推荐第1篇：焊接技术
焊接技术
焊接和元器件装配是电子、电气产品生产中的重要技术和工艺。它在电子、电气产品生产中应用十分广泛。焊接和装配质量的好坏，直接影响产品质量。作为在生产一线从事电气技术的工程技术人员，不但要掌握焊接和装配工艺的基本知识．更需要有熟练的焊接和装配的操作技能。
一、电烙铁
1电烙铁的种类
(1)外热式电烙铁
它由烙铁头、烙铁心、外壳、木柄、电源引线、插头等部分组成。这种电烙铁的烙铁头安装在烙铁心内．故称为外热式电烙铁。烙铁的温度与烙铁头的体积、形状、长短等均有一定关系。若烙铁头的体积较大．保持温度的时间就较长。
(2)内热式电烙铁
它是由手柄、连接杆、弹簧夹、烙铁心、烙铁头组成。因它的烙铁心安装在烙铁头内，故称为内热式电烙铁。这种烙铁有发热快、热利用率高等优点。内热式电烙铁常用规格为20W、50W等几种。
(3)其他电烙铁
①恒温电烙铁。在焊接温度不宜过高、焊接时间不宜过长的元器件时，应选用恒温电烙铁，但它价格较高。
②吸锡电烙铁。吸锡电烙铁是将活塞式吸锡器与电烙铁溶于一体的拆焊工具，它具有使用方便、灵活、适用范围宽等特点。不足之处是每次只能对一个焊点进行拆焊。
2．电烙铁的使用方法
(1)电烙铁的握法
为了使焊接牢靠．又不会烫伤被焊的元器件及导线，根据被焊件的位置和大小及电烙铁的类型、功率大小，适当选择电烙铁的握法很重要。电烙铁的握法分为三种
①反握法。是用五指把电烙铁的手柄握在掌内，此法适用于大功率电烙铁，焊接散热量较大的被焊件。
②正握法。此法适用于较大的电烙铁。弯形烙铁头的一般也用此法。 3握笔法。用握笔的方法握电烙铁，此法适用于小功率电烙铁，焊接散热量○
小的被焊件，如焊接收音机、电视机的印制电路板及其维修等。
(2)电烙铁使用前的处理
一把新的电烙铁必须先处理，后使用。即在使用前先通电．给烙铁头“上锡”。具体方法是，首先用锉刀把烙铁头按需要锉成一定的形状。然后接上电源，当烙铁头温度升到能熔锡时，将烙铁头在松香上沾涂一下，等松香冒烟后再沾涂一层焊锡，如此反复进行二至三次，使烙铁头的表面全部挂上一层锡便可使用了。
(3)烙铁头长度的调整
电烙铁的功率选定后，已基本能满足焊接温度的要求。工作中还可通过调整烙铁头的长度来调整烙铁头的温度，烙铁头往前调整温度降低，向后调整则温度升高。
(4)烙铁头的选择
烙铁头有直头和弯头两种。当采用握笔法时，直头的电烙铁使用起来较灵活，适合元器件较多的电路中进行焊接。弯头电烙铁用正握法较合适，多用于线路板垂直于桌面情况下的焊接。
(5)其他使用注意事项
①电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁心加速氧化而烧断．缩短使用寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被“烧死’’不再“吃锡’’。
②电烙铁在焊接时，最好选用松香焊剂，以保护烙铁头不被腐蚀。氧化锌和酸性焊剂对烙铁头腐蚀性较大，使烙铁头寿命缩短，故不宜采用。
二、焊料、焊剂
1．焊料
(1)焊料的种类
焊料是指易熔的金属及其合金。它的作用是将被焊物连接在一起。焊料的熔点比被焊物熔点低。且易于与被焊物连为一体。
焊料按其组成成分．可分为锡铅焊料、银焊料、铜焊料。按照使用环境
温度不同可分为高温焊料和低温焊料。锡铅焊料中，根据熔点不同分为硬焊料和软焊料；熔点在450\"C以下的称为软焊料，熔点在450\'C以上的称为硬焊料。抗氧化焊料是在锡铅焊料中加入少量的活性金属，在形成液体焊料进行自动化生产线上进行波峰焊时使用，防止焊料暴露在大气中形成氧化层从而防止虚焊，提高焊接质量。
(2)电子产品焊料的选用
焊料的选用，直接影响焊接质量。应根据被焊物的不同，选用不同焊料。在电子线路装配中，一般选用锡铅焊料，这种焊料俗称焊锡，它有以下优点： ①熔点低.它在180℃时便可熔化,使用25W外热式或20W内热式的电烙铁便
2具有一定机械强度。③具有良好导电性。④抗腐蚀性能好。可进行焊接。○
⑤对元器件引线及其他导线附着力强，不易脱落。
2助焊剂
(1)助焊剂的作用
在进行焊接时，为使被焊物与焊料焊接牢靠，要求金属表面无氧化物和杂质，以保证焊锡与被焊物的金属表面固体结晶组织之间发生合金反应。因此焊接开始前，必须采取有效措施除去氧化物和杂质。常用的方法有机械法和化学法。机械法是用砂纸或刀子将其清除。化学法是用助焊剂清除。用助焊剂清除具有不损坏被焊物和效率高的特点，因此焊接时一般都采用此法。
(2)助焊剂的种类
①无机助焊剂系列。其最大优点是助焊作用好，缺点是具有强烈的腐蚀性。 ②有机系列助焊剂。其优点是助焊性能好，不足之处是有一定的腐蚀性。 ③树脂活性系列助焊剂。这一类型助焊剂中，最常用的是在松香焊剂中加入活性剂。松香是从各种松树分泌出来的汁液中提取的，通过蒸馏法加工成固态松香。松香是一种天然产物，它的成分与产地有关。松香酒精焊剂是用无水酒精溶解松香配制而成的。一般松香占23％～30％。这种助焊剂的优点是无腐蚀性、高绝缘性能、长期的稳定性及耐湿性，焊接后易于清洗，并能形成薄膜层覆盖焊点，使焊点不被氧化腐蚀。电子线路的焊接通常采用松香或松香酒精焊剂。
三、焊接工艺。
装接电路的主要工作是在电路板上焊接电子元器件，焊接质量的好坏直接影响着电路的性能，因此，掌握焊接工艺对于保证焊接质量，具有重要意义。
1．对焊点的基本要求
(1)焊点要有足够的机械强度。
(2)焊接可靠，具有良好的导电性。
(3)焊点表面要光滑、清洁。
2．焊前准备
(1)工具。电烙铁、镊子、剪刀、斜口钳、尖嘴钳、焊料、焊剂等
(2)元器件引线的处理。焊前要将被焊元器件引线刮净，最好先挂锡再焊。
(3)绝缘导线端头加工。①按所需长度截断导线。②按导线莲接方式(搭焊、钩焊、绕焊连接)决定剥头长度并剥头。③多般导线捻头处理，然后上锡。
3．焊接要领
(1)扶稳不晃，上锡适量。
(2)掌握好焊接温度和时间。
4．焊接顺序
元器件装焊顺序依次为：电阻器、电容器、二极管、三极管、集成电路、大功率管，其他元器件为先小后大。
四、焊接质量的检查
焊接是把组成整机产品的各种元器件可靠地连接在一起的主要方法．它的质量与整机产品质量紧密相关。每个焊点的质量，都影响着整机的稳定性，使用的可靠性及电气性能。
1．目视检查
日视检查就是从外观上检查焊接质量是否合格．也就是从外观上评价焊点有何缺陷。目视检查的主要内容有：
(1)是否有漏焊．即应焊的焊点是否没有焊上；
(2)焊点的光泽好否；
(3)焊点的焊料是否足够；
(4)焊点周围是否残留焊剂；
(5)有无连焊、桥接，即焊接时把不应连接的焊点或铜锖导线连接接在一起。
2．手触检查
手触检查主要是指用手指触摸元器件时，有无松动和焊接不牢的现象。用镊子夹住元器件引线轻轻拉动，看有无松动现象。摇动焊点时．看上面的焊锡是否有脱落现象。
推荐第2篇：焊接技术
1、什么叫条件？它有哪些内容？
答：焊接时周围的条件，包括：母材材质、板厚、坡口形状、接头形式、拘束状态、环境温度及湿度、清洁度以及根据上述诸因素而确定的焊丝（或焊条）种类及直径、焊接电流、电压、焊接速度、焊接顺序、熔敷方法、运枪（或运条）方法等。
2.什么叫焊接接头？基本形式有几种？
答：用焊接方法连接的接头。焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区三部分。接头基本形式有：对接、角接、搭接和T型接等。
3.什么叫熔深？
答：在焊接接头横截面上，母材熔化的深度。
4.什么叫焊接位置？有几种形式？
答：熔焊时，焊件接缝所处的空间位置。有平焊、立焊、横焊和仰焊等形式。
5.什么叫向下立焊和向上立焊？
答：〈1〉立焊时，电弧自上向下进行的焊接—叫向下立焊。如：纤维素焊条向下立焊；CO2向下立焊等。
〈2〉立焊时，电弧自下向上进行的焊接—叫向上立焊。
6.什么叫焊接结构？
答：用焊接方法连接的钢结构称为焊接结构。
7.为什么对焊件要开坡口？
答：坡口--根据设计或工艺要求，将焊件的待焊部位加工成一定几何形状，经装配后形成的沟槽。为了将焊件截面熔透并减少熔合比；常用的坡口形式有：I、V、Y、X、U、K、J型等。
8.为什么对某些材料焊前要预热？
答：为了减缓焊件焊后的冷却速度，防止产生冷裂纹。
9.为什么对某些焊接构件焊后要热处理？
答：为了消除焊接残余应力和改善焊接接头的组织和性能。
10.为什么焊前要制订焊接工艺规程？
答：保证焊接质量依靠五大控制环节：人、机、料、法、环。
人—焊工的操作技能和经验
机—焊接设备的高性能和稳定性
料—焊接材料的高质量
法—正确的焊接工艺规程及标准化作业
环—良好的焊接作业环境
焊前依据焊接试验和焊接工艺评定，制订的焊接工艺规程是“法规”，是保证焊接质量的重要因素。
11.为什么焊前要对母材表面处理加工？
答：焊件坡口及表面如果有油（油漆）、水、锈等杂质，熔入焊缝中会产生气孔、夹杂、
夹渣、裂纹等缺陷，给焊接接头带来危害和隐患。
12.什么叫焊丝的熔化系数？
答：焊丝的熔化系数是指单位时间内通过单位电流时焊丝的熔化量。(g/Ah)
焊丝越细，其熔化系数越大，既效率越高。
13.什么叫焊接工艺参数？
答：焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量（如：焊接电流、电弧电压、焊接速度、线能量等）的总称。
14.什么叫焊接电流？
答：焊接时，流经焊接回路的电流，一般用安培（A）表示。
15.什么叫电弧电压？
答：电弧两端（两电极）之间的电压降，一般用伏特（V）表示。
16.什么叫焊接速度？
答：单位时间内完成焊缝的长度，一般用厘米/分钟（cm/min）表示。
17.什么叫干伸长度？
答：焊接时，焊丝端头距导电嘴端部的距离。
18.什么叫焊接线能量？
答：熔焊时，由焊接热源输入给单位长度焊缝上的能量，亦称“热输入”。一般用焦耳/厘米（J/cm）表示。
19.什么叫焊缝金属的熔合比？
答：熔焊时，被熔化的母材部分在焊缝金属中所占的比例。
20.什么叫焊缝形状系数？
答：熔焊时，在单道焊缝横截面上焊缝宽度与焊缝厚度的比值。
21.什么叫左向焊法？
答：熔焊时，焊枪由焊件接缝的右端向左端移动的焊法。气体保护效果好，焊缝成型美观。CO
2、TIG焊接均用左向焊法；MIG焊铝必须用左向焊法。
22.什么叫右向焊法？
答：熔焊时，焊枪由焊件接缝的左端向右端移动的焊法。
23.为什么说焊接接头是焊接结构中的薄弱环节？
答：因为焊接接头存在着组织和性能的不均匀性，还往往存在着一些焊接缺陷，存在着较高的拉伸残余应力；所以焊接接头是焊接结构中的薄弱环节。
24.为什么说通过工艺途径可获得优质的焊接接头？
答：提高焊接接头的质量，可从以下途径着手：正确选配焊接材料，采用合理的焊接工艺方法，控制熔合比，调节焊接热循环特征，运用合理的操作方法和坡口设计，辅以预热、层间保温及缓冷、后热等措施，或焊后热处理方法等，可获得优质的焊接接头。
汽车焊接工艺的特点
汽车焊接材料主要是低碳钢的冷轧钢板，镀锌钢板，及少量的热轧钢板，它们可焊性好，适宜大多数的焊接方法，但由于是薄板件，因而刚性差、易变形。
在结构上，焊接散件大多数是具有空间曲面的冲压成形件，形状、结构复杂。有些型腔很深的冲压件，除存在因刚性差而引起的变形外，还存在回弹变形。
汽车焊接方法主要有CO2气体保护焊和电阻焊，CO2气体保护焊应用范围较广，且对夹具结构要求不十分严格。电阻焊对夹具要求严格，尤其是多点焊、反作用焊和机器人点焊。因汽车焊接以电阻焊为主，所以本文将针对电阻焊夹具的设计进行探讨。
汽车焊接的基本特征就是组件到部件再到总成的一个组合再组和过程。
从组件到车身焊接总成的每一个过程，既相互独立，又承前启后，因此组件的焊接精度决定着部件总成的焊接精度，最后影响和决定着车身焊接总成的焊接精度与质量，这就要求相互关联的组件、部件及车身焊接总成夹具的定位基准应具有统一性和继承性，只有这样才能保证最终产品质量，即使出现质量问题也易于分析原因，便于纠正和控制。
焊接过程以流水线生产为主，所以夹具设计应有利于流水线的布置和设计，同时也考虑给生产管理提供方便。
推荐第3篇：焊接技术
