钢的后热温度一般为300 ~350℃，也有少数制造单位取350 ~ 400℃的。中间热处理规范随钢种、结构、制造单位的经验而异，一般中间热处理温度为(620 ~ 640℃)±15℃。
（4）焊接规范的选择 焊接线能量、预热温度和层间温度直接影响到焊接接头的冷却条件，一般来说，焊接线能量越大，冷却速度越慢，加之伴有较高的预热和层间温度，就会使接头各区的晶粒粗大，强度和韧性都会降低。对于低合金耐热钢而言，对焊接线能量在一定范围内变化并不敏感，也就是说，允许的焊接线能量范围较宽，只有当线能量过大时，才会对强度和韧性有明显的影响，所以为了防止冷裂纹的产生，希望焊接时线能量不要过小。
推荐第8篇：焊接责任工程师
焊接责任工程师的条件
贯彻标准
组织指导焊接质量控制系统
全面焊接知识
控制管理焊接质量工作
焊接责任工程师的职责
1.参加编制、修订、贯彻《质量保证手册》焊接质量控制系统的有关内容及制度。负责贯彻执行有关压力容器焊接的法规、标准。
2.编审压力容器制造焊接工艺试验方案和焊接工艺评定方案,指导并参加焊接工艺评定工作,审核焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告。
3.负责焊接工艺的审核，保证焊接工艺的正确性与合理性。指导现场施焊，监督焊接工艺的贯彻执行，并解决施焊中遇到的焊接技术问题。
4.负责审批
一、二次焊缝返修工艺，负责审核焊缝超次返修工艺。
5.负责对本系统的责任人员进行培训，负责对焊工进行技术培训和考试工作。
6.负责焊接材料的管理。
7.负责焊接系统的质量控制工作。
8.向质量保证工程师汇报工作，衔接并协调焊接质量控制系统与整个压力容器制造质量控制系统的管理工作。
9.负责焊材代用批准及其他材料代用的会签工作。
推荐第9篇：焊接工程师职责
焊接工程师岗位职责
一、在施工经理领导下，对项目中焊接系统的质量控制负全责；
二、掌握工程概况，贯彻执行项目上有关焊接的法规、标准规范；
三、对工程施工图纸进行工艺性审查，负责向焊工进行技术交底；
四、负责审核分承包方的焊接工艺评定，组织和参与新焊接工艺评 定的制定；
五、负责焊接工艺的审核，保证焊接工艺的正确性与合理性，确保 焊接工艺得到焊接工艺评定的覆盖，监督焊接工艺的贯彻执行；
六、负责确认焊工资格，对焊工进行技术指导和技术监督；同时监 督焊工持证上岗；
七、负责审核焊接材料的类别、用量，同时对焊接材料的保管、发 放、使用情况进行监督；
八、确认工程项目的无损检测报检委托、检测比例，对无损检测结 果进行审核；
九、监督检查分承包方焊接作业的质量情况，对焊接过程中出现的 问题进行分析、处理和上报；
十、负责项目焊接过程中的技术攻关和焊接质量事故的处理；十
一、负责审批
一、二次焊缝返修工艺，负责审核焊缝超次返修工 艺；
十二、负责项目焊接过程中文档资料的整理和归档；
十三、根据工程设计变更或业主要求及时对焊接方面内容进行更新；十
四、协助 HSE 部门、质量管理部门做好焊接方面的相关工作。
推荐第10篇：压力容器焊接质量中的控制
压力容器焊接质量中的控制
摘 要 焊接质量对压力容器的寿命与安全运行起着重要作用，同时也直接关系到人民群众生命与财产安全。本文简要的对压力容器制造中焊接质量控制的主要内容与基本方法做出了分析。
关键词 焊接 质量控制 压力容器
中图分类号：TG457.5 文献标识码：A
1焊前开始前的准备及控制
1.1焊接人员方面的准备
焊接人员包括有操作方面及技术方面的人员还包括有检验方面的人员。焊接技术人员要有相当强的把图纸转换为实际制造工艺的能力，同时，应当要制定好有效的焊接工艺。焊接操作人员要有操作的资格证书，对该证书还应该符合质量监督相关部门的要求，在此前提下，必须在证书的有效期限之内去进行合格项目的焊接工作。对焊接质量进行控制的能力要求焊接检验人员必须按照国家的工艺、图纸以及要求的相关规定去进行。这一项工作的具体内容包括有检验焊缝内部方面的质量以及焊缝外观方面的质量检验。
1.2 材料方面的准备
在进行制造时使用的材料必须要有生产厂家盖有印章的材料质量证明书，要求这个证书的内容应当全面清楚，最主要的是要同实物一致，必须可以辨别出合格的标记，这些材料的使用还应当符合有关的规定。在材料进入厂内时必须对其进行再次检验防止那些质量差的材料。焊条药皮的外表必须光滑、还不可以有气孔，机械设备也不能损伤，同时，药皮不可以包裹的不均匀以及焊芯不能出现锈蚀的情况，还应该分析熔敷金属的化学成分，值得注意的是应该满足相关的要求。焊丝直径必须要符合要求，应当及时的确认并检查镀铜层的牢固情况和在缠绕完成后的剥离以及起鳞的现象。焊丝的表面也必须是非常光滑的，绝对不可以有氧化皮、锈蚀还有毛刺等这些影响焊接质量的物质存在，在这时候还应当分析它的化学成分，在每个材料满足了要求之后才能进行焊接工作。
1.3焊接所处的环境
在对压力容器进行制造的过程当中，若是焊件温度
1.4焊接工艺方面的准备
进行施焊前，必须按照国家的相关规定，实施对受压元件彼此互焊的焊缝、受压元件焊缝、定位焊缝存在于永久焊缝里面，并在焊接工艺的基础上去评估返修焊缝的原因。同时，要对材料种类及接头型式和焊接工艺，还要对厚度覆盖等许多方面评估之时都必须严格的按照焊接方面的要求去进行。
2对焊接过程实施的控制
（1）首先，开展施焊工作时必须遵守焊接工艺规程的相关标准，要进行严格的监督操作人员的手段。结束了焊接工作，为了提高质量的追溯性就应该在焊缝的周围规定好的部位设置焊工钢印，同时记录好施焊的情况，之后再让焊接检验人员来签字确认。
（2）按照标准进行产品焊接试板的焊接，才能开始之后的工序。同时，要对产品试板进行热处理并对机械的性能进行试验。
（3）在对受压元件关于焊接接头进行无损检测后，要把其中的问题找出来，制定合理的返修方案，然后才能进行返修以及过检测合格。
3对焊后实施的检验控制
3.1外观方面的检验
焊缝表面必须光滑，不可以出现如裂纹、气孔以及可视的夹渣等问题；角焊缝的外形必须是凹形圆滑的；按照疲劳分析所设计的压力容器，各方面都必须适度，母材及焊缝的表面必须平齐；若是焊缝和高强钢容器系数都是1，就不能出现咬边现象。
3.2耐压方面的试验
必须按照《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关规范对压力容器进行耐压试验。在保压时为了使得试验压力稳定是不能按照连续加压的方式去进行的；结束了耐压试验之后，造成返修的原因是接管和焊接接头泄漏，而且若是返修的深度超过了厚度的一半的压力容器也是必须对其进行再一次的耐压试验。
3.3无损方面的检测
为了可以进行无损探伤检验就必须使得外观检验符合要求，这样才可以对压力容器的焊接接头进行的无损检测而且选取对其检验的措施的具体比例必须严格按照《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关规定和要求规范去进行执行。
4焊缝返修
一旦有焊缝返修时就必须认真的对其出现的问题及时的分析产生的原因，并提出改进的方法和措施，编制焊接返修工艺。焊缝返修的工艺应当让有这方面工作的合格证书的焊工去进行，按照合格的焊接工艺去进行焊接。因为焊缝相同部位的返修次数不可超过两次，一旦要进行两次以上的返修，返修就必须经过本单位的技术总负责人审阅和批准，应当把每次的所有情况记录到容器的质量证明书之中。
5结语
总之，焊接的工艺是相当复杂的，这方面的相关人必须在制造的过程当中，应当严格遵守国家的相关法律法规严谨的施工，总结自身的经验，不断地强化相应工作人员的工作水平，培养安全施工的意识，促进焊接的质量，生产出质量高、安全性能强的压容器。
参考文献
[1] 单利.压力容器制造焊接质量控制[J].机械工人，2006（3）.
[2] 丁兆海.浅析压力容器制造焊接质量控制[J].硅谷，2010（2）.
[3] 杨礼.压力容器制造中焊接质量的管理[J].宁夏机械，2003（4）.
第11篇：焊接工艺工程师要求
1． 负责组织焊装生产的工艺文件的完善、更改、和审核。保证《物料数据单》、《标准化作业单》、《岗位指导书》100%正确。 2．负责涂装材料定额的审查。 3．负责组织处理焊装生产过程中现场发生的技术质量问题。 4．负责组织焊装试生产过程中的技术准备和服务工作。 5．负责焊装新技术、新工艺、新材料的应用、推广工作，并编制新工艺文件。 6．负责绘制焊装工艺质量管理控制图。 7．负责产品图的工艺性审查和标准化会签。 8．负责审查（核对）工艺流程及编制工艺文件。 9．负责组织焊装工艺文件宣贯培训工作。 10．负责图装新产品工艺方案设计及工艺流程的设计。 11．编制焊装产前准备工艺路线表。 12．指导工艺员做一般性工艺文件并负责审核。 任职资格： 1．焊接材料、工业工程管理等专业 2．5年以上汽车制造业工作经验 3．熟悉焊接工艺管理流程 4．参加过焊装管理、材料管理等专业培训 5．工作严谨认真，良好的职业素质、敬业精神、职业操守，强烈的责任感，对企业忠诚，工作积极主动
1、参与新产品焊接工艺评审及技术指导
2、车间焊接生产工艺技术指导，效率、质量改进
3、重点、难点技术攻关及重大项目工艺指导
4、焊接工艺装备技术研究及指导
5、焊接前沿技术研究与引进
岗位职责：
① 负责焊接工装夹具：焊胎、夹具、检具等设计以及焊接工艺卡、控制计划、检验基准书等工艺文件的编制；
② 车身焊装同步工程开发；
③ 车身工艺工装设计验证及生产线调试改进；
④ 现场指导、配合及质量问题的解决；
⑤ 配合研发部门的开发试制工作，并对出现的各种问题进行收集、整理；
⑥ 技术改造方案的提出及实施。
任职要求：
① ，焊接相关专业；
② 3年以上汽车行业相关设计、工艺工作经验；
③ 团队意识强，工作积极主动，严谨认真。
第12篇：压力容器焊接工艺评定的监督检验
压力容器焊接工艺评定的监督检验
摘 要：焊接工艺在制造压力容器的过程中是非常重要的一项工艺，而焊接质量的好坏也对压力容器的质量有着直接的影响。严格的来说，所谓焊接工艺评定，指的就是对拟定的焊接工艺的科学合理性进行验证并对所实施实验的过程以及在实验后对实验结果进行评价的过程。在现阶段所实行的相关法律法规中，都没有对焊接工艺进行评定监督的工作作出详细的规定。文章主要通过对焊接工艺的评定标准等方面进行了研究和分析，把国家对压力容器的态度有机的结合在一起，并对焊接工艺评定监督的主要目的、具体内容以及基本方法进行了阐述。
关键词：压力容器；焊接工艺；评定；监督检验
焊接工艺的评定指的主要是对预焊接的工艺流程进行验证性的实验，并对实验结果进行评价，以此来保证焊接过程中接头的力学性能以及弯曲性能完全的符合相关的规定，而这一过程也是保证焊接质量的重要的环节。在现阶段，很多制造压力容器的企业依旧存在着很多的问题，例如相关的焊接人员不能透彻的对评定的标准进行理解，这就会导致焊接工艺的评定资料缺失、内容不完善以及结论不正确的情况出现。为了保证焊接工艺在评定的过程中更加的真实可靠，相关的法律规定中明确的提出了监检人员要对焊接评定工艺进行严格的监督检验。
1 对焊接工艺进行评定监督的重要性
压力容器的焊接工艺在评定的过程中进行监督检验的主要目的是需要对焊接工艺流程进行验证，对结果和结论的真实性进行评定，以此来保证在进行焊接时采取的工艺完全符合标准。而对压力容器进行检验监督主要流程为：首先需要对任务的受理过程进行严格的监督和检验，其次还需要对准备的过程进行监督检验，然后对焊接工艺所需要的资料进行审核，最后就是对评定的现场以及实物进行观察和确认并对工艺评定的相关资料进行确认。
如果想要顺利的实现压力容器的焊接工艺在评定的过程中进行监督检验的主要目的，相关的监督检测人员必须要具备专业的焊接知识以及对相关的法律规定有足够的了解，并且还要对焊接工艺评定的流程足够的熟悉。
2 焊接工艺的评定
在进行焊接的过程中，焊接工艺的评价过程直接影响着焊接工艺的正确与否，而焊接工艺评定就是对预焊接的工艺流程进行验证性的实验并对结果进行评价、确认。焊接工艺评价的最主要目的就是对焊接工艺的准确性进行验证。而焊接接头在使用过程中的主要性能则决定着焊接工艺的准确性。焊接工艺在进行评定的过程中，进行评定的主要对象为所有的焊接方法都适用的焊接工艺影响因素以及每一种焊接方法所专属的焊接工艺影响因素，其主要的目的是在因素确定的情况下，对满足焊接使用性能的接头进行确认。经过确认之后，一旦结果满足要求，就说明了这个焊接工艺是没有错误的，采取此焊接工艺对被限制的焊接条件的产品进行焊接，从而保证接头的性能也可以达到标准。
在对焊接工艺进行评定时，其具体流程如下：首先要根据该产品的合同、设计草图、相关的法律法规以及专业的技术标准来让焊缝的性能满足所要求的标准。除此之外，还需要结合企业自身的焊接技能和被焊接母材在焊接过程中的可焊接性，来对预焊接工艺在评定过程中的流程进行编制。根据预焊接工艺流程对试件进行制备和焊接处理，还需要根据焊接工艺的相关规章制度来进行加工试样。在焊接的过程中，还需要根据焊接工艺所规定的评定标准来进行试验，最后需要根据试验的结果来整理出评定报告。
压力容器在生产制造的过程中，能否严格的按照相关的规定和标准来对焊接工艺进行评定，评定的条件和流程是否满足评定标准以及评定结果的准确性，以上所说的这些都需要质检部门在评定的过程中进行严格的监督检验，并对其流程以及结果的真实可靠性进行确认。由此可以得出，焊接工艺的评定过程直接影响着压力容器在生产制造的流程以及压力容器企业的发展。
3 对焊接工艺进行评定监督的主要工作
3.1 资料审查
相关的检验人员接收到焊接工艺的评定报告以后，需要对相关的评定资料进行详细的审查，以此来保证焊接工艺评定的真实可靠性。
第一，对同钢材焊接性能有关的资料进行审查。钢材焊接性能作为工艺评定的根本，主要针对于耐热钢、耐蚀钢以及低合金高强钢等特殊材料的焊接工艺来进行评定。在评定的过程中，只有对材料的焊接性有充分的了解和掌握，才可以让焊接工艺的评定得到更好的发展和更大的成功，所以在对预焊接工艺的流程进行拟定之前，负责生产制造的企业需要通过所有可以用到的手段来对钢材焊接性的相关资料进行收集并进行试验，以此来对钢材的焊接性进行足够的了解和掌握。除此之外还有合金钢（合金元素种类多、含量高），如果不能对其焊接性能有足够的了解，就很难让工艺评定的结果符合标准。所以在对一些可焊性能偏低的材料进行焊接时，负责生产制造的企业及时的提供钢材可焊性能的相关资料给监检人员，反之的话监检人员有权利不接受监检。
第二，对预焊接工艺的流程进行审查。预焊接工艺的流程主要是指在进行焊接工艺评定的过程中所需要拟定的焊接文件。而对预焊接工艺的流程进行审查的最主要的目的就是要判断该流程的准确性。而在进行判断的过程中需要有一定的准则，主要是焊接工艺的因素和进行评定标准的符合性以及与钢材的可焊性相符合等。
3.2 现场观察
所谓现场观察，指的就是在施工现场监检人员需要对焊接工艺进行评定，并且对评定的过程进行仔细的观察，以此来保证评定过程的真实可靠性。在监检的过程中还需要注意以下几点：第一，在进行评定时，需要对所有的仪器设备机进行检查来保证其可以正常的运行，并保证所有数据的准确性。第二，在对试件进行焊接的过程中，要保证采取的参数同焊接工艺的流程相符合，严格的按照相关的规定来对焊条和焊剂进行烘烤；除此之外，还需要保证手工焊接速度以及所采集的数据真实可靠。第三，在试验过程中，试验所使用的标准、所需的设备、试验环境条件以及试验过程都需要严格的按照相关的规章制度来进行，以此来保证试验结果的真实可靠性。第四，在对试样进行加工的过程中，要完全的按照试样加工的标准来进行，并对试样缺口的位置进行特别的重视，以此来保证试样加工工作的顺利进行。
4 结束语
在对焊接工艺评定进行监督检验的过程非常严肃并且重要，切实的做好这项工作既能很好的对工艺评定进行合理有效的控制，还能更好的对压力容器的安全性进行保证。但是做好这项工作的前提是相关的监督检测人员必须要具备专业的焊接知识以及对相关的法律规定有足够的了解，并且还要对焊接工艺评定的流程足够的熟悉，在进行监督检验时还必须要具有认真负责、脚踏实地的良好态度，这样才可以使预期的目标得到实现，从而做到不辱使命。
参考文献
[1]陈冰川，陈伟民，朱伟青.浅析压力容器焊接裂纹的成因分析及预防措施[J].理化检验（物理分册），2011（5）.
