推荐第1篇：数控编程
简答题
一、试述G83与G73的区别 。
答：G73每次以切削速度钻进Q深度后，再快速退刀d的距离，然后再进行下次切削，而G83则每次钻进一个Q深度后。匀快速退刀至安全平面高度，然后快速下降至前一个Q深度之上的d处，再以进给深度钻至下一个Q深度。
二、试述G8
5、G8
6、G8
7、G8
8、G89的主要区别。
答：它们的主要区别在于孔底动作和逃离方式的不同。即G85没有孔底动作，逃离方式为切削进给，用于铰孔循环；G86孔底动作为主轴停止，逃离方式为快速移动，用于镗孔循环；G87孔底动作为主轴停止，做径向移动，逃离方式为快速移动，用于反镗孔循环；G88孔底动作为进给暂停——主轴停止，逃离方式为手动操作；G89孔底动作为进给暂停，逃离方式为切削进给。
三、什么是工件坐标系，试述其工件坐标系的设计原则。
答：工件坐标系是编程人员为了编程方便人为的在工件工装夹具或者其他位置选定一点为原点坐标系。设定工件坐标原则：①应尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起误差小等条件；②工件坐标系的坐标轴方向要与机床的坐标轴的方向一致。
四、什么是机床远点，机床参考点，编程原点？
答：①机床原点是机床制造商设计在机床上的一个物理位置，是数控机床的基准位置，用于使机床与控制系统的同步，建立测量机床运用坐标的起始点；②机床参考点是机床制造商在机床上用形成开关设置的一个物理位置，是各轴运动的极限位置点，是测量系统的极限位置点，与机床的原点相对位置是固定的，机床出厂前由制造商精密测量测定；③编程原点是编程人员在数控编程中定义在工件上的几何基准点，通常以此原点作为工件坐标系的原点。
五、简述刀具补偿的分类和作用。
答：刀具补偿分为半径补偿和长度补偿。其作用有：①因磨损重磨货换新刀引起刀具直径长度的改变后，不必修改编程，只需在刀具参考系设置中输入变化后的刀具直径、长度 ②同一程序中，对同一类型的刀具，利用刀具补偿可进行组精加工。
六、试述铣床坐标轴的正负方向的判断。
答：①规定正方向的前提，假定工件不动，刀具远离工件的方向为正方向②判断Z轴Z轴与主轴方向一致，刀具远离工件的方向为正方向③判断X轴X轴一般是水平的，平行于工件装夹面，且垂直于Z轴，从刀具和主轴向立柱看，右手方记为X轴的正方向④判断Y轴在确定X、Z轴的正方向后，用右手法则去决定Y轴及其正方向。
七、试述数控加工过程。
答：①零件工艺分析②编写加工程序③像数控系统输入加工程序④显示走刀路径⑤试切并根据加工结果调整程序⑥正式批量生产
选择题
1、数控机床的核心是数控装置，点位控制机床有；数控钻床、
数控冲床、数控镗床。
2、G01后面的X、Y、Z的含义是加工终点坐标值，如果是G91，
则是加工终点相对于加工起点的坐标增量，G01如果是在数控车床中，X用直径值表示
3、G02的X、Y、I、J，其中I、J的是指圆心相对于圆弧的起点坐
标增量，G02的X、Y、R 中，R指圆弧半径，如果是优弧，R取负值，如果是劣弧，R取正值。
4、G92 的X、Y是机床坐标原点或换刀点在工件坐标系下的坐标
值。
5、开机第一件事是手动回参考点
6、G90在数控铣和数控车中的含义：
数控铣：G90表示绝对坐标
数控车：G90表示单一固定循环
推荐第2篇：数控编程论文
数 控 编 程 实习报 告
分院：机电分院 班级：机制4班 姓名：宣
科 学号：20130410220403 日期：2016.12.21
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程;计算走刀轨迹，得出刀位数据;编写数控加工程序;制作控制介质;校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。
本学期我分院布置了数控编程的实习任务为期2个周期共计2个课时，虽然时间短但是这次实习收益颇多。
每期的课堂讲座先是在机房进行理论学习然后下基地进行实践操作。
手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种三角函数计算方式，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。使用于非模具加工的零件。
编程步骤
人工完成零件加工的数控工艺 分析零件图纸 制定工艺决策 确定加工路线 选择工艺参数 计算刀位轨迹坐标数据 编写数控加工程序单 验证程序 手工编程 刀轨仿真
优点
主要用于点位加工(如钻、铰孔)或几何形状简单(如平面、方形槽)零件的加工，计算量小，程序段数有限，编程直观易于实现的情况等。
缺点
对于具有空间自由曲面、复杂型腔的零件，刀具轨迹数据计算相当繁琐，工作量大，极易出错，且很难校对，有些甚至根本无法完成。
第 2 页 自动编程
定义
对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。
随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。FANUC6M数控系统的参数编程，应用灵活，形式自由，具备计算机高级语言的表达式、逻辑运算及类似的程序流程，使加工程序简练易懂，实现普通编程难以实现的功能。
数控编程同计算机编程一样也有自己的"语言",但有一点不同的是，现在电脑发展到了以微软的Windows为绝对优势占领全球市场.数控机床就不同了,它还没发展到那种相互通用的程度，也就是说，它们在硬件上的差距造就了它们的数控系统一时还不能达到相互兼容.所以，当我要对一个毛坯进行加工时，首先要以我们已经拥有的数控机床采用的是什么型号的系统.
①通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。
②在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力! ⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质数控编程实习心得体会
第 3 页
推荐第3篇：数控编程说课稿
《数控编程》说课稿
尊敬的各位专家、评委： 我是888，《数控编程》既是数控技术专业核心课程，又是数控工艺员、数控程序员、数控机床操作工职业资格考试的必修课程。下面我从课程标准、教学条件、学情学法、教学方法、单元设计五个方面向各位汇报本课程整体设计情况：
一、课程标准部分
1、课程定位。数控编程课程是培养学生的数控加工工艺设计、数控加工程序编制等职业能力。本课程是在学习了专业基础课的基础上，开设的一门专业核心课程，并为数控加工考证及其他后续课程的学习奠定基础，具有承上启下的作用。
2、课程目标。课程的开设对接数控机械加工岗位，使学生获得知识、能力、情感目标。
（1）知识目标：掌握常用指令功能、格式、注意事项、应用等。
（2）能力目标：培养学生理解数控车床的编程规则，掌握常用G指令功能、格式、编制简单零件加工程序的专业能力，培养学生正确逻辑思维，分析判断的方法能力，培养学生语言表达，团队协作，展示技术的社会能力
（3）情感目标：通过创设问题情境，激发学生自主探求的热情和积极参与的意识，通过合作交流培养学生团结协作，乐于助人的品质，通过自评与互评培养学生公正的评价观与自我剖析的精神。
3、内容选取。根据课程特点以及学生的认知规律和职业成长规律，按实际工作过程组织和实施教学。内容选取紧贴岗位职业能力要求，坚持重在应用，突出学生主体，践行教学做合一。
根据学校教学条件、教学对象及社会需求，选取FANUC和西门子数控系统进行教学。结合数控操作工国家职业标准，课程构建了3个模块：基本编程、数车编程、数控铣床/加工中心编程。
本着课程标准，在吃透教材的基础上，我确立了如下的教学重点、难点： 重点：基本编程指令 （通过反复强调 反复练习突出重点 ） 难点：循环指令、宏程序（通过反复讲解、提问、练习突破难点）
二、教学条件
根据学生的认知规律，选用适合的参考书《数控编程技术》，同时结合教学内容配有教学课件、操作视频、学生工作页，让学生随学随练，及时巩固所学。
主要教学资源有数控理实一体化教室、教材、图书资料、菲克数控仿真软件及相关特色资源库网站。
三、学情学法
1、学情分析。本课是专业课，学生知道以后工作需要，因此学习态度还是比较认真的。但学习稳定性、持久性都比较差，注意力集中时间相对较短。而且就算他们在注意听也不能抓住重点，迅速理解所学内容。因此，在讲课时需要一点一点讲，需要及时、反复的练习，需要及时指导、及时改正，尤其是刚开始学习编程时，老师一定不能懈怠，辛苦一些一个一个的过筛子，让学生养成正确的编程习惯。另外这些学生更需要老师的鼓励与肯定。他们一方面极其渴望正向肯定，一方面又对自己不自信。因此，老师的正期待会给他们巨大的动力，使他们表现出惊人的潜力，因此老师一定要多表扬，多肯定。
2、学习方法。根据学情和大纲要求，提出学生是学习的主体，通过自主学习，相互探究，合作交流是学生的主要学习方式。
1） 指导学生动脑思考，动口表达，注重多感官参与多种心智能力的投入，使学生处于学习的主体状态。
2） 向学生渗透探索发现的学习方法，培养他们在合作中共同探索知识，解决问题寻求答案的能力。
四、教学方法
1、教法选用。教师通过工作任务使学生训练技能，学习理论，激发学生学习的积极性，向学生提供充分思考的机会，帮助他们进行自主探索和合作交流，为了顺利过到这一目标，所用到的教学方法有：任务驱动法、创设情境法、问题引导法、仿真训练法、分组竞赛法等。
针对学习任务，采取“任务引领，教室机房一体”的模式进行教学。本课程教学场所设在数控车间，教师就是师傅，学生就是员工。学生围绕完成任务中出现的问题自主、协作学习，训练有序的工作方法，培养良好的工作能力，实现校企合作育人。
创设情境法 分组竞赛法
2、考核评价。根据数控机械加工岗位职业能力及职业资格标准要求，制定了本课程的教学评价方案：采取过程评价与终结评价相结合，学生互评和教师评价相结合的方式。在课程考核中，过程性评价占60%，终结评价占40%。过程评价考核主要包括四个方面内容，其中，对职业素养、安全规范提出了明确要求。
五、单元设计
G90指令是在学生掌握了G01指令并能够熟练编程的基础上学习的，该指令多用于简化使用G01指令进行粗加工的程序，是属于提高阶段的指令。
一、教材分析
1、教材处理。之前学习的指令都是一段指令一个动作，而G90指令是一段指令四个动作。因此在学习G90指令时不是单纯掌握格式就可以的，需要真正的理解单一固定循环的意义，才能正确写出坐标值，才能灵活应用该指令进行编程。通过“讲练，仿真与实际加工”相结合讲解使学生掌握G90指令的编程格式并能够正确运用该指令进行编程。
因此本次课的教学目标如下：
2、说教学目标。 知识目标：1）理解并掌握G90指令正确的编写格式
2）熟练应用G90指令进行编程
能力目标：1）培养学生分析问题，解决问题的能力
（体现在理解新知识，应用新知识过程中）
2）培养学生读图分析，搜集处理信息
（编程必须会看图纸找出各个基点坐标）
3）培养学生运用知识，理论联系实际的能力
（根据所学知识能够针对实际中的零件编程序）
4）培养学生语言表达能力，实际动手能力
（提出问题或回答老师问题，应用程序加工出件）
情感目标：通过学习指令----编出程序-----仿真加工引导学生从客观实际出发， 激发学生学习兴趣，体会编程的快乐，感受工件制作成功的成就感！
3、说教学重点、难点
依据指令长、参数多，不易记忆等特点，教学重点：G90指令格式、理解固定循环的含义、熟练地应用G90指令进行编程。（是以后学习的基础
是实际加工的基础）通过反复强调，反复练习突出重点。
依据程序看不懂，书写无从下手。教学难点：理解固定循环的含义。（原有的编程知识、编程习惯不利于理解固定循环，需要学生转换一个指令一个动作的思维方式而转变思维方式是最难的）。通过反复讲解、提问、练习突破难点。
二、教法设计
为完成本节课的教学目标，突出重点、克服难点，我采取了以下三个教学手段：
（1）精心设计课堂提问，整个课堂以问题为线索，带着问题探索新知，因为没有问题就没有发现。
（2）在课上采用任务驱动法、分组竞赛法，加强学生对知识的理解。
（3）为使学生能够达到熟练应用的目的，精心设计了练习题，并进行有针对性的指导。
三、学法指导
在确定学法时主要考虑了以下三点：
（1）心理学的研究表明：只有内化的东西才能充分外显，只有学生自己获取的知识，他才能灵活应用，所以在教法上要注重学生的自主探索。
（2）本节课目的是让学生理解固定循环的含义及学会如何使用G90指令。教师始终要注意的是引导学生探索，而不是自己探索、学生观看，所以教师要引导，而且只能引导不能代办，否则不但没有教给学习方法，而且会让学生产生依赖和倦怠。学生需要注意的是要注意听讲，积极思考，跟上老师的脚步。
（3）本节内容属于本源性知识，学生一般通过观察、实验，归纳、总结的方法，来提高自身的自学能力。
所以，根据以人为本，以学定教的原则，我采取以问题解决为中心、启发为主的教学方法，形成教师点拨引导、学生积极参与、师生共同探讨的课堂结构形式，营造一种民主和谐的课堂氛围。
四、说教学过程
如何突破重难点，并让学生度过愉快而有意义的一节课呢？我精心安排了如下环节：情景描述，明确工作任务，相关知识学习，展示交流，教师点评，任务实施，任务验收，总结评价。
1、呈现任务、激发兴趣--下达任务单
首先我设计了一个情境，接到一份工厂订单，订单中通过采用工厂图纸，激起学生的好奇心，让学生积极参与学习活动，把学生快速带入工作状态中，让他们体会到任务的实用性和实效性。课堂教学工厂化，实训项目巧开发
这一环节采用了创设情境教学法。
2、分析任务、诱发思考--复习提问 相关知识学习：
为了让学生顺利的完成任务，我设置了2个相关的引导问题。
1、G01？
2、简化的方法？
让学生通过对问题的思考，学习相关知识。为了降低学习难度，我在PPT上演示指令的各参数含义，并观看圆柱面加工时G90指令加工路线动画。
课堂教学中及时课堂练习，提出问题，巩固所学新知。 在任务执行阶段，让学生完成两个活动，一··二·· 我让学生以小组为单位合作探究。
以此锻炼学生的自主，学习能力和团结协作能力，
与此同时我深入到学生讨论中，对学生不明确的知识点予以引导、提示。以便更好的掌握课堂的节奏。
讨论完成后，为了解学生知识掌握情况，我让每个小组派代表上台展示讨论成果，其他同学针对展示内容可提出质疑，这样学生就能在提问、回答的交流互动中得到提高。既锻炼学生的语言表达能力，还给学生提供了一个展示自我的平台。
小组自评：
为了让学生对讨论成果进行反思和总结，我组织学生编制程序、模拟仿真。为增强学生学习自信心，我对学生的展示提出有针对性的、鼓励性的点评，并对进步大的同学予以表扬。同时提出注意点，程序出错为0分，让学生体会工厂加工零件的严谨性。
学生自行讨论得出的答案，不够准确、不全面，我在大屏幕上打出仿真路线图即用动画演示方法，方便学生理解记忆，利用动画式的电路图，达到化繁为简，化难为易的目的，从而突破本任务的难点。达成我的知识目标。
接下来我让每组学生都派代表展示施工成果，以比赛的形式评出做的最好的学员，成为本节课的技能之星，并记录到学生的平时考核成绩中。为了促使学生共同进步，我让技能之星当小老师上台介绍好的经验和做法。
此环节采用分组竞赛教学法。 教师总结：
通过我在学生施工时的巡视和对成果的验收，我把学生施工中的优点与不足点评出来，并强调正确的做法，帮助学生完成知识、技能的内化，形成工作能力。这一环节采用了归纳总结教学法。
课后任务布置：
让学生在课余时间继续学习。 以上，就是本课教学的主体流程。 本课主要借助多媒体和仿真教学，所以我在设计板书内容时主要侧重重点内容。目的是增强学生记忆，强化重点。
教学反思
最后我再简单的谈谈我的教学反思，本节课主要采用任务法，充分发挥了学生的主体作用，他们的学习兴趣得到了很大的提高，对于目标的达成情况也更好，提高了教学质量。同时，对于老师的要求也更高，当学生有问题需要老师辅导的时候，老师必须能够提够全方位的指导，这就要求教师对工作过程中的每一个细节都要有足够的驾驭能力，而要达到这一要求，我们老师就必须亲自去操作每一个环节，每一个细节，不断的提升自己。
在课程学习中，个别基础薄弱的学生，容易掉队，应兼顾好这些学生，做好他们的引导和提示工作，让他们感受到老师在期待着我，最终达成所有学生共同提升的目标。
以上就是我说课的全部内容，敬请各位专家批评指正，谢谢大家。
推荐第4篇：数控编程 数控技术
一．UGCAD/CAM基础知识及其应用，（界面的设置，图层，分析，视图等基本功能的用法）。
二．面的分类及加工策略，（水平面，竖直面，平坦面，陡峭面的判断及其加工方法）。
三．UGCAM主要功能应用(平面铣 面铣 型腔铣 固定轴曲面铣 点位加工)。
四．电极的加工程序制作，粗加工，粗加工清角的三种方法（基于层_Cavity，参考刀具，3D_Cavity及其适用场合），精加工，小刀半精加工的二种方法（Zlevel,3D_Cavity）, 小刀精加工及其清角的三种方法(参考刀具，修剪边界，补助实体)等。
五．电极火花的三种放法（缩小图形法，扣刀法，负余量法），刀长检测及碰撞检查。
六．模仁的加工程序制作，淬火做法和非淬火做法，修补形体，做辅助实体，粗
加工及其清角，半精加工及其清角，精加工及其清角，编程工艺安排 特殊情况处理。
七、UG电极设计及电极装配，模具结构知识。
八、UG工程图 (出工程图 出电极放电图和程序加工单)
九、UG高级设置(快捷键 工具条 加工模板 刀具库 后处理的设置)
十、UG模具编程实例总结(重点部分)
十一、外挂修改及使用
昆山中山模具设计中心昆山市长江南路1128号（详细信息百度搜索“昆山中山工业设计中心”或“昆山中山教育”）
推荐第5篇：数控编程复习资料
1.数控机床的程序编制包括：分析零件图样、工艺处理、数学处理、编写程序单、制作控制介质、程序检验
2.数控机床程序编制具体步骤与要求：1）、分析零件图样和制定加工工艺方案2）、数学处理3）、编写零件加工程序单及程序检验
4.坐标系确定原则：1）、刀具相对于静止工件而运动的原则2）、标准坐标系的规定3）、运动的方向
5.X、Y、Z坐标 1）、Z坐标的运动：是由传递切削动力的主轴所规定2）、X坐标是水平的，平行于工件的装夹平面3）、Y坐标，根据X和Z坐标运动方向.按右手笛卡尔坐标系确定
6.机床原点：机床上设置的一个固定的点，由厂家确定。编程原点：根据加工零件图样选定的编制零件程序的原定。编程坐标系的原点：选在零件设计基准或工艺基准上。加工原点：程序原点，零件被装卡好后，相应的编程原点在机床原点坐标系中的位置
7.1）、相对于固定的坐标原点给出刀具运动位置的坐标---绝对坐标。2）、相对于前一位置的刀具运动位置的坐标值---增量坐标
1.数控加工工艺主要包括：1）、选着并决定零件的数控加工内容2）、零件图样的数控工艺性分析3）、数控加工的工艺路线设计。4）、数控加工工序设计。5）、数控加工专用技术文件的编写。