焊接：指通过加热或加压，或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件达到结合的一种方法。通过焊接材料不仅建立了永久联系，并且在微观上建立了组织之间的内在联系。
熔焊：焊接过程中将焊件街头加热至熔化状态不加压完成焊接的方法。 压焊：是在焊接过程中，必须对焊件施加压力（加热或不加热），完成焊接的方法。有两种形式：一是将被焊金属接触部分加热至塑性状态或局部熔化状态，然后施加一定压力，使金属原子间互相结合形成牢固的焊接接头。二是不加热，仅在被焊金属的接触面上施加足够的压力，借助压力所引起的塑性变形，使原子间相互接近而获得牢固的挤压接头，分为冷压焊，爆炸焊。
钎焊：是采用比母材熔点低的钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用表面张力的吸附作用，填充接头间隙并与母材相互扩散形成一个接头。有烙铁钎焊，火焰焊。
焊条：是涂有药皮的供焊条电弧焊用的焊接材料，由焊芯和药皮组成。 焊芯作用：传到焊接电流产生电弧，把电能转换成热能；焊芯本身熔化做填充金属与熔化母材金属熔合形成焊缝。
药皮作用：机械保护作用；冶金处理渗合作用；改善焊接工艺性能。 按熔渣特性分类：
酸性焊条：熔渣以酸性氧化物为主。优点是工艺性能好，容易引弧，电弧稳定，飞溅小，脱渣性好，焊缝形成美观，对过年关键的锈油灯污物不敏感，焊接时产生的有害气体少，可交直流两用，适合全位置焊接。缺点：焊缝的金属力学性能和抗裂纹性能差。
碱性焊条：熔渣以碱性氧化物和氟化物为主。优点是脱氧，脱硫，脱磷，脱氢能力强，故力学性能和抗裂性能比酸性焊条好。焊缝中含氢量低，故也称低氢韩型焊条。适用于合金钢和重要碳钢结构焊接。缺点是工艺性能差，对油锈及水灯敏感，容易产生气孔。碱性焊条350-400℃烘干一小时。 焊条电弧焊：是用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法，是熔化焊最基本的一种焊接方法。
原理：焊接时将焊条与焊件之间接触短路引燃电弧，电弧的高温将焊条与焊件局部熔化，熔化了的焊芯以容滴的形式督导局部熔化的焊件表面，熔合一起形成熔池。药皮熔化过程中产生的气体和液态熔渣不仅起着保护液体金属的作用，而且熔化了的焊芯、焊件发生一系列冶金反应，保证了形成焊缝的性能。
特点：工艺灵活，适应性强；应用广泛、质量易于控制；设备简单、成本低廉。
弧焊电源外特性有：下降；平；上升。 焊条电弧焊采用陡降外特性电源原因：焊接回路中，弧焊电源与电弧构成供电用电系统。为了保证焊接电弧稳定燃烧和焊接参数稳定，电源外特性曲线与电弧静特性曲线必须相交。因为在焦点，电源供给的电压和电流与电弧燃烧所需要的电压和电流相等，电弧才能燃烧。由于焊条电弧焊电弧静特性曲线的工作段在平特区，所以只有下降外特性曲线才有与其焦点。当弧长变化相同时，陡降外特性曲线引起的电流偏差小于缓降外特性引起的电流偏差，有利于焊接参数稳定。
焊接工艺参数：是指焊接时为保证焊接质量而选定的物理量，主要有：焊条直径、焊接电源、电弧电压、焊接速度、焊接层数。
一、焊接直径：
1、焊件的厚度：厚度大的焊件选用直径大的焊条。反之。
2、焊缝位置：厚度相同条件下，平焊缝焊条直径比其他大一些，最大不超过5mm，仰焊、横焊最大直径不超过4mm，这可造成较小熔池，减少熔化金属下淌。
3、焊接层次：多层时，第一层焊道采用直径较小的焊条焊接，以后各层可根据焊件厚度选用较大直径焊条。
4、接头形式：搭接接头、T形头不存在焊透问题，选用较大焊条直径提高生产率。
二、焊接电流：是焊条电弧焊最重要工艺参数。决定电流强度因素：焊条直径、焊缝位置、焊条类型、焊接层次。
1、焊条直径：Ib=（35~55）dIb焊接电流A；d 焊条直径，mm。
2、焊缝位置：平焊缝用较大电流。立焊横焊焊接电流比平焊小10%-15%，仰焊比平焊小15-20%。
3、焊条类型：碱性焊条比酸性焊条小10-15%，否则容易产生气孔。不锈钢焊条比碳钢小15-20%
4、焊接层次：焊接打底层，特别单面焊双面行程是，为保证质量常用较小电流；填充层为提高效率，保证熔合良好，使用较大电流；盖面层时，为防止咬边和保证焊缝形成，使用电流比填充层稍小。
判断选择电流是否合适：
看飞溅：电流过大可见较大颗粒铁水向熔池飞溅，爆裂声大；电流过小，熔渣铁水不易分清。看焊缝形成：电流过大焊缝厚度大、焊缝余高低、两侧易产生咬边；电流过小，焊缝窄而高、焊缝厚度小、两侧与母材金属熔合不好；电流适中焊缝两侧与母材熔合好，呈圆滑过渡。看焊条熔化状态：电流过大，焊条熔化大半根时，其余部分均发红；电流过小，电弧燃烧不稳定，易粘在焊件上。
三、电弧电压
焊条电弧焊电弧电压主要由电弧长度决定，电弧长，电弧电压高；反之。
四、焊接层数：打底3.2 其他4
气焊与气割：是利用气体火焰作为热源，进行金属材料的焊接或切割的加工工艺方法。
气割采用氧气与乙炔燃烧产生的气体火焰——氧-乙炔焰。
混合比例不同分为：碳化、中性、氧化焰氧乙比例：~1.1~1.2~
最红碳化焰，最短氧化焰，中性焰用于低碳钢，合金钢，紫铜。
气焊：利用气体火焰作为热源的一种熔焊方法。常用氧乙炔焊。
原理：先将焊件的焊接处金属加热到熔化状态形成熔池，并不断熔化焊丝向熔池中填充，随着焊接过程进行，熔化尽速冷却形成焊缝。
特点：设备简单、操作方便、成本低、适应性强。
缺点：火焰温度低、加热分散、热影响区宽、罕见变形大和过热严重。 用于：焊接薄板、小直径薄壁管、铸铁、有色金属、低熔点金属及硬质合金。
气焊设备工具：氧气瓶（40L,150at，15MPa，蓝色），乙炔瓶（白色），液态石油气瓶、减压器、焊炬。
气焊工艺参数：焊丝型号、牌号及直径、气焊熔剂、火焰性质及能率、焊炬的倾斜角度、接头形式。 火焰性质及能率：
性质：中性焰用于一般低碳钢和要求焊接过程对熔化金属不渗碳的金属材料；碳化焰只使用含碳高的高碳钢、铸铁、音质合金及高速钢；氧化焰很少使用，黄铜。能率：根据每小时可燃气体（乙炔）的消耗量决定（L/h），尽量选取较大能率调高生产率。 焊炬倾斜角度：主要取决于焊件厚度和木材的熔点及导热性。焊件越厚、导热性及熔点越高，采用倾斜角打，可使火焰热量集中；反之。
气割：利用气体火焰能量将金属分离的一种加工方法，是生产中刚才分离重要手段。
原理：利用气体火焰（中性焰）热能，将工件切割出预热到燃烧温度后，喷出高速切割氧流，使其燃烧并放出热量实现切割的方法。预热-燃烧-吹渣。本质是燃烧，不是熔化。 条件：（低碳钢）金属在氧气中燃点低于熔点；气割时形成氧化物的熔点低于金属本身的熔点；金属燃烧应该是放热反应，且金属导热性小；金属中阻碍气割过程和提高钢的可淬性杂志要少。
气割工艺参数：
1、气割氧压力：割件越厚，要求氧压力越大。过大浪费，而且割口粗糙，割缝大。过小不能吹除熔渣，割缝背部很难清除的挂渣，甚至割不透。
2、气割速度，越厚越慢。速度太慢割缝边缘熔化；太快，产生很大后拖量或割不穿。
3、预热火焰能率：根据割件厚度选择，越厚越大。过大会使割缝产生连续朱状钢粒，甚至熔化成圆角，割件背面粘渣增多。能率过小，速度变慢，甚至气割过程困难。
4、割嘴与割件的倾斜角：割嘴与割件倾斜角直接影响气割速度和后拖量。
5、割嘴离工件表面距离：根据预热火焰长度和割件厚度决定，一般3-5mm。割件厚度小于20mm火焰可长些，距离可适当加大；厚度大于等于20mm，反之。
焊接缺陷：是指焊接接头中的不连续性、不均匀性以及其他不健全的缺陷，特质那些不符合设计或工艺要求，或具体焊接产品使用性能要求的焊接缺陷。
根据位置不同分为：外部缺陷、内部缺陷。
根据产生原因分为：构造缺陷、工艺缺陷、冶金缺陷。
热裂纹：结晶裂纹和液化裂纹。 特征：产生的温度和时间，一般产生子啊焊缝的结晶过程中，在焊缝金属凝固后的冷却过程中还可能继续发展。产生部位，绝大多数产生在焊缝金属中，有纵向，横向，发生在弧坑中的往往呈星状。外观特征，锯齿状，氧化色。金相结构上的特征，都发生在晶界上。
产生原因：
1、晶间存在液态薄膜，杂志或FeS-Fe形成低熔点共晶物（998℃）在寒风金属降温时积聚在晶界形成液态薄膜。
2、节投中存在拉应力，焊缝金属结晶过程中产生拉应力。冷裂纹：是焊接接头冷却到较低温度下产生的裂纹。
特征：产生的温度和时间，约200-300℃一下，可能焊接后立即出现，也可能延迟几小时，几周甚至更长的时间后产生，故又称延迟裂纹。产生部位，大多产生在母材或母材与焊缝交界的熔合线上。外观特征，多数是纵向裂纹，也可能有横向裂纹，在接头金属表面的冷裂纹断面上没有明显氧化色，所以裂口发亮。金相结构上的特征，一般为穿晶裂纹，少数情况下可能沿晶界发展。
咬边：焊接过程中沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷即为咬边。
危害：使母材金属的有效截面减小，减弱了焊接接头的强度，同事咬边处容易引起应力集中，承载后有可能在咬边处产生裂纹甚至引起结构破坏。 原因：操作工艺不当、操作规范选择不正确，茹焊接电流过大、电弧过长、焊条角度不当。
防治措施：正确选择焊接电源、电压和焊接速度，掌握正确的焊条角度和电弧长度。
未融合：是指焊接时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；或指点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
防止气孔产生：
1、清除焊丝、工件破口及其附近表面油污，铁锈，水分和杂物。
2、践行焊条对H2，CO敏感，在使用践行焊条要彻底烘干，直流犯戒是氢气孔最少。
3、焊前预热，减缓冷却速度。
4、电流不宜过大，焊接速度不宜过快。
碱性焊条对气孔敏感原因：碱性熔渣中FeO活度比较大，熔渣中FeO稍有增加，寒风中的FeO就明显增多。此外碱性焊条对水分也很敏感，因为这类焊条熔池脱氧比较完全，不具有CO气泡沸腾而排除氢气的能力，荣池中一旦溶解了氢就很难排除。
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焊接技术
一般焊接场效应管需要温度是多少？？ 大的场效应管一般340度左右，风速中上，另外贴片散热大的pin需要使用烙铁同时加热，这样速度快又防止吹时间过长导致的PCBA变形或者变色。
焊接io 需要温度风速调到多少？ 大于或者等于1寸小照片面积的芯片，需要中号风嘴（洞口大概6~8mm左右），320度左右，-中风，来回不停的旋转吹。小零件不会吹飞。使用捻子夹住角上脚或者IC黑色固体。
风枪口离器件是2cm 吗？是不是可以低点。1~2cm够了，再低适合吹大面积散热物体。需要烙铁一同加热。
怎样防止贴片件被吹飞？买一个高温胶带（可以重复利用）。贴与周边可能会吹飞或者吹变形的物体表面，注意风向。
另外再吹芯片的时候，如果20秒以上没有动静拿不下，而温度很高局部可焊脚变色。这个时候需要停下，如果继续吹可导致PCB变形或者汽包，芯片吹焦....检查是否有周边风动影响或者其他原因，如风嘴部分...
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焊接技术
焊接技术就是高温或高压条件下，使用焊接材料【焊条或焊丝】将两块或两块以上的母材【待焊接的工件】连接成一个整体的操作方法。焊接技术主要应用在金属母材上，常用的有电弧焊，氩弧焊，CO2保护焊，氧气-乙炔焊，激光焊接，电渣压力焊等多种，塑料等非金属材料亦可进行焊接。
编辑摘要
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1 焊接技术
2 正文
3 配图
焊接艺术
焊接技术正文
焊接(weld) 1.焊接过程的物理本质
焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程.
促使原子和分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压,或同时加热又加压.