[2]朱海鹰，辛忠仁，张声，等.钢制压力容器的母材力学性能试件、焊接工艺评定试件、产品焊接试件的冲击试验温度和合格指标的选择[J].中国化工装备，2007（1）.
[3]李以善，王勇，邓化凌，等.奥氏体-铁素体双相不锈钢的焊接工艺性能研究[A].第十一次全国焊接会议论文集（第1册）[C].2005.
[4]富阳，郭潮群.PT-IE法-小径压力容器及接管内表面检测新方法[A].压力容器先进技术-第七届全国压力容器学术会议论文集[C].2009.
第13篇：工程师岗位职责
高级驻地监理工程师 （项目总监）岗位职责
1、负责本监理合同段的全面监理工作，向总公司及业主负责。
2、主持编制本监理合同段的《监理规划》，制定详细工作计划。
3、组织审核施工图纸，组织监理人员熟悉合同文件和设计文件。
4、主持第一次工地会议及每月的工作例会、现场协调会议。
5、审查并批准承包商的分项工程开工报告，审查其施工组织设计、总施工计划。
6、审查承包商的材料来源、施工人员、装备进场情况，对其施工技术水平进行评估。
7、审查变更设计方案，提出审查意见后报业主。
8、明确质量标准，确定质量公差，经常巡视工地，解决施工中的重大技术问题，处理影响工程质量的问题，确定试验路段、试验项目，审查承包商提出的特殊工艺与技术措施，向承包商发出质量控制的指示。
9、签发《中间交工证书》及《中间计量表》，组织合同管理。
10、主持编报监理月报及其它监理文件。
11完成合同规定的或总公司及业主交办的其它工作。
测 量 工 程 师 岗 位 职 责
1、负责本监理合同段的测量工作，对高级驻地监理工程师（项目总 监）负责。
2、审查承包人对基准控制点的复测及加密控制点的布设、测量结果，
并主持监理复测工作；督促承包人定期对控制点进行复测。
3、主持对承包人恢复定线及重大构造物或控制工程施工放样的抽检测量工作；指导驻地监理人员对承包人一般性工程施工放样的抽检测量工作。
4、按时检定测量仪器，对承包人测量仪器的精度，测量人员的工作能力进行控制。
5、审查承包人对原地形、地貌的复测结果，组织监理复测工作，检查认定原地面线、路基填前地面线、路基填挖分界线和挖方工程中土石分界线。
6、组织检测承包人工程施工的位置、中线、高程、宽度、坡度和几
何尺寸，审查承包人检测记录。
7、配合合同工程师复核因工程变更引起工程数量变动所需进行的测量工作。
8、组织对承包人中间交工工程验收中的测量工作，配合计量工程师做好交工工程的计量工作，检查认定承包人实际完成的变更工程的数量。
9、承担工程交工验收中的测量工作，审查承包人交工测量报告，组织复核测量。
10、做好测量有关资料的归档工作。
11、完成高级驻地监理工程师（项目总监）布置的其它工作。
合 同 工 程 师 岗 位 职 责
1、全面熟悉所有合同文件，负责本监理合同合段的管理工作，对高级驻地监理工程师（项目总监）负责。
2、根据合同条款，制定工程分包、工程变更及索赔等事项的管理程序，使合同管理工作科学化、规范化。
3、审查承包人进驻工地的主要人员的数量、构成、资质及主权要机械、设备的数量、规格、型号是否与投标承诺相符，是否满足工程需要，并向高级驻地监理工程师（项目总监）提交审查建议。
4、当承包人提出工程变更申请时，会同结构、路基、计量等专业工程师审查其变更理由是否充分，变更方案是否合理，审查变更费用构成是否符合合同条款规定，是否符合实际情况，单价及金额计算是否准确、合理，提出审查意见报高级驻地监理工程师（项目总监）审签。
5、当承包人提出工期或费用索赔时，会同驻地监理工程师（监理组长）审查其申述的理由是否充分，根据合同条款对延长的工期或索赔的款项、金额提出审查意见，报高级驻地监理工程师（项目总监）审签。
6、当承包人提出分包申请时，审查分包人的资格及分包工程的类型、数量是否符合合同要求，提出审查意见报高级驻地监理工程师（项目总监）审签。
7、按照合同条款规定，对价格调整、罚金、违约处理等其它合同管理事项，提出建议供高级驻地监理工程师（项目总监）审查。
8、建立合同管理文件档案，作好有关资料的归档工作。
9、完成高级驻地监理工程师（项目总监）交办的其它工作。
计量支付工程师
岗位职责
1、全面熟悉合同条款、工程量清单及工程清单说明的内容，了解合同规范、设计图纸，负责本监理合同段计量、支付的审核工作，对高级驻地监理工程师（项目总监）负责。
2、根据合同条款，制定工程计量与支付程序，使计量支付工作科学化、规范化。
3、组织对工程量清单项目和数量的核实工作及由于工程变更等原因引起的工程量清单的修订工作。
4、审查并核对监理工程师（监理组长）签认上报的中间计量表，确保所报项目符合工程量清单的要求，所报数量为实际完成的合格工程量。
5、审查支付报表，确保数量及费用计算准确，支付项目符合合同文件要求，原始凭证齐全，审查无误后报高级驻地监理工程师（项目总监）审签。
6、分标段建立计量及支付台帐，并作好计量、支付有关资料的归档工作。
7、参加工程最终的结算工作，审查终期支付报表，确认无误后报高级驻地监理工程师（项目总监）审签。
8、完成高级驻地监理工程师（项目总监）交办的其它工作。
监 理 员 岗 位 职 责
1、在驻地工程师的领导下工作，以工地现场为工作岗位，对重点工序和重要部位实施全方位、全环节、全过程旁站，监督承包商按施工规范和施工程序施工。
2、协助驻地工程师和监理工程师检查验收施工放线，检查各项实体工程的几何尺寸和强度指标。
3、协助驻地工程师和专业监理工程师对施工项目进行检查签认。
4、监督材料的取样、试验和使用情况。
5、监督承包商执行监理工作指令情况，并及时向上级汇报。
6、认真收集各类原始资料、工程照片和各种报告单、通知单、报表
等文件资料。
7、认真记好《监理日志》，掌握最真实可靠的施工资料。
试验检测人员 岗位职责
1、由试验工程师及其领导下的高级驻地试验室负责试验检测工作，对高级驻地监理工程师及其助理负责。
2、负责监督检查承包商的工地试验室和流动试验室的设备、人员、操作情况。
3、负责按合同规定对承包商进场材料的监督检查。
4、负责对各个工程项目的原材料、半成品、结构物实体及土壤等项目进行试验检测，实施有效控制。
5、负责对承包商的试验结果进行鉴定，并对其试验过程进行现场监督。
6、认真填写各种试验资料，所有资料完整齐全。
7、管理好高驻办试验室的所有仪器设备，做好定期检查和日常维修工作。
8、完成高级驻地监理工程师交办的其它工作。
山西省交通建设工程监理总公司“十不准”
1、不准在工作时间内酗酒或借酒闹事；
2、不准让施工单位或用公款到营业性的歌厅、桑拿、保龄球馆等高消费娱乐场所活动；
3、不准观看黄色录像，利用各种形式赌博或参加色情活动；
4、不准和所监理的施工单位发生任何不正当的经济往来；更
不准利用职权吃拿卡要，刁难施工单位或与施工单位串通一气坑害业主的利益；
5、不准在所监理的施工单位推销建筑材料，介绍施工队和兼职；
6、不准利用采购、维修车辆、仪器和设备等收取回扣，弄虚作
假，多报冒领或以次充好，损害企业利益；
7、不准无驾驶证私自开车或未经领导批准的非专职司机开车；
8、不准在监理工作中弄虚作假，擅自脱离岗位，不负责任，马
虎了事；
9、不准在工作中闹不团结，团团伙伙，说三道四，犯自由主义；
10、不准利用职权或企业的车辆、设备、姿质、技术资料搞第二职业，损公肥私。
专业工程师 岗位职责
1、负责本监理合同段专业项目的监理工作，对高级驻地监理工
程师及其助理负责。
2、负责编制本专业项目的《监理实施细则》，制定工序检验流程及质量控制程序。
3、解决专业项目的技术问题，及时处理工程质量问题。
4、审查承包商自检合格文件，签署审查意见报高级驻地工程师。
5、审查承包商的施工方案，施工计划，资金流向，审查分包、延期、索赔等情况，签署审查意见报高级驻地工程师。
6、每月向高级驻地监理工程师提交本专业的监理工作报告。
7、完成高级驻地监理工程师交办的其它工作。
第14篇：工程师岗位职责
研究员级工程师及高级工程师职责
1、高级工程师为本专业学科带头人，在科主任领导下负责本专业的各项管理工作及科研、教学工作、不断总结并定期向科主任汇报。
2、全面掌握国内外医疗器械发展动态和前沿技术，协助科主任制定学科发展规划，承担并实施规划的具体工作。
3、配合科主任承担大型医用设备的调研和技术论证工作，为引进设备技术把关。
4、负责大型医用设备的安装、调试及验收工作，包括提出环境设计要求，监督施工进程与质量：组织有关专家会同临床科室对新设备进行性能测试与验收，并填写验收报告，签章存档。
5、协助使用部门制定大型医用设备操作规程，知道临床正确使用并不断开发功能。
6、制定大型医用设备保养计划，包括设备内部清洁、润滑、更换滤网、电器安全测试、技术指标及性能测试及必要的参数调整：组织并知道有关技术人员实施，做到定期检查，定期提出工作报告。
7、全面掌握专业技术，解决本专业复杂疑难故障问题；协调组织科内会诊或有关公司联系。
8、负责指导下级工程技术人员业务学习，对下级工程技术人员的理论水平、业务能力、工作实绩提出评定意见。
9、负责安排本专业进修、实习人员的带教工作及技术考核评定工作。
10、负责大型医用设备的报废技术鉴定和审核工作。
工程师及助理工程师职责
1、在科主任和高级工程师领导下，负责完成本科室一定范围内的管理、教学、科研任务。
2、掌握国内外医疗器械发展动态和先进技术，承担常规医疗器械或大型医用设备调研和技术论证工作，为引进设备技术把关。
3、负责医疗设备安装、调试、验收工作，包括提出环境设计要求，监督施工进程与质量，开箱清点等工作；在高级工程师带领下会同临床科室对新设备进行性能测试与验收，填写验收报告并签章存档。
4、协助使用部门制定常规医疗器械或大型医用设备操作规程，配合临床正确使用新设备。
5、负责完成本专业医疗器械保养工作，包括设备内部清洁、润滑，更换滤网，电气安全测试等；在高级工程师指导下完成技术指标性能测试及必要的参数调整工作。填写工作报告交上级审核。
6、熟练掌握本专业各项技术，具有一定的对复杂疑难故障的分析和处理能力；负责医疗器械维修后技术参数的复原和性能测试工作。填写工作报告，交上级审核。
7、完成高级工程师布置的教学任务，负责进修、实习人员的日常管理和具体的业务培训。
8、负责常规医疗器械报废技术鉴定，交高级工程师审核。
第15篇：工程师岗位职责
工程师岗位职责
核心职责：从我做起，尽所能提高产品质量与效率
具体职责
1．全面负责公司技术工作计划和任务，组织实施公司技术管理和技术工艺标准。并在车间内部贯彻落实；
2.负责车间工艺纪律执行情况的日常检查和整改落实；
3.参与制定、修订并在车间内部指导实施有关技术、工艺、安全操作等方面的规程和文件；
4.负责公司新技术引进和产品开发、改进等技术工作。并在车间内部组织实施，促进公司产品的技术创新；
5.严格按照公司质量管理体系要求做好技术文件的收发、归档工作；
6.积极参与有关产品的设计评审、工艺评审活动
7.具体指导、处理、协调和解决车间生产中出现的技术问题、为车间各项工作提供技术支持；
8.做好车间技术有关信息的搜集、记录和反馈工作,
9.参与不合格品和质量事故的评审、参与产品的技术整改工作；
10.负责指导实施轻微和一般不合格产品的返工、返修工作，配合车间做好严重不合格品的技术分析和技术处理；
11.抓好车间技术队伍建设，做好操作人员的技术培训和指导工作；
12.对外协件进行质量抽检，控制好外协配件的质量；
13.积极配合相关部门工作，并提供相关部门所需的资料。
南天工贸有限公司
执行日期：2012-3-1
第16篇：工程师岗位职责
工程师（助理）岗位职责
1、配合公司进行每月一次新产品、新方案的技术培训，每次不少于90分钟的培训，负责项目的用户培训并制订培训文档，做好培训记录；
2、制定投标书中的技术方案；
3、根据项目的要求负责制定施工方案，施工计划、提供施工资料，确保施工工艺流程，采取措施，保证施工过程中的人生和财产安全；施工中有效的 降低成本，控制费用的发生，编制项目验收的技术文档，施工结束后一周内及时归档；
4、响应公司对外承诺的售后服务，本着降低成本的原则，提前与用户沟通；确定问题的原因，提供切实可行的解决方案后，口头汇报至部门经理，依次解决，并填写有用户签章的售后服务记录交由文员；
5、配合仓管验收采购的产品质量（技术指标、工艺）；
6、鼓励、控制生产过程的成本，节余的经费，公司按相应比例奖励；
7、生产部门的工程师负责成套产品的生产、调试，确认合格后，加盖合格章，填写出库单交由成品库；
8、对于工程或是项目中用户特殊需要的产品或工件，提供加工图纸和材料要求于采购部门负责外协加工；
9、助理工程师的考核作为辅助以上工作同比例纳入考核，每月自考一次。
以上内容熟读尽知
年
月
日
第17篇：焊接现场工程师手册大纲
焊装工程师手册
一、体系及工具
1、SSDT质量管理体系-质保
TS16949体系（作为附件）-质保
2、行业顾客有关体系流程-质保
SGM体系流程 SVW体系流程 SAIC体系流程
3、五大工具内容（APQP/PPAP/MSA/SPC/FMEA）-前八
4、QSB内容（11部分模块）-质保
二、技能基础
1、焊接工艺基础知识（各类缺陷及预防整改措施）-前后八
电阻焊（凸焊，点焊）、弧焊、螺柱焊
2、常用材料焊接特性-前后八
普通钢板焊接特性及焊接工艺参数选用参考 高强度钢板焊接特性及焊接工艺参数选用参考 镀锌钢板焊接特性及焊接工艺参数选用参考 铝合金板焊接特性及焊接工艺参数选用参考