2.确定走刀路线时主要考虑一下几点：寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率为保证工件轮廓表面加工后的表面粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来刀具的进退刀路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓切削中停刀而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面垂直上下刀而划伤工件④要选择工件在加工后变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排走刀路线。
3 .定位基准与加紧方案的确定应注意：尽可能做到设计、工艺与编程计算的基准统一尽量将工序集中，减少装夹次数，尽量做到在一次装夹后就能加工出全部待加工表面避免采用占机人工调整装夹方案
4 对刀点的选择原则1）、所选的对刀点应使程序编制简单2）、对刀点应该选择在容易找正，便于确定零件加工原点的位置3）、对刀点的位置应在加工时检查方便、可靠4）、有利于提到加工精度
5程序编制中的误差Δ程=f(Δ逼 Δ差 Δ圆)逼近误差，插补误差，圆整误差 6 .数控铣床加工工艺范围：1)、平面类零件2）、变斜角类零件3）、曲面类零件
7用户宏功能指令:.在编程工件中，经常把能完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器。用一总指令代表他们，使用时只需给出这一总指令就能执行其功能，所存入的这一系列指令称为用户宏功能指令。宏功能立体即可由机床生产厂提供，也可由机床用户厂自己编制。
8使用用户宏程序过程中，应注意：1）、由G65规定的H码不影响偏移量的任何选择2）、如用于各算术运算的Ｑ或Ｒ未被指定，则当Ｏ处理。３）、在分支转移目标中，若序号为负值，则检索过程是返回向前面的程序段检查。４）、转移目标序号可以是变量
9 ．机床基本组成：１）、工作台。２）走丝机构）、供液系统４）、脉冲电源５）、控制系统
10 ．数控线切割机床坐标系符合国家标准：１）、刀具相对于静止的工件运动２）、采用右手笛卡尔坐标系
11 ．程序起点按下述原则选定：１）、被切割工件各表面的粗超度要求不同时，应在表面粗糙度要求较低的面上选择起点２）、工件各表面粗超度要求相同时，尽量在截面图形相交点上选择起点３）、对于工件各切割面既无技术要求的差异，又没有型面交点的工件，程序起点尽量选在便于钳工修复的位置上。
12、３Ｂ指令用于不具备间隙补偿功能和锥度补偿功能的数控先切割机床的程序编制．Ｂ分隔符．Ｊ计数长度.G计数方向.Z加工指令
13.自动编程工作过程：零件图样、准备原始数据、输入翻译、数学处理、后置处理、穿孔纸带、数控机床
14.自动编程基本原理：
1、准备原始数据2）、输入翻译3）、数学处理4）后置处理5）、信息的输出
15.自动编程的主要特点：1）、数学处理能力强2）、能快速、自动生成数控程序3）、后置处理程序灵活多变4）、程序自检，纠错能力强5）、便于实现与数控系统的通信 16 .自动编程分类：1）、语言数控自动编程2）、圆形数控自动编程3）、语音数控自动编程4）、数字化技术自动编程
17 数控加工专用技术文件:数控加工工序卡和数控加工进给路线图
18 。哪些零件适合数控机床？那些不适合？答：适合，1）通用机床无法加工的内容应作为用选内容2）通用机床难加工，质量也难保证的内容作为重点选择内容3）通用机床效率低，工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕的基础上进行选择。不适， 1）占机调整时间长2）加工部位分散3）按某些特定的制造依据加工的型面轮廓。
推荐第6篇：数控编程系统
数控编程系统
数控加工机床与编程技术两者的发展是紧密相关的。数控加工机床的性能提升推动了编程技术的发展，而编程手段的提高也促进了数控加工机床的发展，二者相互依赖。现代数控技术正在向高精度、高效率、高柔性和智能化方向发展，而编程方式也越来越丰富。数控编程可分为机内编程和机外编程。机内编程指利用数控机床本身提供的交互功能进行编程，机外编程则是脱离数控机床本身在其他设备上进行编程。机内编程的方式随机床的不同而异，可以\"手工\"方式逐行输入控制代码(手工编程)、交互方式输入控制代码(会话编程)、图形方式输入控制代码(图形编程)，甚至可以语音方式输入控制代码(语音编程)或通过高级语言方式输入控制代码(高级语言编程)。但机内编程一般来说只适用于简单形体，而且效率较低。机外编程也可以分成手工编程、计算机辅助apt编程和cad／cam编程等方式。机外编程由于其可以脱离数控机床进行数控编程，相对机内编程来说效率较高，是普遍采用的方式。随着编程技术的发展，机外编程处理能力不断增强，已可以进行十分复杂形体的数控加工编程。
在20世纪50年代中期，mit伺服机构实验室实现了自动编程，并公布了其研究成果，即apt系统。60年代初，apt系统得到发展，可以解决三维物体的连续加工编程，以后经过不断的发展，具有了雕塑曲面的编程功能。apt系统所用的基本概念和基本思想，对于自动编程技术的发展具有深远的意义，即使目前，大多数自动编程系统也在沿用其中的一些模式。如编程中的三个控制面：零件面(ps)、导动面(ds)、检查面(cs)的概念；刀具与检查面的on、to、past关系等等。
随着微电子技术和cad技术的发展，自动编程系统也逐渐过渡到以图形交互为基础的、与cad集成的cad／cam系统为主的编程方法。与以前的语言型自动编程系统相比，cad／cam集成系统可以提供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。
推荐第7篇：数控编程经验总结
一、刀路的总则：
开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。 光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。
二、装夹方法：
1、所有的装夹都是横长竖短。
2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。
3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。
4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。
5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。
三、刀具的分类及其适用范围：
1、按材质分：
白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。 钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。 合金刀：类似于钨钢刀。 紫刀：用于高速切削，不易磨损。
2、按刀头分：
平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。 球刀：用于各种曲面中光、光刀。
牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.
3、R0.5、R0.4）。粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。
3、按刀杆分：
直杆刀：直杆刀适用各种场合。
斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。
4、按刀刃分：
两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。
5、球刀与飞刀光刀的区别：
球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。
飞刀：优点是能清底角。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。
四、CNC配合电火花加工，铜公的做法：
1、什么情况下需要做铜公：
刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。要求火花纹的产品需做铜公。铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。
铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。
2、铜公的做法：
选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。
五、图纸定数问题：
1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对（z），图上偏低0.1。
2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。
3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。
4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。
六、开粗的刀路选择：
1、曲面挖槽：
关键是范围的选择与面的选择，刀路加工的区域是以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。
刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。
二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。
退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。
2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。
3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。
4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。
5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。
6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。
7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。
七、清角：
1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。
2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。
3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。
4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。
八、中光：
1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。
2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序，
3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。
九、光刀：
光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。
1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。
2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。
3、刀路设计由以下因素决定：
具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。两面之间是否利角（利角则分开）。两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。
刀路的延长问题：光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。
光刀中的提刀问题：提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。 方法1：设提刀间隙（小缺口）
方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口） 方法3：避开间隙（大缺口处）
方法4：等高外形时延长到同一高度，光刀中的进刀问题，第一刀进刀一定要从工件外进，避免振动及碰伤工件，所有光刀一定设进刀。 刀具的磨损问题：当工件较大时，需多把刀光完同一工件。
推荐第8篇：数控编程实习
一.实习目的
随着我国机械加工行业的发展数控设备的广泛应用,不少职校都开设数控技术应用专业，培养应用型人才.通过实习是为了更好的将理论知识运用到实践中去,了解现代机械制造工业的工艺过程,和数控加工方法及
其所用主要设备的工作原理,以生产实践获的感性知识.
二.实习内容
1;安全生产操作规程:听老师讲解有关工业安全方面的知识.遵守操作规程才是安全的保障.
a,进入工作场地须戴好劳动防护用品,女生须戴好工作帽.
b,上班前须先对机床和润滑系统注油.检查机床分机构的完好性.手柄位置的正确性;启动后应使主轴低
速空转1-2分钟,等机床正常后才能工作.
c,工作中需要变速的必须先停车.变换走刀箱,手柄位置要低速时进行.使用电器开的机床不准用正,反车
作紧急停车,以免打坏齿轮.
d,不允许在卡盘上及床身导轨上敲击校直工作,床面上不准放置工具或工作.
e,更换卡盘或装夹较重工作时,应用木版保护床面如工件不卸,应用千斤顶支承.
2;机床类型和主要技术参数:CNC6132
床身上最大回转直径--340mm
最大加工长度--750mm
主轴通孔直径--52mm
主轴转速--100-2100r.p,m
纵向进给最大速度--3m/min
横向进给最大速度--3m/min
X 轴定位精度--±0.01
Z 轴定位精度--±0.02
X 轴重复定位精度--0.005mm
Z 轴重复定位精度--0.01mm
主电机功率 --4kw
指令方式 ---绝对值 / 增量值
最大编程尺寸--±9999.999
零件程序贮存量 / 程序量 --6KB
刀架刀数值---4
3;机床结构的组成部分:车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、卡盘,刀架、尾座、床
身、丝杆、光杆和操纵杆/操作面板(显示器`软键盘)组成.
调速方式:变速齿轮调速方式,带传动方式,两个电动机分别驱动调速方式.
4;刀具的选折:数控刀具的选择决定了切削用量的确定,是数控加工工艺中的重要过程.它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量,同时也对操作者安全问题有影响.应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具.因此刀具的选折很重要.
5;我们所用的刀具材料和刀具有:高速钢刀具;硬质合金刀具等.外圆刀.螺纹刀和切断刀.
6;要根据被加工工件的形状来选刀具:要考虑零件是否能够加工出来,以避免少切后者过切的现象.结合工件材料来选折刀具,考虑工件材料个刀具材料的硬度,选好刀具才能进行加工,避免在切削过程中出现打刀问题.根据机床主轴转数和切削用量来选折刀具
7;编程和输入程序: 按照老师给我的工件图纸和尺寸进行编写,我们常用到的主要编程指令有/G90,G71,G72,G73.和程序主要字符:O程序名,T刀具符号,M字符:M03主轴顺时针旋转;F字功能用于控制
切削进给量;S字功能控制主轴转速;G00快速定位G01直线插补指令;G02/G03顺逆圆弧插补和M30程序停止.将编好的程序在机床控制面板上进行输入,过程中可以对程序进行检查和摸拟走刀.程序准备好之后就可以按照操作规程进行操作加工.
8;工件校正:可采用目测方法,和仪器校正法,达到工件和主轴旋转中心线平行即可.
9;对刀:首先沿x轴方向切一外圆,用千分尺测量工件直径,取得读数再平端面,完后输入x/z坐标值.其他刀具在实习过程中我门都采用类似方法.
10;加工操作和加工对象:在控制面板进行调制在参数中对进给陪率和主轴陪率值进行修调如:30%`60%`80%.和主轴转数S500.
精度高的回转体工件.表面粗糟度小的回转体零件.轮廓复杂的回转体零件.
推荐第9篇：数控铣削简单编程
数控铣削简单编程
长轴80，短轴50的椭圆 O0001
#50=0
#51=40
#52=25
#53=6.28
G54
G01X0Y0
Z5M03
S1200M08
Z-3
WHILE#50LE#53 #55=#51*COS[#50] #56=#52*SIN[#50]
G42G01X[#55]Y[#56]F80D01 #50=#50+0.05
ENDW
G40G00Z30
X100Y60
M05
M08
M30
推荐第10篇：简单数控编程练习
简单数控编程练习
华中数控简单的编程做练习
螺纹的宏程序
%5
G54 G0 Z50
M03 S1200
#111=#(\"#\" 为刀尖的实际回转半径)
G0 X0 Y0
Z1.5(Z轴的起刀点定在正1.5是方便螺纹加工，向下加工的深度位置)
G42 G1 X19 Y0 D111 F100
M98 P11 L9(调用子程序9次)
G40 G0 X0 Y0
Z50
M30
%11
G91 G02 I-19 Z-1.5 F100(联动加工铣削螺纹) M99
9圈就到了Z负12
第11篇：powermill数控编程培训
PowerMill编程培训
PowerMill编程专业(PowerMill)
课程名称 课程代码 TH11 参考学时 30天
学费
3000元 此项目政府补贴 300元
1.专业介绍；2.Power MILL软件入门；3.Power MILL加工策略全部命令的讲解；4.边界绘制产生及边界编辑修改灵活运用；5.参考线的绘制产生及编辑修改灵活运用；6.Power MILL钻孔、仿真加工；7.Power MILL编程电极的实战学习；8.Power MILL编程模仁的实战学习；9.Power MILLPowerMill编程 编程加工批量零件 胶版 产品打样手板实例；10.加工模板的制作与后处理制作；11.作业练习；12.学员CNC机床实际加工实习；13.Power MILL软件应用；14.熟悉模具结构；15.毕业考试和实习上机；16.毕业总结和应聘技巧； 招生对象 就业岗位 适合用UG或其他软件编程师快速提升学习、CNC操机师傅