焊接技术的发展历史
焊接技术是随着金属的应用而出现的，古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊。中国商朝制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线婉蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。经分析，所用的与现代软钎料成分相近。
战国时期制造的刀剑，刀刃为钢，刀背为熟铁，一般是经过加热锻焊而成的。据明朝宋应星所著《天工开物》一书记载：中国古代将铜和铁一起入炉加热，经锻打制造刀、斧；用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上，分段煅焊大型船锚。中世纪，在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器。
古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊和钎焊的水平上，使用的热源都是炉火，温度低、能量不集中，无法用于大截面、长焊缝工件的焊接，只能用以制作装饰品、简单的工具和武器。
19世纪初，英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高温热源；1885～1887年,俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳；1900年又出现了铝热焊。
20世纪初，碳极电弧焊和气焊得到应用，同时还出现了薄药皮焊条电弧焊，电弧比较稳定，焊接熔池受到熔渣保护，焊接质量得到提高，使手工电弧焊进入实用阶段，电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法。
在此期间，美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度，制成自动电弧焊机，从而成为焊接机械化、自动化的开端。1930年美国的罗宾诺夫发明使用焊丝和焊剂的埋弧焊，焊接机械化得到进一步发展。40年代，为适应铝、镁合金和合金钢焊接的需要，钨极和熔化极惰性气体保护焊相继问世。
1951年苏联的巴顿电焊研究所创造电渣焊，成为大厚度工件的高效焊接法。1953年，苏联的柳巴夫斯基等人发明二氧化碳气体保护焊，促进了气体保护电弧焊的应用和发展，如出现了混合气体保护焊、药芯焊丝气渣联合保护焊和自保护电弧焊等。
1957年美国的盖奇发明等离子弧焊；40年代德国和法国发明的电子束焊，也在50年代得到实用和进一步发展；60年代又出现激光焊等离子、电子束和激光焊接方法的出现，标志着高能量密度熔焊的新发展，大大改善了材料的焊接性，使许多难以用其他方法焊接的材料和结构得以焊接。
其他的焊接技术还有1887年，美国的汤普森发明电阻焊，并用于薄板的点焊和缝焊；缝焊是压焊中最早的半机械化焊接方法，随着缝焊过程的进行，工件被两滚轮推送前进；二十世纪世纪20年代开始使用闪光对焊方法焊接棒材和链条。至此电阻焊进入实用阶段。1956年，美国的琼斯发明超声波焊；苏联的丘季科夫发明摩擦焊；1959年，美国斯坦福研究所研究成功爆炸焊；50年代末苏联又制成真空扩散焊设备。
焊接工艺
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。
为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。
各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。
钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。
焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。
另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。
现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。
对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。
厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。
搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。
采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。
角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。
焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。
在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。
未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。
另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。
塑料焊接
采用加热和加压或其他方法使热塑性塑料制品的两个或多个表面熔合成为一个整体的方法。
焊接作业中发生火灾、爆炸事故的原因
(1)焊接切割作业时，尤其是气体切割时，由于使用压缩空气或氧气流的喷射，使火星、熔珠和铁渣四处飞溅（较大的熔珠和铁渣能飞溅到距操作点5m以外的地方），当作业环境中存在易燃、易爆物品或气体时，就可能会发生火灾和爆炸事故。
(2)在高空焊接切割作业时，对火星所及的范围内的易燃易爆物品未清理干净，作业人员在工作过程中乱扔焊条头，作业结束后未认真检查是否留有火种。
(3)气焊、气割的工作过程中未按规定的要求放置乙炔发生器，工作前未按要求检查焊（割）炬、橡胶管路和乙炔发生器的安全装置。
(4)气瓶存在制定方面的不足，气瓶的保管充灌、运输、使用等方面存在不足，违反安全操作规程等。
(5)乙炔、氧气等管道的制定、安装有缺陷，使用中未及时发现和整改其不足。
(6)在焊补燃料容器和管道时，未按要求采取相应措施。在实施置换焊补时，置换不彻底，在实施带压不置换焊补时压力不够致使外部明火导入等。
焊接作业中发生火灾、爆炸事故的防范措施
(1)焊接切割作业时，将作业环境lOm范围内所有易燃易爆一380．
物品清理干净，应注意作业环境的地沟、下水道内有无可燃液体和可燃气体，以及是否有可能泄漏到地沟和下水道内可燃易爆物质，以免由于焊渣、金属火星引起灾害事故。
(2)高空焊接切割时，禁止乱扔焊条头，对焊接切割作业下方应进行隔离，作业完毕应做到认真细致的检查，确认无火灾隐患后方可离开现场。
(3)应使用符合国家有关标准、规程要求的气瓶，在气瓶的贮存、运输、使用等环节应严格遵守安全操作规程。
(4)对输送可燃气体和助燃气体的管道应按规定安装、使用和管理，对操作人员和检查人员应进行专门的安全技术培训。
(5)焊补燃料容器和管道时，应结合实际情况确定焊补方法。实施置换法时，置换应彻底，工作中应严格控制可燃物质的含影实施带压不置换法时，应按要求保持一定的电压。工作中应严格控制其含氧量。要加强检测，注意监护，要有安全组织措施。
内容摘要:作为一种工业技术,焊接的出现迎合了金属艺术发展对新工艺手段的需要。而在另一方面,金属在焊接热量作用下所产生的独特美妙的变化也满足了金属艺术对新的艺术表现语言的需求。在今天的金属艺术创作中,焊接可以而且正在被作为一种独特的艺术表现语言而着力加以表现。本文对这一技术的出现与运用进行了分析。
关键词:金属艺术焊接
艺术创造与工艺方法永远是密不可分的。作为一种工业技术,焊接的出现迎合了金属艺术发展对新的工艺手段的需要。而在另一方面,金属在焊接热量作用下所产生的独特美妙的变化也满足了金属艺术对新的艺术表现语言的需求。在今天的金属艺术创作中,焊接可以而且正在被作为一种独特的艺术表现语言而着力加以表现。
金属焊接艺术可以作为一种相对独立的艺术形式以分支的方式从传统的金属艺术中分离出来,这是因为:
首先,焊接具有艺术性。
焊接可以产生丰富的艺术创作的表现语言。焊接通常是在高温下进行的,而金属在高温下会产生许多美妙丰富的变化:金属母材会发生颜色变化和热变形(即焊接热影响区);焊丝熔化后会形成一些漂亮的肌理;而焊接缺陷在焊接艺术中更是经常被应用。焊接缺陷是指焊接过程中,在焊接接头产生的不符合设计或工艺要求的缺陷。其表现形式主要有焊接裂纹、气孔、咬边、未焊透、未熔合、夹渣、焊瘤、塌陷、凹坑、烧穿、夹杂等。这是个十分有趣的现象:焊接的艺术性通常体现在一些工业焊接的失败操作之中,或者说蕴藏于一些工业焊接极力避免的焊接缺陷之中。(见
焊接技术，图1
图1
其次,焊接艺术语言是独特的。
上述种种焊接缺陷的表现形式以及焊接热影响区,是通过一定规范下的焊接操作形成的,也只有通过焊接的方式才会产生这些艺术语言。焊接艺术作品的表面效果是其它金属加工工艺无法或者很难实现的,因而说焊接艺术具有独特的艺术性。
选用不同的金属材料,使用不同的焊接工艺,焊接的艺术性可以在不同的金属艺术形式中发挥得淋漓尽致:
1.金属焊接雕塑
在焊接雕塑作品中,焊缝和割痕不是作为一种技术加工的痕迹被动地存在,而是以一种精彩的、不可或缺的表现语言着力地加以体现的。一件焊接雕塑,粗的焊缝裸露在雕塑表面,各种不规则的切割痕迹也变成了艺术家优美的艺术语言„„在很多情况下,由于焊接雕塑所追求的粗糙质朴的风格,金属的锈蚀、瑕疵也大多根据作品的需要特意保留,因此,在焊接雕塑中常常可以感觉到一种非雕琢的、原始的美。
在图2中
图2
,雕塑下部的钢板拼接处的焊缝很粗大,从焊接工艺的牢固性来看,这显然不仅仅是出于对雕塑结实程度的考虑,在这件雕塑中,下部几条扭曲的焊缝已经作为雕塑整体审美的一个重要因素而成为其不可缺少的一部分。从雕塑整体来看,不论是上半部分的文字造型,还是下半部分的肌理处理,到处有扭曲的焊接痕迹的出现,整个作品达到了整体视觉语言的统一。
2.金属焊接壁饰
如果把一幅壁饰作品看成一幅画的话,画面中的点、线、面、黑、白、灰甚至颜色的处理都可以通过焊接的方法来实现。各种型号、各种材质的金属丝,应用不同的焊接工艺会在画面上以不同的形式出现。不同金属的颜色不同,不锈钢的亮银色、铝材的亚银色、碳钢的乌亮色,钛钢、青铜、紫铜、黄铜„„而且就钢材来说,不同的钢材在高温受热时会出现不同的颜色变化,即焊接热影响区不同。另外,切割也是焊接艺术壁饰创作的方法之一,既可以与焊接结合使用,也可以单独使用,这完全取决于创作者的创作意图和对工艺与效果的掌握程度。以上所述的这些方法综合起来,变化的丰富可想而知。
图3所示作品
图3
采用的是手工等离子切割的方法,利用切割时电流的热量,使切割边缘产生热影响区,这样就给亮白色的不锈钢“染”上了一圈略带渐变的色彩。同时,通过对焊接规范的调节,割枪喷出的强烈气流会在切割钢板熔化的瞬间在切割边缘“吹”起一圈随机形成的肌理,在切割完成金属冷却后,固化为一道美丽的割痕,与中间平坦光亮的不锈钢板材形成了质感的对比。这种随机效果的形成过程带有一定的偶然性,但又是在一定的焊接规范下必然产生的现象。
从尺寸的角度考虑,尺寸较大的焊接艺术壁饰可采用半自动CO2气体保护焊,较小的可采用手工钨极氩弧焊。
推荐第6篇：观摩实习报告——焊接技术
观摩实习报告——焊接技术（电弧焊）
学号：_______班级:_______姓名：_______
焊接指通过加热或加压，或两者兼用的方法，用或不用填充材料，使焊件形成原子间结合的一种连接方法。焊接技术应用十分广泛，在机械、锅炉、压力容器、电力、造船、航空航天、建筑以及国防等领域都得到应用，而且焊接适用范围广，同种金属，异种金属，某些烧结陶瓷合金以及部分非金属都能加工。焊接作为一种传统加工技术，有节省金属材料、工艺过程简单的特点，并且能减轻劳动强度，提高生产力，焊接的焊件油密、气密、水密性较好。
焊接的种类很多，包括气焊、弧焊等，其中手工电弧焊就是弧焊的一种，因手工操作而得名，利用电弧放电产生的热量来熔化母材和焊条的一种手工操作的方法。手弧焊的设备比较简单，操作比较灵活，且焊缝形状和长度也不受限制，是目前应用最广泛的焊接方法。弧焊的时候，先将焊条与焊件瞬间接触，发生短路。强大的电流使接触点温度急剧升高并熔化，当焊条迅速提起时，其端头产生热电子发射，使周围的空气电离，负电离子流向正极正点粒子流向负极，从而形成了电弧。弧焊过程中焊条的药皮溶化后形成熔渣覆盖在熔池上，熔渣冷却后形成渣壳覆盖在焊缝上，起到保护作用。
电焊机是手弧焊的主要设备，分为交流弧焊机和直流弧焊机。交流弧焊机实际上就是一种特殊的降压变压器，结构简单造价便宜，使用可靠，维修方便，交流电焊机不如直流弧焊机，没有正负极之分。直流弧焊机分为旋转式和整流式两种，旋转式由于耗能高噪音大，现已被整流式取代，整流式弧焊机加上一个整流器，从而使交流电变直流电，与交流弧焊机比起来它的电弧稳定且飞溅小。
焊条是弧焊时使用的材料，由焊芯和药皮组成。焊芯主要起到传导电流和填充焊缝的作用，同时可渗入合金。药皮主要起造气、造渣、稳弧、脱氧和渗合金的作用。焊条又分为酸性焊条和碱性焊条，其中酸性焊条的熔渣组成主要是酸性氧化物，在焊接的时候容易放出氧的物质，药皮中的选气剂为有机物，焊接时产生保护气体。这种焊条一般用于焊接低碳钢和不太重要的钢结构。而另一种碱性焊条则形成含有碱性氧化物的熔渣，并且含有较多的铁合金作为脱氧剂和合金剂，焊接时大理石分解产生的CO2作为保护气体。碱性熔渣脱氧较完全，又能有效地消除焊缝金属中的硫，合金元素烧损少，所以焊缝金属的机械性能和抗裂性均较好，可用于合金钢和重要钢结构的焊接。
在进行手工电弧焊接的过程中，必须注意安全。具体包括以下几点：
1.弧焊设备的外壳必须接地（接零），以避免漏电造成伤亡事故；
2.焊钳应有可靠的绝缘物，中断工作时，焊钳应放置在安全的地方，防止焊钳与焊件发生短路烧毁设备；
3.焊工必须穿戴好工作服、手套、绝缘鞋，避免弧光烧伤皮肤；