3、主要生产设备、设施（不同品牌设备进行不同培训）-制造
凸焊设备（单相凸焊机、三相整流凸焊机、次级整流凸焊机、储能凸焊机） 点焊设备（悬挂点焊，中频点焊，机器人点焊） 弧焊设备（MIG/MAG焊，TIG焊，机器人弧焊） 螺柱焊设备（手持式螺柱焊、机器人螺柱焊）
4、相关工装、检具及防错技术（按顾客分类） 焊接工装结构及验收要求-制造 总成检具结构及验收要求-质保 防漏防错技术及要求-制造
5、各类试验方法及要求-质保
6、GP5及8D报告内容-质保
三、现场管理规定-焊接件厂
1、现场工程师岗位职责及工作要求
熟悉焊接工艺技术及相关产品质量要求 工艺文件管理 产品过程控制 设备工装调试 生产现场管理 协助新产品开发
2、5S（常识及本公司相关要求）
整理：把要与不要的材料、工具、设备、报表分开放置，然后再将不要的物品处理掉
整顿：把要的物品定量定位放置。
清扫：将施工场地、环境、设备、材料的灰尘和污垢清扫干净。操作人员在班后抽10分左右的时间清扫各自使用的机械。 清洁：“整理”、“整顿”、“清扫”之后的彻底维护。
素养：养成良好的工作习惯，遵守单位的规章制度，对单位规章的执行全力以赴。
3、标识及目视化管理
设备型号标识 焊接工装标识 总成检具标识 工位器具标识 产品标识 工位及场地标识
4、TPM（全员生产维修）（常识及本公司相关规定）
月底工作会与每日交班会制度 TPM各岗位职责
设备运转日报与设备点检 每日巡视制度 强制保养制度
5、日常各项操作规定
设置及调整焊接工艺参数的规定 焊接设备调试的规定 调整焊接工装的规定 改进焊接工艺的规定 检具的规范使用规定 过程检验的规定 入库检验的规定
6、样件管理
封样件及极限样件的管理
7、人员培训
新员工应知应会培训及考核 操作工过程能力培训 操作工岗位技能定期培训及考核
换岗人员岗位技能培训及考核
建立员工岗位技能柔性表
建立员工培训记录册
8、有关奖惩制度
操作人员违反操作规范时的相关处罚
操作人员未按工艺文件要求操作时，予以教育及相关处罚 操作人员提出合理的工艺改进方案并被采纳时，予以相关奖励 实行单机成本核算，单机成本盈亏情况每月公布，并依此奖惩职工。
四、常用现场作业指导文件-前后八
1、作业指导书
2、PFMEA
3、控制计划
4、过程流程图
5、测点图及测量计划
五、经验教训
现有产品质量风险及问题点-焊接件厂（sos） 质量问题典型案例分析-质保（PRR、PCR、CS）
六、统计分析工具及持续改进-质保
1、常用统计分析工具（SPC）
2、GP8主要方法工具
七、相关标准-前八
1、GMW14056 GM螺柱焊标准-钢板
2、GMW14057 GM电阻点焊标准-钢板
3、GMW14058 GM弧焊标准-钢板
4、GMW16215 GM凸焊标准-钢板
5、GMN3903 GM弧焊标准-铝合金
6、GMN3904 GM点焊标准-铝合金
7、GM9621P GM焊接过程监控
8、SMTC2 500 003-2011(V1) 上汽电阻点焊设计标准
9、SMTC2 500 004-2011(V1) 上汽电弧焊设计标准
10、SMTC2 500 003-2011(V1) 上汽凸焊设计标准
11、VW_01105_1 VW电阻点焊标准（不镀层和镀层的普通钢板）
12、VW_01105_2 VW电阻点焊标准（铝合金板）
13、VW_01105_4 VW电阻点焊标准（三层板点焊）
14、VW_01106_1 VW气体保护弧焊标准（钢板弧焊）
15、VW_01106_2 VW气体保护焊标准（钢板焊缝的返修）
16、VW_01106_3 VW气体保护焊标准（铝合金弧焊）
17、VW_01142 VW气体保护焊标准（铝合金焊缝的返修、产品评估及操作过程注意事项）
18、VW_60560 VW焊接螺母/螺栓的焊接结合强度检验_凸焊
八、常用模板及表格、表式-焊接件厂（要求有填表说明）
1、过程检验记录表式
2、入库检验记录表式
3、工艺参数记录表式
4、SPC过程能力统计分析表
5、设备运转日报
6、设备点检记录表式
7、缺陷件和不合格品的评审通知单
8、APQP交接清单（各阶段开发输入输出表）
9、PCR及PRR交流表单
10、分层审核表
11、缺陷统计表
12、GP12各类表单
13、工装点检表
14、产品遏制单
15、电极帽更换记录表
16、工艺参数调整记录表
第18篇：赛孚机械压力容器岗位职责
南通赛孚机械设备有限公司SFZZ-2014
压力容器制造
岗
位 （第
2014-01-01发布
职
责
版）
2014-01-01实施
1 目 录
一、公司领导层成员职责、权限
二、多质控系统责任人职责、权限
三、职能部门职责
四、职能部门负责人职责、权限
五、其他有关人员职责、权限
岗位职责
一、公司领导层成员职责、权限
1.总经理职责、权限
a.全面负责公司各项工作，带头贯彻执行国家的方针、政策和特种设备相关的法律、法规、规范、标准。
b．确立、批准公司的质量方针、目标和发展计划。
c．批准发布质量保证手册，建立、健全和完善质量保证体系，任命各质控系统责任人，任命、授权质保工程师在质量保证体系中处理和裁决重大问题的权力。
d．审批内部审核和管理评审计划，适时主持管理评审，确保质量保证体系的适宜性和有效性。
e．为质量保证体系有效运行和质量目标的实现提供资源配套，对质量目标进行考核和奖惩。
f.对重大质量问题、产品结构调整和经营作出决策，是公司压力容器产品安全质量的第一责任人。
2.副总经理职责、权限
a．在总经理的领导下，负责分管范围内的工作，对分管的工作质量负责。 b．协助总经理制订质量方针、目标和发展规划。
c．负责协调管辖部门内的资源配置，确保分管范围内相关质量目标的实现。 d．负责分管部门内沟通途径的建立及与其它部门接口的协调，支持质保工程师和各质控系统责任人的工作。
e．负责处理、完成总经理指派的其它工作，参加管理评审。 3.质保工程师职责、权限
a．协助总经理制订质量方针、目标，具体负责质量保证体系的建立、健全、实施、保持和改进。
b．支持各质控系统责任人不受干扰独立行使各自的职责、权限，对各质控系统的工作按法规、规范和质量保证体系文件要求进行监督和检查。
c．组织贯彻、执行特种设备相关的法律、法规、规范和标准。
d．定期组织开展质量分析活动，主持内部质量审核，协助总经理组织管理评审工作，向总经理报告质量保证体系的状况、业绩和改进的需求。
e．具体负责编制、修改质量保证体系文件，审核批准质量保证体系相关层次的文件。
f．坚持“质量第一”的原则，行使质量否决权，有越级向上级主管部门、特种设备安全监察机构反映质量问题的权力和义务。
g.负责质量保证体系有关事宜的外部联络，部门与部门及各质控系统之间接口的协调。
h.掌握质量方面信息，确定质量改进的时机。 4.技术负责人职责、权限
a.在总经理领导下，负责公司技术工作，对产品开发、工装设计和通用工艺质量负责。
b.主持公司技术培训工作，为质量保证体系提供人才资源和专业技能。 c.协助总经理制订质量方针和质量目标。
d.批准PWPS、PQR、超次返修返修工艺，解决重大技术问题。
e.参加质量保证体系文件的编制、修订、审批相关层次的文件，支持各质控系统责任人的工作，参加管理评审。
二、各质控系统责任人职责、权限
1．设计、工艺质控系统责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全设计、工艺质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制（修）订设计、工艺质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责设计、工艺质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，正确处理质量与技术问题。
d.负责对顾客产品条件的确认，履行设计委托的职责，对设计图样进行审核，对设计文件的符合性、正确性、工艺可行性及设计深度负责，负责设计变更的联系。
e.组织编制产品专用工艺，审核后及时发放到制造部。
f.负责与荣标委、锅容标（北京）技术服务中心有限公司取得联系，掌握标准动态，及时采集更新并加以宣贯实施。
g.组织对设计、工艺质控系统有关人员开展业务培训和工作质量的监督、检查与考核。
h.主持公司工艺纪律执行情况的检查。 i.定期分析设计、工艺质控系统质量控制情况，组织对本系统的内部审核，参与管理评审工作。
2.材料质控系统责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全材料质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制(修）订材料质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责材料质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，监督检查系统内的质量控制工作，对材料质量控制负责。 d.审核材料入库检验单和材料复合报告。
e.主办材料代用手续，主持对合格分供方的评价工作，建立合格供方名录。 f.对材料、零部件的检验、复验、台账、保管环境、入库标识和发放工作进行经常性检查、监督和组织整改。
g.配合培训主管部门对本系统工作人员进行培训。
h.对本系统控制活动出现不符合时，负责组织分析并制订纠正预防措施。 i.定期分析材料质量控制情况，组织对本系统的内部审核，参与向质保工程师报告工作。
3.焊接质控系统责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全焊接质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制(修）订焊接质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责焊接质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，监督检查系统内的质量控制工作，对焊接质量控制负责。
d.负责编审焊接工艺试验和焊接工艺评定方案，指导并参加焊接工艺评定工作，审核PWPS和PQR。
e.审核焊接工艺文件，保证焊接工艺的正确性与合理性，确保工艺得到工艺评定的覆盖，监督检查焊接工艺的执行情况，指导现场施焊并解决实际遇到的焊接技术问题。
f.负责审批
一、二次返修工艺，审核超次返修工艺并组织实施。
g.负责焊工技术培训和考试工作，指导、督促建立焊工焊接档案，对系统内的质控人员进行业务培训。
h.负责焊接材料代用的批准和相关代用的会签工作。
i.定期分析焊接质量控制情况，组织对本系统的内部审核，参与管理评审工作。
4.热处理质控系统责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全热处理质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制(修）订热处理质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责热处理质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，监督检查系统内的质量控制情况，对热处理质量控制负责。
d.审核热处理工艺与方案并指导实施，审核热处理自动记录和报告。 e.审核热处理设备订货技术条件。 f.组织对系统内的工作人员进行培训。
g.负责对热处理分包方的评价和对分包方的记录、报告的审核确认。 h.定期分析热处理工作质量，组织对本系统的内部审核，参与管理评审工作。 5.无损检测质控系统责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全无损检测质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制(修）订无损检测质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责无损检测质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，监督检查系统内的质量控制情况，对无损检测质量负责。
d.组织编审无损检测工艺和操作规程，确定检测方法和顺序，审核无损检测的返修扩探比例。
e.组织并解决无损检测重大技术问题，提出检测设备器具的维修计划并组织实施，制订并监督执行安全防护措施。
f.审查无损检测报告、记录与委托是否相符，抽查底片质量，对缺陷的评定及报告的正确性负责。
g.负责射线探伤底片的管理和无损检测人员的业务培训工作。
h.负责将焊接质量、材料质量问题与焊接、材料质控系统责任人进行沟通。 i.负责对无损检测分包方的评价和对分包方的无损检测工艺、记录和报告进行审查确认。
j.负责无损检测设备器材的使用、保养、维修和检定工作。
k.定期分析无损检测质量控制情况，组织对本系统的内部审核，参与管理评审工作。