CNC编程工程师、CNC编程技术员、CNC编程高级工程师及相关项目主管
2013 PowerMill编程教学大纲
powerMill培训大纲方案
第一章：专业介绍
一、了解机械 模具工业。 (1)什么是机械 模具工业。
(2)了解机械 模具工业发展史。 (3)了解数控ISO机床代码驱动机床加工制作过程。 (4)ISO机床代码G M T H Q 等代码的使用功能介绍。
(5)介绍数控专业在机械 模具工业的定位，熟悉行业，了解就业前景。
二、机床介绍 (1)各类机床汇总。
(2)各类机床控制系统与操作系统的使用与特点。
(3)普通机 高速机 雕刻机适用加工类型适用范围及机床优劣介绍。 (4)机台行程的大小对编程的影响。
(5)数控机床的特点在模具行业中的选择使用，合理对项使用经验。
(6)数控机床加工不同材料过程中冷却油，冷却水溶液，气冷却等冷却系统的正确使用。 (7)机床的日常保养维护与常见故障排除。 (8)机床精度检测方法与加工精度的保证。
三、机械 模具工业中常用材料介绍
(1)铁 纲 铜 铝 电木 胶板 石墨等材料的工业性能，使用特点用途。
(2)不同材料切削工艺和加工经验。
(3)机械 模具行业中常见塑胶五金模具钢，电极材料的加工重点介绍。
(4)模具钢需淬火热处理加硬调质的加工工艺与注意事项。
(5)模具钢调质去引力，热处理前后硬度的改变，材料变型系数的注意事项。 (6)机床 刀具 加工工艺对材料的影响。
四、刀具介绍 (1)机加工刀具分类与特点；
(2)各种刀具的加工参数加工类型特点； (3)刀长对加工的影响及强度的计算方法；
(4)各种刀具在加工中的使用范围及精度保证；
(5)深槽、薄壁、孔加工的刀具选用及注意事项；
(6)成型刀使用磨损后进行手磨刀、自定类型用的手磨刀 刻字、倒角、钻头、定型牙刀等各类刀具的使用介绍；
(7)怎样选用合理的刀具进行加工
五、工具 夹具 量具的使用与介绍 (1)工具 夹具 量具 对于加工的重要性；
(2)各类工具 夹具的介绍（马仔、锁板、批士、吸盘、多面加工夹具、与火花机贯通互换使用的夹具）；
(3)异形工件的装夹方式与夹具设计；
(4)怎样设计夹具对工件夹持动向空间定位，设计加工批量工件高效夹具。
(5)量具的使用与测量技巧介绍； (6)怎样合理选择夹具进行加工；
六、五金塑胶模具结构、制作流程，加工工艺、加工流程介绍
1.五金塑胶模具的认识及零部件的分类；
2.五金塑胶模具制作流程到作业使用。
3.塑胶模具的加工重点（碰插穿、枕位、分型、装配位、模口）； 4.其它加工工艺介绍（铣、车床、火花机、慢走丝、磨床等）；
5.不同的塑胶模具类型及精度要求；
6.塑胶模具的工厂加工流程
七、五金塑胶模具工厂制程中编程工作内容及流程介绍 (1)介绍工厂常见开发产品制作模具流程；
(2)常见制作模具故障排除 试模 改模；
(3)模具的管理 编号 存放。
第二章：Power MILL软件入门
一、软件介绍
(1).软件的发展，功能强大优势；
(2).软件的参数设定；
(3).PowerMILL界面基本介绍；
(4).熟悉界面，命令菜单介绍；
(5).PowerMILL的图形输入和存档；数据转换；
(6).鼠标和键盘操作；
(7).视图查看和模型分析；
二、PowerMILL编程加工前的准备工作 1.即时流程作业，审入工作流程设计图档，沟通图档改进最适合加工。 2.毛坯，精料与非标准材料的加工之前的注意事项； 3.基准与取数方法； 4.坐标的定义方法；
5.加工坐标与建模坐标的区别；
6.安全高度的设定与非切削移动的注意事项；
7.塑胶产品表面处理工艺与的其它加工工艺对于编程的影响；8.多种加工工艺配合时的注意问题；
三、PowerMILL编程作业基本步骤流程讲解 1.数据转换 输入模型 分析模型 初步定义加工思维。 2.加工工件前期处理（钻孔 精边 基准角 工件尺寸余量查看） 3.定义加工工件摆放，工件尺寸与机床行程相符。 4.加工坐标的定义方法，移动图档至加工坐标轴原点。 4.通过零件，模型，线框，边界定义加工区毛坯。
5.定义加工所需刀具，设定刀具参数，选取将使用的切削刀具。6.定义加工安全高度快进高度，开始点和结束点设置选项。
7.定义加工策略；产生粗加工策略，产生清角中光加工策略，产生精加工策略。 8.模拟并仿真产生的刀具路径。
9.选择机床所识别后处理文件格式并输出为后处理NC数据文件；编写程序单。 10.保存PowerMILL 项目，目录存档编号管理。
第三章：边界绘制产生及边界编辑修改灵活运用
一、三维区域清除模型粗加工 1.以毛抷产生边界。 2.以模型计算残留产生边界。
3.以已选面产生边界。4.以模型浅滩产生边界； 5.以模型轮廓产生边界。
6.以刀具刀柄计算产生无碰撞边界。7.以接触点产生边界。 8.以接触点转换产生边界。
二、边界的绘制，编辑，外部数据导入产生。1.以曲线编辑器绘制边界。 2.以刀具路径产生边界。 3.插入二维文件产生边界。 4.以参考线产生边界。 5.以点编辑器产生边界。 6.以直线勾画边界。 7.边界的变换。 8.边界的修剪。 9.边界的偏置。 10.边界的水平投影。 11.边界的布尔运算。
第四章：参考线的绘制产生及编辑修改灵活运用
一、定义产生绘制参考线 1.以曲线编辑器绘制参考线。 2.以刀具路径产生参考线。 3.插入二维文件产生参考线。 4.以点编辑器产生参考线；
5.以模型轮廓产生参考线 6.以边界转换参考线。
二、参考线的编辑 1.参考线的变换 2.参考线的修剪。 3.参考线的偏置。 4.参考线的水平投影
第五章：Power MILL加工策略全部命令的讲解
一、三维区域清除模型粗加工 1.三维区域清除模型策略表格； 2.偏置区域清除模型策略； 3.偏置区域清除模型策略区域过滤； 4.偏置区域清除模型策略高速加工选项； 5.偏置区域清除模型策略高级选项 6.插铣加工。
7.轮廓三维区域清除模型策略表格 8.平行三维区域清除模型策略表格 9.加工仿真、动态模拟控制； 10.三维区域清除残留加工。 11.残留模型的计算产生及应用。
二、精加工策略
精加工表格介绍； 2.平坦面精加工； 3.平行精加工策略； 4.等高精加工策略； 5.三维偏置精加工策略； 6.最佳等高精加工策略； 7.参考线精加工策略；
8.镶嵌参考线精加工策略；9.放射精加工策略； 10.SWARF精加工策略；
11.笔式清角精加工策略；12.沿着清角精加工策略； 13.缝合清角精加工策略； 14.自动清角精加工策略；
三、Power MILL加工刀具路径参数设置 1.切入、切出和连接控制； 2.初次切入、最后切出和延伸； 3.重叠距离和修圆快速移动。 4.刀路的修剪。
第六章：Power MILL钻孔、仿真加工 1.钻孔参数的解释与设置； 2.最常用的钻孔方法的介绍； 3.钻头的定义与快速创建；
4.钻孔实例操作与讲解；5.刀轨模拟及仿真模拟
第七章：Power MILL编程电极的实战学习
一、电极加工实例 1.电极的基础知识， 2.电极与模具间的关系。 3.电极火花位的放置于计算。 4.电极加工前工艺分析 5.电极的毛坯定义
6.电极加工刀具选择的合理性 7.电极负火花间隙的控制 8.电极加工避免毛刺控制
9.拆电极的技巧，绘制强度，整合共用。
二、模具胶位电极加工
1.电极加工前工艺分析 2.根据模型决定刀具的选择 3.等高与固定轴组合加工的方法 4.避免重复加工的方法
三、模具清角电极加工
1.分析认识电极电加工模具位置用途，优化加工效率。2.清角刀路使用与刀路优化
3.等高刀路精加工刀路优化方法与技巧 4.骗刀加工的使用与注意事项
四、手机前模一体大电极加工实例 1.电极加工前工艺分析
2.针对精密电极加工中所须注意的问题 3.采用中粗加工来提升电极加工精度 4.清角刀路的使用与刀路优化
5.采用等高与固定轴组合方式实现曲面精加工 6.利用辅助体来协助刀路优化 7.固定轴清根的使用方法与技巧
五、破面电极加工实例 1.电极加工前的工艺分析 2.刀路生成时产生的问题分析与处理 3.破面处修补的方法与技巧 4.固定轴刀路优化技巧 5.盲孔开粗的方法 6.清根刀路的可用性分析
六、薄壁骨位加工实例
1.电极加工前的工艺分析 2.防止开粗时薄壁处变形问题 3.几种常见刀具对薄壁电极加工影响 4.进刀点的定义对薄壁位置加工影响 5.精加工之层优先状态加工
七、超高薄壁电极加工实例
1.电极加工前的工艺分析 2.辅助体电极加强做法 3.通过改变模型来实现火花间隙 4.构建真实刀具操作
5.清角刀路使用及保护电极强度 6.多次装夹加工坐标定义及注意事项
八、复杂，多面加工电极的加工实例
1.模型简化的目的 2.模型简化的方法与技巧 3.多面加工装夹方法技巧
4.多面加工接刀精度控制技巧 5.清根刀路应用与思考 6.细孔加工的方法与注意事项
九、其它方法制作加工电极方法 与电极编程加工总结。
1.使用线切割加工薄片电极，及用线切割清角电极超高，细角，孔处。2.实用机加工，车，铣，磨等加工电极。
第八章：Power MILL编程模仁的实战学习
一、模仁加工前期知识掌握。1.详解模具钢料特性。 2.模仁加工的技术要求。 3.模仁加工前工艺分析。
4.模仁加工工装夹具与确定加工坐标系的思考。5.模仁电极电加工处分配选择。 6.模仁加工机床的选择。
二、手机模仁加工实例。
1.模仁加工前工艺分析 2.3D曲面加工方法 3.掌握3D分型面的加工精度 4.模仁补体的方法与技巧 5.确定产品精加工区域 6.防止球刀产生加工印痕的问题 7.保护利角的方法与技巧
三、机壳模具加工实例。
1.模仁的胶位面、结构面、碰穿面的认识 2.模仁深腔加工技巧
3.较长刀具加工防止弹刀的方法 4.模仁成品表面要求在加工中余量的控制
四、模仁加工，破面，刺口处理实例。
1.模仁快速修补加工体 2.模仁表面要求区域的余量控制
3.刺口分级化 使用碰撞，忽略技巧避开。 4.产品精加工需注意事项
五、镶件，斜顶，行位加工实例。
1.镶件的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。 2.斜顶的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。 3.行位的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。
六、前后模仁需淬火热处理加硬加工实例。
1.淬火模具钢材料淬火后变型系数的分析 2.淬火前模仁粗加工预留量的放置系数 3.淬火后模仁精加工精准取数技巧，加工注意事项。 4.淬火后模仁精加工合理选择刀具加工技巧。
七、模仁需多面加工实例。
1.分析模具加工工艺
2.模仁超高，模仁需侧面电极加工转为侧加工，或侧开粗 3.模仁多面加工精准取数经验技巧。 4.模仁多面加工夹持，注意事项
八、整套模具编程实例。1.分析整套模具加工工艺 2.提高编程效率的方法 3.加工模具部件工艺效率循序 4.滑块编程坐标系的确定 5.镶件是否需NC的加工判定 6.程序单制作规范
九、大型模具编程加工实例
1.常见的预硬材料 2.使用大飞刀加工注意事项 3.开粗加工余量的控制 4.二次开粗的方法与技巧
5.使用较长刀具加工防止弹刀的方法 6.加工较深位置使用加长夹头的注意事项
十、模仁加工总结
第九章：Power MILL编程加工批量零件 胶版 产品打样手板实例
一、加工批量零件胶板排位技巧，注意事项。
二、产品打样手板实例。
1.分析产品手板结构，选用手板材料。2.常用加工手板方法技巧。 3.实例绘制手板拉接定位多面加工。
第十章：加工模板的制作与后处理制作 1.过切,碰撞检查方法与使用技巧 2.配置外挂程序
3.宏程序的应用，编写与录制 4.刀具库的建立与灵活使用
5.添加外挂功能，使用外挂自动编程。6.熟悉选择使用机床相符后处理。 7.熟悉使用外挂编写详细NC程序单。
8.进退刀的详细设置与刀路轨迹的编辑、修改与删除 9.进退刀的参数设置（切入、切出）； 10.进刀点的设置；
11.刀轨的编辑及刀具路径的重排 12.机床夹头夹持刀具长度的运算
第十一章：作业练习
1.作业图档一（编写机壳模电极加工） 2.作业图档二（编写胶位电极加工） 3.作业图档三（编写清角电极加工） 4.作业图档四（编写薄片电极加工）
5.作业图档五（编写多面加工整体工电极加工） 6.作业图档六（编写电子产品后模加工） 7.作业图档七（编写手机后模仁加工） 8.作业图档八（编写机壳模仁加工） 9.作业图档九（编写淬火模仁加工） 10.作业图档十（编写产品手板加工）
第十二章：学员CNC机床实际加工实习1.熟悉操作CNC机床 认识面板系统。 2.工件进行上机固定，分中操作。 3.装刀对刀操作 4.审核编程程序 5.后处理程序的传送 6.加工完后工件确认
第十三章：Power MILL软件应用 1.软件的安装 2.软件配置辅助应用
第十四章：熟悉模具结构 1.实操拆分整套模具
2.具整体结构的详解（前后模、滑块、斜顶、枕位等）
3.现场认识模具前后模仁的胶位面，夹口，分型面，枕位面，虎口面等
第十五章：毕业考试和实习上机
第十六章：毕业总结和应聘技巧
第12篇：数控编程实习报告
随着制造业的发展，机床是制造业的主要生产设备其发展也是日新月异。社会的进步，人们对各类产品的要求也越来越高，像汽车这样大批量的产品，也要求个性化。因此不能采用传统化的刚性生产线进行生产，还须考虑到适应的柔性。一些小产品其复杂要求和精度要求已经使通用机床难以胜任。在这样的情况下数控机床的出现满足了自动化程度高、柔性强、操作强度低，易于组成自动化生产系统的生产要求。
经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。
绪论
一、《数控加工与编程》实训的目的
1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点
7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排
1、实训的主要内容
1.1数控车床的操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
(4)、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
(5)、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
(6)、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
(7)、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(8)、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
(9)、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1.2数控铣床操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
(4)、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
(5)、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(6)、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。
(7)、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。
(8)、理论课：复习总结铣床加工的应知、应会内容。
1.3加工中心机床操作与编程训练
(1)、操作面板和控制软件的简单用法。
(2)、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。 (3)、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。 (4)、固定钻镗循环编程与上机调试。
(5)、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。 (6)、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。 1.4自动编程与dnc控制训练 (1)、自动编程系统原理的了解。
(2)、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。 (3)、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。 (4)、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。 (5)、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。 (6)、刀路的编辑。
(7)、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。 (8)、车床的自动编程技术。
(9)、自动编程的实用训练、dnc加工。
第13篇：数控编程实习心得体会
数控编程实习心得体会
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，下面是数控编程实习心得体会，希望可以帮到大家。
篇一：数控编程实习心得体会
\"天下英雄皆我辈，一入江湖立马催。\" 从学校到社会的大环境的转变，身边接触的人也完全换了角色，老师变成老板，同学变成同事，相处之道完全不同。在这巨大的转变中，我们可能彷徨，迷茫，无法马上适应新的环境。我们也许看不惯企业之间残酷的竞争,无法忍受同事之间漠不关心的眼神和言语。很多时候觉得自己没有受到领导重用，所干的只是一些无关重要的杂活，自己的提议或工作不能得到老板的肯定。做不出成绩时，会有来自各方面的压力，老板的眼色同事的嘲讽。而在学校，有同学老师的关心和支持，每日只是上上课，很轻松。常言道：工作一两年胜过十多年的读书。两个月的实习时间虽然不长，但是我从中学到了很多知识，关于做人，做事，做学问。
一、关于工作
1.自学能力
\"在大学里学的不是知识，而是一种叫做自学的能力\"。参加工作后才能深刻体会这句话的含义。除了英语和计算机操作外，课本上学的理论知识用到的很少很少。我担任的是文员一职，平时在工作只是打打电话处理文件，几乎没用上自己所学的专业知识。而同公司的网站开发人员就大不一样了。计算机知识日新月异，在一个项目中，他们经常被要求在很短的时间内学会用一种新的计算机语言进行开发设计，他们只能在自己以前的基础上努力自学尽快掌握知识。在这个信息爆炸的时代，知识更新太快，靠原有的一点知识肯定是不行的。我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。