4.焊工必须使用有电焊防护玻璃的面罩。
手工弧焊时有摩擦法和敲击法两种引弧方式，要注意若在引弧时焊条与焊件粘连在一起，可将焊条左右摇动后拉开。若拉不开，则可先松动焊条，切断电源，待冷却后再将焊条拉开。焊条的端部存有药皮时会妨碍导电，故应在引弧前敲去。
推荐第7篇：焊接技术实验报告
1、手工电弧焊常用弧焊设备与使用
一、实验名称：手工电弧焊
二、实验目的：
1.了解手工电弧焊的常用设备、电焊条
2.熟悉交流电弧焊机的使用
三、工作原理：手工电弧焊是利用焊条与工作间产生的电弧热，将工件和焊条熔化而进行焊接的方法。
四、实验内容：手工电弧焊常用弧焊设备与使用、电焊条
五：实验过程
1、手弧焊的主要设备有弧焊机，辅助设备是1．焊钳2．焊接电缆3．焊条保温筒4．敲渣锤和钢丝刷5．角向磨光机6．扁铲
2、弧焊电源的使用与维护
① 注意电网电压、相数与焊机铭牌标示相符；
② 接地；
③ 电源线和焊接电缆线的导线截面积和长度要合适；
④ 焊机摆放位置；
⑤ 焊前要仔细检查各部接线是否正确；
⑥ 在焊接过程中，不得随意打开机壳顶盖；
⑦ 改变焊接接法时应在切断电源的情况下进行；
⑧ 防止焊机受潮；
⑨ 及时切断焊机电源。
2、手工电弧焊常用工具劳动保护、引弧焊接操作
一、实验名称：手工电弧焊
二、实验目的：
1.了解手工电弧焊劳动操作规程
2.熟悉引弧操作方法
三、工作原理：手工电弧焊是利用焊条与工作间产生的电弧热，将工件和焊条熔化而进行焊接的方法。
四、实验内容：手工电弧焊常用工具劳动保护、引弧焊接操作 五：实验过程
1、了解手工电弧焊的安全操作规程；
一、预防触电的安全操作技术
二、预防电弧光伤害安全操作技术
三、防止飞溅金属灼伤和火灾安全技术
四、预防爆伤、中毒及其他伤害安全技术
2、实践练习手工电弧焊引弧过程；
3、焊条类型的选择及焊接规范的正确预置：焊条直径为2.5mm，钢板厚度为4.0mm。
4、变换焊接位置操作，调整焊接规范观察不同焊接规范对焊接成型的影响；
5、多批次操作练习手工电弧焊至熟练掌握。
3、气焊原理、气焊设备、操作方法
一、实验名称：气焊
二、实验目的：
1.了解气焊的基本原理和设备
2.熟悉气焊的操作方法
三、工作原理：将乙炔和氧气在焊炬中混合均匀后，从焊嘴喷出燃烧火焰，将焊件和焊丝熔化，形成熔池，待冷却凝固后形成焊缝连接。
四、实验内容：气焊原理、气焊设备、操作方法
五：实验过程
1、了解气焊基本设备；
1、焊炬
2、乙炔瓶
3、回火安全器
4、氧气瓶
5、减压器
6、橡胶管
2、熟悉气焊安全操作规程
1、氧气瓶未装减压器前，应检查氧气瓶出气口内否清洁，或先把瓶阀稍为开启一些，以吹掉出气口灰粒，以免灰尘垃圾进入减压器被堵塞，而造成事故。
2、应检查氧气瓶与减压器联接的螺纹的规格是否相联系符合，是否有损坏。
3、在较高的地方焊接时，应使用牢固的扶梯或脚手架。扶梯上端扎牢在可靠的地方，下端用橡皮将楼脚包扎好，以起防滑作用。必要时应有人扶住，但此
人必须戴好防护帽。必须指出：不准在扶梯下端垫凳子，或在脚手架上工作不够高时垫任何物件。
2、实践练习气焊的操作过程；
3、多批次操作练习气焊至熟练掌握。
4、气割原理、气割设备、操作方法
一、实验名称：气割
二、实验目的：
1.了解气割的基本原理和设备
2.熟悉气割的操作方法
三、工作原理：气割是利用金属在纯氧气流中能够剧烈燃烧，生成熔渣并放出大量热量的原理而进行的。
四、实验内容：气割原理、气割设备、操作方法
五：实验过程
1、了解气割基本设备；
1、割炬
2、乙炔瓶
3、回火安全器
4、氧气瓶
5、减压器
6、橡胶管
2、熟悉气焊安全操作规程
1、氧气瓶应有集中的地方堆放，不允许有明火药味作业和吸烟，更不允许电焊
的导线从氧气瓶上通过。
2、在焊割工作过程中，遇到回火时，必须立即先关闭焊割炬的乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀，这样回火也就在焊炬内很快熄灭。稍微等一下后，再打开氧气调节阀，吹出残留在焊炬内的余焰和碳质微粒，再进行焊割工作。
2、实践练习气割的操作过程；
3、多批次操作练习气割至熟练掌握。
推荐第8篇：焊接技术2
电烙铁焊接技能训练
一、训练目的：
1、了解手工焊接的基本技能知识；
2、通过练习，掌握手工焊接的基本技能；
二、训练器材：
1、35W内热式电烙铁一个；
2、烙铁架一个；
3、焊剂、焊料各若干；
4、印制电路板一块；
5、废旧电阻、电容若干；
6、不同规格废旧电线若干；
三、训练步骤：
1、对电烙铁进行检测，无误后将其接到220V的交流电源上进行通电预热；
2、将待焊电线和电路印制板以及焊剂、焊料准备好，等待焊接；
3、印制板焊接训练：第一步，将准备好的电阻和电容安装到印制板上，用预热好的电烙铁头放到待焊点上进行预热；第二步，在对焊点预热约2秒后对准焊点用电烙铁沾取适量的焊剂对焊点进行均匀的涂抹，然后对准焊点送焊料；第三步，待焊料在焊点上已经充分的熔化，并在点上能形成饱满的圆点，使电阻或电容已充分的连接，此时迅速的撤离焊料；第四步，继续对焊点进行短时的加热，待焊点上的焊料恰好覆盖住焊点，形成圆润、饱满的焊点，此时迅速的沿45o方向撤离电烙铁，让焊点上的焊料自然冷却；第五步，待焊料充分的冷却后，用工具剪去过长的电阻或电容的管脚。
4、导线的焊接训练：第一步，将导线的绝缘层去除，并按照不同导线的连接方式进行初步连接；第二步，用预热好的电烙铁对连接好的导线进行初步处理：清洁，然后沾取适量的焊剂对导线的连接处进行搪锡处理；第三步，用烙铁对准导线的连接处进行加热，待焊点温度已经达到焊接时，用左手持焊料对准焊点送焊料；第四步，待焊料在焊点上已经充分的熔化，并且熔化的量足够时，迅速撤离焊料；第五步，用电烙铁对准导线的连接处继续进行加热，并用电烙铁头沾取焊料在连接处进行均匀的涂抹；第六步，待焊料在连接处已经冷却后，对导线进行绝缘恢复处理。
5、焊点拆除训练：⑴印制线路板上的盘式焊点焊件的拆除。可以采取分点拆除法，也可以采取集中拆焊法，或者间断加热拆焊法，要领是先对焊点用电烙铁进行加热，待焊点上的焊料熔化后，趁热拔下焊件。⑵其他导线、接线柱焊点的拆除。对导线或接线柱的焊点进行充分的加热，待焊料已经熔化后，趁热对焊件进行拆除。
四、练习效果检测
待焊接练习结束后，对焊件进行练习效果检测，检测主要从三个方面进行：
1、电气连接是否可靠。在焊点处应为一个合格的短路点，与之相连的各点间的接触电阻值应为零。
2、是否具有足够的电气强度。良好的焊接应有一定的抗拉、抗震强度，使各焊件在机械上形成一体。
3、焊点外观的检查。首先要看焊料的润湿情况和焊点的几何形状，然后从焊点的亮度、光泽等方面进行检查。一个良好的焊点，应是明亮、平滑、焊料量充足并形成裙状拉开，焊料与焊盘结合处的轮廓隐约可见，并且无裂纹、针孔、拉尖的现象。
、电烙铁与焊接技术
默认分类 2007-09-10 09:03 阅读583 评论3 字号： 大大 中中 小小 电烙铁与焊接技术
一、电烙铁
1、常用电烙铁的种类和功率
常用电烙铁分内热式和外热式2种。内热式电烙铁的烙铁头在电热丝的外面，这种电烙铁加热快且重量轻。外热式电烙铁的烙铁头是插在电热丝里面，它加热虽然较慢，但相对讲比较牢固。
电烙铁直接用220V交流电源加热。电源线和外壳之间应是绝缘的，电源线和外壳之间的电阻应是大于200M欧姆.电子爱好者通常使用30W、35W、40W、45W、50W的烙铁。功率较大的电烙铁，其电热丝电阻较小。欧姆定律导出公式：R=U/I=U/I*U/U=U^2/P
２、烙铁使用的注意事项
（１） 新买的烙铁在使用之前必须先给它蘸上一层锡（给烙铁通电，然后在烙铁加热到一定的时候就用锡条靠近烙铁头），使用久了的烙铁将烙铁头部锉亮，然后通电加热升温，并将烙铁头蘸上一点松香，待松香冒烟时在上锡，使在烙铁头表面先镀上一层锡。
（２） 电烙铁通电后温度高达250摄氏度以上，不用时应放在烙铁架上，但较长时间不用时应切断电源，防止高温“烧死”烙铁头（被氧化）。要防止电烙铁烫坏其他元器件，尤其是电源线，若其绝缘层被烙铁烧坏而不注意便容易引发安全事故。
（３） 不要把电烙铁猛力敲打，以免震断电烙铁内部电热丝或引线而产生故障。
（４） 电烙铁使用一段时间后，可能在烙铁头部留有锡垢，在烙铁加热的条件下，我们可以用湿布轻檫。如有出现凹坑或氧化块，应用细纹锉刀修复或者直接更换烙铁头。
二、焊接技术
这里讲的焊接技术是指电子电路制作中常用的金属导体与焊锡之间的熔合。焊锡是用熔点约为183度的铅锡合金。市售焊锡常制成条状或丝状，有的焊锡还含有松香，使用起来更为方便。
1、握持电烙铁的方法
通常握持电烙铁的方法有握笔法和握拳法两种。
（1）、握笔法。适用于轻巧型的烙铁如30W的内热式。它的烙铁头是直的，头端锉成一个斜面或圆锥状的，适宜焊接面积较小的焊盘。
（2）、握拳法。适用于功率较大的烙铁，我们做电子制作的一般不使用大功率的烙铁（这里不介绍）。
2、在印刷电路板上焊接引线的几种方法。
印刷电路板分单面和双面2种。在它上面的通孔，一般是非金属化的，但为了使元器件焊接在电路板上更牢固可靠，现在电子产品的印刷电路板的通孔大都采取金属化。将引线焊接在普通单面板上的方法：
（1）、直通剪头。引线直接穿过通孔，焊接时使适量的熔化焊锡在焊盘上方均匀地包围沾锡的引线，形成一个圆锥体模样，待其冷却凝固后，把多余部分的引线剪去。（具体的方法见板书）
（2）、直接埋头。穿过通孔的引线只露出适当长度，熔化的焊锡把引线头埋在焊点里面。这种焊点近似半球形，虽然美观，但要特别注意防止虚焊。
3防止焊接不良
焊接技术是一项无线电爱好者必须掌握的基本技术，需要多多练习才能熟练掌握。
1、选用合适的焊锡，应选用焊接电子元件用的低熔点焊锡丝。
2、助焊剂，用25%的松香溶解在75%的酒精（重量比）中作为助焊剂。
3、电烙铁使用前要上锡，具体方法是：将电烙铁烧热，待刚刚能熔化焊锡时，涂上助焊剂，再用焊锡均匀地涂在烙铁头上，使烙铁头均匀的吃上一层锡。
4、焊接方法，把焊盘和元件的引脚用细砂纸打磨干净，涂上助焊剂。用烙铁头沾取适量焊锡，接触焊点，待焊点上的焊锡全部熔化并浸没元件引线头后，电烙铁头沿着元器件的引脚轻轻往上一挑，离开焊点。
5、焊接时间不宜过长，否则容易烫坏元件，必要时可用镊子夹住管脚帮助散热。
6、焊点应呈正弦波峰形状，表面应光亮圆滑，无锡刺，锡量适中。
7、焊接完成后，要用酒精把线路板上残余的助焊剂清洗干净，以防炭化后的助焊剂影响电路正常工作。
8、集成电路应最后焊接，电烙铁要可靠接地，或断电后利用余热焊接。或者使用集成电路专用插座，焊好插座后再把集成电路插上去。
9、电烙铁应放在烙铁架上。
推荐第9篇：焊接技术要求
手工焊接技术
在电子制作中，元器件的连接处需要焊接。焊接的质量对制作的质量影响极大。手工焊接技术也应用的极其广泛。所以，掌握必要的焊接技术，练好焊接基本功就显得非常重要。
一、焊接工具
1、电烙铁
电烙铁是最常用的焊接工具。我们使用20W内热式电烙铁。新烙铁使用前，应用细砂纸将烙铁丝，使烙铁头上均匀地镀上一层锡。这样做，可以便于焊接和防止烙铁头表面氧化。旧的烙铁头如严重氧化而发黑，可用钢挫挫去表层氧化物，使其露出金属光泽后，重新镀锡，才能使用。
电烙铁要用220V交流电源，使用时要特别注意安全。应认真做到以下几点：电烙铁插头最好使用三极插头，要使外壳妥善接地；使用前，应认真检查电源插头、电源线有无损坏并检查烙铁头是否松动；电烙铁使用中，不能用力敲击，要防止跌落；烙铁头上焊锡过多时，可用布擦掉，不可乱甩，以防烫伤他人；焊接过程中，烙铁不能到处乱放；不焊时，应放在烙铁架上。注意电源线不可搭在烙铁头上，以防烫坏绝缘层而发生事故；使用结束后，应及时切断电源，拔下电源插头。冷却后，再将电烙铁收回工具箱。
2、焊锡和助焊剂焊接时，还需要焊锡和助焊剂
（1）焊锡：焊接电子元件，一般采用有松香芯的焊锡丝。这种焊锡丝，熔点较低，而且内含松香助焊剂，使用极为方便。
（2）助焊剂：常用的助焊剂是松香或松香水（将松香溶于酒精中）。使用助焊剂，可以帮助清除金属表面的氧化物，利于焊接，又可保护烙铁头。焊接较大
元件或导线时，也可采用焊锡膏。但它有一定腐蚀性，焊接后应及时清除残留物。
3、辅助工具
为了方便焊接操作常采用尖嘴钳、偏口钳、镊子和小刀等做为辅助工具。应学会正确使用这些工具。
二、焊前处理
焊接前，应对元件引脚或电路板的焊接部位进行焊前处理。
1、清除焊接部位的氧化层 ：可用断锯条制成小刀。刮去金属引线表面的氧化层，使引脚露出金属光泽。印刷电路板可用细纱纸将铜箔打光后，涂上一层松香酒精溶液。
2、元件镀锡 ：在刮净的引线上镀锡。可将引线蘸一下松香酒精溶液后，将带锡的热烙铁头压在引线上，并转动引线。即可使引线均匀地镀上一层很薄的锡层。导线焊接前，应将绝缘外皮剥去，再经过上面两项处理，才能正式焊接。若是多股金属丝的导线，打光后应先拧在一起，然后再镀锡。
三、焊接技术
做好焊前处理之后，就可正式进行焊接。
1、焊接方法
（1）右手持电烙铁。左手用尖嘴钳或镊子夹持元件或导线。焊接前，电烙铁要充分预热。烙铁头刃面上要吃锡，即带上一定量焊锡。
（2）将烙铁头刃面紧贴在焊点处。电烙铁与水平面大约成60℃角。以便于熔化的锡从烙铁头上流到焊点上。烙铁头在焊点处停留的时间控制在2～3秒钟。
（3）抬开烙铁头。左手仍持元件不动。待焊点处的锡冷却凝固后，才可松开左手。
（4）用镊子转动引线，确认不松动，然后可用偏口钳剪去多余的引线。
2、焊接质量
焊接时，要保证每个焊点焊接牢固、接触良好。要保证焊接质量。
虚焊是焊点处只有少量锡焊住，造成接触不良，时通时断。假焊是指表面上好像焊住了，但实际上并没有焊上，有时用手一拔，引线就可以从焊点中拔出。这两种情况将给电子制作的调试和检修带来极大的困难。只有经过大量的、认真的焊接实践，才能避免这两种情况。
焊接电路板时，一定要控制好时间。太长，电路板将被烧焦，或造成铜箔脱落。从电路板上拆卸元件时，可将电烙铁头贴在焊点上，待焊点上的锡熔化后，将元件拔出。
表面贴装元件的手工焊接技巧
现在越来越多的电路板采用表面贴装元件，同传统的封装相比，它可以减少电路板的面积，易于大批量加工，布线密度高。贴片电阻和电容的引线电感大大减少，在高频电路中具有很大的优越性。表面贴装元件的不方便之处是不便于手工焊接。为此，本文以常见的ＰＱＦＰ封装芯片为例，介绍表面贴装元件的基本焊接方法。