6.理化检验质控系统责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全理化检验质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制(修）订理化检验质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责理化检验质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，监督检查系统内的工作质量，对理化检验质量负责。 d.负责审核理化检验工艺、报告。
e.负责理化检验设备器具的管理和对理化检验人员的业务培训。
f.负责对理化检验分包方的评价和对分包方的理化检验人员的业务培训。 g.定期分析理化检验分包方的评价和对分包方的理化检验工艺、记录和报告的审查确认。
h.负责理化检验设备仪器的使用、保养、维修和检定工作。 7.检验与试验质控责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全检验与试验质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制(修）订检验与试验质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责检验与试验质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，监督检查系统内的质量工作质量，对产品检验、试验工作质量和产品质量负责。
d.组织编审检验计划、检验与试验工艺和规程和产品检验计划。
e.注重发挥各专业检验人员的作用，支持他们的工作，关键工序检验与试验要到场，并给予指导、监督、检查和考核，对检验与试验的记录，报告的齐全完整性，准确性和真实性负责。
f.对出现的不合格品（项）按规定程序处理，做到违章必究、不合格材料不投用，上道工序不合格不准转入下道工序，不合格的零部件不装配、不合格的产品不出厂，行使质量否决权，有越级向特种设备安全监察机构反映质量问题的权利和义务。
g.负责产品检验与试验记录、报告的收集、审查与归档工作和审核竣工图。 h.配合培训主管部门做好系统内工作人员的业务培训。 i.负责将产品质量有关信息与其他质控系统责任人进行沟通。
j.定期分析检验与试验工作质量情况，组织对本系统的内部审核，参与管理评审工作。
8.设备计量质控系统责任人职责、权限
a.在质保工程师领导下，建立健全设备计量质控系统，定期向质保工程师报告工作。
b.结合本单位实际，参与制(修）订设备计量质控系统方面的质量体系文件，符合相关法规、规范和标准的规定。
c.负责设备计量质控系统切实贯彻质量保证体系文件和相关法规、规范和标准，监督检查系统内的质量工作质量，对设备计量工作负责。
d.组织编审设备操作规程，制订设备更新、维修、检定计划，并组织实施。 e.严格计量器具的检定管理，确保量值溯源和对不合格计量器具的控制。 f.组织对设备事故的技术调查和分析，负责报废设备的鉴定与审核，检查设备档案的完善情况，保持设备的完好率和专管率。 g.配合培训主管部门做好系统内工作人员的业务培训。
h.定期分析设备计量管理工作情况，组织对本系统的内部审核。
三、职能部门职责 1.公司办职责
1）在总经理领导下，负责办理企业日常性事务工作； 2）负责上级外来文件的管理和公司文件、报告起草等工作； 3）负责上级来宾、有关业务单位的接待及会务处理工作； 4）参与上级组织的整顿、验收、迎检安排布置工作；
5）根据岗位设置，实施人员培训、考核及管理工作，加强相关人员的管理，建立相关人员考核档案；
6）负责公司基础设施的日常管理；
7)负责劳护用品、办公用品的计划制定工作。 2.质管部职责
1）在质保工程师领带下，具体负责质量保证体系文件的制（修）订、发放、回收等管理工作；
2）负责质量信息的收集、反馈、分析与处理，建立信息台账；
3）负责产品从原材料到出厂的全过程检验，对无损检验、理论检验、检验与试验工作质量负责。
4）对生产过程中执行质量标准、图样、工艺文件和管理制度情况行使检查监督权，有权制止不合格的工序流转和不合格的产品出厂；
5）对不合格品（项）进行严格控制，杜绝不合格品（项）的异常流转和误用；
6）配合监检工作，具体负责与监检单位（人）联系、沟通和协调； 7）负责产品质量记录的收集、整理、出证和归档工作；
8）随时掌握产品质量动态，定期进行质量分析，与相关职能部门及时沟通，针对存在问题及时提出解决办法，重大问题及时向总经理和质保工程师报告。 3.技术部职能
1）根据总经理下达的任务、订货合同及公司生产能力编制月生产计划，组织召开生产调度会；
2）压力容器产品设计条件与要求负责与顾客进行沟通后委托设计，对设计文件进行审查，对设计的合法性、正确性和工艺性负责，做好审核登记和审核图样的发放。
3）负责办理材料代用和设计变更的批准手续；
4）根据生产计划和设计图样提出材料、零部件、外购件计划及执行标准； 5）负责编制相关通用工艺、专用工艺、产品过程流转卡、产品焊接工艺规程以及工装设计验证工作，做好产品工艺发放记录；
6）对产品焊接和热处理工作质量负责。
7）保证焊接工艺评定覆盖率达到100%，做好焊工建档工作；
8）负责法规、规范、标准的管理，及时组织宣贯，配合公司办做好培训工作；
9）深入制造现场，解决技术、工艺问题，对工艺纪律执行情况进行检查。 4.营销部职责
1）对市场进行调研，收集信息为公司的经营作出决策； 2）明确顾客和产品质量等要求，负责合同评审，签订、修订销售合同，并将有关信息及时传递到相关职能部门；
3）负责成品的管理和销售，建立销售台帐；
4）加强售前售后服务，采用多种形式的收集、记录、分析、处理顾客的信息，直到顾客满意；
5）对供方进行评审，建立合格供方名录，根据技术部提供的材料、零部件、外购外协计划，编制采购计划，经批准到合格供方采购，对其质量负责；
6）提供采购清单和相应的质量证明文件，配合检验合格后入库，对负责相应库房分区标识保管和发放工作；
7）负责材料代用的申请；
8）负责劳护用品、文具用品的发放工作。 5.制造部职责
1）根据生产计划，合理组织生产；
2）加强作业人员和作业安全管理，对持证作业人员必须做到持证上岗； 3）加强现场管理，做到相对整洁，文明生产，尤其是不锈钢压力容器制造和低温容器制造，做好表面防护工作；
4）加强质量管理，做到工艺执行严格、自检到位、标识签转及时； 5）负责设备的申购、验收、安装、使用、维修保养、检定、事故、判废和建档等环节的管理，保证设备的完好率，满足生产和产品质量需求；
6）负责计量器具的管理，属法定检验的必须按周期检定计划及时检定，做到检定报告齐全、标识及时。
6.财务部职责
1）认真贯彻执行党和国家的方针政策和财经纪律，加强财务管理和经济核算工作；
2）正确使用会计科目，建立健全各种会计账簿； 3）严格执行税法，按规定及时上缴各种税； 4）及时组织资金回扰，协助总经理做好职工分配；
5）定期分析企业经营状况，准确提供经济管理数据，参与合同评审。
四、职能部门负责人职责、权限
1.公司办负责人职责、权限
1）在总经理的领导下，对公司办工作全面负责，向总经理、分管领导和质保工程师报告本部门的工作；
2）负责组织处理公司日常事务、来宾接待、会议安排和后勤保障工作； 3）组织制定公司全员培训计划、实施和总结；
4）负责外来行政文件、公司文件和相关人员考核档案的管理； 5）参与管理评审和部门质量目标的考核。 2.质管部负责人职责、权限
1）在总经理的领导下，对质管部工作全面负责，向总经理、分管领导和质保工程师报告本部门的工作；
2）负责对质量保证体系文件的管理，对法规、规范、标准和质量保证体系文件的执行情况加以监控和检查；
3）掌握产品质量动态，对质量信息进行汇总和分析，与有关职能部门进行沟通；
4）支持和检查相关质控系统责任人、检验人员的工作，让他们不受外来干扰独立行使质量否决，对归口管理的质量要素控制质量负责；
5）组织对重大不合格品（项）进行评审；
6）负责与特种设备安全监察机构、监察单位联系、沟通与协调，做好接受监察、配合监检和许可证管理工作；
7）参与管理评审和部门质量目标的考核。 3.技术部负责人职责、权限
1）在总经理领导下，对技术部工作全面负责，向总经理、分管领导和质保工程师报告工作；
2）主持生产调度会，确保生产计划的完成；
3）支持和检查相关质控系统责任人、技术工艺人员的工作，对归口管理的质量要素控制质量负责；
4）组织法规、规范、标准的宣贯，指派适合人员配合公司办做好培训工作； 5）组织工装设计和验证工作；
6）深入制造现场，组织解决技术、工艺、进度问题，负责与相关职能部门沟通；
7）参与管理评审和部门质量目标的考核。 4.营销部负责人职责、权限
1）在总经理领导下，对营销部工作全面负责，向总经理、分管领导和质保工程师报告工作；
2）主持合同评审工作，对产品的交付质量负责，做好用户服务和顾客信息反馈工作；
3）支持和检查相关质控系统负责人、材料检验员、采购员的工作，对归口管理的质量要素控制质量负责；
4）检查监督库房物资的标识、保管、发放、回收和盘点工作，做到符合规范和体系文件要求；
5）参与管理评审和部门质量目标的考核。 5.制造部负责人职责、权限
1)在总经理领导下，对制造部工作全面负责，向总经理、分管领导和质保工程师报告工作；
2）根据生产计划和质量要求，合理、有序组织生产；
3）支持和检查相关质控系统负责人、检验人员、设备管理人员的工作，对归口管理的质量要素控制质量负责；
4）协助做好作业人员的培训工作，加强日常的质量意识和安全教育，督促工艺纪律的严格执行；
5）加强现场管理，关注不锈钢制压力容器的表面防护，对于各质控系统责任人作出的质量、技术和管理决定，应采取有力措施及时处理给予保证；
6）参与管理评审和部门质量目标的考核。 6.财务部负责人职责、权限
1）在总经理领导下，对财务部工作全面负责，向总经理报告本部门的工作； 2）认真执行财经制度、法规，严格遵守财经纪律，对企业的财务工作负责； 3）组织做好经济核算、现金管理、职工分配和账册、凭证、报表的管理等工作；
4）参与管理评审。
五、其他有关人员职责、权限
1.工艺人员职责
1）应掌握法规、标准动态，注意知识更新，不断提高自身的业务能力； 2）对设计图样进行审查，对设计单位的合法性、与顾客要求的符合性、执行标准的正确性、设计文件间的一致性和工艺可行性负责；
3）根据设计文件和生产计划，提供材料和零部件计划； 4）负责通用工艺、产品工艺文件的编制、校对、送审、修改工作，工艺文件要符合相关法规、规范、标准要求，做到正确、清晰、简明、易懂；
5）负责产品工装的设计和工装验证工作；
6）做好工艺文件、工装设计图样的整理、归档工作；
7）深入制造现场检查工艺执行情况，解决制造过程中的工艺问题，对作业人员给予指导。
2.理化检验人员职责
1）要经过培训上岗，熟悉检验与试验方法和相关规范、标准；
2）对委托单和送检实物（试板、样屑）的标识、尺寸、外观、质量进行检查，发现问题及时向委托人反馈；
3）对试板进行划线、取样、和送加工，加工后对试样进行检验；
4）按试验标准、工艺和操作规程进行检验和试验，按规范、标准进行评定，做好记录和台帐，出具相应的报告送审，对检验与试验的正确性负责；
5）负责指定设备仪器的使用、保养工作。 3.无损检验人员职责
1）无损检测人员必须经过考试机构的培训、考核取得资格证书方能承担与资格证书技术等级相应的无损检测工作。
2）探伤前，先对无损检测委托单和被检工件条件进行审查，发现问题及时向委托人反馈。
3)要做到不受外来干扰独立行使自己的职责，对不符合检测条件的可拒检。 4）按工艺和操作规程进行检测绘制探伤部位布片图，按规定放置好产品编号、底片编号、日期、定位标记铅字和透度计等，对拍片质量负责，贴片要正确、对曝光要准确和保证黑度。
5）按暗室处理技术要求进行显定影，做到无污水渍和划伤。
6）按无损检测标准、设计图样和工艺文件要求进行评定，做好评片记录，对评片正确性负责；
7）复评人员进行最终评定，发现超标缺陷及时出具焊缝返修通知单送委托人，并按规定扩深和返修后重探；
8）做好无损检测原始记录、台帐，评片人员出具无损检测报告送审； 9）射线检测要做好防护工作，检测人员要戴剂量器； 10）负责无损检测设备器材的维护、保管工作。 4.材料检验员职责
1）要熟悉相关标准和检验程序，对材料、零部件检验质量负责。 2）收到采购清单、材料到货通知单和相关材料、零部件质量证明文件后，及时进行检验，填写相应的检验入库单送材料质控系统责任人审核。
3）对相应库房管理员对材料、零部件标识、保管和发放加以检查和监督。 4）发现不合理的材料、零部件，及时填写不合理处置报告，协助保管员标识和隔离，经材料责任人评审后交营业部采购人员与供方交涉退回处理。
5）负责建立分门别类的材料、零部件台账，将相应的检验入库单、复验报告和质量证明书一一对应地附后。
5.焊接检验员职责
1）熟悉相关法规、规范、标准及产品焊接工艺文件，掌握焊接要求与检验要求，对焊接检验质量负责。
2）对焊材烘焙、发放进行监督。
3）在产品施焊过程中，对坡口加工，清理、装配尺寸和焊接参数执行情况进行检查与监督。
4）焊后检验焊工钢印和焊接接头外观质量及几何尺寸，做好焊接接头外观检查记录。
5）焊缝检验合格后，填写无损检测委托单送无损检测部门（或单位） 6）负责焊缝返修的有关联系、办理相关手续，并监督和记录返修情况，返修后再行检验和无损检测。
6.产品检验员职责