2.工作辛苦
由于现在还住校，所以每天7点不到就得起床去挤公交车，就算再寒冷再差的天气，只要不是周末，都得去上班，有时候公司业务繁忙，晚上或周末得加班，那留给个人支配的时间更少。我们必须克制自己，不能随心所欲地不想上班就不来，而在学校可以睡睡懒觉，实在不想上课的时候可以逃课，自由许多。
每日重复单调繁琐的工作，时间久了容易厌倦。象我就是每天就是坐着对着电脑打打字，显得枯燥乏味。但是工作简单也不能马虎，你一个小小的错误可能会给公司带来巨大的麻烦或损失，还是得认真完成。而象同公司的网络推广员每天得打电话，口干舌燥先不说，还要受气，忍受一些电话接听者不友好的语气有些甚至说要投诉。如果哪家公司有意向的还得到处奔波去商谈。而事实上所有的业务并不是一次就能交易成功的，他们必须具备坚忍不拔的个性，遭遇挫折时绝不能就此放弃，犯错遭领导责骂时不能赌气就辞职。而网站开发人员就经常得喝咖啡熬夜赶项目。一直以来，我们都是依靠父母的收入，而有些人则是大手大脚的花钱。也许工作以后，我们才能体会父母挣钱的来之不易。而且要开始有意识地培养自己的理财能力，我们刚毕业，工资水平普遍不高，除掉房租餐费和日常的开支，有时候寄点钱给父母补贴家用，我们常常所剩无几，一不留神可能就入不敷出成为月光一族，但此时我们再也不好意思伸手向父母要，因此很多时候我们要合理支配我们手中的这笔少的可怜的钱。
3.同事相处
踏上社会，我们与形形色色的人打交道。由于存在着利益关系，又工作繁忙，很多时候同事不会象同学一样对你嘘寒问暖。而有些同事表面笑脸相迎，背地里却勾心斗角不择手段，踩着别人的肩膀不断地往上爬，因此刚出校门的我们很多时候无法适应。比如我们公司做网络推广的同事，他们很注意对自己客户资料的保密，以防被同事抢去自己的业绩，因而关系显得有点淡漠。但是环境往往会影响一个人的工作态度。一个冷漠没有人情味的办公室，大家就会毫无眷恋之情，有更好的机会他们肯定毫不犹豫的跳槽。他们情绪低落导致工作效率 不高，每天只是在等待着下班，早点回去陪家人。而偶尔的为同事搞一个生日party，生病时的轻轻一句慰问，都有助于营造一个齐乐融融的工作环境。心情好，大家工作开心，有利于公司的发展。在电视上不止一次的看到职场的险恶，公司里同事之间的是非，我想我能做的就是\"多工作，少闲话\"。且在离毕业走人仅剩的几个月，更加珍惜与同学之间的相处。
二、总结
我是学管理的，在书本上学过很多套经典管理理论，似乎通俗易懂，但从未付诸实践过，也许等到真正管理一个公司时，才会体会到难度有多大;我们在老师那里或书本上看到过很多精彩的谈判案例，似乎轻而易举，也许亲临其境或亲自上阵才能意识到自己能力的欠缺和知识的匮乏。实习这两个月期间，我拓宽了视野，增长了见识，体验到社会竞争的残酷，而更多的是希望自己在工作中积累各方面的经验，为将来自己走创业之路做准备。
篇二：数控编程实习所用的字与字的功能
1、字符与代码
字符是用来组织、控制或表示数据的一些符号，如数字、字母、标点符号、数学运算符等。国际上广泛采用两种标准代码:
1)ISO国际标准化组织标准代码
2)EIA美国电子工业协会标准代码
⒉字
在数控加工程序中，字是指一系列按规定排列的字符，作为一个信息单元存储、传递和操作。字是由一个英文字母与随后的若干位十进制数字组成，这个英文字母称为地址符。
如:\"X2500\"是一个字，X为地址符，数字\"2500\"为地址中的内容。(FANUC系统中，地址中的值如果带小数点，表示是毫米单位，如果不带小数点，表示是微米单位。如X2500.表示X坐标2500毫米 X2500 表示X坐标2500微米)
⒊字的功能
组成程序段的每一个字都有其特定的功能含义，以下是以FANUC-0M数控系统的规范为主来介绍的。
⑴顺序号字N
顺序号又称程序段号或程序段序号。顺序号位于程序段之首，由顺序号字N和后续数字组成。其作用为校对、条件跳转、固定循环等。使用时应间隔使用，如N10 N20 N30......(程序号只是起标记作用，没有实际的意义)
⑵准备功能字G
准备功能字的地址符是G，又称为G功能或G指令，是用于建立机床或控制系统工作方式的一种指令。G00~G99
⑶尺寸字
尺寸字用于确定机床上刀具运动终点的坐标位置。
其中，第一组 X，Y，Z，U，V，W，P，Q，R 用于确定终点的直线坐标尺寸;第二组 A，B，C，D，E 用于确定终点的角度坐标尺寸;第三组 I，J，K 用于确定圆弧轮廓的圆心坐标尺寸。在一些数控系统中，还可以用P指令暂停时间、用R指令圆弧的半径等。
⑷进给功能字F
进给功能字的地址符是F，又称为F功能或F指令，用于指定切削的进给速度。对于车床，F可分为每分钟进给和主轴每转进给两种，对于其它数控机床，一般只用每分钟进给。F指令在螺纹切削程序段中常用来指令螺纹的导程。
⑸主轴转速功能字S
主轴转速功能字的地址符是S，又称为S功能或S指令，用于指定主轴转速。单位为r/min。
⑹刀具功能字T
刀具功能字的地址符是T，又称为T功能或T指令，用于指定加工时所用刀具的编号，如T01。对于数控车床，其后的数字还兼作指定刀具长度补偿和刀尖半径补偿用，如T0101。
⑺辅助功能字M
辅助功能字的地址符是M，后续数字一般为1~3位正整数，又称为M功能或M指令，用于指定数控机床辅助装置的开关动作，如M00~M99。
第14篇：数控编程教案汇总
知识目标：1数控机床的组成 2数控机床的分类 3数控机床的加工特点 技能目标：1能说出数控机床的组成
2能说出数控机床的 各种分类特点 3能说出数控机床优于普通机床的加工特点 任务下达:任务
一、数控机床 任务分析 相关知识2 1数控机床的组成，输入/输出设备。数控装置，伺服系统，机床本体，检测反馈装置。 2数控机床的分类 （1）按加工方式分为
金属切削累，金属成型累，特种加工类，其他类
（2）按控制系统功能分类
点位控制数控机床
直线控制数控机床
轮廓控制机床 （3）按伺服控制分类
开环控制数控机床
闭环控制数控机床 半闭环控制数控机床 （4）按数控系统的功能分
高档数控机床
中档数控机床
抵挡数控机床 （5）按可联动的轴数分
两轴控制
两州半控制（两个轴式连续控制，第三轴式位位或直线控
制）
多轴控制 3数控机床的加工特点 适应性强
适合加工复杂型面得零件 加工精度高加工质量稳定 加工生产率高 一机多用
减轻操作者的劳动强度 有利于生产管理的现代化 价格较费 调试于维修较复杂
任务实施：通过多媒体教学师生互动完成对数控机床组成， 分类，加工特点的认知 任务评价：通过提问检查授课的效果
知识目标：1数控.数控机床的概念 2数控机床的发展趋势
技能目标: 1能说出普通机床与数控机床的根本区别 2能说出数控.数控机床的概念 3 能说出 数控机床的发展趋势 任务下达: 任务
二、认识数控机床 相关知识1 普通机床与数控机床在加工零件的根本区别:数控机床是按
事先编制好的加工程序自动的完成对零件的加工而普通机
床是由操作者按照工艺规程通过手动操作来完成零件的加
工.1数控/数控机床
数控:数字控制CNC-Numberied.Control）的简称。是用数字
化信号对机床的运动及加工 过程进行控制的自动控制技术
数控机床：采用数字控制的机床或装备了数控系统的机床 2数控机床的产生
(1)1949年美国密执安州特拉弗斯城帕森斯公司的帕森斯。为精
确的制作直升飞机叶片的样板.设想了用电子技术控制坐标的
镗床的方案
(2)1989年美国空军后勤司令部位了在短时间内造出经常变更设
计的火箭零件于帕森斯公司合作.并选择麻省理工学院伺服机
构研究所协作单位.于1952年研制成功 (3)1959年美国的克耐.杜列克公司开发出世界第一台加工中心, 从1960年开始德国.日本.前苏联等工业发达国家都陆续开发
生产及使用了数控机床
(4)1967年英国率先将几台数控机床连接成具有 的加工系统
（FMS）
（5）20世纪80年代初导性制造单元FMC （6）我国从1959年开始研究数控技术。1968年研制成功X53K-1 立式铣床。20世纪70年代初加工中心研制成功1988年我国
的第一套FMS通过验收投入运行。用于生产伺服电动机的零
件
3数控机床的发展趋势 高速度，高精度化 多功能化 高效化 智能化 先进制造系统
4数控机床的工作原理
零件图-程序-数控装置-伺服系统-机床本体-工件
进入数控装置的信息经一系列的处理和运算转变成脉冲信号一
部分被传送到机床的私服系统。经传动装置驱动机床有关运动
部件有的则传送到可编程控制四中按顺序有控制机床的其他辅
助动作 任务实施：通过录像多媒体课件教学。引导学生分析，认识数
空机床。
任务评价：通过提问检查授课结果
任务3现场教学 现场教学内容：
观察数控机床外形，建立立体性认识 数控机床组成 数控机床的加工特点
掌握数控机床与普通机床的区别
任务4 知识目标：1数控机床坐标系及运动方向 2机床坐标系原点及机床参考点 3工件坐标系
4角柜坐标系与相对坐标系
技能目标：1能运用右手笛卡尔准则正确判断机床坐标轴及方向 2能说出机床坐标系原点与机床参考点的不同 3能理解机床坐标系工件坐标系及方向的区别于联系 4能写出任意点在坐标系中的绝对坐标值或相对与某 一点的相对坐标值 任务下达：数控机床坐标系 任务分析：
1机床的坐标系
X.Y.Z-基本坐标系。判别规则-右手笛卡尔螺旋定则 A.B.C-围绕X.Y.Z轴旋转的圆周进给坐标轴 X轴-大拇指 Y-食指 Z-中指 2坐标轴及其运动方向
JB/T 3015-1999规定：机床某一部件运动的正方向是增大工件和刀 据之间距离的方向 Z坐标轴 车窗：X.Z轴
铣床：夹持刀具的垂直主轴位Z轴.W.R轴 X坐标轴
X轴通常是水平的且平行于工件装夹表面。他平行于主要的切削方向。而且以此方向为正方向。
车床X轴：工件平行于工作点的径向
铣床：主要花瓣的运动方向为X轴方向,U.P轴 Y坐标轴
运用右手笛卡尔螺旋定则决定 3机床坐标系原点机床参考点
机床坐标系原点是由机床厂家在设计时确定的，既是机床坐标系 的原点。同时也是其他坐标系的基准点。‘；
机床残开点事相对机床零点的一个特定点一个可设定的参数值 它由机床厂家在机床导轨上设定测量其位置后输出至数控系统 中用户不得随意改动。 4工件坐标系能
工件坐标系的零点-工件零点-工件原点（编程原点）
工件原点偏置：在加工时工件装夹到机床上通过对刀求得工件
原点与机床原点间的距离这个距离称为工件原点偏置。 5绝对坐标系。相对坐标系
相对坐标系：运动轨迹的终点时相对于起点计量的坐标系
绝对坐标系：所有坐标点的坐标值均从某一固定坐标原点计量
的坐标系。
任务实施：通过上一节课现场教学及本节录像，多媒体课件分 析坐标系
任务评价：打开多媒体机床图片让学生说坐标系的轴，方向及
坐标原点
任务5 知识目标：1切削用量的选择 2走刀路线的确定
技能目标：1能根据刀具及工件草料加工要求选择合理的切削用量 2能根据圆形及技术要求确定合理的走刀路线 任务下达：选择切削用量，确定走刀路线 任务分析：1切削用量的选择
包括背驰刀量主轴转速切削速度(用于恒线速度切削进给
速度或进给量。
即切削过程中切削速度进给量背吃刀量的总称。 （1） 背吃刀量：在与主运动和进给运动方向所组成的平面相垂
直的方向上测量工件的上加工表面和待加工表面的距离。
切削用量的大小对切削力切削功率刀具磨损加工质量和
加工成本均有显著影响数控加工选择切削用量时就是在
保证加工质量和刀具耐用度的前提下充分发挥机床性能
和刀具切削性能使切削效率提高加工成本最低。
粗加工首先选取尽可能大的背吃刀量其次要根据机床动 力和刚性的限制条件等。选取尽可能大的进给量。最后根
据刀具耐用度确定最佳的切削速度。
精加工首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量，其次根据
已加工表面的粗糙度要求。选取较小的进给量，最后在保 证刀具耐用度的前提下，尽可能均较高的切削速度。 背吃刀量ae.ap 粗加工时一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机
床上背吃刀量可达8~10mm,半精加工0.5~2mm 精加工时取为0.2~0.4mm.(2)主轴转速
n=Vcx1000/ Dc Vc切削度(单齿切削线速度)单位m/min.Vc与刀具耐用度
有关随着Vc的增大刀具耐用度急剧下降。故Vc的选择主
要取决于刀具耐用度，名牌刀具供应商都会向用户提供规
格刀具的切削速度推荐速度参数Vc.(3)进给量(进给速度) 单位;mm/min.或mm/r. 根据零件的加工精度表面粗糙度要求以及道具和工件材料来选择
加工表面粗糙度要求低时Vf可选择的大一些.当加工精度表面粗
糙度要求高时进给量数值应选小一些,一般都在20~50mm范围内
选取.①当工件的质量要求能够得到保证时为提高生产效率可选择较高的 进给速度一般在100~200mm/min范围内选取.②当加工精度表面粗糙度要求高时进给速度应选小一些一般在20~50mm/min范围内选取.③在切断加工深孔或用高度刚刀具加工时宜选择较低的进给速度一 般都在20~50mm/min范围内选取.2.加工路线的确定.(1)对点位加工的数控机床如钻镗床要考虑尽可能缩短走刀路线.以减少空程时向提高加工效率.(2)为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求最终轮廓应安排最后一
次走刀连续加工.(3)刀具的进退刀路线认真考虑要尽可能避免在轮廓初停刀或垂直切入工件以免留下刀痕.(4)铣削轮廓加工路线要合理选择. Z字形 单向 环形
(5)旋转体类零件的加工一般采用数控车床或数控磨床加工由于车削
零件的毛坯多为锻件或棒料.加工余量大且不均匀.因此合理制定粗加工时的加工路线对于编程至关重要.3.数控加工工艺性分析内容.(1)零件图分析. 尺寸标注方法分析. 零件图的完整性与正确性分析. 零件技术要求分析(尺寸精度形状精度位置-表面粗糙度及热处理
理. 零件材料分析. 在满足零件功能的前提下应选用廉价切削性能好的材料 (2)零件的结构工艺性分析.指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性 性.①内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小所以内槽圆角半径不应变 小R
任务6.加工程序格式 知识目标:1.加工程序的结构 2.程序的格式 3.常用地址符及其含义
技能目标:1.能知道并说出加工程序主要由那几部分组成? 2.能正确书写程序的格式 任务下达:加工程序的格式及编程方式 任务分析: 1.加工程序的结构
例:加工矩形轮廓的工件.工件坐标系设在工件的上表面中心 刀具从中心出发.逆时针加工一周,加工程序为: %-----程序起始符 00001 程序名
N0001 G90 G54 G00 X0 Y0 Z100.0 S300 M03; N0002 G00 X0 Y-500; N0003 G01 Z-50.0 F100; N0004 X100.0; N0005 Y50.0; N0006 X-100.0; N0007 Y-50.0; N0008 X0; N0009 Z100.0; N00010 Y0 M05; N00011 M30; 由以上分析可知,加工程序主要由程序号,程序内容和程序结束等组成.(1)程序号.就是给零件加工程序一个编号，并说明零件加工程序开始.%.....; 0..P..(2) 程序内容。
由许多程序段组成.每个程序由一个或多个指令构成.表示数控机床要完成的全部动作.包括加工前机床状态要求.刀具加工零件时的运动轨迹. 程序段是由一个或若干个指令字组成.指令字代表某一信息单元.每个指令字由地址符和数字组成.它代表机床的一位置或一个动作;每个程序段结束处应有“；”表示改程序段结束转入下一个程序段。地址符由字母组成，每个字母、数字、和符号都称为字符。 ① 程序段格式。
程序段格式是指令字在程序段中排列的顺序。不同数控系统有不同的程序段格式。格式不符合规定，数控装置就会报警，不运行。 常见程序段格式：
N_ G_﹛X_ Y_ Z_﹜﹛I_ J_ K_ ﹜ F_ S_ T_ M_； U_ V_ W_ R_ Q_ P_ R_ ② 地址符含义。
程序段序号（简称顺序号）：通常用4位数字表示，即“00000 ~9999”在数字前还冠有标识符号“N”。
准备功能（简称G功能）：它由表示准备功能地址符“G”和两位数字组成。G功能的代号已标准化。
坐标字：由坐标地址符及数字组成，且按一定的顺序进行排列，各组数字必须具有作为地址代码的字母开头，各坐标轴的坐标符按下列顺序排列：
X.Y.Z.U.V.W.Q_ R.A.B.C.D.E 例 X50.0 /X50000表示沿X轴移动50mm。
进给功能F：由进给地址符及数字组成，数字表示所递交的进给速度，一般为四位数字码。 单位： mm/min mm/r 主轴转速功能S：由主轴地址符S及两位数字组成，数字表示主轴转数。 r/ min 刀具功能T：由地址符和数字组成，用以指定刀具的号码。
辅助功能M（简称M功能）：由辅助操作地址符“M”和两位数字组成。M功能的代码已标准化。
程序段结束符号；表示程序段的结束。 （3）程序结束
M0
2、M30、M99（子程序结束）。
2、数控程序的编制方法及步骤（数控编程的内容及方法） （1）分析零件图 （2）数学处理
（3）编写零件加工程序单 （4）操作键盘输入程序 （5）校验
（6）加工生产与复制程序存储介质
为了满足设计、制造、维修普及的需要，在输入程序代码、坐标系统、加工指令、辅助功能及程序段格式等方面，国际上形成了两种通用的标准，即ISO及EIA。
任务实施：通过多媒体课件讲解，学生分析传授内容。 任务评价：通过对一个程序的分析，评价教学的效果。
任务7：G54.G92.G17-G19指令 知识目标：
1、G92的编程格式及应用
2、G54的变成格式及含义 能力目标：
1、能说出G92的含义及格式
2、能写出G54的含义及格式 任务下达：G9
2、G54指令 任务分析: 加工程序：就是把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能等。按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单，再把程序单的内容通过控制介质或直接输入到数控机床的数控装置中，从而控制机床加工零件。 坐标系设定指令G92 G92指令就是用来建立工件坐标系的，它规定了工件坐标系原点的位置，就是说它确立了工件坐标的原点（工件原点）在距刀具刀位点起始位置（起刀点）多远的地方，或者说，以弓箭原点为准，确定起到点的坐标值。
编程时通过G92指令将工件坐标系的原点告诉数控装置，并把这个设定值记忆在数控装置的存储内，执行该指令后就确定了起刀点与工件原点的相对位置。 格式：G92X _ Y _ Z _ ； 例：
G92X30 Z40； 2.工件坐标系的选取指令（G54~G59）