一、所需的工具和材料
焊接工具需要有２５Ｗ的铜头小烙铁，有条件的可使用温度可调和带ＥＳＤ保护的焊台，注意烙铁尖要细，顶部的宽度不能大于１ｍｍ。一把尖头镊子可以用来移动和固定芯片以及检查电路。还要准备细焊丝和助焊剂、异丙基酒精等。使用助焊剂的目的主要是增加焊锡的流动性，这样焊锡可以用烙铁牵引，并依靠表面张力的作用光滑地包裹在引脚和焊盘上。在焊接后用酒精清除板上的焊剂。
二、焊接方法
１． 在焊接之前先在焊盘上涂上助焊剂，用烙铁处理一遍，以免焊盘镀锡不良或被氧化，造成不好焊，芯片则一般不需处理。
２． 用镊子小心地将ＰＱＦＰ芯片放到ＰＣＢ板上，注意不要损坏引脚。使其与焊盘对齐，要保证芯片的放置方向正确。 把烙铁的温度调到３００多摄氏度，将烙铁头尖沾上少量的焊锡，用工具向下按住已对准位置的芯片，在两个对角位置的引脚上加少量的焊剂，仍然向下按住芯片，焊接两个对角位置上的引脚，使芯片固定而不能移动。在焊完对角后重新检查芯片的位置是否对准。如有必要可进行调整或拆除并重新在ＰＣＢ板上对准位置。
３． 开始焊接所有的引脚时，应在烙铁尖上加上焊锡，将所有的引脚涂上焊剂使引脚保持湿润。用烙铁尖接触芯片每个引脚的末端，直到看见焊锡流入引脚。在焊接时要保持烙铁尖与被焊引脚并行，防止因焊锡过量发生搭接。
４． 焊完所有的引脚后，用焊剂浸湿所有引脚以便清洗焊锡。在需要的地方吸掉多余的焊锡，以消除任何短路和搭接。最后用镊子检查是否有虚焊，检查完成后，从电路板上清除焊剂，将硬毛刷浸上酒精沿引脚方向仔细擦拭，直到焊剂消失为止。
贴片阻容元件则相对容易焊一些，可以先在一个焊点上点上锡，然后放上元件的一头，用镊子夹住元件，焊上一头之后，再看看是否放正了；如果已放正，就再焊上另外一头。
电烙铁分为外热式和内热式两种，外热式的一般功率都较大。内热式的电烙铁体积较小，而且价格便宜。一般电子制作都用20W-30W的内热式电烙铁。当然有一把50W的外热式电烙铁能够有备无患。内热式的电烙
铁发热效率较高，而且更换烙铁头也较方便。
电烙铁是用来焊锡的，为方便使用，通常做成“焊锡丝”，焊锡丝内一般都含有助焊的松香。焊锡丝使用约60%的锡和40%的铅合成，熔点较低。（Bitbaby有个好习惯，就是每次做完事后都去洗手，铅可不是什么 好东西，松香倒是蛮闻得惯的。）
松香是一种助焊剂，可以帮助焊接，拉二胡的人肯定有吧，听说也可到药店购买。松香可以直接用，也可以配置成松香溶液，就是把松香碾碎，放入小瓶中，再加入酒精搅匀。注意酒精易挥发，用完后记得把瓶盖拧紧。瓶里可以放一小块棉花，用时就用镊子夹出来涂在印刷板上或元器件上。
注意市面上有一种焊锡膏（有称焊油），这可是一种带有腐蚀性的东西，是用在工业上的，不适合电子制作使用。还有市面上的松香水，并不是我们这里用的松香溶液。
电烙铁是捏在手里的，使用时千万注意安全。新买的电烙铁先要用万用表电阻档检查一下插头与金属外壳之间的电阻值，万用表指针应该不动。否则应该彻底检查。
最近生产的内热式电烙铁，厂家为了节约成本，电源线都不用橡皮花线了，而是直接用塑料电线，比较不安全。强烈建议换用橡皮花线，因为它不像塑料电线那样容易被烫伤、破损，以至短路或触电！
新的电烙铁在使用前先蘸上锡，接通电源后等一会儿烙铁头的颜色会变，证明烙铁发热了，然后用焊锡丝放在烙铁尖头上镀上锡，使烙铁不易被氧化。在使用中，应使烙铁头保持清洁，并保证烙铁的尖头上始终有焊锡。
使用烙铁时，烙铁的温度太低则熔化不了焊锡，或者使焊点未完全熔化而形成不好看、不可靠的样子。温度太高又会使烙铁“烧死”（尽管温度很高，却不能蘸上锡）。另外也要控制好焊接的时间，电烙铁停留的时间太短，焊锡不易完全熔化，形成“虚焊”，而焊接时间太长又容易损坏元器件，或使印刷电路板的铜箔翘起。每一两秒内要焊好一个焊点，若没完成，宁愿等一会儿再焊一次。*最后反复实践以下几点，你将很快成为专家。第4步对焊点的质量起决定作用。
1．将烙铁头放置在焊盘和元件引脚处，使焊接点升温。
2．当焊点达到适当温度时，及时将松香焊锡丝放在焊接点上熔化。
3． 焊锡熔化后，应将烙铁头根据焊点形状稍加移动，使焊锡均匀布满焊点，并渗入被焊面的缝隙。焊锡丝熔化适量后，应迅速拿开焊锡丝。
4.拿开电烙铁，当焊点上焊锡已近饱满，焊剂(松香)尚未完全挥发，温度适当，焊锡最亮，流动性最强时，将烙铁头沿元件引脚方向迅速移动，快离开时，快速往回带一下，同时离开焊点，才能保证焊点光亮、圆滑、无毛刺。用偏口钳将元件过长的引脚剪掉，使元件引脚稍露出焊点即可。
5．焊几个点后用金属丝擦擦烙铁头，使烙铁头干净、光洁。
如果烙铁头“灰暗”，看不见亮光，热的烙铁不能蘸上锡，就是烧“死”了，这时可用洗碗用的金属丝把烙铁头擦干净，再用焊锡丝镀上锡。实在不行就拔了电源，待烙铁凉了，用锉刀或沙纸打亮烙铁头，插电，蘸锡。
推荐第10篇：焊接基本技术
焊接基本技术
一、焊接的基本知识
焊接是电子产品装配过程中的一个重要步骤，每一个焊接点的质量 都关系着整个电子产品的质量，它要求每一个焊接点都有一定的机械强度和良好的电气性能，所以它是保证产品质量的关键环节。
焊接是将加热熔化的液态锡铅焊料，在助焊剂的作用下，使被焊接物和印制电路板上的铜箔连接在一起， 成为牢固的焊点。要完成一个良好的焊点主要取决于以下几点：
（1）被焊的金属材 料应具有良好的可焊性
铜的导电性能良好且易于焊接，所以常用铜制作元器件的引 脚、导线及印制电路板上的接点。
（2）被焊的金属表面要保证清洁
在被焊的金属表面上一旦生成氧化物或有污垢，就会严重阻碍焊点的形成。
（3）使用合适的助焊剂
助 焊剂是一种略带酸性的易熔物质，它在焊接过程中起清除被焊金属表面上的氧化物和污垢的作用。
（4）焊接过程要有一定的时间和温度焊接时间一般不要超过3秒，时间过长则易损坏被焊元件，但时间过短， 则容易形成虚焊和假焊。
焊点的质量检查标准可从焊点外观和焊点的机械强度与电气性能等方面进行检查，主要看焊点的光 亮度、被焊接处用锡量的多少、焊点的形状有无毛刺、气泡，焊点有无虚焊，有无两个焊点桥连等。
二、手工焊接技术
（1）焊接的手法
①焊锡丝的拿法? 经常使用烙铁进行锡焊的人，一般把成卷的焊锡丝拉直，然后截成一尺长左右的一段。在进行连续焊接时，锡丝的拿法应用左手的拇指、食指和小指夹住锡丝，用另 外两个手指配合就能把锡丝连续向前送进。若不是连续焊接，锡丝的拿法也可采用其他形式。
②电烙铁的握法? 根据电烙铁的大小、形状和被焊件要求的不同，电烙铁的握法一般有三种：正握法、反握法和握笔法。握笔法适合于使用小功率的电烙铁和进行热容量小的被焊件的 焊接。
（2）手工焊接的基本步骤
手工焊接时，常采用五步操作法。
①准备? 首先把被焊件、锡丝和烙铁准备好，处于随时可焊的状态。② 加热被焊件? 把烙铁头放在接线端子和引线上进行加热。
③放上焊锡丝? 被焊件经加热达到一定温度后，立即将手中的锡丝触到被焊件上使之熔化以得到适量的焊料。注意焊锡应加到被焊件上与烙铁头对称的一侧，而不是直接加到烙铁头 上。
④移开焊锡丝? 当锡丝熔化一定量后(焊料不能太多)，迅速移开锡丝。⑤移开电烙铁? 当焊料的扩散范围达到要求后移开电烙铁。撤离烙铁的方向和速度的快慢与焊接质量密切相关，操作时应特别留心仔细体会。
三、焊接注意事项
在 焊接过程中除应严格按照以上步骤操作外，还应特别注意以下几个方面：
①烙铁的温 度要适当? 可将烙铁头放到松香上去检验，一般以松香熔化较快又不冒大烟的温度为适宜。
②焊接的时间要适当? 从加热焊料到焊料熔化并流满焊接点，一般应在三秒钟之内完成。若焊接时间过长，助焊剂完全挥发，就失去了助焊的作用，会造成焊点表面粗糙，且易使焊点氧 化。但焊接时间也不宜过短，时间过短则达不到焊接所需的温度，焊料不能充分融化，易造成虚焊。
③焊料与焊剂的使用要适量? 若使用焊料过多，则多余的焊料会流入管座的底部，降低管脚之间的绝缘性；若使用的焊剂过多，则易在管脚周围形成绝缘层，造成管脚与管座之间的接触不良。反 之，焊料和焊剂过少易造成虚焊。
④焊接过程中不要触动焊接点? 在焊接点上的焊料未完全冷却凝固时，不应移动被焊元器件及导线，否则焊点易变形，也可能造成虚焊现象。焊接过程中也要注意不要烫伤周围的元器件及导线。
第11篇：焊接技术工作总结
焊接技术工作总结
近年来，航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平[1]。因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产的
场?lt;sup>[2,3]
提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本。J Tusek[4]指出，焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的熔化量-熔敷速度来衡量的。但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生[5]。目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。本文将分别对这三个方面进行综合论述与分析。1 单面双弧焊
单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高[6]。对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。
双丝埋弧焊的最早应用在1948年。双丝埋弧焊包括单电源双丝和串列双弧两种。串列双弧中双丝的每一根焊丝由一个电源独立供电，它具有熔深最大、熔敷速度较高、焊缝金属稀释率接近单丝埋弧焊的特点，因而提高了焊接速度与焊接质量。单电源则可以获得较高的熔敷速度和稀释率，但熔透能力比单丝埋弧焊低，因而适于窄间隙焊。现在双丝埋弧焊已经在实际生产中得到了广泛的应?lt;sup>[8~10],特别是采用单电源的双丝窄间隙埋弧焊在压力容器及核动力装置得到了应用，解决了两侧未熔合问题，并且提高了生产效率。但是由于埋弧焊熔池不可见，加之只适于平焊位置，因此这种方法有较多限制。
随着熔化极气体保护焊的应用普及，对熔化极气体保护双弧焊的研究也比
较?lt;sup>[12-14]，其最早应用是在1955年[15]。国内研制了双焊丝的CO2气体保护焊新工艺，用于电机机座焊接。实际应用证明它可以减小焊接变形，提高焊接质量和生产效率，改善劳动条件，节约焊接材料[16]。加拿大焊接研究所也研制了脉冲双焊丝GMAW焊接设备用于窄间隙的高强钢焊接，该系统组成原理图见图1，两电弧分别采用不同的电源供电，利用两电源脉冲峰值的相移来控制双丝的焊接，解决电磁场的相互干扰问题，成功地解决了窄间隙侧壁熔合问题[17]。日本的NKK船厂采用了双高速旋转电弧的焊接工艺，用于角焊缝的焊接，它采用了富氩气体作为保护气体，一个为引导焊枪，另一个为训练焊枪。奥地利弗尼斯公司成功开发了单枪双丝MIG焊技术，该技术焊接效率高，焊接变形小，焊枪小巧可达焊件任何位置。
近几年来，铝合金等有色金属及复合材料在焊接生产中的应用越来越广泛，因此铝合金的双弧焊研究也比较广泛[7]。在日本开发了TIG-2Y/G（TIG双丝磁控法）和MIG-1Y（MIG单丝磁控法），见图2。TIG-2Y/G焊接方法，是在钨极的后端加上用于控制
电弧的磁控制器，两根丝同时送进，间距为2mm。这种方法与普通TIG焊相比，在相同的电流情况下，具有较高的的熔敷金属和浅的熔池。MIG-1Y/G焊接方法，是由MIG焊枪、磁控装置及填丝装置组成。这种方法由于电极焊丝和填充焊丝同时熔化，在相同的焊接电流条件下比通常的MIG焊熔敷金属量提高1.5倍。同时，由于磁控制器改善了焊道的凸起及咬边现象，提高了焊接效率和焊缝质量。在铝合金的焊接中，日本还开发了双丝焊接技术，双丝焊法的消耗电极焊丝在前，填充焊丝在后，近于平行地配置在喷管内进行焊接。在消耗电极形成的熔池内插入焊丝，再由熔池热量熔化填充焊丝，这样焊丝熔化速度得到提高，提高了生产率，并降低了熔池温度，冷却速度增加，变形减小。
总之，现在单面双弧焊的工艺（包括埋弧焊和气体保护焊）相对已经比较成熟，在生产中已经得到了较为广泛的应用。现的单面双弧焊正朝着多丝弧焊、脉冲协同控制双弧和设备的轻巧灵活方向发展。
2 复合双弧焊
复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。
2．1电子束-等离子弧（PA）
电子束焊接是一种高能束焊接方法，适合于不锈钢、铝合金等其它有色金属及高强合金钢的焊接。非真空电子束由于电子束在大气中散射、能量损失等原因，因而发展比较缓慢。哈尔滨焊接研究所提出了新型非真空电子束焊接方法，即电子束-等离子弧焊接（图3）它采用电子束与等离子弧相串联，叠加起来进行焊接，电子束通过真空和等离子枪的阴极进入大气，穿过等离子弧以后熔化金属，进行焊接。这样可以减小电子束能量损失，也有助于等离子弧稳定，等离子弧可以很好的保护焊接熔池，并作为附加热源，可预热工件，有助于改善焊缝成形，增加熔深。
2．2激光-电弧（TIG,MIG，PA）
激光-电弧焊接法是在20世纪70年代末出现的一种新型焊接方法。它利用电弧对工件进行预热，以增强工件对激光的吸收率，同时电弧被激光吸引，在调整焊接条件下得到稳定电弧。
天津大学对激光-电弧的作用机理进行了研究，得出结论认为在高速焊接条件下，激光-TIG焊可以得到稳定电弧，增加熔透，改善焊缝成形，获得优质焊接接头[11]。德国J Wendelftorf等对激光-TIG弧（图4）进行了研究，激光束采用0.1~1KW的低功率激光电源，激光集中于工件表面的电弧根部，实验证明能够明显提高低电流和弧长较长时的电弧稳定性，可以最大限度的增加焊接速度与焊接熔深。
日本四国工业技术研究所在对激光-MIG焊进行研究时，发现激光束焦点置于熔池最深处时，电弧力将熔化金属排开，形成表面下陷低坑，以获得最大熔深。
英国Convertry大学高级连接技术研究中心对等离子弧-激光焊接（PALW）进行了研究，其实验装置见图5。实验中采用400WCO2激光器，等离子弧电流为60A，用于焊接0.5~1mm的薄板，实现了全熔透，增强了单位面积的热输入，即增加了熔深或提高了焊接速度。并且等离子弧吸收了激光光子，增强了激光的效率及电弧的稳定性。PALW焊接方法的优点就是显著提高了焊接速度，在焊接铝合金时不用预先清理等，并适合于焊接不锈钢、Ti合金等其它有色金属。