1）熟悉相关法规、规范、标准和图样、产品工艺流转卡要求，负责下料、成型、组对、装配、开孔、试压、油漆包装等质量检验，对产品检验质量负责。
2）对下料的材质、尺寸和材料标记移植进行检查确认，在产品工艺签转卡上签字并作好记录。
3）按产品工艺要求，按工序逐个、逐项检验，不合格的禁止使用和停止流转，在工艺卡签字确认的同时按规定的表式做好检验记录。
4）负责耐压试验、气密性试验的条件及准备工作情况进行检查确认，过程的监察和具体检验工作，及时做好检验记录。
5）负责成品检验并做好记录。 7.机加工检验员职责 1）熟悉加工图样和质量要求，对机加工件检验质量负责； 2）对机加工件的材质、材料标记移植和毛坯尺寸进行检查确认；
3）对机加工件进行检验，做好机加工检验记录并在产品工艺卡上签字确认； 4）对材料标记因加工去除的，加工经检验合格后须再次进行材料标记移植； 5）对不合格的加工件按不合格品（项）控制程序严格控制，做到工序不流转。
8.产品资料员职责
1）负责收集整理产品工艺流转卡、产品焊接工艺规程、设计变更文件、材料代用单、所有原始检验记录、报告等；
2）出具产品合格证、产品质量证明书和竣工图送检验与试验质控系统责任人审核；
3）在收集、整理产品资料是发现问题，及时报告相关质控系统责任人，直到问题圆满解决为止。
4）产品资料按规定及时交库，应归档的按季度交公司档案室保存。 9.档案管理员职责
1）必须严格执行有关档案管理的规定；
2）负责公司各类归档资料的分类、编目、整理、建账等管理工作； 3）严格执行保密制度，做好有关资料的借阅、整理工作。
4）对档案的保管环境注意检查，防止各种形式的损坏和丢失，又要便于存取和检查。
10.设备计量管理员职责
1）负责设备、计量器具的日常管理，机那里设备和计量器具台帐； 2）参加设备、计量器具的验收、领用、维修、检定等管理工作，并收集相关资料，主要设备逐台建档；
3）经常检查设备完好情况且进行标识，发现问题及时向设备、计量质控系统责任人报告和处理；
4）计量器具按周期检定表计划送法定计量检定单位检定，检定后及时标识，检定报告妥善按年度保存。
11.采购、外协员职责
1）配合材料质控系统责任人做好对供方的评价，建立合格供方名录； 2)按技术部工艺人员提供的产品材料计划，编制采购、外协计划，报营销部负责人批准；
3）按批准的承购计划或加工图，与合格供方签订采购外协合同；
4）对采购的材料、零部件的质量、价格、数量、执行标准及及时性负责； 5）材料、零部件到货后，组织卸到相应库房的待检区，提供采购清单和相应 质量证明文件，配合相应保管员清点核对，配合材料检验员专检，待检验合格后方可办理入库手续；
6）对检验不合格的材料、零部件，负责与供方交涉退货处理； 7）负责对供方按年度进行考核，建立合格供方档案。 12.库房保管员职责
1）板材库、管材库、备用配件库保管员对采购的材料在入库前按采购清单核对成品、规格、材质、数量后，负责暂时保管，不得损坏和丢失；
2）收到检验入库单后，按规格整齐地放到合格区，及时标识；
3）一律凭领料单发放，发放时要核对材质、规格、数量，材料标识移植工作；
4）做好包装材料回收管理工作； 5）建立台账，做到帐、物、卡相符。 13.焊材保管员职责
1）收到焊材检验入库单后，按材检号有序摆放在一级合格区的货架上，及时用标牌标识，接受材料检验员的监督；
2）每天至少两次检查记录焊材一级库的温度和湿度；
3）二级库每天按生产计划、产品焊接工艺规程提前按烘干曲线将焊条烘干后存放在保温箱内，做好焊条烘干记录；
4）凭领料单按焊工发放，做好焊材发放回收记录，当天退回的焊材检查完好后，次日烘干后先行发放，避免二次以上的烘焙；
5）做好库房进出台帐和每台产品焊材用量汇总记录。 14.焊工职责
1）必须在合格证有效期内方能从事合格项目范围内相应的焊接工作； 2）按产品焊接工艺要求，凭领料单和保温筒到二级库领取焊材，上午用的上午领，下午用的下午领；
3）在产品施焊前，对坡口制备、清理和组对情况进行检查，不符合工艺要求可拒焊； 4）在施焊过程中，必须严格执行产品焊接工艺参数，接受焊接检验员的监督与检查，做好产品施焊记录；
5）焊条电弧焊必须使用保温筒，注意焊条头的回放；
6）焊后要清渣、清理飞溅物，自检合格后打上本人的代号钢印，及时在产品工艺流转卡上签字，交焊接检验员专检；
7）焊接返修严格执行焊接返修制度。 15.总账会计职责
1）建立各种会计账册，制定公司统一的原始记录和经济核算凭证，正确使用会计科目，合理组织会计核算；
2）负责会计凭证的审核、汇总和装订，做到日清月结账，使账、证、表相符；
3）负责工资基金的复核、发放及相关业务管理；
4）认真执行固定资产管理规定，做到手续完备、数据正确、处理及时； 5）及时报送上级规定的会计报表，妥善保管会计档案。 16.现金会计职责
1）认真执行相关规定，审核收付凭证，手续完备齐全； 2）现金账目要做到账账、账物对口；
3）严格银行结算制度，掌握好核定的库存先进限额、存款金额。
第19篇：锅炉、压力容器和管道的焊接技术前景
锅炉、压力容器和管道的焊接技术前景
近10年来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。因此，在这一领域内，焊接工作者始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。
鉴于锅炉、压力容器和管道涉及到许多重要的工业部门，其中包括火力、水力、风力，核能发电设备，石油化工装置，煤液化装置、输油、输气管线，饮料、乳品加工设备，制药机械，饮用水处理设备和液化气储藏和运输设备等，焊接技术的内容是相当广泛的。本文因篇幅所限，仅就锅炉、压力容器和管道用钢，先进的焊接方法和焊接过程机械化和自动化三方面的新发展作如下概括的介绍。
锅炉压力容器和管道用钢的新发展
1 锅炉用钢的新发展
在锅炉、压力容器和管道用钢这三类钢中，锅炉用钢的发展最为迅速。这主要是近10年来，火力发电站用燃料—煤炭的供应日趋紧张，降低燃料的消耗已成为世界性的迫切需要。为此，必须提高锅炉的效率。通常锅炉效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%。而锅炉的效率基本上取决于其运行参数—蒸汽压力和蒸汽温度。最近，上海锅炉厂生产600~670MW超临界锅炉的蒸汽压力为254bar，过热蒸汽温度为569℃，锅炉的热效率约为43%。如果锅炉的运行参数提高到特超临界级，即蒸汽压力为280 bar蒸汽温度为620℃，锅炉的热效率可提高到47%。目前世界上特超临界锅炉的最高工作参数为350 bar/700℃/720℃，锅炉的热效率达到了50% 。
这里应当强调指出，随着锅炉效率的提高，锅炉烟气中的SO
2、NOX和CO2的排放量逐渐下降。因此从减少大气污染的角度出发，设计制造高工作参数的特超临界锅炉也是必然的发展趋势。
锅炉蒸汽参数的提高直接影响到锅炉受压部件的强度性能。在超临界和特超临界工作条件下，锅炉的主要部件，如膜式水冷壁，过热器，再热器、高压出口集箱和主蒸汽管道的工作温度均已达到钢材蠕变温度范围以内。制作这些部件的钢材在规定的工作温度下，除了具有足够的蠕变强度 （或105h高温持久强度）外，还应具有高的耐蚀性和抗氧化性以及良好的焊接性和成形性能。
从锅炉主要部件用钢的发展阶段来看，即便是工作温度相对较底的水冷壁部件，也必须采用铬含量大于2%的Cr-Mo钢或多组元的CrMoVTiB钢。按现行的锅炉制造规程，这类低合金钢，当管壁厚度超过规定的界限时，焊后必须进行热处理。由于膜式水冷壁的外形尺寸相当大，工件长度一般超过30m，焊后热处理不仅延长了生产周期，而且大大提高了制造成本。为解决这一问题，国外研制了一种专用于膜式水冷壁的新钢种7CrMoVTiB1010。最近，该钢种已得到美国ASME的认可，并已列入美国ASME材料标准，钢号为A213-T24。这种钢的特点是含碳量控制在0.10%以下，硫含量不超过0.010%，因此具有相当好的焊接性。焊前无需预热。当管壁厚度不大于10 m m，焊后亦可不作热处理。
在特超临界的蒸气参数下，当蒸气温度达到700℃，蒸气压力超过370 bar时，水冷壁的壁温可能超过600℃。在这种条件下，必须采用9%Cr或12%Cr马氏体耐热钢。这些钢种对焊接工艺和焊后热处理提出了严格的要求，必须采取特殊的工艺措施，才能确保接头的焊接质量。
对于锅炉过热器和再热器高温部件，在超临界和特超临界蒸汽参数下，其工作温度范围为560~650℃。在低温段通常采用9~12%Cr钢，从高温耐蚀性角度考虑，最好选用12%Cr钢。在600℃以上的高温段，则必须采用奥氏体铬镍高合金耐热钢。根据近期的研究成果，对于高温段过热器和再热器管件，为保证足够高的高温耐蚀性和抗氧化性，应当选用铬含量大于20%的奥氏体钢，例如25Cr-20NiNbN(HR3C)，23Cr-18NiCuWNbN(SAVE25)，22Cr-15NiNbN(Tempaloy A-3)，和20Cr-25NiMoNbTi(NF709)等。
在相当高的蒸汽参数下（375 bar/700℃）下，在过热器出口段，由于奥氏体钢蠕变强度不足，不能满足要求，而必须采用镍基合金，如Alloy617。
现代奥氏体耐热钢与传统的奥氏体耐热钢相比，其最大特点是含有多组元的碳化物强化元素，从而在很大程度上提高了钢材的蠕变强度。
对于超临界锅炉机组的高压出口集箱和主蒸汽管道等厚壁部件主要采用改进型的9-12%Cr马氏体铬钢。
9~12%马氏体铬钢的发展规律与前述的奥氏体耐热钢相似，即从最原始的Cr-Mo二元合金向多组元合金演变，其主攻方向是尽可能提高钢材的高温蠕变强度，减薄厚壁部件的壁 厚，以简化制造工艺和降低制造成本。上述钢种由于 严格控制了碳、硫、磷含量，焊接性明显改善。在国外超临界和特临界锅炉已逐步推广应用，取得了可观的经济效益。
2 压力容器用钢的新发展
近年来，压力容器用钢的发展与锅炉用钢不同，其主攻方向是提高钢的纯净度，即采用各种先进的冶炼技术，最大限度地降低钢中的有害杂质元素，如硫、磷、氧、氢和氮等的含量。这些冶金技术的革新，不仅明显地提高了钢的冲击韧性，特别是低温冲击韧性，抗应变时效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蚀性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性和热加工性能。
对比采用常规冶炼方法和现代熔炼方法轧制的16MnR钢板的化学成分和不同温度下的缺口冲击韧度和应变时效后的冲击韧性，数据表明，超低级的硫、磷、氮含量显著地提高了普通低合金钢的低温冲击韧度和抗应变时效性。
高纯净化对深低温用9%Ni钢的极限工作温度（-196℃）下的缺口冲击韧度也起到相当良好的作用，按美国ASTM A353和A553（9%Ni）钢标准，该钢种在-196℃冲击功的保证值为27J。但按大型液化天然气（LNG）储罐的制造技术条件，9% Ni钢壳体-196℃的冲击功应 70J，相差2.6倍之多。这一问题也是通过9% Ni钢的纯净化处理而得到完满的解决。同时还大大改善了9% Ni钢的焊接性。焊接不必预热，焊后亦无须热处理。对于厚度30mm以下的9%Ni钢，焊前不必预热，焊后亦无需热处理。这对于大型（10万m3以上）LNG储罐的建造，具有十分重要的意义。
把9% Ni钢标准的化学成分和力学性能并与高纯度9% Ni钢相应的性能进行对比，它们之间的明显差异。
在高压加氢裂化反应容器中，由于工作温度高于450℃，壳体材料必须采用2.25CrlMo或3CrlMo低合金抗氧钢。但这类钢在450℃以上温度下长期使用时，会产生回火脆性，使钢的韧性明显下降，给加氢反应的安全运行造成隐患。
近期的大量研究证明，上列铬钼钢的回火脆性主要起因于钢中P、Sn、Sb和As等微量杂质。合金元素Si和Mn也对钢的回火脆性起一定的促进作用。因此必须通过现代的冶金技术，把钢中的这些杂质降低到最低的水平。目前，许多国外钢厂已提出严格控制钢中杂质含量的供货技术条件。现代炼钢技术能够达到了最低杂质含量的上限，可大大降低2.25CrlMo和3CrlMo钢的回火脆性敏感性，其回火脆性指数J低于100，而普通的2.25Cr-lMo钢的J 指数高达300。
由此可见，压力容器用钢的纯净化是一种必然的发展趋势。
近几年来，各类不锈钢在金属结构制造业中应用急速增长，其年增长率为5.5%，2003年世界不锈钢消耗量为2150万吨，其中我国不锈钢的用量占54.2%极大部分用于各种压力容器和管道，包括部分输油输气管线。
为满足各种不同的运行条件下的耐蚀性要求，并改善不同施工条件下的加工性能，近期开发了多种性能优异的不锈钢，其中包括超级马氏体不锈钢、超级铁素体不锈钢，铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级铁素体—奥氏体不锈钢。这些新型不锈钢的共同特点是超低碳、超低杂质含量、合金元素的匹配更趋优化，不仅显著提高了其在各种腐蚀介质下的耐蚀性，而且大大改善了焊接性和热加工性能。在一定的厚度范围，超级马氏体不锈钢焊前可不必预热，焊后亦无需作热处理。这对于大型储罐和跨国海底输油输气管线的建设具有重要的经济意义。
目前已在压力容器和管道制造中得到实际应用的马氏体不锈钢、铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级双相不锈钢，这些不锈钢合金系列与常规不锈钢之间存在较大的差异。