一般数控机床可以预先设定6个（G54~G59）工作坐标系，这些坐标系存储在机床存储内。在机床重开机时仍然存在，在程序中可以分别选取其中之一使用。
6个工作坐标系均以机床原点为参考点，分别以各自与机床原点的偏移量表示，需要提前输入机床内部。 3.G90 G91 G90：程序中的位移量用刀具的终点坐标表示。 G91：程序中的位移量用刀具的运动的增量表示。 例：G90X _ Y _ Z _ ； A(200，60，30) G91X _ y _ z _ ； B(80，150，90) 4.平面选择指令（G17~G19） G17 -- XY平面 G18 -- ZX平面 G19 -- YZ平面
即：在三坐标机床上加工时，如进行圆弧插补，要规定加工所在的平面。
任务实施：通过多媒体课件，现场教学附属完成本任务的教学。 任务评价：学生讲出G
54、G92的含义及区别，评价学生对本任务掌握情况。
任务8：G00,G01,G04指令 知识目标:1.G01指令及应用。 2.G00指令含义及应用。 3.G04指令含义及应用。
技能目标：能运用G00、G0
1、G04指令完成简单零件的编程。任务下达：
坐标系原点O是程序起始点，要求刀具O点快速移动到A点然后沿AB,BC,CA实现直线切削，再由A点快速返回程序起始点O。 任务分析： 快速定位指令G00.刀具从当前位置快速移动到切削开始前的位置，在切削完了之后，快速离开工件。一般在道具非加工状态的快速移动时使用，该指令只是快速到位，其运动轨迹因具体的控制系统不同而异。进给速度F对G00指令无效。
格式： G00X _ Y _ Z _ ； 例：
程序的起始点是坐标原点O，先从O点快速移动到参考点A，紧接着快速移至参考点B G90G00 X 195.0 Y 100.0； X 300.0 Y 50.0； 相对： G91 G00 X 195.0 Y 100.0 X 105.0 Y -50.0； 注意事项：1.G00是模态指令。 2.F对G00程序段无效。
3.执行过程是，刀具由程序起始点开始加速移动至最大速度，然后保持快速移动，最后减速到达终点，止痒可以提高数控机床的定位精度。直线插补指令—G01 格式： G01 X _ Y _ Z _ F _ ；
注：1.G01程序段中必须含有下指令，否则机床不运作。 2.G01和F指令均为读效指令。 任务实施： 程序编制如下： N001 G92 XO YO; N002 G90 G00 X24.0 Y30.0 S300 T01 M03; N003 G01 X96.0 Y70.0 F100; N004 X24.0 Y30.0; N005 G00 XO YO M02; 相对：
N001 G91 G00 X24.0 Y30.0 S300 T01 M03; N002 G01 X72.0 Y40.0 F100; N003 X72.0 Y-20.0; N004 X-144.0 Y-20.0; N005 G00 X-24.0 Y-30.0; N006 M02; 任务评价：抽查学生编制程序的质量，评价本任务的教学成果。
任务9 G02 G03 G17~G19指令 知识目标：1.G02，G03指令含义及格式 2.G02，G03指令应用。
技能目标：1.能运用G0
2、G03指令完成圆弧的编程。任务下达：G0
2、G03指令应用。任务分析：
G02 —— 顺时针方向圆弧插补指令。 G03 —— 逆时针方向圆弧插补指令。 格式： XY平面
G17 G02（G03）X_ Y_ I_ J_ F_ ； G17 G02（G03）X_ Y_ R_ F_ ； XZ平面
G18 G02（G03）X_ Z_ I_ K_ F_ ； G18 G02（G03）X_ Z_ R_ F_ ； YZ平面
G19 G02（G03）Y_ Z_ J_ K_ F_ ； G19 G02（G03）Y_ Z_ R_ F_ ；
注：1.圆弧终点的坐标分量，可以按相对坐标或绝对坐标给定，取决于是G91还是G90编程。
2.R编程，当圆弧小于或等于180°时，用+R表示圆弧半径，当圆弧大于180°时，用-R表示圆弧半径。
3.I,J,K表示圆心相对于圆弧起点在X,Y,Z轴方向上增量值，也可理解为圆弧起点到圆心的矢量在经X,Y,Z轴的投影。例：
使用分矢量I,J编程
G90 G03 X15.0 Y0 I0 J15.0 F100； G02 X55.0 Y0 I20.0 J0； G03 X80.0 Y-25.0 I0 J-25.0 使用R编程
G90 G03 X15.0 Y0 R15.0 F100； G02 X55.0 Y0 R20.0； G03 X80.0 Y-25.0 R-25.0；
相对：
G91 G03 X15.0 Y15.0 R15.0 F100； G02 X40.0 Y0 R20.0； G03 X25.0 Y-25.0 R-25.0； 4.整圆，只能使用分矢量编程。 例：
G90 G03 X20.0 Y0 I-20.0 F100； G91 G03 X0 Y0 I-20.0 J0 F100； 例：
G02 X0 Y0 I20.0 F100； 0-A G03 X-20.0 Y20.0 I-20； A-E G03 X-10.0 Y10.0 J-10.0； E-B 任务实施：运用G0
2、G03编制图形圆弧程序。
任务评价：通过圆弧图形编程考察学生对G0
2、G03的掌握情况。
任务10 G04 G28 G27 G29 指令 知识目标：G0
4、G28~G29指令 技能目标：G0
4、G28~G29指令 相关知识：
1.G04——暂时指令
指令格式：G04 X_ (U_或P_) 式中：X(U或P)为暂停时间
说明：1.作用：加工凹槽时，为避免在槽的底部留下切削痕迹，用该指令使切槽刀在槽底部停留一定的时间。 2．X、U、P后面接暂停的时间。
3.暂停时，主轴不会停止运动，但刀具会停止运动。2.与参考点有关的指令
（1）G27——返回参考点检查指令 G27 X (U)_ Z（W）_； （2）G28——自动返回参考点指令 G28 X (U)_ Z (W) _；
功能是使刀具以快速定位移动的方式，经过指定的中间位置，返回参考点。
（3）G29——从参考点返回指令 G29 X _ Z _ ；
X、Z为刀具返回目标点时的坐标。
功能是命令刀具经过中间点到达目标点指定的位置，这一指令所指的中坚定啊是指G28指令所规定的中间点。 小结：本节主要讲了G0
4、G
27、G
28、G29指令。
任务11：G40、G
41、G42指令
知识目标：1.G40、G
41、G42的格式及含义 2.G40、G
41、G42 的应用 技能目标：1.能正确运用G40、G
41、G42编程 2.能说出G40、G
41、G42的含义
任务下达：刀具半径自动补偿指令——G40、G
41、G42。任务分析：
使用半径为R的立铣刀加工工件时的轮廓曲线，刀具在移动加工过程中，刀具的中心与被加工工件的轮廓之间始终保持刀具的半径值，通常称为刀具半径偏置。
如果数据系统中不具备半径补偿功能，就不能按照工件轮廓尺寸编程，必须依据刀具中心运动轨迹编程，数据计算工作量大而且复杂，即便是编写加工程序，由于刀具的磨损，重磨及更新道具等原因，必须从新计算，从新编程，十分繁琐，加工精度也很难保证。 若使用刀具半径补偿功能，只需要按照工件图样上的轮廓尺寸编写程序，而将刀具的半径作为工件轮廓的偏置值，由操作者预先存入数据装置的指定存储单元中，在执行加工程序时，由半径自动补偿指令调出在指定存储单元存放的偏置值，并自动计算刀具中心轨迹，加工出符合图样轮廓的工件。 1.刀具半径补偿指令 G41 刀具左偏 G42 刀具右偏 G40 取消左，右偏置
格式：﹛G00﹜﹛G41﹜X _ Y _ D _ ； G01 G42 例：⑴无Z轴移动 00001 N10 G90 G54 G00 X0 Y0 S1000 M03； N20 G41 X20.0 Y10.0 D01； N30 G01 Y50.0 F100； N40 X50.0； N50 Y20.0； N60 X10.0；
N70 G40 G00 X0 Y0 M05； N80 M30；
补偿条件：⑴有G41或G42被指定。
⑵在补偿平面内有轴的移动。
⑶指定了一个补偿号或已经指定一个补偿号但不能是D00 ⑷偏置（补偿）平面被指定或已经被指定。
⑸G00或G01模式有效。（有些机床可以用G02或G03）。 即：N20指令执行完成后机床的坐标位置由以下方法确定： 将含有G41语句的坐标点与下边两句中最近的，在选定平面内有坐标移动语句的坐标点相连，其连线垂直方向为偏置方向。 ⑵有Z轴移动 0002 N10 G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S1000 M03； N20 Z100.0；
N30 G41 X20.0 Y10.0 D01； N40 Z2.0；
N50 G01 Z-10.0 F100； N60 Y50.0； N70 X50.0； N80 Y20.0； N90 X10.0； N100 G00 Z100.0； N110 G40 X0 Y0 M05； N120 M30；
由于N50、N50均为轴Z移动，么有XY轴移动，机床无法判断下一步补偿的矢量方向，这时机床不会报警，补偿照常进行，只是N30目的点发生变化，刀具中心将会运动到P1点，其位置是N30的目的点与原点连线垂直方向左偏D01值，于是发生过切。
⑶粗加工补偿。
即采用同一加工程序可以实现一把刀具完成工件的粗、精加工。
任务实施：多媒体教学。
任务评价：通过让学生编制简单零件轮廓程序，评价本任务的效果。
任务12：辅助功能指令
知识目标：辅助功能指令的含义及应用。 技能目标：能正确运用辅助功能指令编程。 任务下达：辅助功能指令。 任务分析：
1.辅助功能指令。
⑴程序停止指令
M00是程序停止指令，被编辑在一个单独的程序段中。
⑵计划停止指令 M01——选择停止
⑶程序结束指令 M02 M03 ⑷主轴正转、反转、停止指令 M03 主轴正转 M04 主轴反转
格式：M03（M04）S_ 或S_ M03（M04）
①转速 S1500 1500r/min ②线速 S50 50m/min ③代码 例S40 代 1200r/min 2.刀具功能指令
⑴T后面的数字表示刀具号。 如T00~T99 ⑵T后面的数字表示刀具号和道具补偿号。 如T0812 3.进给功能指令。
F—— mm/min mm/r 4．主轴转速功能指令
⑴铣床 S——
⑵车床
G92——极限转速指令
S ——极限转速数据地址符 r/min G96——恒切削速度指令 G97——每分钟转速指令
S ——恒切削速度数据地址符 m/min 任务实施：通过多媒体课件完成本任务的教学。
任务评价：要求编制简单的轮廓的程序，检查学生对本任务的接受效果。
任务13： 数控车床加工概述
知识目标：1.数控车床的加工对象、分类 2．数控车床刀具的选择
技能目标：1.能说出数控车床的加工对象、分类 2．能合理选择车削刀具。 任务下达：数控车床概述 任务分析：1数控车削加工对象
用于精度要求高，表面粗糙，轮廓形状复杂的轴类.盘; 类等回转体零件,能够通过程序控制自动完成内圆柱面, 锥面原户螺纹等工序的切削加工并进行切槽,钻扩铰孔 等工作.2编程特点
可采用绝对相对混合编程.直径尺寸编程
固定循环.可多次重复循环切削 具有自动补偿功能 3主要类型 组成及其作用.主体.计算机数控装置.伺服驱动系统.辅助装置 分类
立体数控车床 卧式数控车床 卡盘式……… 顶尖式..经济型数控车床全功能型数控车床精密型数控车床.4数控车床加工及刀具及其选择 常用车刀的种类和用途 A尖型车刀
以直线形切削为特征的车刀一般称为尖形车刀 B圆弧形车刀
刀位点不在圆弧上。而在该圆弧的圆心上。 C 形车刀
俗称样板车刀。加工零件的轮廓形状完全由车刀切削刃的形状和尺寸 决定。
机夹可转位的刀具有点 A可转位刀具的优点
刀垫共刀片3套装在刀杆的夹固元件上由该元件将刀片压向支承面而紧固。车刀的前后脚靠刀片在杆槽中安装后获得，一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃即可继续工作，知道刀片上所有切削刃均以用钝刀片才报废回收更新刀片后车刀又可继续工作。 数控机床使用可转位刀具具有下述有点
刀具寿命高：由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷刀具几何参数完全由刀片和杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。 生产效率高：由于机床操作工人不在磨刀，可大大减少停机换刀具等辅助时间。
有利于推广新技术，新工艺可转位刀具具有利于推广使用涂层，陶瓷等新型刀具材料。
为了使刀具能达到良好的切削性能，对刀片的夹紧有以下基本要求： 加紧可靠，不允许刀片松动和移动 定位准确，确保定位精度和重复精度。 排屑流畅 有足弓的排屑空间。
结构简单 操作方便制造成本低转位动作快换刀时间短。 任务实施：通过讲授实物演示完成本任务的教学。 任务评价：通过转向，回答问题评价本次课授课效果。
任务14：数控车床的刀具补偿 知识目标：数控车床的刀具补偿。 技能目标：正确运用刀具补偿编制程序。 任务下达：数控车床的刀具补偿 任务分析： 1.刀具位置偏置 T 。。。。 。。。。 刀具号 刀具偏置号 2.刀具半径补偿
⑴刀具半径补偿的目的 数控车床按刀尖对刀，但车刀的刀尖总有一段小圆弧，所以对刀时刀尖的位置是假想刀尖。编程时按假想刀尖轨迹编程（即工件的轮廓与假想刀尖点P重合）而车削时实际起作用的切削刃是圆弧切点A、B.这样就会引起加工表面的形状误差。车内外圆柱面和端面时并无误差产生，因为实际切削刃的轨迹与工件的轮廓一致（工件转角处除外）。但对车削锥面，圆弧时将产生误差。 如图4—10 ⑵刀具半径补偿的方法
参数：刀尖半径，车刀形状，刀尖圆弧位置这些都与工件的形状 有关必须将参数输入刀据库。
刀尖半径补偿量可以通过刀尖补偿设定画面设定T指令要与刀具补偿编号相对应，并且要输入假想刀尖位置编号假想刀尖位置编号 共有10个（0~9）如图4-13 N40 G00X20.0 Z20.0: N50 G41 G01 X20.0 F20；刀具左补偿 NG0 Z-20,0; N710 X70.0 Z-55.0; N80 G40G01 X80.0 Z-55退刀并取消刀补偿。 程序如下： 0001 N10 T0101; N20 S600 M03; N30 G00 X10.0 Z2.0; N40 G01 G41 X0 F1.5; N50 Z0; N60 X6.0; N70 X10.0 Z-20.0; N80 Z-20.0; N90 G02 X20.0 Z-25 RS; N100 G01 Z-35; N110 G03 X34.0 Z-42 R7; N120 G01 Z-52; N130 X44.0 Z-62.0; N140 G01 G40 X50.0 Z-62.0; N150 G00 Z50.0; N160 M05; N170 M30; 任务实施：通过讲授学生练习文成本任务教学 任务评价：程序的正确编制，评价学生掌握情况。
任务15：单一外形固定循环指令 知识目标：1.G90.G94.G70.G71循环指令 技能目标：能正确运用G90.G94.G70.G71编程 任务下达：G90.G94.G70.G71 任务分析：一单一外形固定循环.1外圆内孔车削循环（G90） G90 X(U)_Z(W)_F_; R-圆锥体半径端的半径差值:R正、负判定：锥面起点B坐标大于终点C坐标时R为正反之为负。 3端面车削循环G94 直端面：G94X(U)_Z(W)_F_; 锥端面：G94X(U)_Z(W)_R_F_;
二、复合固定循环
1外圆、内孔粗加工循环指令G71（FANW-0I）
G71指令适用于原著毛坯粗车外圆和圆筒毛坯粗车内孔.G71 U_R_; G71 P_Q_U_W_F_S_T_; 2精加工循环指令G70 G70 P ns Qnf; 注意：（1）G71中F.S.T仅在粗车循环程序中有效.面对G70无效.ns.nf 程序段中指定的F.S.下则对精加工 循环G70有效。 在ns.nf程序中不能有 相同的序号.之间不能条用程序.粗车之后返回循环点在进行精加工.N10 T101; N20 S1000 M03; N30 G00 X120.0 Z10.0; N40 G71 U2.0 R0.5; N50 G71 P60 Q120 U2.0 W2.0 F0.25; N60 G00G42 X40.0 S800; N70 G01 Z-30.0 F0.15; N80 X60.0 Z-60.0; N90 Z-80.0; N100 X100.0 W-10.0; N110 W-20.0; N130 X120.0 W-20.0; N150 G70 P60 Q130; N160 G00 G40 Z100.0; N170 M05; N180 M30; 任务实施：通过举例编程完成本任务的教学.任务评价：提问学生G71，G70的编程的过程特点并编程.
任务16：复合固定循环G70、G71 任务 下达：
利用常用编程指令编写其精加工程序.任务实施 0001 N10 G92 X100.0 Z100.0; N20 S800 MU3; N30 G00 G42 X0 Z3.0 MU8; N40 G01 G42 Z0 F100; N50 G03 X40.0 Z-20.0 R20.0; N60 G01 Z-40.0; N70 X50.0; N80 Z-70.0; N90 X70.0 W-25.0; N100 W-150; N110 G02 X70.0 W-30.0 R70.0; N120 G01 X70.0 Z-150.0; N130 X75.0 M09; N140 G200 X100.0 ; N150 Z100.0; N160 M05; N170 M30; 学生练习：
试利用常用编程指令编写其精加工及切断程序（要求考虑刀具补偿） 0003 M10 G92 X100.0 Z100.0 T0101; N20 M03 S1000; N30 G00 X0 Z3.0 M08; N40 G42 G01 Z0 F100; N50 G03 X40.0 Z-20.0 R20.0; N60 G01 Z-400; N70 X50.0; N80 Z-70.0; N90 X70.0 W-25.0; N100 Z-150.0; N110 X80.0; N120 G40 G00 X100.0 Z100.0; N130 S300 T0202; N140 G00 X100.0 Z100.0; N150 X80.0 Z-154.0 N160 G01 X1.0 F30; N170 G00 X100.0 M09; M80 Z100.0 T0200; M190 M10; N200 M30; 任务评价：通过批改学生编写程序考察本次课的教学效果。
任务17：复合固定循环G72 知识目标：1.G72指令的含义及应用 程序编制
技能目标：1能运用 G72熟练编程 任务下达
利用端面粗车复合固定循环指令G72编号其粗加工程序.