2．3等离子-MIG焊（PA-MIG）
等离子-MIG焊是20世纪70年代出现的一种复合电弧焊接方法。荷兰菲力浦公司焊接研究所对等离子弧-MIG焊进行了深入的研究，在MIG焊中，电弧存在于焊丝与工件之间，焊丝、电弧和熔池用氩气、氦气或其混合气体来保护。等离子-MIG焊焊丝和MIG电弧被电离气体所包围，它是由通过等离子钨极与工件之间电弧形成的，其系统原理图见图6。该方法电弧燃烧稳定，保护效果好，因而气孔倾向比MIG焊小，等离子体的阴极雾化清除了氧化膜，并且将熔滴和熔池的前端与空气隔离，因而有助于获得优质焊缝，适合于Al、Mg及其合金的单面焊接。哈尔滨焊接研究所对单电源等离子-MIG焊进行了研究，它采用单电源同时为等离子弧和MIG弧供电，两个电弧可以同时稳定燃烧。采用合适的工艺参数可以进行薄板高速完全熔透的焊接。
2．4TIG-MIG焊
日本小林秀雄等对TIG-MIG复合电弧法进行了研究（图7），并用来焊接复合材料，其特点是在TIG和MIG电弧电流分配得当时，熔深比其它方法小得多，而且电弧非常稳定。我国的吴志强等也对单电源TIG-MIG串联电弧工艺及设备进行了研究，TIG电弧作为前导电弧，有预热作用，增加了焊接热输入，熔深也相应的增加。俄国的ОрлапнМ等采用非熔化极与熔化极来进行Al活塞的堆焊，双弧堆焊过程是在非熔化极和熔化极交替燃烧中，形成一个焊接熔池。熔化极电弧形成所需的熔深，非熔化极电弧用于辅助堆焊层的补充合金化，它能使堆焊金属获得细的结晶组织，且使强化的金属间化合物强化相分布均匀。
总之，对复合电弧焊接工艺的研究虽较广泛，但对于各种复合电弧作用的机理研究仍然不够深入，复合电弧的应用技术还不够成熟，且由于其成本较高及设备的复杂程度的限制，在生产中的应用还不够广泛。
3双面双弧焊
双面电弧焊接（DSAW）是一种新近发展的新工艺，是指采用两个同种电弧或不同的电弧在工件的两面同时操作的焊接工艺。它的应用极大地促进了焊接生产率的提高，但它易受焊接位置限制。
3．1双面双弧非对称焊
对于双面双弧非对称焊的研究相对而言较少，在公开的报道中，哈尔滨锅炉厂和东方锅炉厂于1993年从日本三菱重工公司引进了双MIG气体保护自动焊，使其生产能力大幅提高，其工艺特点是采用双电源而且上下两枪一前一后。南京晨光机器厂开展了双面TIG焊的研究，它是从联邦德国引进的一种特殊焊接技术（图8），是由两名焊工分别在工件的正反面自上而下的同时进行垂直的手工钨极氩弧焊，两枪间距保持一个熔池长度。利用电弧作用力和氩气吹力形成一个向上的托力，并与熔池的表面张力对熔池起着支撑作用，从而防止了熔池金属下淌而获得完美的焊缝，接口间隙大，焊接性好，减小了夹渣和气孔倾向，同时提高了生产效率。
3．2双面双弧对称焊
双面双弧对称焊技术可彻底消除未焊透缺陷，最大限度地降低焊接变形。周大中等根据绳索取芯钻杆焊缝内表面不得有余高的要求，提出了钻杆外等离子弧焊（PAW）和钻杆孔内钨极氩弧焊（TIG）同时进行的PAW-TIG联焊方法，尽管该工艺的适用范围很窄，但其焊接生产效率却非常可观。哈尔滨工业大学的高洪明等对双TIG电弧双面对称焊进行了研究，取得一定的研究成果。大庆石油化工总厂机修厂在铝料仓的纵、环缝焊接中，采用了
MIG-MIG电弧内外侧同步焊的技术，实践证明采用熔化极内外侧同步半自动氩弧焊的焊接方法，提高了生产效率，保证了焊接质量，节省了焊接材料。
美国Kentucky大学张裕明等人在传统双面电弧焊接基础上进行了进一步研究，采用单电源的等离子弧（PA）和钨极氩弧（TIG）对焊缝正反面同时施焊（图9），通过TIG弧扩大了等离子弧的小孔效应，显著提高了焊接生产效率，提高了熔合比，增加了熔深，减小了热影响区及焊接变形，能够得到满意的力学性能，适合于中厚焊接。美国同时也开展了对双TIG弧双面对称焊的研究，并已成功地应用于2014T6铝合金火箭发动机圆柱筒体的焊接。
目前，对双面电弧焊（DSAW）的研究尚不够深入、也不够成熟，但其工艺的应用显著提高了焊接生产效率，减小焊接变形，改善了焊缝质量。虽然存在焊接位置的限制，但双面电弧焊仍不失为一种高效焊接方法，具有较好的发展前景。
4结语
双弧焊接作为一种高效节能、优质经济的焊接工艺方法，在实际生产中具有良好的应用前景。随着焊接技术的发展，双弧焊接技术必将得以完善和发展，同时还会出现新的电弧组合焊接工艺方法。双弧焊接的应用范围也将扩大，并促进焊接技术的更大发展。
第12篇：手工焊接技术
备战2013国赛系列大讲堂】----手工焊接技术
焊接技术我想偷个懒，东西是从网上找的，嘿嘿。我决定这个说的挺好的，其实焊接技术没别的老办法，多练就行！！
一、手工焊接方法
手工焊接是传统的焊接方法，虽然批量电子产品生产已较少采用手工焊接了，但对电子产品的维修、调试中不可避免地还会用到手工焊接。焊接质量的好坏也直接影响到维修效果。手工焊接是一项实践性很强的技能,在了解一般方法后,要多练;多实践,才能有较好的焊接质量。
手工焊接握电烙铁的方法,有正握、反握及握笔式三种。焊接元器件及维修电路板时以握笔式较为方便。手工焊接一般分四步骤进行。
①准备焊接:清洁被焊元件处的积尘及油污,再将被焊元器件周围的元器件左右掰一掰,让电烙铁头可以触到被焊元器件的焊锡处,以免烙铁头伸向焊接处时烫坏其他元器件。焊接新的元器件时,应对元器件的引线镀锡。
②加热焊接:将沾有少许焊锡和松香的电烙铁头接触被焊元器件约几秒钟。若是要拆下印刷板上的元器件,则待烙铁头加热后,用手或银子轻轻拉动元器件,看是否可以取下。
③清理焊接面:若所焊部位焊锡过多,可将烙铁头上的焊锡甩掉(注意不要烫伤皮肤,也不要甩到印刷电路板上!),用光烙锡头\"沾\"些焊锡出来。若焊点焊锡过少、不圆滑时,可以用电烙铁头\"蘸\"些焊锡对焊点进行补焊。
④检查焊点:看焊点是否圆润、光亮、牢固,是否有与周围元器件连焊的现象。
二、焊接质量不高的原因手工焊接对焊点的要求是：
①电连接性能良好；
②有一定的机械强度；
③光滑圆润。
造成焊接质量不高的常见原因是:
①焊锡用量过多,形成焊点的锡堆积；焊锡过少,不足以包裹焊点。
②冷焊。焊接时烙铁温度过低或加热时间不足,焊锡未完全熔化、浸润、焊锡表面不光亮(不光滑),有细小裂纹(如同豆腐渣一样!)。
③夹松香焊接,焊锡与元器件或印刷板之间夹杂着一层松香,造成电连接不良。若夹杂加热不足的松香,则焊点下有一层黄褐色松香膜；若加热温度太高,则焊点下有一层碳化松香的黑色膜。对于有加热不足的松香膜的情况,可以用烙铁进行补焊。对于已形成黑膜的,则要\"吃\"净焊锡,清洁被焊元器件或印刷板表面,重新进行焊接才行。
④焊锡连桥。指焊锡量过多,造成元器件的焊点之间短路。这在对超小元器件及细小印刷电路板进行焊接时要尤为注意。
⑤焊剂过量,焊点明围松香残渣很多。当少量松香残留时,可以用电烙铁再轻轻加热一下,让松香挥发掉,也可以用蘸有无水酒精的棉球,擦去多余的松香或焊剂。
⑥焊点表面的焊锡形成尖锐的突尖。这多是由于加热温度不足或焊剂过少,以及烙铁离开焊点时角度不当造成的内伤、易损元器件的焊接易损元器件是指在安装焊接过程中,受热或接触电烙铁时容易造成损坏的元器件,例如,有机铸塑元器件、MOS集成电路等。易损元器件在焊接前要认真作好表面清洁、镀锡等准备工作,焊接时切忌长时间反复烫焊,烙铁头及烙铁温度要选择适当,确保一次焊接成功。此外,要少用焊剂,防止焊剂侵人元器件的电接触点(例如继电器的触点)。焊接MOS集成电路最好使用储能式电烙铁,以防止由于电烙铁的微弱漏电而损坏集成电路。由于集成电路引线间距很小,要选择合适的烙铁头及温度,防止引线间连锡。焊接集成电路最好先焊接地端、输出端、电源端,再焊输入端。对于那些对温度特别敏感的元器件,可以用镊子夹上蘸有元水乙醇(酒精)的棉球保护元器件根部,使热量尽量少传到元器件上。
三、易损元器件的焊接
易损元器件是指在安装焊接过程中,受热或接触电烙铁时容易造成损坏的元器件,例如,有机铸塑元器件、MOS集成电路等。易损元器件在焊接前要认真作好表面清洁、镀锡等准备工作,焊接时切忌长时间反复烫焊,烙铁头及烙铁温度要选择适当,确保一次焊接成功。此外,要少用焊剂,防止焊剂侵人元器件的电接触点(例如继电器的触点)。焊接MOS集成电路最好使用储能式电烙铁,以防止由于电烙铁的微弱漏电而损坏集成电路。由于集成电路引线间距很小,要选择合适的烙铁头及温度,防止引线间连锡。焊接集成电路最好先焊接地端、输出端、电源端,再焊输入端。对于那些对温度特别敏感的元器件,可以用镊子夹上蘸有元水乙醇(酒精)的棉球保护元器件根部,使热量尽量少传到元器件上。
表面贴片元件的手工焊接技巧
现在越来越多的电路板采用表面贴装元件，同传统的封装相比，它可以减少电路板的面积，易于大批量加工，布线密度高。贴片电阻和电容的引线电感大大减少，在高频电路中具有很大的优越性。表面贴装元件的不方便之处是不便于手工焊接。为此，本文以常见的ＰＱＦＰ封装芯片为例，介绍表面贴装元件的基本焊接方法。
一、所需的五金、工具和材料
焊接工具需要有２５Ｗ的铜头小烙铁，有条件的可使用温度可调和带ＥＳＤ保护的焊台，注意烙铁尖要细，顶部的宽度不能大于１ｍｍ。一把尖头镊子可以用来移动和固定芯片以及检查电路。还要准备细焊丝和助焊剂、异丙基酒精等。使用助焊剂的目的主要是增加焊锡的流动性，这样焊锡可以用烙铁牵引，并依靠表面张力的作用光滑地包裹在引脚和焊盘上。在焊接后用酒精清除板上的焊剂。
二、焊接方法
1． 在焊接之前先在焊盘上涂上助焊剂，用烙铁处理一遍，以免焊盘镀锡不良或被氧化，造成不好焊，芯片则一般不需处理。
2． 用镊子小心地将ＰＱＦＰ芯片放到ＰＣＢ板上，注意不要损坏引脚。使其与焊盘对齐，要保证芯片的放置方向正确。把烙铁的温度调到３００多摄氏度，将烙铁头尖沾上少量的焊锡，用工具向下按住已对准位置的芯片，在两个对角位置的引脚上加少量的焊剂，仍然向下按住芯片，焊接两个对角位置上的引脚，使芯片固定而不能移动。在焊完对角后重新检查芯片的位置是否对准。如有必要可进行调整或拆除并重新在ＰＣＢ板上对准位置。
3． 开始焊接所有的引脚时，应在烙铁尖上加上焊锡，将所有的引脚涂上焊剂使引脚保持湿润。用烙铁尖接触芯片每个引脚的末端，直到看见焊锡流入引脚。在焊接时要保持烙铁尖与被焊引脚并行，防止因焊锡过量发生搭接。
4． 焊完所有的引脚后，用焊剂浸湿所有引脚以便清洗焊锡。在需要的地方吸掉多余的焊锡，以消除任何短路和搭接。最后用镊子检查是否有虚焊，检查完成后，从电路板上清除焊剂，将硬毛刷浸上酒精沿引脚方向仔细擦拭，直到焊剂消失为止。
5。贴片阻容元件则相对容易焊一些，可以先在一个焊点上点上锡，然后放上元件的一头，用镊子夹住元件，焊上一头之后，再看看是否放正了；如果已放正，就再焊上另外一头。要真正掌握焊接技巧需要大量的实践。
第13篇：焊接技术工作总结
焊接技术工作总结
近年来，航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平。因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产工艺中。
提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本，提高焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的熔化量-熔敷速度来衡量的。但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生。目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。1、单面双弧焊
单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高。对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。 2、复合双弧焊
复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。
3双面双弧焊
双面电弧焊接（DSAW）是一种新近发展的新工艺，是指采用两个同种电弧或不同的电弧在工件的两面同时操作的焊接工艺。它的应用极大地促进了焊接生产率的提高，但它易受焊接位置限制。
3．1双面双弧非对称焊
由两名焊工分别在工件的正反面自上而下的同时进行垂直的手工钨极氩弧焊，两枪间距保持一个熔池长度。利用电弧作用力和氩气吹力形成一个向上的托力，并与熔池的表面张力对熔池起着支撑作用，从而防止了熔池金属下淌而获得完美的焊缝，接口间隙大，焊接性好，减小了夹渣和气孔倾向，同时提高了生产效率。
3．2双面双弧对称焊
双面双弧对称焊技术可彻底消除未焊透缺陷，最大限度地降低焊接变形。周大中等根据绳索取芯钻杆焊缝内表面不得有余高的要求，提出了钻杆外等离子弧焊（PAW）和钻杆孔内钨极氩弧焊（TIG）同时进行的PAW-TIG联焊方法，尽管该工艺的适用范围很窄，但其焊接生产效率却非常可观。实践证明采用熔化极内外侧同步半自动氩弧焊的焊接方法，提高了生产效率，保证了焊接质量，节省了焊接材料。
4结语
双弧焊接作为一种高效节能、优质经济的焊接工艺方法，在实际生产中具有良好的应用前景。随着焊接技术的发展，双弧焊接技术必将得以完善和发展，同时还会出现新的电弧组合焊接工艺方法。双弧焊接的应用范围也将扩大，并促进焊接技术的更大发展。
第14篇：PCB焊接技术
用电烙铁焊接元件是基本的装配工艺，它对保证电子产品的质量起着关键的作用。下面介绍一些元器件的焊接要点。
1.焊接最好是松香、松香油或无酸性焊剂。不能用酸性焊剂，否则会把焊接的地方腐蚀掉。
2.焊接前，把需要焊接的地方先用小刀刮净，使它显出金属光泽，涂上焊剂，再涂上一层焊锡。
3.焊接时电烙铁应有足够的热量，才能保证焊接质量，防止虚焊和日久脱焊。
4.在焊接晶体管等怕高温器件时，最好用小平嘴钳或镊子夹住晶体管的引出脚，焊接时还要掌握时间。
5.烙铁在焊接处停留的时间不宜过长。
6.烙铁离开焊接处后，被焊接的零件不能立即移动，否则因焊锡尚未凝固而使零件容易脱焊。