3 管道用钢的新发展
管道用钢的发展在很多方面与前述的锅炉与压力容器用钢相似。实际上很多钢种和钢号都是相同的，其中只有输气管线用钢可以认为是独立的分支。近10年来，输送管线的工作应力已从40bar提高到100bar，甚至更高。最近台湾省建造了一座1600MW抽水蓄能电站，其压水管道采用了X100型（屈服强度690Mpa）高强度钢。
目前在世界范围内，输送管线中采用的最高强度级别的钢种为X80型，相当于我国标准钢号L555，其最低屈服强度为555Mpa。国外已计划将X100型高强度钢用于输送管线。
鉴于管线的焊接都在野外作业，要求钢材具有良好的焊接性，因此管线用钢多采用低碳，低硫磷的微合金钢，并经热力学处理。
锅炉、压力容器和管道焊接方法的新发展
锅炉、压力容器和管道均为全焊结构，焊接工作量相当大，质量要求十分高。焊接工作者总是在不断探索优质、高效、经济的焊接方法，并取得了引人注目的进步。以下重点介绍在国内外锅炉、压力容器与管道制造业中已得到成功应用的先进高效焊接方法。
1 锅炉膜式水冷壁管屏双面脉冲MAG自动焊接生产线
为提高锅炉热效率，节省材料费用，大型电站锅炉式水冷壁管屏均采用光管＋扁钢组焊而成。这种部件的外形尺寸与锅炉的容量成正比。一台600MW电站锅炉膜式水冷壁管屏的拼接缝总长已超过万米。因此必须采用高效的焊接方法。在上世纪90年代以前，国内外锅炉炉制造厂大多数采用多头（6~8头）埋弧自动焊。在多年的实际生产中发现，这种埋弧焊方法存在一致命的缺点，即埋弧焊只能从单面焊接，管屏焊后不可避免会产生严重的挠曲变形。管屏长度愈长，变形愈大，必须经费工的校正工序。不仅提高了生产成本，而且延长了成产周期。因此必须寻求一种更合理的焊接方法。
上世纪80年代后期，日本三菱重工率先开发膜式水冷壁管屏双面脉冲MAG自动焊新焊接方法及焊接设备，并成功地应用于焊接生产。这种焊接方法在日本俗称MPM法，其特点是多个MAG焊焊头从管屏的正反两面同时进行焊接。焊接过程中，正反两面焊缝的焊接变形相互抵消。管屏焊接后基本上无挠曲变形。这是一项重大的技术突破。经济效益显著。数年后哈尔滨锅炉厂最先从日本三菱公司引进了这项先进技术和装备，并在锅炉膜式壁管屏拼焊生产中得到成功的应用。之后，逐步在我国各大锅炉制造厂推广应用，至今已有十多条MPM焊接生产线正常投运。管屏MPM焊接的主要技术关键是必须保证正反两面的焊缝质量，包括焊缝熔深，成形和外形尺寸基本相同。这就要求在仰焊位置的焊接采用特殊的焊接工艺—脉冲电弧MAG焊（富氩混合气体）。焊接电源和送丝系统应在管屏全长的焊接过程中产生稳定的脉冲喷射过渡。因此必须配用高性能和高质量的脉冲焊接电源和恒速送丝机。这些焊接设备的性能和质量愈高，管屏反面焊缝的质量愈稳定，合格率愈高。实际上，哈锅厂从日本三菱重工引进的原装机只配用了晶闸管控制的第二代脉冲MIG/MAG焊电源，送丝机也只是传统的等速送丝机，管屏反面焊缝的合格率达不到100%，总有一定的返修量，为进一步改进膜式壁管屏MPM焊机的性能，最近国产的管屏MPM焊机配用了第三代微要控制逆变脉冲焊接电源和测速反馈的恒速送丝机，明显提高了反面焊缝的合格率。
2 锅炉受热面管对接高效焊接法
锅炉受热面过热器和再热器部件管件接头的数量和壁厚，随着锅炉容量的提高而成倍增加，600MW电站锅炉热器的最大壁厚已达13mm，接头总数超过数千个。传统的填充冷丝TIG焊的效率以远远不能满足实际生产进展的要求，必须采用效率较高的且保接头质量的溶焊方法。为此，哈锅和上锅相继从日本引进了厚壁管细丝脉冲MIG自动焊管机，其效率比传统的TIG焊提高3~5倍。后因经常出现根部未焊透和弧坑下垂等缺陷而改用TIG焊封底MIG焊填充和盖面工艺，改进的焊接工艺虽然基本上解决了根部未焊透的问题，但降低了焊接效率，增加了设备的投资，同时也使操作程序复杂化。最近，上锅，哈锅又从国外引进了热丝TIG自动焊管机。热丝TIG焊的原理是将填充丝在送入焊接熔池之前由独立的恒压交流电源供电。电阻加热至650~800℃高温，这就大大加速了焊丝的熔化速度，其熔敷率接近于相同直径的MTG焊熔敷率。另外，TIG方法良好的封底特性确保了封底焊道的熔质量，因此，热丝TIG焊不失为小直径壁厚管对接焊优先选择的一种焊接方法。然而不应当由此全面否定脉冲MIG焊在小直径壁厚管对接中应用的可行性。曾通过大量的试验查明，在厚壁管MIG焊对接接头中，根部末焊透90%以上位于超弧段，而弧坑下垂起因于连续多层焊时熔池金属热量积聚导致过热。如将焊接电源电弧的功率作精确的控制，则完全可以消除上述缺陷的形成。但由于引进的MIG焊自动焊管机原配的焊接电源为晶闸管脉冲电源，无法实现电弧功率的程序控制如改用当代最先进的全数字控制逆变脉冲焊接电源或波形控制脉冲焊接电源（计算机软件控制小），则可容易地按焊接工艺要求，对焊接电弧的功率作精确的控制，确保接头的焊接质量。
我们建议对现有的管子对接自动焊MIG焊机组织二次开发，将原有的晶闸管焊接电源更换成全数字控制逆变脉冲焊接电源，并采用PLC和人机界面改造控制系统，充分发挥MIG焊的高效优势。
3 厚壁容器纵环缝的窄间隙埋弧焊
厚壁容器对接缝的窄间隙埋弧焊是一种优质、高效、低耗的焊接方法。自1985年哈锅从瑞典ESAB公司引进第一台窄间隙埋弧焊系统以来，窄间隙埋弧焊已在我国各大锅炉、化工机械和重型机械等制造厂推广使用，近20年的实际生产经验表明，窄间隙埋弧焊确实是厚壁容器对接焊的最佳选择。
为进一步提高窄间隙埋弧焊的效率，国内外推出串列电弧双丝窄隙埋弧焊工艺与设备，但至今未得到普遍推广应用。这不仅是因为增加了操作的难度，更主要的是交流电弧的焊道成形欠佳，不利于脱渣，容易引起焊缝夹渣。
最近，美国林肯（Lincoln）公司向中国市场推出交流波形参数（脉冲宽度、正半波电流值、脉冲频率，脉冲波形斜率）可任意控制的AC/DC1000型埋弧焊电源。采用这种新一代的计算机控制埋弧焊电源，可使串列电弧双丝埋弧焊的工艺参数达到最佳的组合。不但可以获得窄间隙埋弧焊所要求的焊道形成，而且还可进一步提高交流电弧焊丝的熔敷率。可以预期，波形控制AC/DC埋弧焊电源的问世必将对串列电弧双丝窄间隙埋弧焊的推广应用作出积级的贡献。
4 大直径厚壁管生产中的高效焊接法
随着输送管线工作参数不断提升，大直径厚壁管的需求量急剧增加，制造这类管材量经济的方法是将钢板压制成形，并以1条或2条纵缝组焊而成。由于厚壁管焊接工作量相当大，为提高钢管的产量，通常采用3丝，4丝或5丝串列电弧高速埋弧焊。5丝埋弧焊焊接16mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达156m/h，焊接38mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达100mm/h。
最近，我国某钢铁公司将投资数十亿建设一条大直径厚管生产线，其中内外纵缝焊接机拟采用5丝串列电弧高速埋弧焊工艺。为确保达到最高焊缝质量标准，最好配用高性能的PowerwaveAC/DC1000数字控制焊接电源。
5 风力发电站生产中的高效焊接方法
众所周知，我国当前正面临电力十分紧张的状况，而且火力发电厂烟气大量排放对大气的污染也令人担忧。因此发展绿色能源已成为世人关注的焦点。在世界范围内风力发电作为一种可再生的清洁能源因运而生，产并以相当高的速度发展，年增长率约为20%。近来，我国也开始重视风力发电的建设，制定相应的规划，可望在今后5年内将有较快的发展。
风力发电站主要由基础、底座、立柱、风力涡轮发电机和馈电系统等组成，其中底座和立柱为焊接结构，采用不同厚度的低碳钢或低合金钢板卷制而成。锥形立柱总长可达100m，底部最大直径为4.8m，壁厚40~70 m m，项部直径约1.7 m，壁厚12~35 m。总重量约80T。每根立柱熔敷金属的重量约700—1500Kg。可见焊接工作量相当可观而且必须采用高效焊接法。最近瑞典ESAB公司专为风力发电站立柱焊接推出两对双丝串列电弧埋弧焊接法（Tandem-Twin）。如采用4根￠时2.5mm的焊丝，最高熔敷率可达38Kg/h，而普通的单弧双丝焊（TwinArc）的熔敷率仅为15 Kg//h。锥体简身纵缝采用两对双丝串列电弧焊，配用的焊接电源型号相应为LAF1250和TAF1250。
立柱环缝采用焊接操作机与头尾架翻转机组合的专用焊接装置，头架转盘由交流伺服电机驱动，可精确控制工件旋转速度，以确保焊缝的高质量。
锅炉、压力容器和管道焊接自动化的新发展
在我国锅炉、压力容器和管道制造行业中，各大中型企业的焊接机械化和自动化程度相对较高，像哈锅，上锅这样的企业已达到80%以上。不过，在国际上对焊接机械化和自动化作了重新定义。焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成，焊接过程中焊头相对于接缝中心位置和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成。无需操作工作任何调整，即焊接过程中焊头的位置的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现的。而自适应控制系统通常由高灵敏传感器，人工智能软件、信息处理器和快速反应的精密执行机构等组成。按照上述标准来衡量，我国锅炉，压力容器和管道焊接的自动化率是相当低的。极大多数仅实现了焊接生产的机械化。因此，为加速本行业焊接生产现代化的进程，增强企业的核心竞争力，应尽快提高焊接自动化的程度。按照当前中央提出的“以人为本”的理念。焊接自动化具有更深刻的意义。它不仅仅是提高了焊接生产率和稳定了焊接质量，而更重要的是使焊工远离了有害的工作环境，减轻或消除了职业病的危害。
以下列举几个在压力容器和管道制造中已得到实际应用现代化自动焊接装备实例。以说明其基本结构和功能以及在焊接生产中所发挥的作用。
1 厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备
德国Babcock-Borsig公司与瑞典ESAB公司合作于1997年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。专用于、厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。自1998年正式投运至今使用状况良好，为了型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。
该装备配置了串列电弧双丝埋弧焊焊头，由计算机软件控制的ABW系统（Adaptive Batt Welding）和激光图像传感器。
在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸，测量数据通过计算机由智能软件快速处理，并确定所要求的焊接参数和焊头位置。也就是说每焊道的尺寸和焊道的排列是由系统的软件以自适应的方式控制的。
系统软件可调整每一填充焊道的4个焊接参数：焊接速度，焊接电流，焊道的排列和各填充层和盖面层的焊道数。因此，该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量，而焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量。焊道的排列是决定每层焊道间的搭接量。每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。
该设备的主控制器和监视器以PC机为基础。
多年的使用经验表明，该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率，而且确保形成无缺陷的厚壁焊缝，同时显著降低了焊工劳动强度，改善了工作环境。
2 厚壁管件全自动多站焊接装置
火力和核电站的主蒸汽管道，其壁厚已超过100mm，焊接工作量相当大，迫切需要实现焊接生产的全自动化，以提高生产率。每个焊接工作站由焊接操作机，翻转机构，滚轮架，夹紧装置和焊接机头及焊接电源等组成。所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。适用的管径范围为139~558 mm，壁厚18~100 mm。管件长度大于1800 mm。可全自动焊接直管对接，直管与弯管接头，直管与法兰以及直管与端盖对接接头。焊接方法采用窄坡口热丝TIG焊。
在该自适应控制系统中，采用黑白摄像机检测坡口边缘的位置。采用彩色摄像机监控电弧和填充丝的位置。通过检则焊丝加热电流控制填充丝的垂直方向的位置。这种控制方法是利用黑白摄像机的图像，经过计算机图像处理，确定内外边缘的照度差。当焊接条件变化时，系统将自动调整摄相机快门的曝光时间。以达到给定的照度，使焊枪始终保持在焊接开始时调整好的位置。
壁厚管件全自动多站焊接装置基本上实现了焊接作业无人操作。只需要一名操作人员在主控制室内设置管件的原始条件并在焊接过程中进行监控。这种全自动焊接装置已在日本三菱重工公司投入生产试用。
3 大直径管对接全位置自TIG焊机
大直径管对接的全位置TIG焊是一项难度很大的焊接作业，培养一名技能高度熟练的焊工需要耗费大量的人力和物力，而且产品的焊接质量还取决于焊工自身多年积累的生产经验。为了克服对焊工技能的依赖性，消除人为因素对产品焊接质量的不利影响，产生了开发模拟高级熟练焊工的智能和操作要领的全自动焊管机的想法。