u=0.5mm △w=0.2mm △d=3mm坐标系对刀点循环起点如图 任务分析：相关知识：端面粗加工循环指令G72 格式：G72 W(△d)r(e); G72P(ns)Q(nf)U(ou)W(△w)F(f)s(s)T(t); 任务实施： 0002 N10 T0101; N20 S100 M03; N30 G00 X100.0 Z100.0 M08; N40 Z5.0; N50 G72 W3.0 R5.0; N60 G72 P70 Q U0.5 W0.2 F100; N70 G00 G42 X100.0 Z+60.0; N80 G01 X90.0; N90 G01 Z-55.0 N100 X70.0; N110 X50.0 Z-35.0; N120 W15.0; N130 X30.0; N140 X20.0 W10.0; N150 Z5.0; N160 G00 X100.0 Z100.0 M09; N170 M05; M180 M30; 任务评价：通过学生变成考察本次教学的效果。
任务18：复合固定循环指令 知识目标：G73指令 技能目标：G73应用 任务下达：
⑴如图所示轴类零件，若△u=0.5mm,△w=0.5mm,△d=3次,△i=14.5mm试利用封闭（或固定形状）粗车复合固定循环指令G73编写其粗加工程序。 任务分析：
G73 U△i W△k R△d G73 P_ Q_ U_ W_ F_ S_ T_ ； △i_ 粗加时，X轴方向需要切除的总余量。 △k_ 粗车时，Z轴方向需要切除的总余量。 00054 N10 N10 N10 T0101； N20 S900 M03；
N30 G00 X1800 Z150 M08； N40 G73 U14.5 W14.5 R30； N50 G73 P60 Q U0.5 W0.5 F2.0； N60 G00 X30.0 Z3.0 S1000； N70 G01 Z-40.0 F1.5； N80 Z-80.0；
N90 G05 X80.0 W-20.0 R20.0； N100 X100.0；
N110 X120.0 Z-120.0；
N120 G00 X100.0 Z100.0 M09； N130 M05； N140 M30；
⑴深孔钻固定循环指令 _ G73 G74 Z(W) Q(△k) F_； W —— 钻削深度。 △k —— 每次钻削行程长度 F —— 给进速度
说明：⑴该指令是采用往复排屑式钻孔（啄钻）用于较深的空的加工。
⑵每次的退刀量e值，有数控系统的内部参数来设定 例：试用G74深孔钻固定循环指令编写其程序。 程序如下：
N10 G92 X100.0 Z100.0； N20 S300 M03；
N30 G00 X0 Z5.0 M08； N40 G74 Z-100.0 Q10.0 F30； N50 G00 Z100.0 M09； N60 X100.0； N70 M05； N80 M30；
任务评价：学生变成的正确与否，评价本次课的教学效果。
第15篇：数控编程宏程序教案
华中数控加工中心编程---宏程序
教案
一、组织教学
检查学生出勤情况
二、复习提问
1、画图，椭圆怎么加工
2、举例，一个任意形状的工件，如何在边上倒圆角
三、相关专业理论基础
1、看、画图零件
2、加工工艺分析与编写数控加工工艺卡
3、装夹方法与定位方法的分析
4、华中系统编程规则
5、刀具的选择
6、检验方法与检测技巧
三、课题训练思路
采用综合例题方式，按上述要求逐一分组进行，加工前教师进行加工讲评，对程序验证后进行加工，加工完教师进行总结讲评，指出加工过程中的错误和不合格项。
四、课题内容 用数控加工中心铣床加工出如下图所示零件，材料为铝，毛坯为75*75mm，按图样要求完成零件的加工。
五、新授课
如何使加工中心这种高效自动化机床更好地发挥效益，其关键之一，就是开发和提高数控系统的使用性能。宏程序的应用，是提高数控系统使用性能的有效途径。下面就宏程序的应用。
（一）什么是宏程序？
什么是数控加工宏程序？简单地说，宏程序是一种具有计算能力和决策能力的数控程序。宏程序具有如下些特点： 1．使用了变量或表达式（计算能力），例如： （1）G01X[#3+#5];有表达式#3+#5 （2）G00X4F[#1];有变量#1 （3）G01Y[50*SIN[#3]];有函数运算
2．使用了程序流程控制（决策能力），例如： （1）WHILE有条件循环命令
（二）用宏程编程有什么好处？
1．宏程序引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算能力，可以加工非圆曲线，如抛物线、椭圆、双曲线、三角函数曲线等； 2．宏程序可以完成图形一样，尺寸不同的系列零件加工； 3．宏程序可以完成工艺路径一样，位置不同的系列零件加工； 4．宏程序具有一定决策能力，能根据条件选择性地执行某些部分； 5．使用宏程序能极大地简化编程，精简程序。适合于复杂零件加工的编程。
（三）宏变量及宏常量 1．宏变量
先看一段简单的程序： G00X25.0 上面的程序在X轴作一个快速定位。其中数据25.0是固定的，引入变量后可以写成： #1=25.0;#1是一个变量 G00X[#1];#1就是一个变量 宏程序中，用“#”号后面紧跟1~4位数字表示一个变量，如#1，#50，#101，变量有什么用呢？变量可以用来代替程序中的数据，如尺寸、刀补号、G指令编号变量的使用，给程序的设计带来了极大的灵活性。
使用变量前，变量必需带有正确的值。如 #1=25 G01X[#1];表示G01X25 #1=-10;运行过程中可以随时改变#1的值 G01X[#1];表示G01X-10 用变量不仅可以表示坐标，还可以表示G、M、F、D、H、M、X、Y、??等各种代码后的数字。如： #2=3 G[#2]X30;表示G03X30 例1使用了变量的宏子程序。 %1000#50=20;先给变量赋值 M98P1001;然后调用子程序 #50=350;重新赋值 M98P1001;再调用子程序 M30 %1001 G91G01X[#50];同样一段程序，#50的值不同，X移动的距离就不同 M99 2．局部变量
编号#0~#49的变量是局部变量。局部变量的作用范围是当前程序（在同一个程序号内）。如果在主程序或不同子程序里，出现了相同名称（编号）的变量，它们不会相互干扰，值也可以不同。 例 %100 N10#3=30;主程序中#3为30 M98P101;进入子程序后#3不受影响 #4=#3;#3仍为30，所以#4=30 M30 %101 #4=#3;这里的#3不是主程序中的#3，所以#3=0（没定义），则：#4=0 #3=18;这里使#3的值为18，不会影响主程序中的#3 M993．全局变量
编号#50~#199的变量是全局变量（注：其中#100~#199也是刀补变量）。全局变量的作用范围是整个零件程序。不管是主程序还是子程序，只要名称（编号）相同就是同一个变量，带有相同的值，在某个地方修改它的值，所有其它地方都受影响。 例 %100 N10#50=30;先使#50为30 M98P101;进入子程序
#4=#50;#50变为18，所以#4=18 M30 %101 #4=#50;#50的值在子程序里也有效，所以#4=30 #50=18;这里使#50=18，然后返回 M99 为什么要把变量分为局部变量和全局变量？如果只有全局变量，由变量名不能重复，就可能造成变量名不够用；全局变量在任何地方都可以改变它的值，这是它的优点，也是它的缺点。说是优点，是因为参数传递很方便；说是缺点，是因为当一个程序较复杂的时候，一不小心就可能在某个地用了相同的变量名或者改变了它的值，造成程序混乱。局部变量的使用，解决了同名变量冲突的问题，编写子程序时，不需要考虑其它地方是否用过某个变量名。 什么时候用全局变量？什么时候用局部变量？在一般情况下，你应优先考虑选用局部变量。局部变量在不同的子程序里，可以重复使用，不会互相干扰。如果一个数据在主程序和
子程序里都要用到，就要考虑用全局变量。用全局变量来保存数据，可以在不同子程序间传递、共享、以及反复利用。
（四）常量 PI：圆周率π
角度用弧度表示：1°对应 PI/180弧度
（五）运算符
1、算数运算符 + - * /
2、条件运算符
EQ(=)NE(≠)GT(>)GE(≥)LT(
3、逻辑运算符
AND（与） OR（或） NOT （异或）
（六）函数
SIN[正弦] COS[余弦] TAN[正切] EXP[指数] ATAN[反正切] ABS[绝对值] INT[取整] FIX[上取整] FUP[下取整] SQRT[开方]
（六）循环语句（WHILE语句） (七)宏指令编程
%O0001 #1=20(定义a值) #2=10（定义b值）
#4=5（定义刀具补偿半径R值） #5=0（定义步距角初始值）
G90G54G0X0Y0S1500M3 G43X#1Y#2D01 G01Z-5F30 G01Y0F100 WHILE[#5LE360] G01X[#1*COS[#5*PI/180]]Y-[#2*SIN[#5*PI/180]] #5=#5+2 ENDW GOG40Z100 M30 %
六、结束语
宏程序是数控加工必不可少的编程方法，只要我们掌握了宏程序的编程原理，对规则几何图形建立数学模型，就能解决实际加工中各种几何形状规则零件的加工和“疑难杂症”，同时宏程序编制简单，通用性强，加工效率高，在数控加工中有着广泛的应用。
第16篇：数控编程仿真实验报告
目录
一、实验目的-----------3
二、实验要求-----------3
三、数控车床实验一-----3 （1）、实验内容 （2）、实验零件图样 （3）、车削加工程序
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程
四、数控车床实验二-----6 （1）、实验内容 （2）、实验零件图样 （3）、车削加工程序
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程
五、数控铣床实验一-----10 （1）、实验内容 （2）、实验零件图样 （3）、铣削加工程序
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程
六、数控铣床实验二-----14 （1）、实验内容 （2）、实验零件图样 （3）、铣削加工程序
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程
一、实验目的
“数控机床加工程序编制”（简称数控编程）课程，是机械和机电等各类专业本、专科教学计划中开设的一门应用性和实践性很强的专业课程。学好本课程，不仅要掌握数控编程的基本理论知识和编程方法，更重要的是要通过一定的实践教学，在实践教学中运用所掌握的机械加工工艺知识、数控编程的理论知识、数控编程的方法编制零件加工程序，并完成对零件的数控加工。采用仿真软件在计算机上进行模拟加工，是完成这一实践教学的有效手段。因此，在各专业本、专科“数控编程”课程的教学计划中均设有“仿真实验”这一实践教学环节。其实验的目的是：
1.熟悉并学会运用计算机仿真技术，模拟数控车床、数控铣床完成零件加工的全过程；
2.为后续的“数控编程实训”，实地操作数控机床进行数控加工，积累和打下操作技能训练的基础。
二、实验要求
1.熟悉并掌握FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程；
2.按给定车削零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工；
3.按给定铣削零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工；
4.按实验内容，编写实验报告。
三、数控车床实验一 （1）、实验内容
如图A所示，毛坯直径为φ45mm，起刀点在图示编程坐标系的P点，试运用G71，G70指令编制图示轴类零件车削加工程序。
给定切削条件是：粗车时切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量X方向为0.6mm（直径值），Z方向为0.3mm，主轴转速为S 600 r /min，进给速度为F 0.15 mm/ r；
精车时主轴转速为S800 r /min ,进给速度为F 0.1 mm / r。[注：φ45外圆不加工]
2 （2）、实验零件图样
图A
（3）、车削加工程序 O1; N10 G50 X100.Z100.T0101;
N20 G90 G97 S600 M03; N30 G00 X51.Z3.M08; N40 G71 U2.R1.; N50 G71 P60 Q120 U0.6 W0.3 F0.15; N60 G00 X22.; N70 G01 Z-12.F0.1 S800; N80 G02 X38.Z-20.I8.;
N90 G01 Z-30.; N100 X44.Z-40.; N110 Z-55.; N120 X51.; N130 G70 P60 Q120; N140 G00 X100.Z100.T0100 M09; N150 M05;
N160 M30;
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程 1.进入宇龙数控加工仿真系统3.7版，首先启动加密锁管理程序，然后启动数控加工仿真系统。
2.打开菜单“机床/选择机床„”，或单击选择机床图标，系统弹出“选择机床”对话框。选择数控系统FANUC0i的车床，选择标准（平床身前置刀架），按“确定”按钮，系统即可切换到车床仿真加工界面。
3.打开菜单“零件/定义毛坯”，或单击定义毛坯图标，系统弹出“定义毛坯”对话框，点击尺寸输入框，改变毛坯尺寸为φ45×150 mm，按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。 4.打开菜单“零件/放置零件”，或单击放置零件图标，系统弹出“选择零件”对话框，在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件将被放到机床上。
5.毛坯在放置到工作台（三爪卡盘）后，系统将自动弹出一个小键盘，通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。再按小键盘上的“退出”按钮，关闭小键盘。 6.打开菜单“机床/选择刀具”，或单击选择刀具图标，系统弹出“车刀选择”对话框。选择外圆加工，刀片D55°，刀柄93°，修改刀尖半径为0，按“确认退出”按钮，完成选刀。 7.点击机床操作面板中“紧急停止”，“启动”操作按钮，加载驱动，当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。在回零指示状态下（回零模式），选择机床操作面板上的“X轴”、“Z轴”，点击“+”按钮，此时X轴、Z轴将回零，当回到机床参考点时，相应操作面板上“X原点灯”、“Z原点灯”的指示灯亮。
8.点击机床操作面板中“手动”操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式，点击MDI键盘的“POS”按钮，LCD显示刀架在机床坐标系中的坐标值，将刀具移近零件毛坯，准备对刀。(1).点击“主轴正转”按钮，使主轴转动，点击“Z轴”，“-”负向移动按钮，用刀具试切工件外圆。然后，点击“+”正向移动按钮，Z向退刀，将刀具退离零件毛坯。记下LCD界面上显示的X绝对坐标
4 为X1=255.733mm。点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量„”，点击试切外圆时所切线段，记下测量对话框中对应线段的X值（试切外圆的直径）为X2=44.367mm。此时，工件中心轴线X的坐标值即为X1-X2，记为X=211.366mm。
(2).同理，刀具移动在切右端面的位置，试切端面，切完后，Z向不动，沿X退刀，同时记下此时的Z坐标值，记为Z=147.483mm。 (3).点击MDI键盘的“OFFSET SETING”按钮,进入参数设置画面，点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，将通过对刀得到的坐标值（X、Z）输入G54坐标系。
9.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮,输入O2;G01 X100.Z100.;再点击机床操作面板中“自动运行”，“循环启动”操作按钮，将刀具移动到刀具起点。
10.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮。打开菜单“机床/DNC传送„”，在打开文件对话框中选取文件。在文件名列表框中选中文件O1，按“打开”确认。按LCD画面软键“[(操作)]”，再点击画面软键向右，再按画面“[READ]”对应软键。在MDI键盘在输入文件名O1。点击画面“[EXEC]”对应软键，即输入预先编辑好的车削加工程序，并在LCD显示。
11.点击机床操作面板中“自动运行” 操作按钮，点击MDI键盘的“CUSFOM GRAPH”按钮，程序执行转入检查运行轨迹模式；再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可观察数控程序的运行轨迹。
12.点击MDI键盘的“CUSFOM GRAPH”按钮，再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可加工零件。 13.打开菜单“文件/另存项目”，系统弹出“选择保存类型”对话框，按“确定”按钮。系统弹出“另存为”对话框，输入O1.mac文件名，保存在桌面，按“保存”按钮。
四、数控车床实验二 （1）、实验内容
如图B所示，毛坯直径为φ45mm，起刀点在图示编程坐标系的P点，试运用G71，G70指令编制图示轴类零件车削加工程序。
给定切削条件是：粗车时切深为2mm，退刀量为1mm，精车余量X
5 方向为0.6mm（直径值），Z方向为0.3mm，主轴转速为S 600 r /min，进给速度为F 0.15 mm/ r；
精车时主轴转速为S800 r /min ,进给速度为F 0.1 mm / r。[注：φ45外圆不加工]
（2）、实验零件图样
图B
（3）、车削加工程序 O2; N10 G50 X100.Z100.T0101; N20 G90 G97 S600 M03; N30 G00 X51.Z3.M08; N40 G71 U2.R1.; N50 G71 P60 Q140 U0.6 W0.3 F0.15; N60 G00 X20.; N70 G01 Z-15.F0.1 S800; N80 G03 X30.Z-20.k-5.;
6 N90 G01 Z-35.; N100 X34.Z-47.; N110 Z-57.; N120 G02 X44.Z-62.I5.; N130 G01 Z-78.; N140 X51.; N150 G70 P60 Q140; N160 G00 X100.Z100.T0100 M09; N170 M05; N180 M30;
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程 1.进入宇龙数控加工仿真系统3.7版，首先启动加密锁管理程序，然后启动数控加工仿真系统。
2.打开菜单“机床/选择机床„”，或单击选择机床图标，系统弹出“选择机床”对话框。选择数控系统FANUC0i的车床，选择标准（平床身前置刀架），按“确定”按钮，系统即可切换到车床仿真加工界面。
3.打开菜单“零件/定义毛坯”，或单击定义毛坯图标，系统弹出“定义毛坯”对话框，点击尺寸输入框，改变毛坯尺寸为φ45×150 mm，按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。 4.打开菜单“零件/放置零件”，或单击放置零件图标，系统弹出“选择零件”对话框，在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件将被放到机床上。
5.毛坯在放置到工作台（三爪卡盘）后，系统将自动弹出一个小键盘，通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。再按小键盘上的“退出”按钮，关闭小键盘。 6.打开菜单“机床/选择刀具”，或单击选择刀具图标，系统弹出“车刀选择”对话框。选择外圆加工，刀片D55°，刀柄93°，修改刀尖半径为0，按“确认退出”按钮，完成选刀。 7.点击机床操作面板中“紧急停止”，“启动”操作按钮，加载驱动，当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。
7 在回零指示状态下（回零模式），选择机床操作面板上的“X轴”、“Z轴”，点击“+”按钮，此时X轴、Z轴将回零，当回到机床参考点时，相应操作面板上“X原点灯”、“Z原点灯”的指示灯亮。
8.点击机床操作面板中“手动”操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式，点击MDI键盘的“POS”按钮，LCD显示刀架在机床坐标系中的坐标值，将刀具移近零件毛坯，准备对刀。(1).点击“主轴正转”按钮，使主轴转动，点击“Z轴”，“-”负向移动按钮，用刀具试切工件外圆。然后，点击“+”正向移动按钮，Z向退刀，将刀具退离零件毛坯。记下LCD界面上显示的X绝对坐标为X1=256.333mm。点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量„”，点击试切外圆时所切线段，记下测量对话框中对应线段的X值（试切外圆的直径）为X2=44.967mm。此时，工件中心轴线X的坐标值即为X1-X2，记为X=211.366mm。
(2).同理，刀具移动在切右端面的位置，试切端面，切完后，Z向不动，沿X退刀，同时记下此时的Z坐标值，记为Z=147.500mm。 (3).点击MDI键盘的“OFFSET SETING”按钮,进入参数设置画面，点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，将通过对刀得到的坐标值（X、Z）输入G54坐标系。
9.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮,输入O3;G01 X100.Z100.;再点击机床操作面板中“自动运行”，“循环启动”操作按钮，将刀具移动到刀具起点。
10.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮。打开菜单“机床/DNC传送„”，在打开文件对话框中选取文件。在文件名列表框中选中文件O2，按“打开”确认。按LCD画面软键“[(操作)]”，再点击画面软键向右，再按画面“[READ]”对应软键。在MDI键盘在输入文件名O2。点击画面“[EXEC]”对应软键，即输入预先编辑好的车削加工程序，并在LCD显示。
11.点击机床操作面板中“自动运行” 操作按钮，点击MDI键盘的“CUSFOM GRAPH”按钮，程序执行转入检查运行轨迹模式；再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可观察数控程序的运行轨迹。
12.点击MDI键盘的“CUSFOM GRAPH”按钮，再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可加工零件。 13.打开菜单“文件/另存项目”，系统弹出“选择保存类型”对话
8 框，按“确定”按钮。系统弹出“另存为”对话框，输入O2.mac文件名，保存在桌面，按“保存”按钮。
五、数控铣床实验一 （1）、实验内容
如图A所示，毛坯尺寸为140×100×50，起刀点位置在编程坐标系的（0，0，20）处，按图示的走刀路线ABCDEFGA编制铣削加工程序。选用φ20 mm的键槽铣刀，F 60mm/min, S 750r/min。
（2）、实验零件图样
图A
（3）、铣削加工程序 O3; N10 G92 X0 Y0 Z20.; N20 M03 S750;
9 N30 G90 G00 X-50.Y-50.Z0 M08; N40 G41 G01 X0 Y0 Z-3.F60 D01; N50 G01 X20.Y10.; N60 Y62.;
N70 G02 X44.Y86.I24.; N80 G01 X96.; N90 G03 X120.Y62.I24.; N100 G01 Y40.; N110 X100.Y14.; N120 X16.; N130 X0 Y0; N140 G40 Z20.M09; N150 M05; N160 M30;
D01=10.