7.半导体元件的焊接最好采用较细的低温焊丝，焊接时间要短
8.对接的元件接线最好先绞和后再上锡。
焊接技术
这里讲的焊接技术是指电子电路制作中常用的金属导体与焊锡之间的熔合。焊锡是用熔点约为183度的铅锡合金。市售焊锡常制成条状或丝状，有的焊锡还含有松香，使用起来更为方便。
1、握持电烙铁的方法
通常握持电烙铁的方法有握笔法和握拳法两种。
（1）、握笔法。适用于轻巧型的烙铁如30W的内热式。它的烙铁头是直的，头端锉成一个斜面或圆锥状的，适宜焊接面积较小的焊盘。
（2）、握拳法。适用于功率较大的烙铁，我们做电子制作的一般不使用大功率的烙铁（这里不介绍）。
2、在印刷电路板上焊接引线的几种方法。
印刷电路板分单面和双面2种。在它上面的通孔，一般是非金属化的，但为了使元器件焊接在电路板上更牢固可靠，现在电子产品的印刷电路板的通孔大都采取金属化。将引线焊接在普通单面板上的方法：
（1）、直通剪头。引线直接穿过通孔，焊接时使适量的熔化焊锡在焊盘上方均匀地包围沾锡的引线，形成一个圆锥体模样，待其冷却凝固后，把多余部分的引线剪去。（具体的方法见板书）
（2）、直接埋头。穿过通孔的引线只露出适当长度，熔化的焊锡把引线头埋在焊点里面。这种焊点近似半球形，虽然美观，但要特别注意防止虚焊。
烙铁使用的注意事项
（1） 新买的烙铁在使用之前必须先给它蘸上一层锡（给烙铁通电，然后在烙铁加热到一定的时候就用锡条靠近烙铁头），使用久了的烙铁将烙铁头部锉亮，然后通电加热升温，并将烙铁头蘸上一点松香，待松香冒烟时在上锡，使在烙铁头表面先镀上一层锡。
（2） 电烙铁使用一段时间后，可能在烙铁头部留有锡垢，在烙铁加热的条件下，我们可以用湿布轻檫。如有出现凹坑或氧化块，应用细纹锉刀修复或者直接更换烙铁头。
（3） 电烙铁通电后温度高达250摄氏度以上，不用时应放在烙铁架上，但较长时间不用时应切断电源，防止高温“烧死”烙铁头（被氧化）。要防止电烙铁烫坏其他元器件，尤其是电源线，若其绝缘层被烙铁烧坏而不注意便容易引发安全事故。
一般来说电烙铁的功率越大，热量越大，烙铁头的温度越高。焊接集成电路、印制线路板、CMOS 电路一般选用 20W 内热式电烙铁。使用的烙铁功率过大，容易烫坏元器件（一般
二、三极管结点温度超过 200℃ 时就会烧坏）和使印制导线从基板上脱落；使用的烙铁功率太小，焊锡不能充分熔化，焊剂不能挥发出来，焊点不光滑、不牢固，易产生虚焊。焊接时间过长，也会烧坏器件，一般每个焊点在 1.5 ～ 4S 内完成。
第15篇：焊接技术总结
焊接技术小结
一、焊接材料的选用
1、选择焊条的基本要点 1.1同种钢材焊接时焊条选用
1.1.1考虑焊缝金属力学性能和化学成分 1.1.2考虑焊接构件使用性能和工作条件 1.1.3考虑焊接结构特点及受力条件 1.1.4考虑焊接施工条件和经济效益 1.2异种钢焊接时焊条选用
1.2.1强度级别不同的碳钢+低合金钢（或低合金钢+低合金高强钢）
可按两者之中强度级别较低的钢材选用焊条。但是，为了防止焊接裂纹，应按强度级别较高、焊接性较差的钢种确定焊接工艺，包括焊接规范、预热温度及焊后热处理等。 1.2.2低合金钢+奥氏体不锈钢
应按照熔敷金属化学成分限定的数值来选用焊条，一般选用铬和镍含量较高的、塑性和抗裂性较好的0Cr25Ni13型奥氏体钢焊条，以避免因产生淬硬组织而导致裂纹，但应按焊接性较差的不锈钢确定焊接工艺。
1.2.3不锈钢复合板
应考虑对基层、覆层、过渡层的焊接要求选用三种不同性能的焊条。对基层（碳钢或低合金钢）的焊接，选用相应强度等级的结构钢焊条；覆层直接与腐蚀介质接触，应选用相应成分的奥氏体不锈钢焊条；关键是过渡层（即覆层与基层交界面）的焊接，必须考虑基体材料的稀释作用，应选用铬和镍含量较高、塑性和抗裂性好的0Cr25Ni13型奥氏体钢焊条。 1.3焊条选用也可以按以下简单的经验原则 （1）等强度原则 （2）同成分原则 （3）抗裂纹原则 （4）抗气孔原则 （5）低成本原则
（6）等韧性原则 （7）焊件厚度原则
1.4各类焊条的使用注意要点
J
421、J
422、J
423、J
424、J422Fe焊条。按照一般使用焊条的操作方法，不会发生什么特殊问题，但必须注意以下几点：要保持适当弧长，通常为2~3mm，过长易产生气孔、咬边等恶化焊缝质量；焊条摆动宽度一般只能相当于焊条直径的3倍，最多不得超过4倍；避免使用大的焊接电流，否则容易产生气孔和咬边。这类焊条焊前一般不必烘干。
二、预热
1.焊前预热的主要作用
1.1预热能减缓焊后的冷却速度，有效防止裂纹的产生
适当延长800~500℃区间的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹，同时也可减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高焊接接头的抗裂性
1.2预热可降低焊接应力
均匀的局部预热或整体预热，可以减少工件各部分的温度差（也称为温度梯度），这样，一方面降低了焊接应力，另一方面降低了焊接应变速率，从而有利于避免产生焊接裂纹 1.3预热可以降低焊接结构的约束度
预热对降低角接接头的约束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降
1.4预热还可以提高焊接生产率
由于工件具有了比较高的初始温度，再吸收较少的热量即可达到熔化温度，可以提高焊接速度。
1.5注意事项：
1） 不同钢号相焊时，预热温度按要求较高的钢号选取
2） 采取局部预热时，应防止局部应力过大。预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍范围，且不小于100mm 3） 需要预热的焊件在整个焊接过程中的温度应不低于预热温度
4） 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦须考虑预热要求
三、后热
1.1加速扩散氢的逸出，防止产生延迟裂纹
后热特别对防止强度等级较高的低合金钢和约束较大的焊接结构产生延迟裂纹十分有效，所以后热也称消氢处理 1.2有利于降低预热温度
后热的温度及保温时间与工件厚度有关，一般后热的温度取200~350℃，保温不低于0.5h。由于在热处理的过程中可以达到除氢的目的，所以焊后要立即进行热处理的焊件就不需要再进行后热处理。但是如果焊后不能立即进行热处理而焊件又必须除氢时，则需焊后立即做后热处理，否则，有可能在热处理之前的放置期内产生延迟裂纹
四、焊后热处理
1.焊接热处理的目的
1）降低或消除焊接残余应力
2）消除焊接热影响区的淬硬组织，改善焊接接头组织与性能
3）促使残余氢逸出，有利于防止延迟裂纹，如500MPa级且有延迟裂纹倾向的低合金结构钢 4）提高结构的几何稳定性
5）增强构件抵抗应力腐蚀的能力
五、减小焊接残余应力的措施
减少焊接残余应力和改善残余应力的分布可以从设计和工艺两个方面来解决问题，如果设计时考虑的周到，往往比单纯从工艺上解决问题要方便的多。如果设计不合理，单纯从工艺措施方面是难以解决问题。因此，在设计焊接结构时要尽量合理制定减小焊接应力和改善焊接应力的设计方案，在制造过程中再采取一些必要的工艺措施，使焊接应力降到最低程度。
1、设计措施
在设计阶段就应考虑采取合适的办法来减少焊接残余应力。用以限制焊接残余应力的主要设计原则有以下几点。 1） 使焊缝长度尽可能最短 2） 使板厚尽可能最小 3） 使焊脚尽可能最小
4） 断续焊缝与连续焊缝相比，优先选用断续焊缝 5） 角焊缝与对接焊缝相比，优先选用角焊缝
6） 采用对接焊缝连接的构件应（在垂直焊缝方向上）具有较大的可变形长度 7） 复杂构件最好采用分部件组合焊接
2、工艺措施
1） 合理选择装配和焊接顺序，调整残余应力分布。结构的装配顺序对残余应力的影响较大 2） 缩小焊接区与结构整体之间的温差
3） 降低接头局部的约束度 4） 锤击焊缝
第16篇：焊接技术总结
焊接技术总结（火电）
**机组为国产超超临界燃煤机组，锅炉本体部分设备由北京巴布科克．威尔科克斯有限公司生产，汽机本体部分为哈尔滨汽轮机厂生产，汽机四大管道为业主委托管道公司配管。该工程在施工过程中的焊接技术质量管理中，在施工单位、监理单位、EPC联合体和业主的共同努力下，作到了制度化有序管理，焊接工程质量控制取得了比较满意的成效，锅炉本体部分在质量监督检查中获得了较高的评价，汽机四大管道部分焊口无损检测一次合格率达到100%，为公司历史最好水平，在同行业中也颇为鲜见，这体现了我公司在工程焊接技术质量管理和焊工技能方面的较高水准，值得进一步总结提高，将好的制度经验推广应用到工程施工中去。以下探讨一下公司在神华国华发电厂二期3#机组焊接施工中的经验和体会。
660MW超超临界燃煤机组的焊接施工管理汽机本体部分的重点有以下几点：
1.四大管道中主蒸汽管道，材质为A335P92，金相组织为回火马氏体，合金成分>10%，在工艺上有几个重点注意事项：1）焊接材料的选用要合理。各种厂家的焊条焊丝，工艺性能差别较大，国内的R717尚未大量采用，进口焊材本工程选用的工艺性能相比最好的德国蒂森。考虑到成本和推广国产焊材，建议在做出合格的焊接工艺评定后推荐采用。2）由于P92金相组织为细小的回火马氏体，在严格执行预热和层间温度监控的前提下，焊接工艺参数应尽可能采用小规范。保证焊接线能量在20KJ/mm以内，焊道宽度和厚度也必须严格按照规范规定执行。3）焊接完成后应冷却到80℃以下完成马氏体转变，然后及时进行热处理。由于条件限制，不能及时进行热处理的焊口，应注意防潮防雨，避免氢致裂纹产生。
2.汽机其他厚壁管道和锅炉集箱、连接管的焊接施工，其他火电公司曾经出现过这样的质量事故：由于焊接技术人员经验欠缺，焊工在实际施工中完全背离焊接工艺卡及施工规范的规定，采用“大规范焊接工艺参数、慢焊速、厚焊道、宽焊道”进行焊接，导致产生粗晶形成裂纹。各同行应当引以为戒，制定焊接工艺卡，应当以焊接工艺评定为依据，并且要指导监督焊工对焊接工艺卡的执行。
3.凝汽器的焊接施工中有两个重点项目：1）凝汽器冷却水管板密封焊施工，要重视特别重视上道工序—切管和胀管的施工质量，必须满足厂家技术要求，焊接前严格按照要求清洗焊接部位。焊接时注意控制区域温度，采取跳焊的焊接顺序。专用焊机的选择也非常重要，上海石化安装公司研制的焊机价格低、可靠性强，远优于其他厂家，但存在层间温度偏高的现象，需要进一步改进。2）凝汽器接颈与低压缸连接的焊接施工，对焊接变形的要求很高，小于10丝。在实际施工中，往往由于工期的要求，过份要求进度，造成变形超标。这点值得引起各相关单位人员的重视。
4.汽机管道的焊接质量控制，注意施工过程中对生产单位进行委托检验工作的监督，切实保证及时按照规范进行检验。
5.管道支吊架的焊接质量检查和验收，由于支吊架往往位于高空，拆架后无法进行检查，应注意控制在施工过程中进行，便于有效控制质量和提高工作效率。
660MW超超临界燃煤机组的焊接施工管理锅炉本体部分的重点在锅炉本体高温再热器和末级过热器两部分：
1.高温再热器进口联箱管排采用了SA-213T91，出口集箱管排采用SA-213T92该材质可焊性良好，但由于其合金含量接近9%，且金相组织为细晶组织，在工艺上要求采用小规范，并且焊道要薄，每层约2mm。管子内加塞可溶性纸，增强根部氩气保护效果。管排U型弯位置采用SA213-SUPER304H、SA213-TP310HCbN超级不锈钢，在工艺上要求采用小规范多层多道焊，焊接过程必修严格控制层间温度不超过150℃。
高温再热器管排非常密集，焊口一旦形成错口等缺陷，不及时处理，以后被其他管排挡住就无法处理，如果割口，要割许多管排，因此必须加强施工过程中的质量控制，及时检查、及时发现、及时处理。由于管排壁厚只有4mm，死区位置难免漏焊，容易造成重大安全质量隐患，因此焊缝盖面情况也是重点检查项目之一。
2.末级过热器管排焊口为SA-213T92，壁厚为进口8mm出口12mm，在打底焊时容易产生裂纹，因此在工艺上有几点重点注意事项： 1）焊前预热采用电加热方式保证钢材加热的均匀性，严格控制层间温度按照规范执行，焊后及时后热；2）采用未带电流衰减特性的逆变焊机进行氩弧焊施工时，注意一些操作手法：钨极不得磨太尖，尖头最好保持在φ0.3~0.3并带圆弧，便于划擦引弧时不断钨极，减少焊缝夹钨缺陷；打底焊时的收弧衰减，收弧必须将电弧引到坡口面衰减，熄弧后立即将焊枪返回到熔池处氩气后延保护10秒左右，随后仔细检查有无裂纹，并用角磨机打磨收弧部位，确认无裂纹后在接头焊接。盖面焊时中间接头的收弧衰减可收弧在焊缝上，衰减方向顺焊缝前进方向，同样应进行氩气后延保护并检查打磨；整个焊口终点接头必须添饱满熔池铁水，使收弧部位略厚，同样应进行氩气后延保护，时间适当加长，并检查打磨。
以上是施工中的焊接质量控制重点。
在焊接质量控制中，应注重过程控制，在焊接施工文件准备、焊工管理、焊材管理、焊接工艺卡执行监督、焊接质量检验等各个环节，形成规范的制度并严格有序地执行实施，再对焊接质量控制重点项目进行严格监控，一般就能达到比较满意的质量管理成效。
第17篇：焊接技术工作总结
焊接技术工作总结(精选多篇) 第一篇：焊接技术 焊接技术工作总结
近年来，航空航天、运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平。因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产工艺中。
提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本，提高焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的熔化量-熔敷速度来衡量的。但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生。目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。
1、单面双弧焊 单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高。对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。