该自动焊管机可用于直径165—1000mm，壁厚7.0—35.0 mm的不锈钢管环缝的全位置焊，并采用窄间隙填丝TIG焊（单层单道焊工艺）。焊机的自动控制系统采用了视觉和听觉传感器，由计算机程序控制执行机构，模仿熟练焊工的反应和动作。
自适应控制和质量监控系统的作用原理为，自适应控制主要是通过视觉传感器实时检测的信息和计算机图像处理，按模糊逻辑规则，实时控制钨极相对于坡口边缘的位置，填充焊丝相对于钨极的位置以及决定焊接熔池尺寸的焊接参数。而焊缝质量的监控系统则按照激光视频传感器，听觉传感器和电流传感器的信息实时修正焊接熔池尺寸，焊道形状，钨极尖端的形状，电弧燃烧的稳定性和焊接电流，以保证焊缝质量的一致性。
在自适应控制系统中，安装在焊枪前侧的视觉传感器（摄像机）起主要作用，将所摄取的对接区图像输入到计算机，根据计算机软件图像处理结果，可以定量检测钨极相对于坡口边缘的位置，填充焊丝相对于钨极的横向位移，以及焊接熔池的尺寸及钨极的损耗。
激光视频传感器是由摄像机和激光聚光灯组成，安装在焊枪的后侧。所形成的图像可用来测定焊道边缘的润温角，即焊道表面与坡口侧壁之间的角度。控制系统根据这些信息，对焊接参数进行自适应控制。
自适应计算方法的工原理如下。焊接过程中，为调整钨极的位置，引用了模糊逻辑理论，即所谓奇数理论。当前节距内钨极位置的修正速度是按所测定的钨极位移量和前一节距内的修正速度计算的，以此来保证修正精度。
上述大直径管全自动全位置焊管机已在电站锅炉安装工程中得到实际的应用，取得了令人满意的效果。
结论
1、我国电站锅炉、压力容器和管道已进入高参数和超高参数的发展阶段，必须选用各种新型的耐热钢，耐蚀钢，抗氢钢和高强度钢。这些钢种及其相配的焊接材料目前尚未国产化。期望我国钢铁工业和焊材制造行业能在短期内满足锅炉、压力容器和管道制造行业发展的需要。
2、在我国锅炉、压力容器和管道制造企业中，已推广使用了多种技术先进的高效焊接法，引进了为数不少的现代化焊接设备，焊接生产的工艺水平已达到较高的水平。为适应锅炉压力容器和管道需求量的不断高速增长，应当进一步开发，推广生产效率更高的先进焊接方法和工艺。
3、在高灵敏传感技术，计算机控制技术和精密机械高度发展的今天，焊接过程的全面自动化已从实验室进入工业生产领域，锅炉、压力容器和管道制造业有望率先实现焊接生产过程的全面自动化。本资料由钢管厂家www.daodoc.com整理提供，转载请注明出处。
第20篇：锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展
锅炉、压力容器和管道焊接技术的新发展
近10年来，国内外锅炉、压力容器和管道的焊接技术取得了引人注目的新发展。随着锅炉、压力容器和管道工作参数的大幅度提高及应用领域的不断扩展，对焊接技术提出了愈来愈高的要求。所选用的焊接方法、焊接工艺、焊接材料和焊接设备首先应保证焊接接头的高质量，同时必须满足高效、低耗、低污染的要求。因此，在这一领域内，焊接工作者始终面临复杂而艰巨的技术难题，要求不断寻求最佳的解决方案。通过不懈的努力已在许多关键技术上取得重大突破，并在实际生产中得到成功的应用，取得了可观的经济效益，使锅炉、压力容器和管道的焊接技术达到了新的发展水平。鉴于锅炉、压力容器和管道涉及到许多重要的工业部门，其中包括火力、水力、风力，核能发电设备，石油化工装臵，煤液化装臵、输油、输气管线，饮料、乳品加工设备，制药机械，饮用水处理设备和液化气储藏和运输设备等，焊接技术的内容是相当广泛的。本文因篇幅所限，仅就锅炉、压力容器和管道用钢，先进的焊接方法和焊接过程机械化和自动化三方面的新发展作如下概括的介绍。锅炉压力容器和管道用钢的新发展1锅炉用钢的新发展在锅炉、压力容器和管道用钢这三类钢中，锅炉用钢的发展最为迅速。这主要是近10年来，火力发电站用燃料—煤炭的供应日趋紧张，降低燃料
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的消耗已成为世界性的迫切需要。为此，必须提高锅炉的效率。通常锅炉效率每提高5%，燃料的消耗可降低15%.而锅炉的效率基本上取决于其运行参数—蒸汽压力和蒸汽温度。最近，上海锅炉厂生产600~670MW超临界锅炉的蒸汽压力为254bar，过热蒸汽温度为569℃，锅炉的热效率约为43%.如果锅炉的运行参数提高到特超临界级，即蒸汽压力为280bar蒸汽温度为620℃，锅炉的热效率可提高到47%.目前世界上特超临界锅炉的最高工作参数为350bar/700℃/720℃，锅炉的热效率达到了50%.这里应当强调指出，随着锅炉效率的提高，锅炉烟气中的SO
2、NOX和CO2的排放量逐渐下降。因此从减少大气污染的角度出发，设计制造高工作参数的特超临界锅炉也是必然的发展趋势。锅炉蒸汽参数的提高直接影响到锅炉受压部件的强度性能。在超临界和特超临界工作条件下，锅炉的主要部件，如膜式水冷壁，过热器，再热器、高压出口集箱和主蒸汽管道的工作温度均已达到钢材蠕变温度范围以内。制作这些部件的钢材在规定的工作温度下，除了具有足够的蠕变强度（或105h高温持久强度）外，还应具有高的耐蚀性和抗氧化性以及良好的焊接性和成形性能。从锅炉主要部件用钢的发展阶段来看，即便是工作温度相对较底的水冷壁部件，也必须采用铬含量大于2%的Cr-Mo钢或多组元的CrMoVTiB钢。按现行的锅炉制造规程，这类低合金钢，当管壁厚度超过规定的界限时，焊后必须进行热处理。由于
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膜式水冷壁的外形尺寸相当大，工件长度一般超过30m，焊后热处理不仅延长了生产周期，而且大大提高了制造成本。为解决这一问题，国外研制了一种专用于膜式水冷壁的新钢种7CrMoVTiB1010.最近，该钢种已得到美国ASME的认可，并已列入美国ASME材料标准，钢号为A213-T24.这种钢的特点是含碳量控制在0.10%以下，硫含量不超过0.010%，因此具有相当好的焊接性。焊前无需预热。当管壁厚度不大于10mm，焊后亦可不作热处理。在特超临界的蒸气参数下，当蒸气温度达到700℃，蒸气压力超过370bar时，水冷壁的壁温可能超过600℃。在这种条件下，必须采用9%Cr或12%Cr马氏体耐热钢。这些钢种对焊接工艺和焊后热处理提出了严格的要求，必须采取特殊的工艺措施，才能确保接头的焊接质量。对于锅炉过热器和再热器高温部件，在超临界和特超临界蒸汽参数下，其工作温度范围为560~650℃。在低温段通常采用9~12%Cr钢，从高温耐蚀性角度考虑，最好选用12%Cr钢。在600℃以上的高温段，则必须采用奥氏体铬镍高合金耐热钢。根据近期的研究成果，对于高温段过热器和再热器管件，为保证足够高的高温耐蚀性和抗氧化性，应当选用铬含量大于20%的奥氏体钢，例如25Cr-20NiNbN（HR3C），23Cr-18NiCuWNbN（SAVE25），22Cr-15NiNbN（TempaloyA-3），和20Cr-25NiMoNbTi（NF709）等。在相当高的蒸汽参数下（375bar/700℃）下，在过热器出口段，由于奥氏体钢蠕变
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强度不足，不能满足要求，而必须采用镍基合金，如Alloy617.现代奥氏体耐热钢与传统的奥氏体耐热钢相比，其最大特点是含有多组元的碳化物强化元素，从而在很大程度上提高了钢材的蠕变强度。对于超临界锅炉机组的高压出口集箱和主蒸汽管道等厚壁部件主要采用改进型的9-12%Cr马氏体铬钢。9~12%马氏体铬钢的发展规律与前述的奥氏体耐热钢相似，即从最原始的Cr-Mo二元合金向多组元合金演变，其主攻方向是尽可能提高钢材的高温蠕变强度，减薄厚壁部件的壁厚，以简化制造工艺和降低制造成本。上述钢种由于严格控制了碳、硫、磷含量，焊接性明显改善。在国外超临界和特临界锅炉已逐步推广应用，取得了可观的经济效益。2压力容器用钢的新发展近年来，压力容器用钢的发展与锅炉用钢不同，其主攻方向是提高钢的纯净度，即采用各种先进的冶炼技术，最大限度地降低钢中的有害杂质元素，如硫、磷、氧、氢和氮等的含量。这些冶金技术的革新，不仅明显地提高了钢的冲击韧性，特别是低温冲击韧性，抗应变时效性、抗回火脆性、抗中子幅照脆化性和耐蚀性，而且可大大改善其加工性能，包括焊接性和热加工性能。对比采用常规冶炼方法和现代熔炼方法轧制的16MnR钢板的化学成分和不同温度下的缺口冲击韧度和应变时效后的冲击韧性，数据表明，超低级的硫、磷、氮含量显著地提高了普通低合金钢的低温冲击韧度和抗应变时效性。高纯净化对深低温用9%Ni钢的极限工作温
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度（-196℃）下的缺口冲击韧度也起到相当良好的作用，按美国ASTMA353和A553（9%Ni）钢标准，该钢种在-196℃冲击功的保证值为27J.但按大型液化天然气（LNG）储罐的制造技术条件，9%Ni钢壳体-196℃的冲击功应70J，相差2.6倍之多。这一问题也是通过9%Ni钢的纯净化处理而得到完满的解决。同时还大大改善了9%Ni钢的焊接性。焊接不必预热，焊后亦无须热处理。对于厚度30mm以下的9%Ni钢，焊前不必预热，焊后亦无需热处理。这对于大型（10万m3以上）LNG储罐的建造，具有十分重要的意义。把9%Ni钢标准的化学成分和力学性能并与高纯度9%Ni钢相应的性能进行对比，它们之间的明显差异。在高压加氢裂化反应容器中，由于工作温度高于450℃，壳体材料必须采用2.25CrlMo或3CrlMo低合金抗氧钢。但这类钢在450℃以上温度下长期使用时，会产生回火脆性，使钢的韧性明显下降，给加氢反应的安全运行造成隐患。近期的大量研究证明，上列铬钼钢的回火脆性主要起因于钢中P、Sn、Sb和As等微量杂质。合金元素Si和Mn也对钢的回火脆性起一定的促进作用。因此必须通过现代的冶金技术，把钢中的这些杂质降低到最低的水平。目前，许多国外钢厂已提出严格控制钢中杂质含量的供货技术条件。现代炼钢技术能够达到了最低杂质含量的上限，可大大降低2.25CrlMo和3CrlMo钢的回火脆性敏感性，其回火脆性指数J低于100，而普通的2.25Cr-lMo钢的J指数高达300.由此
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可见，压力容器用钢的纯净化是一种必然的发展趋势。近几年来，各类不锈钢在金属结构制造业中应用急速增长，其年增长率为5.5%，2003年世界不锈钢消耗量为2150万吨，其中我国不锈钢的用量占54.2%极大部分用于各种压力容器和管道，包括部分输油输气管线。为满足各种不同的运行条件下的耐蚀性要求，并改善不同施工条件下的加工性能，近期开发了多种性能优异的不锈钢，其中包括超级马氏体不锈钢、超级铁素体不锈钢，铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级铁素体—奥氏体不锈钢。这些新型不锈钢的共同特点是超低碳、超低杂质含量、合金元素的匹配更趋优化，不仅显著提高了其在各种腐蚀介质下的耐蚀性，而且大大改善了焊接性和热加工性能。在一定的厚度范围，超级马氏体不锈钢焊前可不必预热，焊后亦无需作热处理。这对于大型储罐和跨国海底输油输气管线的建设具有重要的经济意义。目前已在压力容器和管道制造中得到实际应用的马氏体不锈钢、铁素体—奥氏体双相不锈钢和超级双相不锈钢，这些不锈钢合金系列与常规不锈钢之间存在较大的差异。3管道用钢的新发展管道用钢的发展在很多方面与前述的锅炉与压力容器用钢相似。实际上很多钢种和钢号都是相同的，其中只有输气管线用钢可以认为是独立的分支。近10年来，输送管线的工作应力已从40bar提高到100bar，甚至更高。最近台湾省建造了一座1600MW抽水蓄能电站，其压水管道采用了X100型（屈服强度
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690Mpa）高强度钢。目前在世界范围内，输送管线中采用的最高强度级别的钢种为X80型，相当于我国标准钢号L555，其最低屈服强度为555Mpa.国外已计划将X100型高强度钢用于输送管线。鉴于管线的焊接都在野外作业，要求钢材具有良好的焊接性，因此管线用钢多采用低碳，低硫磷的微合金钢，并经热力学处理。锅炉、压力容器和管道焊接方法的新发展锅炉、压力容器和管道均为全焊结构，焊接工作量相当大，质量要求十分高。焊接工作者总是在不断探索优质、高效、经济的焊接方法，并取得了引人注目的进步。以下重点介绍在国内外锅炉、压力容器与管道制造业中已得到成功应用的先进高效焊接方法。1锅炉膜式水冷壁管屏双面脉冲MAG自动焊接生产线为提高锅炉热效率，节省材料费用，大型电站锅炉式水冷壁管屏均采用光管＋扁钢组焊而成。这种部件的外形尺寸与锅炉的容量成正比。一台600MW电站锅炉膜式水冷壁管屏的拼接缝总长已超过万米。因此必须采用高效的焊接方法。在上世纪90年代以前，国内外锅炉炉制造厂大多数采用多头（6~8头）埋弧自动焊。在多年的实际生产中发现，这种埋弧焊方法存在一致命的缺点，即埋弧焊只能从单面焊接，管屏焊后不可避免会产生严重的挠曲变形。管屏长度愈长，变形愈大，必须经费工的校正工序。不仅提高了生产成本，而且延长了成产周期。因此必须寻求一种更合理的焊接方法。上世纪80年代后期，日本三菱重工率先开发膜式水冷