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程 1.进入宇龙数控加工仿真系统3.7版，首先启动加密锁管理程序，然后启动数控加工仿真系统。
2.打开菜单“机床/选择机床„”，或单击选择机床图标，系统弹出“选择机床”对话框。选择数控系统FANUC0i的铣床，选择标准，按“确定”按钮，系统即可切换到铣床仿真加工界面。 3.打开菜单“零件/定义毛坯”，或单击定义毛坯图标，系统弹出“定义毛坯”对话框，点击尺寸输入框，改变毛坯尺寸为140×100×100 mm，按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。
打开菜单“零件/安装夹具”，或单击夹具图标，系统弹出“选择夹具”对话框。在“选择零件”列表框中选择已定义毛坯。在“选择夹具”列表框中选择平口钳，按“确定”按钮。 4.打开菜单“零件/放置零件”，或单击放置零件图标，系统弹出“选择零件”对话框，在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件将被放到机床上。
10 5.毛坯在放置到工作台（三爪卡盘）后，系统将自动弹出一个小键盘，通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转。再按小键盘上的“退出”按钮，关闭小键盘。 6.打开菜单“机床/基准工具„”，或单击基准工具图标，系统弹出“基准工具”对话框。选择φ14×75 mm的刚性芯棒基准工具，按“确定”按钮，刚性芯棒基准工具被放到机床上。 7.点击机床操作面板中“紧急停止”，“启动”操作按钮，加载驱动，当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。在回零指示状态下（回零模式），选择机床操作面板上的“X轴”、“Y轴”、“Z轴”，点击“+”按钮，此时X轴、Y轴、Z轴将回零，当回到机床参考点时，相应操作面板上“X原点灯”、“Y原点灯”、“Z原点灯”的指示灯亮。
8.点击机床操作面板中“手动”操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式，点击MDI键盘的“POS”按钮，LCD显示刀架在机床坐标系中的坐标值，将零件毛坯移近基准工具，准备刚性芯棒采用检查塞尺松紧的方式对刀。
(1).利用机床操作面板上的选择轴按钮，单击选择“X轴”，再通过轴移动键“+”，“-”，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到工件左侧的大致位置。取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺。
(2).点击机床操作面板上“手动脉冲”按钮，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“－”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”。
(3).记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为X1=-578.000 mm；将基准工件直径记为X2=14.000 mm，将塞尺厚度记为X3=1.000 mm，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3=-578+7+1=-570 mm。
(4).在不改变Z向坐标的情况下，将刚性芯棒在JOG手动方式下移动到零件的前侧，同理可得到工件上表面左下角的Y坐标：Y=Y1+Y2/2+Y3=-473+7+1=-465 mm。
11 9.打开菜单“机床/选择刀具”，或单击选择刀具图标，选择φ20 mm的键槽铣刀，按“确定”按钮。点击机床操作面板中“手动”操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式，为主轴装上实际加工刀具，点击MDI键盘的“POS”按钮，LCD显示刀架在机床坐标系中的坐标值。
利用机床操作面板上的选择轴按钮，单击选择“Z轴”，再通过轴移动键“+”，“-”，采用点动方式移动机床，将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1=-247.000 mm。则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为：Z=Z1－塞尺厚度=-247-1=-248 mm。
点击MDI键盘的“OFFSET SETING”按钮,进入参数设置画面，输入刀具半径补偿D01=10.000 mm ,再点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，将通过对刀得到的坐标值（X、Y、Z）输入G54坐标系。 10.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮,输入O4;G01 X0 Y0 Z20.;再点击机床操作面板中“自动运行”，“循环启动”操作按钮，将刀具移动到刀具起点。
11.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮。打开菜单“机床/DNC传送„”，在打开文件对话框中选取文件。在文件名列表框中选中文件O3，按“打开”确认。按LCD画面软键“[(操作)]”，再点击画面软键向右，再按画面“[READ]”对应软键。在MDI键盘在输入文件名O3。点击画面“[EXEC]”对应软键，即输入预先编辑好的铣削加工程序，并在LCD显示。
12.点击机床操作面板中“自动运行” 操作按钮，点击MDI键盘的“CUSFOM GRAPH”按钮，程序执行转入检查运行轨迹模式；再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可观察数控程序的运行轨迹。
13.点击MDI键盘的“CUSFOM GRAPH”按钮，再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可加工零件。 14.打开菜单“文件/另存项目”，系统弹出“选择保存类型”对话框，按“确定”按钮。系统弹出“另存为”对话框，输入O3.mac文件名，保存在桌面，按“保存”按钮。
六、数控铣床实验二 （1）、实验内容
如图B所示，毛坯尺寸为150×80×30，起刀点位置在编程坐标系的（0，0，20）处，按图示的工件尺寸编制铣削加工程序并仿真。突台高5 mm，孔深10 mm，选用φ8 mm的键槽铣刀,φ20mm钻头，F 60 mm/min, S 750r/min。
（2）、实验零件图样
图B
（3）、铣削加工程序 O4; N10 G92 X0 Y0 Z20.; N20 M03 S750 T0101; N30 G90 G00 X-50.Y-50.Z0 M08; N40 G41 G01 X0 Y-10.Z-5.F60 D01; N50 G01 Y20.; N60 X27.017 Y64.988;
13 N70 G02 X35.521 Y70.R10.; N80 G01 X80.; N90 G02 X90.Y60.J-10.; N100 G03 X120.I15.; N110 G01 Y75.; N120 X130.; N130 G02 X140.Y65.J-10.; N140 G01 Y0; N150 X-10.; N160 G00 G40 X-50.Y-50.Z200.T0100 M09; N170 M05; N180 M00; N190 M06 T0202; N200 M03 S750; N210 G43 G00 Z5.H02; N220 G99 G81 X50.Y28.Z-10.R2.F60; N230 G98 X100.Y20.; N240 G80;
N250 G00 X-50.Y-50.; N260 G49 Z200.T0200; N270 M05; N280 M30;
D01=4.；H02=100.；
（4）、FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程 1.进入宇龙数控加工仿真系统3.7版，首先启动加密锁管理程序，然后启动数控加工仿真系统。
2.打开菜单“机床/选择机床„”，或单击选择机床图标，系统弹出“选择机床”对话框。选择数控系统FANUC0i的铣床，选择标准，按“确定”按钮，系统即可切换到铣床仿真加工界面。 3.打开菜单“零件/定义毛坯”，或单击定义毛坯图标，系统弹出
14 “定义毛坯”对话框，点击尺寸输入框，改变毛坯尺寸为150×80×100 mm，按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作。
打开菜单“零件/安装夹具”，或单击夹具图标，系统弹出“选择夹具”对话框。在“选择零件”列表框中选择已定义毛坯。在“选择夹具”列表框中选择平口钳，按“确定”按钮。 4.打开菜单“零件/放置零件”，或单击放置零件图标，系统弹出“选择零件”对话框，在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件将被放到机床上。
5.毛坯在放置到工作台（三爪卡盘）后，系统将自动弹出一个小键盘，通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转。再按小键盘上的“退出”按钮，关闭小键盘。 6.打开菜单“机床/基准工具„”，或单击基准工具图标，系统弹出“基准工具”对话框。选择φ14×75 mm的刚性芯棒基准工具，按“确定”按钮，刚性芯棒基准工具被放到机床上。 7.点击机床操作面板中“紧急停止”，“启动”操作按钮，加载驱动，当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。在回零指示状态下（回零模式），选择机床操作面板上的“X轴”、“Y轴”、“Z轴”，点击“+”按钮，此时X轴、Y轴、Z轴将回零，当回到机床参考点时，相应操作面板上“X原点灯”、“Y原点灯”、“Z原点灯”的指示灯亮。
8.点击机床操作面板中“手动”操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式，点击MDI键盘的“POS”按钮，LCD显示刀架在机床坐标系中的坐标值，将零件毛坯移近基准工具，准备刚性芯棒采用检查塞尺松紧的方式对刀。
(1).利用机床操作面板上的选择轴按钮，单击选择“X轴”，再通过轴移动键“+”，“-”，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到工件左侧的大致位置。取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺。
(2).点击机床操作面板上“手动脉冲”按钮，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“－”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检
15 查的结果：合适”。
(3).记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值，此为基准工具中心的X坐标，记为X1=-583.000 mm；将基准工件直径记为X2=14.000 mm，将塞尺厚度记为X3=1.000 mm，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3=-583+7+1=-575 mm。
(4).在不改变Z向坐标的情况下，将刚性芯棒在JOG手动方式下移动到零件的前侧，同理可得到工件上表面左下角的Y坐标：Y=Y1+Y2/2+Y3=-463+7+1=-455 mm。 9.打开菜单“机床/选择刀具”，或单击选择刀具图标，选择φ8 mm的键槽铣刀，按“确定”按钮。点击机床操作面板中“手动”操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式，为主轴装上实际加工刀具，点击MDI键盘的“POS”按钮，LCD显示刀架在机床坐标系中的坐标值。
利用机床操作面板上的选择轴按钮，单击选择“Z轴”，再通过轴移动键“+”，“-”，采用点动方式移动机床，将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1=-317.000 mm。则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为：Z=Z1－塞尺厚度=-317-1=-318 mm。
点击MDI键盘的“OFFSET SETING”按钮,进入参数设置画面，输入刀具半径补偿D01=4.000 mm ,刀具长度补偿H02=100.000 mm ，再点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，将通过对刀得到的坐标值（X、Y、Z）输入G54坐标系。
10.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮,输入O5;G01 X0 Y0 Z20.;再点击机床操作面板中“自动运行”，“循环启动”操作按钮，将刀具移动到刀具起点。
11.点击机床操作面板中“编辑”操作按钮,再点击MDI键盘的“PROG”按钮。打开菜单“机床/DNC传送„”，在打开文件对话框中选取文件。在文件名列表框中选中文件O4，按“打开”确认。按LCD画面软键“[(操作)]”，再点击画面软键向右，再按画面“[READ]”对应软键。在MDI键盘在输入文件名O4。点击画面“[EXEC]”对应软键，即输入预先编辑好的铣削加工程序，并在LCD显示。
12.点击机床操作面板中“自动运行” 操作按钮，点击MDI键盘
16 的“CUSFOM GRAPH”按钮，程序执行转入检查运行轨迹模式；再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可观察数控程序的运行轨迹。
13.点击MDI键盘的“CUSFOM GRAPH”按钮，再点击机床操作面板中“循环启动”操作按钮，即可加工零件。再打开菜单“机床/选择刀具”，或单击选择刀具图标，选择φ20 mm的钻头，按“确定”按钮。点击机床操作面板中“自动运行”、“循环启动” 操作按钮，继续加工零件。
14.打开菜单“文件/另存项目”，系统弹出“选择保存类型”对话框，按“确定”按钮。系统弹出“另存为”对话框，输入O4.mac文件名，保存在桌面，按“保存”按钮。
第17篇：数控编程及其发展
数控加工技术概述（转帖）
数控编程及其发展
数控编程是目前CAD/CAPP/CAM系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。下面就对数控编程及其发展作一些介绍。
1.1 数控编程的基本概念
数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点（cutter location point简称CL点）。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。
1.2 数控编程技术的发展概况
为了解决数控加工中的程序编制问题，50年代，MIT设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为APT（Automatically Programmed Tool）。其后，APT几经发展，形成了诸如APTII、APTIII（立体切削用）、APT（算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能）、APT-AC（Advanced contouring）(增加切削数据库管理系统)和APT-/SS（Sculptured Surface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。
采用APT语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和CAD数据库和CAPP系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。
针对APT语言的缺点，1978年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC加工一体化的系统，称为为CATIA。随后很快出现了象EUCLID，UGII，INTERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM及NPU/GNCP等系统，这些系统都有效的解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了CAD和CAM向一体化方向发展。到了80年代，在CAD/CAM一体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，为了适应CIMS及CE发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化方向发展。
在集成化方面，以开发符合STEP（Standard for the Exchange of Product Model Data）标准的参数化特征造型系统为主，目前已进行了大量卓有成效的工作，是国内外开发的热点；在智能化方面，工作刚刚开始，还有待我们去努力。
2 NC刀具轨迹生成方法研究发展现状
数控编程的核心工作是生成刀具轨迹，然后将其离散成刀位点，经后置处理产生数控加工程序。下面就刀具轨迹产生方法作一些介绍。
2.1 基于点、线、面和体的NC刀轨生成方法
CAD技术从二维绘图起步，经历了三维线框、曲面和实体造型发展阶段，一直到现在的参数化特征造型。在二维绘图与三维线框阶段，数控加工主要以点、线为驱动对象，如孔加工，轮廓加工，平面区域加工等。这种加工要求操作人员的水平较高，交互复杂。在曲面和实体造型发展阶段，出现了基于实体的加工。实体加工的加工对象是一个实体（一般为CSG和B-REP混合表示的），它由一些基本体素经集合运算（并、交、差运算）而得。实体加工不仅可用于零件的粗加工和半精加工，大面积切削掉余量，提高加工效率，而且可用于基于特征的数控编程系统的研究与开发，是特征加工的基础。
实体加工一般有实体轮廓加工和实体区域加工两种。实体加工的实现方法为层切法（SLICE），即用一组水平面去切被加工实体，然后对得到的交线产生等距线作为走刀轨迹。本文从系统需要角度出发，在ACIS几何造型平台上实现了这种基于点、线、面和实体的数控加工。
2.2 基于特征的NC刀轨生成方法
参数化特征造型已有了一定的发展时期，但基于特征的刀具轨迹生成方法的研究才刚刚开始。特征加工使数控编程人员不在对那些低层次的几何信息（如：点、线、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。
W.R.Mail和A.J.Mcleod在他们的研究中给出了一个基于特征的NC代码生成子系统，这个系统的工作原理是：零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工的总和。那么对整个形状特征或形状特征组分别加工后即完成了零件的加工。而每一形状特征或形状特征组的NC代码可自动生成。目前开发的系统只适用于2.5D零件的加工。
Lee and Chang开发了一种用虚拟边界的方法自动产生凸自由曲面特征刀具轨迹的系统。这个系统的工作原理是：在凸自由曲面内嵌入一个最小的长方块，这样凸自由曲面特征就被转换成一个凹特征。最小的长方块与最终产品模型的合并就构成了被称为虚拟模型的一种间接产品模型。刀具轨迹的生成方法分成三步完成：（1）、切削多面体特征；（2）、切削自由曲面特征；（3）、切削相交特征。
Jong-Yun Jung研究了基于特征的非切削刀具轨迹生成问题。文章把基于特征的加工轨迹分成轮廓加工和内区域加工两类，并定义了这两类加工的切削方向，通过减少切削刀具轨迹达到整体优化刀具轨迹的目的。文章主要针对几种基本特征（孔、内凹、台阶、槽），讨论了这些基本特征的典型走刀路径、刀具选择和加工顺序等，并通过IP（Inter Programming）技术避免重复走刀，以优化非切削刀具轨迹。另外，Jong-Yun Jong还在他1991年的博士论文中研究了制造特征提取和基于特征的刀具及刀具路径。
特征加工的基础是实体加工，当然也可认为是更高级的实体加工。但特征加工不同于实体加工，实体加工有它自身的局限性。特征加工与实体加工主要有以下几点不同：
从概念上讲，特征是组成零件的功能要素，符合工程技术人员的操作习惯，为工程技术人员所熟知；实体是低层的几何对象，是经过一系列布尔运算而得到的一个几何体，不带有任何功能语义信息；实体加工往往是对整个零件（实体）的一次性加工。但实际上一个零件不太可能仅用一把刀一次加工完，往往要经过粗加工、半精加工、精加工等一系列工步，零件不同的部位一般要用不同的刀具进行加工；有时一个零件既要用到车削，也要用到铣削。因此实体加工主要用于零件的粗加工及半精加工。而特征加工则从本质上解决了上述问题；特征加工具有更多的智能。对于特定的特征可规定某几种固定的加工方法，特别是那些已在STEP标准规定的特征更是如此。如果我们对所有的标准特征都制定了特定的加工方法，那么对那些由标准特征够成的零件的加工其方便性就可想而知了。倘若CAPP系统能提供相应的工艺特征，那么NCP系统就可以大大减少交互输入，具有更多的智能。而这些实体加工是无法实现的；
特征加工有利于实现从CAD、CAPP、NCP及CNC系统的全面集成，实现信息的双向流动，为CIMS乃至并行工程（CE）奠定良好的基础；而实体加工对这些是无能为力的。
2.3 现役几个主要CAD/CAM系统中的NC刀轨生成方法分析
现役CAM的构成及主要功能
目前比较成熟的CAM系统主要以两种形式实现CAD/CAM系统集成：一体化的CAD/CAM系统（如：UGII、Euclid、Pro/ENGINEER等）和相对独立的CAM系统（如：Mastercam、Surfcam等）。前者以内部统一的数据格式直接从CAD系统获取产品几何模型，而后者主要通过中性文件从其它CAD系统获取产品几何模型。然而，无论是哪种形式的CAM系统，都由五个模块组成，即交互工艺参数输入模块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块。下面仅就一些著名的CAD/CAM系统的NC加工方法进行讨论。
UGII加工方法分析
一般认为UGII是业界中最好，最具代表性的数控软件。其最具特点的是其功能强大的刀具轨迹生成方法。包括车削、铣削、线切割等完善的加工方法。其中铣削主要有以下功能：
、Point to Point：完成各种孔加工；
、Panar Mill：平面铣削。包括单向行切，双向行切，环切以及轮廓加工等；
、Fixed Contour：固定多轴投影加工。用投影方法控制刀具在单张曲面上或多张曲面上的移动，控制刀具移动的可以是已生成的刀具轨迹，一系列点或一组曲线；
、variable Contour：可变轴投影加工；
、Parameter line：等参数线加工。可对单张曲面或多张曲面连续加工；
、Zig-Zag Surface：裁剪面加工；
、Rough to Depth：粗加工。将毛坯粗加工到指定深度；
、Cavity Mill：多级深度型腔加工。特别适用于凸模和凹模的粗加工；
、Sequential Surface：曲面交加工。按照零件面、导动面和检查面的思路对刀具的移动提供最大程度的控制。
EDS Unigraphics还包括大量的其它方面的功能，这里就不一一列举了。
STRATA加工方法分析
STRATA是一个数控编程系统开发环境，它是建立在ACIS几何建模平台上的。
它为用户提供两种编程开发环境，即NC命令语言接口和NC操作C++类库。它可支持三轴铣削，车削和线切割NC加工，并可支持线框、曲面和实体几何建模。其NC刀具轨迹生成方法是基于实体模型。STRATA基于实体的NC刀具轨迹生成类库提供的加工方法包括：
Profile Toolpath：轮廓加工；
AreaClear Toolpath：平面区域加工；
SolidProfile Toolpath：实体轮廓加工；
SolidAreaClear Toolpath：实体平面区域加工；
SolidFace ToolPath：实体表面加工；
SolidSlice ToolPath：实体截平面加工；
Language-based Toolpath：基于语言的刀具轨迹生成。
其它的CAD/CAM软件，如Euclid, Cimitron, CV,CATIA等的NC功能各有千秋，但其基本内容大同小异，没有本质区别。
2.4 现役CAM系统刀轨生成方法的主要问题
按照传统的CAD/CAM系统和CNC系统的工作方式，CAM系统以直接或间接（通过中性文件）的方式从CAD系统获取产品的几何数据模型。CAM系统以三维几何模型中的点、线、面、或实体为驱动对象，生成加工刀具轨迹，并以刀具定位文件的形式经后置处理，以NC代码的形式提供给CNC机床，在整个CAD /CAM及CNC系统的运行过程中存在以下几方面的问题：
CAM系统只能从CAD系统获取产品的低层几何信息，无法自动捕捉产品的几何形状信息和产品高层的功能和语义信息。因此，整个CAM过程必须在经验丰富的制造工程师的参与下，通过图形交互来完成。如：制造工程师必须选择加工对象（点、线、面或实体）、约束条件（装夹、干涉和碰撞等）、刀具、加工参数（切削方向、切深、进给量、进给速度等）。整个系统的自动化程度较低。
在CAM系统生成的刀具轨迹中，同样也只包含低层的几何信息（直线和圆弧的几何定位信息），以及少量的过程控制信息（如进给率、主轴转速、换刀等）。因此，下游的CNC系统既无法获取更高层的设计要求（如公差、表面光洁度等），也无法得到与生成刀具轨迹有关的加工工艺参数。
CAM系统各个模块之间的产品数据不统一，各模块相对独立。例如刀具定位文件只记录刀具轨迹而不记录相应的加工工艺参数，三维动态仿真只记录刀具轨迹的干涉与碰撞，而不记录与其发生干涉和碰撞的加工对象及相关的加工工艺参数。
CAM系统是一个独立的系统。CAD系统与CAM系统之间没有统一的产品数据模型，即使是在一体化的集成CAD/CAM系统中，信息的共享也只是单向的和单一的。CAM系统不能充分理解和利用CAD系统有关产品的全部信息，尤其是与加工有关的特征信息，同样CAD系统也无法获取CAM系统产生的加工数据信息。
这就给并行工程的实施带来了困难。
3 数控仿真技术
3.1计算机仿真的概念及应用
从工程的角度来看，仿真就是通过对系统模型的实验去研究一个已有的或设计中的系统。分析复杂的动态对象，仿真是一种有效的方法，可以减少风险，缩短设计和制造的周期，并节约投资。计算机仿真就是借助计算机，利用系统模型对实际系统进行实验研究的过程。它随着计算机技术的发展而迅速地发展，在仿真中占有越来越重要的地位。计算机仿真的过程可通过图1所示的要素间的三个基本活动来描述：
建模活动是通过对实际系统的观测或检测，在忽略次要因素及不可检测变量的基础上，用物理或数学的方法进行描述，从而获得实际系统的简化近似模型。这里的模型同实际系统的功能与参数之间应具有相似性和对应性。
仿真模型是对系统的数学模型（简化模型）进行一定的算法处理，使其成为合适的形式（如将数值积分变为迭代运算模型）之后，成为能被计算机接受的“可计算模型”。仿真模型对实际系统来讲是一个二次简化的模型。
仿真实验是指将系统的仿真模型在计算机上运行的过程。仿真是通过实验来研究实际系统的一种技术，通过仿真技术可以弄清系统内在结构变量和环境条件的影响。
计算机仿真技术的发展趋势主要表现在两个方面：应用领域的扩大和仿真计算机的智能化。计算机仿真技术不仅在传统的工程技术领域（航空、航天、化工等方面）继续发展，而且扩大到社会经济、生物等许多非工程领域，此外，并行处理、人工智能、知识库和专家系统等技术的发展正影响着仿真计算机的发展。数控加工仿真利用计算机来模拟实际的加工过程，是验证数控加工程序的可靠性和预测切削过程的有力工具，以减少工件的试切，提高生产效率。
3.2数控仿真技术的研究现状
数控机床加工零件是靠数控指令程序控制完成的。为确保数控程序的正确性，防止加工过程中干涉和碰撞的发生，在实际生产中，常采用试切的方法进行检验。但这种方法费工费料，代价昂贵，使生产成本上升，增加了产品加工时间和生产周期。后来又采用轨迹显示法，即以划针或笔代替刀具，以着色板或纸代替工件来仿真刀具运动轨迹的二维图形（也可以显示二维半的加工轨迹），有相当大的局限性。对于工件的三维和多维加工，也有用易切削的材料代替工件（如，石蜡、木料、改性树脂和塑料等）来检验加工的切削轨迹。但是，试切要占用数控机床和加工现场。为此，人们一直在研究能逐步代替试切的计算机仿真方法，并在试切环境的模型化、仿真计算和图形显示等方面取得了重要的进展，目前正向提高模型的精确度、仿真计算实时化和改善图形显示的真实感等方向发展。
从试切环境的模型特点来看，目前NC切削过程仿真分几何仿真和力学仿真两个方面。几何仿真不考虑切削参数、切削力及其它物理因素的影响，只仿真刀具-工件几何体的运动，以验证NC程序的正确性。它可以减少或消除因程序错误而导致的机床损伤、夹具破坏或刀具折断、零件报废等问题；同时可以减少从产品设计到制造的时间，降低生产成本。切削过程的力学仿真属于物理仿真范畴，它通过仿真切削过程的动态力学特性来预测刀具破损、刀具振动、控制切削参数，从而达到优化切削过程的目的。
几何仿真技术的发展是随着几何建模技术的发展而发展的，包括定性图形显示和定量干涉验证两方面。目前常用的方法有直接实体造型法，基于图像空间的方法和离散矢量求交法。
3.3直接实体造型法
这种方法是指工件体与刀具运动所形成的包络体进行实体布尔差运算，工件体的三维模型随着切削过程被
不断更新。
Sungurtekin和Velcker开发了一个铣床的模拟系统。该系统采用CSG法来记录毛坯的三维模型，利用一些基本图元如长方体、圆柱体、圆锥体等，和集合运算，特别是并运算，将毛坯和一系列刀具扫描过的区域记录下来，然后应用集合差运算从毛坯中顺序除去扫描过的区域。所谓被扫过的区域是指切削刀具沿某一轨迹运动时所走过的区域。在扫描了每段NC代码后显示变化了的毛坯形状。
Kawashima等的接合树法将毛坯和切削区域用接合树（graftree）表示，即除了空和满两种结点，边界结点也作为八*树（oct-tree）的叶结点，接合树的数据结构如图2。边界结点包含半空间，结点物体利用在这些半空间上的CSG操作来表示。接合树细分的层次由边界结点允许的半空间个数决定。逐步的切削仿真利用毛坯和切削区域的差运算来实现。毛坯的显示采用了深度缓冲区算法，将毛坯划分为多边形实现毛坯的可视化。
用基于实体造型的方法实现连续更新的毛坯的实时可视化，耗时太长，于是一些基于观察的方法被提出来。
3.4基于图像空间的方法
这种方法用图像空间的消隐算法来实现实体布尔运算。Van Hook采用图象空间离散法实现了加工过程的动态图形仿真。他使用类似图形消隐的z_buffer思想，沿视线方向将毛坯和刀具离散，在每个屏幕象素上毛坯和刀具表示为沿z轴的一个长方体，称为Dexel结构。刀具切削毛坯的过程简化为沿视线方向上的一维布尔运算，见图3，切削过程就变成两者Dexel结构的比较：
CASE 1：只有毛坯，显示毛坯，break；
CASE 2：毛坯完全在刀具之后，显示刀具，break；
CASE 3：刀具切削毛坯前部，更新毛坯的dexel结构，显示刀具，break；
CASE 4：刀具切削毛坯内部，删除毛坯的dexel结构，显示刀具，break；
CASE 5：刀具切削毛坯内部，创建新的毛坯dexel结构，显示毛坯，break；
CASE 6：刀具切削毛坯后部，更新毛坯的dexel结构，显示毛坯，break；
CASE 7：刀具完全在毛坯之后，显示毛坯，break；
CASE 8：只有刀具，显示刀具，break。
这种方法将实体布尔运算和图形显示过程合为一体，使仿真图形显示有很好的实时性。
Hsu和Yang提出了一种有效的三轴铣削的实时仿真方法。他们使用z_map作为基本数据结构，记录一个二维网格的每个方块处的毛坯高度，即z向值。这种数据结构只适用于刀轴z向的三轴铣削仿真。对每个铣削操作通过改变刀具运动每一点的深度值，很容易更新z_map值，并更新工件的图形显示。
3.5离散矢量求交法
由于现有的实体造型技术未涉及公差和曲面的偏置表示，而像素空间布尔运算并不精确，使仿真验证有很大的局限性。为此Chappel提出了一种基于曲面技术的“点-矢量”(point-vector)法。这种方法将曲面按一定精度离散，用这些离散点来表示该曲面。以每个离散点的法矢为该点的矢量方向，延长与工件的外表面相交。通过仿真刀具的切削过程，计算各个离散点沿法矢到刀具的距离s（如图4所示）。
设sg和sm分别为曲面加工的内、外偏差，如果sgsm则漏切。该方法分为被切削曲面的离散(discretization)、检测点的定位（location）和离散点矢量与工件实体的求交(intersection)三个过程。采用图像映射的方法显示加工误差图形；零件表面的加工误差可以精确地描写出来。
总体来说，基于实体造型的方法中几何模型的表达与实际加工过程相一致，使得仿真的最终结果与设计产品间的精确比较成为可能；但实体造型的技术要求高，计算量大，在目前的计算机实用环境下较难应用于实时检测和动态模拟。基于图像空间的方法速度快得多，能够实现实时仿真，但由于原始数据都已转化为像素值，不易进行精确的检测。离散矢量求交法基于零件的表面处理，能精确描述零件面的加工误差，主要用于曲面加工的误差检测。
第18篇：数控编程的方法
数控编程的方法
在数控加工企业来说，编程直接影响着数控设备系统的进程，数控程序怎么样编程，在这方面还需要进一度加强人员培训。
1、首先学习数控编程需要几个基本的条件：
① 学习编程的人员一般要具有相应的数控设备编程基础。
② 学习编程的人员应该通过专门的机构进行良好的培训。
③ 在培训过程中要有积累经验的思想和意识。
2、选择培训的因素
① 在使用教材上面，数控设备一般通过CAD/CAM软件的图形编程，在培训操作过程中，
应注重编程实用技术的编程方法，使初学者一目了然。
② 数控编程是一个分阶段的过程，由于初学者接受的能力和基础不同，可从应用编程的某
个角度进行分类，使初学者在感觉上易懂。
3、编程方法和技巧
① 在短期内集中学习一个编程目标，并能进行实际操作和现场演示，以达到数控设备编程
过目不忘的效果。
② 对初学者来讲，软件部分还应该分类，这样可提高阅读效率，而且有助于初学者记忆。 ③ 在编程过程中应该注意现场实践的操作，培训初学者的仔细，严谨的工作意识。
④ 初学者在数控设备编程实际操作中，如果遇到问题应该有记录的学习习惯，在积累中不
断探索和提升自己的编程水平。
第19篇：数控编程实习报告
广东应届生实习报告网在线编辑整理本文。
随着制造业的发展，机床是制造业的主要生产设备其发展也是日新月异。社会的进步，人们对各类产品的要求也越来越高，像汽车这样大批量的产品，也要求个性化。因此不能采用传统化的刚性生产线进行生产，还须考虑到适应的柔性。一些小产品其复杂要求和精度要求已经使通用机床难以胜任。在这样的情况下数控机床的出现满足了自动化程度高、柔性强、操作强度低，易于组成自动化生产系统的生产要求。
经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。
绪论
一、《数控加工与编程》实训的目的
1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点
7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排
1、实训的主要内容
1．1数控车床的操作与编程训练
、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1．2数控铣床操作与编程训练
、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
随着制造业的发展，机床是制造业的主要生产设备其发展也是日新月异。社会的进步，人们对各类产品的要求也越来越高，像汽车这样大批量的产品，也要求个性化。因此不能采用传统化的刚性生产线进行生产，还须考虑到适应的柔性。一些小产品其复杂要求和精度要求已经使通用机床难以胜任。在这样的情况下数控机床的出现满足了自动化程度高、柔性强、操作强度低，易于组成自动化生产系统的生产要求。
经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。
绪论
一、《数控加工与编程》实训的目的
1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点
广东应届生实习报告网在线编辑整理本文。7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排
1、实训的主要内容
1．1数控车床的操作与编程训练
、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1．2数控铣床操作与编程训练
、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
第20篇：数控编程知识点整理
1． 右手螺旋法则—右手笛卡尔坐标系；定则——回转方向。
2． 坐标轴确定的方法及步骤：Z轴：取产生切割力的主轴轴线X轴：一般位于平行工
件装夹面的水平面内Y轴：根据确定的XZ轴，按右手笛卡尔坐标系确定。ABC：根据XYZ轴，用右手螺旋定则确定，
3． 机床坐标系=机械，用来确定编程坐标系的基本坐标系；编程坐标系=工件，供编程用。
4． 加工程序：程序开始部分、若干个程序段、程序结束部分；程序段：程序段号、若干
个字；字：地址符和数字FGLMNOST
5． 手工变成步骤：确定工艺过程、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、将程序输入数
控机床、程序检验、首件试加工。
6． 进给功能F：第一次用直线或圆弧插补，必须编写进给率F；F功能为模态指令。
7． M00和M01：程序停止、计划停止
8． M02或M30：该指令表主程序结束，机床停止自动运行。M30还可以使控制返到开头。
9． 编程零点的原则：编程零点应选在零件图的尺寸基准上、对称零件，应设在对称中心、
一般零件，应设在工件外轮廓的某一角上、Z轴方向上零点设在工件上表面。
10 顺铣：刀具与工件切进方向相同，精加工。
11．绝对值编程与增量：加工中心用G90、G91区分；车床用坐标表达式 绝xz增UW
12．圆弧插补：0＜X＜=180，用+R；180＜X＜360，用—R整圆编程不用R。
13．导程：X-Y-I-J-Z-K-F没有Z，故导程为K
14．G43G44（建立刀具长度正负补偿）G49取消刀具长度补偿G40 取消刀具半径补。
15．G96—r|minG97—m|min代码G98-mm\\minG99-mm\\r
16．绝对值编程：G54，G28Z0，M06T01，M03S1000，G00X20Y20Z2，G01Z-3F50，Y50F100，X60，Y20，X20，G00Z100，X0Y0M05，M02
17．增量植编程：G54，G28Z0，M06T01，M03S1000，G00X20Y20Z2，G91G01Z-5F50，Y30F100，X40，Y-30，X-40，G90G00Z100，X0Y0M05，M02