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壁管屏双面脉冲MAG自动焊新焊接方法及焊接设备，并成功地应用于焊接生产。这种焊接方法在日本俗称MPM法，其特点是多个MAG焊焊头从管屏的正反两面同时进行焊接。焊接过程中，正反两面焊缝的焊接变形相互抵消。管屏焊接后基本上无挠曲变形。这是一项重大的技术突破。经济效益显著。数年后哈尔滨锅炉厂最先从日本三菱公司引进了这项先进技术和装备，并在锅炉膜式壁管屏拼焊生产中得到成功的应用。之后，逐步在我国各大锅炉制造厂推广应用，至今已有十多条MPM焊接生产线正常投运。管屏MPM焊接的主要技术关键是必须保证正反两面的焊缝质量，包括焊缝熔深，成形和外形尺寸基本相同。这就要求在仰焊位臵的焊接采用特殊的焊接工艺—脉冲电弧MAG焊（富氩混合气体）。焊接电源和送丝系统应在管屏全长的焊接过程中产生稳定的脉冲喷射过渡。因此必须配用高性能和高质量的脉冲焊接电源和恒速送丝机。这些焊接设备的性能和质量愈高，管屏反面焊缝的质量愈稳定，合格率愈高。实际上，哈锅厂从日本三菱重工引进的原装机只配用了晶闸管控制的第二代脉冲MIG/MAG焊电源，送丝机也只是传统的等速送丝机，管屏反面焊缝的合格率达不到100%，总有一定的返修量，为进一步改进膜式壁管屏MPM焊机的性能，最近国产的管屏MPM焊机配用了第三代微要控制逆变脉冲焊接电源和测速反馈的恒速送丝机，明显提高了反面焊缝的合格率。2锅炉受热面管对接高效焊接法锅炉受热
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面过热器和再热器部件管件接头的数量和壁厚，随着锅炉容量的提高而成倍增加，600MW电站锅炉热器的最大壁厚已达13mm，接头总数超过数千个。传统的填充冷丝TIG焊的效率以远远不能满足实际生产进展的要求，必须采用效率较高的且保接头质量的溶焊方法。为此，哈锅和上锅相继从日本引进了厚壁管细丝脉冲MIG自动焊管机，其效率比传统的TIG焊提高3~5倍。后因经常出现根部未焊透和弧坑下垂等缺陷而改用TIG焊封底MIG焊填充和盖面工艺，改进的焊接工艺虽然基本上解决了根部未焊透的问题，但降低了焊接效率，增加了设备的投资，同时也使操作程序复杂化。最近，上锅，哈锅又从国外引进了热丝TIG自动焊管机。热丝TIG焊的原理是将填充丝在送入焊接熔池之前由独立的恒压交流电源供电。电阻加热至650~800℃高温，这就大大加速了焊丝的熔化速度，其熔敷率接近于相同直径的MTG焊熔敷率。另外，TIG方法良好的封底特性确保了封底焊道的熔质量，因此，热丝TIG焊不失为小直径壁厚管对接焊优先选择的一种焊接方法。然而不应当由此全面否定脉冲MIG焊在小直径壁厚管对接中应用的可行性。曾通过大量的试验查明，在厚壁管MIG焊对接接头中，根部末焊透90%以上位于超弧段，而弧坑下垂起因于连续多层焊时熔池金属热量积聚导致过热。如将焊接电源电弧的功率作精确的控制，则完全可以消除上述缺陷的形成。但由于引进的MIG焊自动焊管机原配的焊接电源为晶闸管脉
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冲电源，无法实现电弧功率的程序控制如改用当代最先进的全数字控制逆变脉冲焊接电源或波形控制脉冲焊接电源（计算机软件控制小），则可容易地按焊接工艺要求，对焊接电弧的功率作精确的控制，确保接头的焊接质量。我们建议对现有的管子对接自动焊MIG焊机组织二次开发，将原有的晶闸管焊接电源更换成全数字控制逆变脉冲焊接电源，并采用PLC和人机界面改造控制系统，充分发挥MIG焊的高效优势。3厚壁容器纵环缝的窄间隙埋弧焊厚壁容器对接缝的窄间隙埋弧焊是一种优质、高效、低耗的焊接方法。自1985年哈锅从瑞典ESAB公司引进第一台窄间隙埋弧焊系统以来，窄间隙埋弧焊已在我国各大锅炉、化工机械和重型机械等制造厂推广使用，近20年的实际生产经验表明，窄间隙埋弧焊确实是厚壁容器对接焊的最佳选择。为进一步提高窄间隙埋弧焊的效率，国内外推出串列电弧双丝窄隙埋弧焊工艺与设备，但至今未得到普遍推广应用。这不仅是因为增加了操作的难度，更主要的是交流电弧的焊道成形欠佳，不利于脱渣，容易引起焊缝夹渣。最近，美国林肯（Lincoln）公司向中国市场推出交流波形参数（脉冲宽度、正半波电流值、脉冲频率，脉冲波形斜率）可任意控制的AC/DC1000型埋弧焊电源。采用这种新一代的计算机控制埋弧焊电源，可使串列电弧双丝埋弧焊的工艺参数达到最佳的组合。不但可以获得窄间隙埋弧焊所要求的焊道形成，而且还可进一步提高交流电弧焊丝的
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熔敷率。可以预期，波形控制AC/DC埋弧焊电源的问世必将对串列电弧双丝窄间隙埋弧焊的推广应用作出积级的贡献。4大直径厚壁管生产中的高效焊接法随着输送管线工作参数不断提升，大直径厚壁管的需求量急剧增加，制造这类管材量经济的方法是将钢板压制成形，并以1条或2条纵缝组焊而成。由于厚壁管焊接工作量相当大，为提高钢管的产量，通常采用3丝，4丝或5丝串列电弧高速埋弧焊。5丝埋弧焊焊接16mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达156m/h，焊接38mm厚壁管外纵缝的最高焊接速度可达100mm/h.最近，我国某钢铁公司将投资数十亿建设一条大直径厚管生产线，其中内外纵缝焊接机拟采用5丝串列电弧高速埋弧焊工艺。为确保达到最高焊缝质量标准，最好配用高性能的PowerwaveAC/DC1000数字控制焊接电源。5风力发电站生产中的高效焊接方法众所周知，我国当前正面临电力十分紧张的状况，而且火力发电厂烟气大量排放对大气的污染也令人担忧。因此发展绿色能源已成为世人关注的焦点。在世界范围内风力发电作为一种可再生的清洁能源因运而生，产并以相当高的速度发展，年增长率约为20%.近来，我国也开始重视风力发电的建设，制定相应的规划，可望在今后5年内将有较快的发展。风力发电站主要由基础、底座、立柱、风力涡轮发电机和馈电系统等组成，其中底座和立柱为焊接结构，采用不同厚度的低碳钢或低合金钢板卷制而成。锥形立柱总
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长可达100m，底部最大直径为4.8m，壁厚40~70mm，项部直径约1.7m，壁厚12~35m.总重量约80T.每根立柱熔敷金属的重量约700—1500Kg.可见焊接工作量相当可观而且必须采用高效焊接法。最近瑞典ESAB公司专为风力发电站立柱焊接推出两对双丝串列电弧埋弧焊接法（Tandem-Twin）。如采用4根￠时2.5mm的焊丝，最高熔敷率可达38Kg/h，而普通的单弧双丝焊（TwinArc）的熔敷率仅为15Kg//h.锥体简身纵缝采用两对双丝串列电弧焊，配用的焊接电源型号相应为LAF1250和TAF1250.立柱环缝采用焊接操作机与头尾架翻转机组合的专用焊接装臵，头架转盘由交流伺服电机驱动，可精确控制工件旋转速度，以确保焊缝的高质量。锅炉、压力容器和管道焊接自动化的新发展在我国锅炉、压力容器和管道制造行业中，各大中型企业的焊接机械化和自动化程度相对较高，像哈锅，上锅这样的企业已达到80%以上。不过，在国际上对焊接机械化和自动化作了重新定义。焊接机械化是指焊接机头的运动和焊丝的给送由机械完成，焊接过程中焊头相对于接缝中心位臵和焊丝离焊缝表面的距离仍须由焊接操作工监视和手工调整。焊接自动化是指焊接过程自启动至结束全部由焊机的执行自动完成。无需操作工作任何调整，即焊接过程中焊头的位臵的修正和各焊接参数的调整是通过焊机的自适应控制系统实现的。而自适应控制系统通常由高灵敏传感器，人工智能软件、信息处理器和快速反应的精密执行机构
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等组成。按照上述标准来衡量，我国锅炉，压力容器和管道焊接的自动化率是相当低的。极大多数仅实现了焊接生产的机械化。因此，为加速本行业焊接生产现代化的进程，增强企业的核心竞争力，应尽快提高焊接自动化的程度。按照当前中央提出的“以人为本”的理念。焊接自动化具有更深刻的意义。它不仅仅是提高了焊接生产率和稳定了焊接质量，而更重要的是使焊工远离了有害的工作环境，减轻或消除了职业病的危害。以下列举几个在压力容器和管道制造中已得到实际应用现代化自动焊接装备实例。以说明其基本结构和功能以及在焊接生产中所发挥的作用。1厚壁压力容器对接接头的全自动焊接装备德国Babcock-Borsig公司与瑞典ESAB公司合作于1997年开发了一台大型龙门式全自动自适应控制埋弧装备。专用于、厚壁容器筒体纵缝和环缝的焊接。自1998年正式投运至今使用状况良好，为了型厚壁容器对接缝的自动埋弧焊开创了成功的先例。该装备配臵了串列电弧双丝埋弧焊焊头，由计算机软件控制的ABW系统（AdaptiveBattWelding）和激光图像传感器。在焊接过程中激光图像传感器连续测定接头的外形尺寸，测量数据通过计算机由智能软件快速处理，并确定所要求的焊接参数和焊头位臵。也就是说每焊道的尺寸和焊道的排列是由系统的软件以自适应的方式控制的。系统软件可调整每一填充焊道的4个焊接参数：焊接速度，焊接电流，焊道的排列和各填充层
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和盖面层的焊道数。因此，该系统可使实时焊接参数自动适应接头整个长度上横截面和几何尺寸的偏差。焊接速度是控制不同区域内的熔敷金属量，而焊接电流是控制焊道的高度和熔敷金属量。焊道的排列是决定每层焊道间的搭接量。每层的焊道数则取决于每层的坡口宽度。该设备的主控制器和监视器以PC机为基础。多年的使用经验表明，该装备不仅大大提高厚壁容器的焊接生产率，而且确保形成无缺陷的厚壁焊缝，同时显著降低了焊工劳动强度，改善了工作环境。2厚壁管件全自动多站焊接装臵火力和核电站的主蒸汽管道，其壁厚已超过100mm，焊接工作量相当大，迫切需要实现焊接生产的全自动化，以提高生产率。每个焊接工作站由焊接操作机，翻转机构，滚轮架，夹紧装臵和焊接机头及焊接电源等组成。所有的焊接工作站由中央控制器集成控制。适用的管径范围为139~558mm，壁厚18~100mm.管件长度大于1800mm.可全自动焊接直管对接，直管与弯管接头，直管与法兰以及直管与端盖对接接头。焊接方法采用窄坡口热丝TIG焊。在该自适应控制系统中，采用黑白摄像机检测坡口边缘的位臵。采用彩色摄像机监控电弧和填充丝的位臵。通过检则焊丝加热电流控制填充丝的垂直方向的位臵。这种控制方法是利用黑白摄像机的图像，经过计算机图像处理，确定内外边缘的照度差。当焊接条件变化时，系统将自动调整摄相机快门的曝光时间。以达到给定的照度，使焊枪始终保持在焊接开始
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时调整好的位臵。壁厚管件全自动多站焊接装臵基本上实现了焊接作业无人操作。只需要一名操作人员在主控制室内设臵管件的原始条件并在焊接过程中进行监控。这种全自动焊接装臵已在日本三菱重工公司投入生产试用。3大直径管对接全位臵自TIG焊机大直径管对接的全位臵TIG焊是一项难度很大的焊接作业，培养一名技能高度熟练的焊工需要耗费大量的人力和物力，而且产品的焊接质量还取决于焊工自身多年积累的生产经验。为了克服对焊工技能的依赖性，消除人为因素对产品焊接质量的不利影响，产生了开发模拟高级熟练焊工的智能和操作要领的全自动焊管机的想法。该自动焊管机可用于直径165—1000mm，壁厚7.0—35.0mm的不锈钢管环缝的全位臵焊，并采用窄间隙填丝TIG焊（单层单道焊工艺）。焊机的自动控制系统采用了视觉和听觉传感器，由计算机程序控制执行机构，模仿熟练焊工的反应和动作。自适应控制和质量监控系统的作用原理为，自适应控制主要是通过视觉传感器实时检测的信息和计算机图像处理，按模糊逻辑规则，实时控制钨极相对于坡口边缘的位臵，填充焊丝相对于钨极的位臵以及决定焊接熔池尺寸的焊接参数。而焊缝质量的监控系统则按照激光视频传感器，听觉传感器和电流传感器的信息实时修正焊接熔池尺寸，焊道形状，钨极尖端的形状，电弧燃烧的稳定性和焊接电流，以保证焊缝质量的一致性。在自适应控制系统中，安装在焊枪前侧的视觉传感器
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（摄像机）起主要作用，将所摄取的对接区图像输入到计算机，根据计算机软件图像处理结果，可以定量检测钨极相对于坡口边缘的位臵，填充焊丝相对于钨极的横向位移，以及焊接熔池的尺寸及钨极的损耗。激光视频传感器是由摄像机和激光聚光灯组成，安装在焊枪的后侧。所形成的图像可用来测定焊道边缘的润温角，即焊道表面与坡口侧壁之间的角度。控制系统根据这些信息，对焊接参数进行自适应控制。自适应计算方法的工原理如下。焊接过程中，为调整钨极的位臵，引用了模糊逻辑理论，即所谓奇数理论。当前节距内钨极位臵的修正速度是按所测定的钨极位移量和前一节距内的修正速度计算的，以此来保证修正精度。上述大直径管全自动全位臵焊管机已在电站锅炉安装工程中得到实际的应用，取得了令人满意的效果。