2、复合双弧焊
复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。
3双面双弧焊
双面电弧焊接（dsaw）是一种新近发展的新工艺，是指采用两个同种电弧或不同的电弧在工件的两面同时操作的焊接工艺。它的应用极大地促进了焊接生产率的提高，但它易受焊接位置限制。
3．1双面双弧非对称焊
由两名焊工分别在工件的正反面自上而下的同时进行垂直的手工钨极氩弧焊，两枪间距保持一个熔池长度。利用电弧作用力和氩气吹力形成一个向上的托力，并与熔池的表面张力对熔池起着支撑作用，从而防止了熔池金属下淌而获得完美的焊缝，接口间隙大，焊接性好，减小了夹渣和气孔倾向，同时提高了生产效率。 3．2双面双弧对称焊
双面双弧对称焊技术可彻底消除未焊透缺陷，最大限度地降低焊接变形。周大中等根据绳索取芯钻杆焊缝内表面不得有余高的要求，提出了钻杆外等离子弧焊（paw）和钻杆孔内钨极氩弧焊（tig）同时进行的paw-tig联焊方法，尽管该工艺的适用范围很窄，但其焊接生产效率却非常可观。实践证明采用熔化极内外侧同步半自动氩弧焊的焊接方法，提高了生产效率，保证了焊接质量，节省了焊接材料。
4结语
双弧焊接作为一种高效节能、优质经济的焊接工艺方法，在实际生产中具有良好的应用前景。随着焊接技术的发展，双弧焊接技术必将得以完善和发展，同时还会出现新的电弧组合焊接工艺方法。双弧焊接的应用范围也将扩大，并促进焊接技术的更大发展。
第二篇：焊接技术工作总结 焊接技术工作总结
近年来，航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展，极大地推动了焊接技术的发展。伴随着产品、结构、材料、使用条件的多种多样，对焊接质量的要求越来越高，焊接工作量逐渐上升。据资料统计，我国焊接工作量已达到世界焊接强国的水平[1]。因此，提高焊接生产效率和焊接质量，减少焊接缺陷存在的高效焊接方法成为实际生产的迫切要求。目前，大量高效焊接方法和不同焊接工艺的组合都已应用于各种不同生产的
场?lt;sup>[2,3] 提高焊接生产效率，一方面是为了降低焊接成本。jtusek[4]指出，焊接生产效率，从某种角度上讲，主要是由单位时间内填充金属的熔化量-熔敷速度来衡量的。但提高熔敷速度意味着热输入的增加，对于采用单一电弧焊接而言，为了防止由于热输入增加而引起的焊接变形，一般采用提高焊接速度。但因焊接速度的提高易产生未焊透、焊道不连续、咬边等缺陷，应用双弧焊可避免上述缺陷的产生[5]。目前，从国内外对双弧焊接工艺方法研究的现状来看，按电弧的种类与位置来分，其研究主要集中在三个方面：单面双弧焊、复合双弧焊、双面双弧焊。本文将分别对这三个方面进行综合论述与分析。1单面双弧焊
单面双弧焊一般而言就是指双丝焊接，它包括采用单个焊枪配上填丝或双焊丝和双焊枪的双丝焊接。由于单面双弧提高了焊接速度，减小了单位时间内焊缝成形的热输入，因而热影响区减小，接头力学性能提高[6]。对于双弧焊的研究，国内外都是从双丝埋弧焊开始的，该技术已经在生产中得到了应用，后来又在窄间隙焊上得到了应用，近几年来对双丝熔化极焊研究的相对比较多。
双丝埋弧焊的最早应用在1948年。双丝埋弧焊包括单电源双丝和串列双弧两种。串列双弧中双丝的每一根焊丝由一个电源独立供电，它具有熔深最大、熔敷速度较高、焊缝金属稀释率接近单丝埋弧焊的特点，因而提高了焊接速度与焊接质量。单电源则可以获得较高的熔敷速度和稀释率，但熔透能力比单丝埋弧焊低，因而适于窄间隙焊。现在双丝埋弧焊已经在实际生产中得到了广泛的应?lt;sup>[8~10],特别是采用单电源的双丝窄间隙埋弧焊在压力容器及核动力装置得到了应用，解决了两侧未熔合问题，并且提高了生产效率。但是由于埋弧焊熔池不可见，加之只适于平焊位置，因此这种方法有较多限制。
随着熔化极气体保护焊的应用普及，对熔化极气体保护双弧焊的研究也比
较?lt;sup>[12-14]，其最早应用是在1955年[15]。国内研制了双焊丝的co2气体保护焊新工艺，用于电机机座焊接。实际应用证明它可以减小焊接变形，提高焊接质量和生产效率，改善劳动条件，节约焊接材料[16]。加拿大焊接研究所也研制了脉冲双焊丝gmaw焊接设备用于窄间隙的高强钢焊接，该系统组成原理图见图1，两电弧分别采用不同的电源供电，利用两电源脉冲峰值的相移来控制双丝的焊接，解决电磁场的相互干扰问题，成功地解决了窄间隙侧壁熔合问题[17]。日本的nkk船厂采用了双高速旋转电弧的焊接工艺，用于角焊缝的焊接，它采用了富氩气体作为保护气体，一个为引导焊枪，另一个为训练焊枪。奥地利弗尼斯公司成功开发了单枪双丝mig焊技术，该技术焊接效率高，焊接变形小，焊枪小巧可达焊件任何位置。
近几年来，铝合金等有色金属及复合材料在焊接生产中的应用越来越广泛，因此铝合金的双弧焊研究也比较广泛[7]。在日本开发了tig-2y/g（tig双丝磁控法）和mig-1y（mig单丝磁控(转载请注明来源：)法），见图2。tig-2y/g焊接方法，是在钨极的后端加上用于控制
电弧的磁控制器，两根丝同时送进，间距为2mm。这种方法与普通tig焊相比，在相同的电流情况下，具有较高的的熔敷金属和浅的熔池。mig-1y/g焊接方法，是由mig焊枪、磁控装置及填丝装置组成。这种方法由于电极焊丝和填充焊丝同时熔化，在相同的焊接电流条件下比通常的mig焊熔敷金属量提高1.5倍。同时，由于磁控制器改善了焊道的凸起及咬边现象，提高了焊接效率和焊缝质量。在铝合金的焊接中，日本还开发了双丝焊接技术，双丝焊法的消耗电极焊丝在前，填充焊丝在后，近于平行地配置在喷管内进行焊接。在消耗电极形成的熔池内插入焊丝，再由熔池热量熔化填充焊丝，这样焊丝熔化速度得到提高，提高了生产率，并降低了熔池温度，冷却速度增加，变形减小。
总之，现在单面双弧焊的工艺（包括埋弧焊和气体保护焊）相对已经比较成熟，在生产中已经得到了较为广泛的应用。现的单面双弧焊正朝着多丝弧焊、脉冲协同控制双弧和设备的轻巧灵活方向发展。
2复合双弧焊
复合双弧是指采用不同种类的电弧或热源相结合进行焊接的方法。对于复合双弧的研究，电弧并不限于普通意义的电弧概念，它也包括了电子束、激光等高能束热源。
2．1电子束-等离子弧（pa）
电子束焊接是一种高能束焊接方法，适合于不锈钢、铝合金等其它有色金属及高强合金钢的焊接。非真空电子束由于电子束在大气中散射、能量损失等原因，因而发展比较缓慢。哈尔滨焊接研究所提出了新型非真空电子束焊接方法，即电子束-等离子弧焊接（图3）它采用电子束与等离子弧相串联，叠加起来进行焊接，电子束通过真空和等离子枪的阴极进入大气，穿过等离子弧以后熔化金属，进行焊接。这样可以减小电子束能量损失，也有助于等离子弧稳定，等离子弧可以很好的保护焊接熔池，并作为附加热源，可预热工件，有助于改善焊缝成形，增加熔深。
2．2激光-电弧（tig,mig，pa） 激光-电弧焊接法是在20世纪xx年代末出现的一种新型焊接方法。它利用电弧对工件进行预热，以增强工件对激光的吸收率，同时电弧被激光吸引，在调整焊接条件下得到稳定电弧。
天津大学对激光-电弧的作用机理进行了研究，得出结论认为在高速焊接条件下，激光-tig焊可以得到稳定电弧，增加熔透，改善焊缝成形，获得优质焊接接头[11]。德国jwendelftorf等对激光-tig弧（图4）进行了研究，激光束采用0.1~1kw的低功率激光电源，激光集中于工件表面的电弧根部，实验证明能够明显提高低电流和弧长较长时的电弧稳定性，可以最大限度的增加焊接速度与焊接熔深。
日本四国工业技术研究所在对激光-mig焊进行研究时，发现激光束焦点置于熔池最深处时，电弧力将熔化金属排开，形成表面下陷低坑，以获得最大熔深。
英国convertry大学高级连接技术研究中心对等离子弧-激光焊接（palw）进行了研究，其实验装置见图5。实验中采用xx0wco2激光器，等离子弧电流为xxa，用于焊接0.5~1mm的薄板，实现了全熔透，增强了单位面积的热输入，即增加了熔深或提高了焊接速度。并且等离子弧吸收了激光光子，增强了激光的效率及电弧的稳定性。palw焊接方法的优点就是显著提高了焊接速度，在焊接铝合金时不用预先清理等，并适合于焊接不锈钢、ti合金等其它有色金属。
2．3等离子-mig焊（pa-mig）
等离子-mig焊是20世纪xx年代出现的一种复合电弧焊接方法。荷兰菲力浦公司焊接研究所对等离子弧-mig焊进行了深入的研究，在mig焊中，电弧存在于焊丝与工件之间，焊丝、电弧和熔池用氩气、氦气或其混合气体来保护。等离子-mig焊焊丝和mig电弧被电离气体所包围，它是由通过等离子钨极与工件之间电弧形成的，其系统原理图见图6。该方法电弧燃烧稳定，保护效果好，因而气孔倾向比mig焊小，等离子体的阴极雾化清除了氧化膜，并且将熔滴和熔池的前端与空气隔离，因而有助于获得优质焊缝，适合于al、mg及其合金的单面焊接。哈尔滨焊接研究所对单电源等离子-mig焊进行了研究，它采用单电源同时为等离子弧和mig弧供电，两个电弧可以同时稳定燃烧。采用合适的工艺参数可以进行薄板高速完全熔透的焊接。
2．4tig-mig焊
日本小林秀雄等对tig-mig复合电弧法进行了研究（图7），并用来焊接复合材料，其特点是在tig和mig电弧电流分配得当时，熔深比其它方法小得多，而且电弧非常稳定。我国的吴志强等也对单电源tig-mig串联电弧工艺及设备进行了研究，tig电弧作为前导电弧，有预热作用，增加了焊接热输入，熔深也相应的增加。俄国的орлапнм等采用非熔化极与熔化极来进行al活塞的堆焊，双弧堆焊过程是在非熔化极和熔化极交替燃烧中，形成一个焊接熔池。熔化极电弧形成所需的熔深，非熔化极电弧用于辅助堆焊层的补充合金化，它能使堆焊金属获得细的结晶组织，且使强化的金属间化合物强化相分布均匀。
总之，对复合电弧焊接工艺的研究虽较广泛，但对于各种复合电弧作用的机理研究仍然不够深入，复合电弧的应用技术还不够成熟，且由于其成本较高及设备的复杂程度的限制，在生产中的应用还不够广泛。
3双面双弧焊
双面电弧焊接（dsaw）是一种新近发展的新工艺，是指采用两个同种电弧或不同的电弧在工件的两面同时操作的焊接工艺。它的应用极大地促进了焊接生产率的提高，但它易受焊接位置限制。
3．1双面双弧非对称焊
对于双面双弧非对称焊的研究相对而言较少，在公开的报道中，哈尔滨锅炉厂和东方锅炉厂于1993年从日本三菱重工公司引进了双mig气体保护自动焊，使其生产能力大幅提高，其工艺特点是采用双电源而且上下两枪一前一后。南京晨光机器厂开展了双面tig焊的研究，它是从联邦德国引进的一种特殊焊接技术（图8），是由两名焊工分别在工件的正反面自上而下的同时进行垂直的手工钨极氩弧焊，两枪间距保持一个熔池长度。利用电弧作用力和氩气吹力形成一个向上的托力，并与熔池的表面张力对熔池起着支撑作用，从而防止了熔池金属下淌而获得完美的焊缝，接口间隙大，焊接性好，减小了夹渣和气孔倾向，同时提高了生产效率。
3．2双面双弧对称焊
双面双弧对称焊技术可彻底消除未焊透缺陷，最大限度地降低焊接变形。周大中等根据绳索取芯钻杆焊缝内表面不得有余高的要求，提出了钻杆外等离子弧焊（paw）和钻杆孔内钨极氩弧焊（tig）同时进行的paw-tig联焊方法，尽管该工艺的适用范围很窄，但其焊接生产效率却非常可观。哈尔滨工业大学的高洪明等对双tig电弧双面对称焊进行了研究，取得一定的研究成果。大庆石油化工总厂机修厂在铝料仓的纵、环缝焊接中，采用了
mig-mig电弧内外侧同步焊的技术，实践证明采用熔化极内外侧同步半自动氩弧焊的焊接方法，提高了生产效率，保证了焊接质量，节省了焊接材料。
美国kentucky大学张裕明等人在传统双面电弧焊接基础上进行了进一步研究，采用单电源的等离子弧（pa）和钨极氩弧（tig）对焊缝正反面同时施焊（图9），通过tig弧扩大了等离子弧的小孔效应，显著提高了焊接生产效率，提高了熔合比，增加了熔深，减小了热影响区及焊接变形，能够得到满意的力学性能，适合于中厚焊接。美国同时也开展了对双tig弧双面对称焊的研究，并已成功地应用于20xxt6铝合金火箭发动机圆柱筒体的焊接。
目前，对双面电弧焊（dsaw）的研究尚不够深入、也不够成熟，但其工艺的应用显著提高了焊接生产效率，减小焊接变形，改善了焊缝质量。虽然存在焊接位置的限制，但双面电弧焊仍不失为一种高效焊接方法，具有较好的发展前景。
4结语
双弧焊接作为一种高效节能、优质经济的焊接工艺方法，在实际生产中具有良好的应用前景。随着焊接技术的发展，双弧焊接技术必将得以完善和发展，同时还会出现新的电弧组合焊接工艺方法。双弧焊接的应用范围也将扩大，并促进焊接技术的更大发展。
第三篇：年度金属监督焊接技术工作总结 年度金属监督焊接技术工作总结
金属技术监督、焊接技术监督工作，在各级领导的重视和支持下，检修维护部锅炉专业认真履行监督检验职责，始终坚持“安全第一，预防为主，”的工作方针，坚持实事求是的科学态度，严格按照《火力发电厂金属技术监督规程》、《火力发电厂焊接技术监督规程》的要求，结合机炉安装流程，对受监部件认真监督检查，及时汇总反馈一些危害设备安全运行的重大隐患和缺陷。以安全性为依据，贯彻落实“二十五项反措”，以技术监控动态考核为目标，进行各项工作。金属监督人员在加强自身建设的同时，积极工作在生产第一线，基本做到了严、细、快、实。完成了2xxmw1#-4#机炉受监设备、部件的检查和巡视，建立原始资料技术档案、专门技术档案、管理档案。并掌握设备金属部件的质量情况和健康状况,保证金属技术监督范围内各种金属部件的运行安全和人身安全，实行专业监督与群众监督相结合。加强技术管理，加大检验力度，使高温高压管道和承压部件焊接质量明显地提高，为我公司奠定了基础，保证机组的安全稳定运行，为实现金属监督总体目标做出了一定的贡献，但也存在许多不足之处，
现总结如下：
一、基础管理工作
1．重视技术监督，支持监督工作。
在公司各级领导的重视和支持下，有条不紊的开展金属技术监督和焊接技术监督的各项工作，，对设备存在的问题提出整改意见和防范措施，并督促安装单位实施，及时各项工作。
金属监督工作涉及的点多面广，相互配合、协调工作和交叉作业较多，公司领导和部门领导非常重视，从各方面给予大力支持，为监督工作创造了良好的条件，从而激励了监督人员全力以赴、尽职尽责地工作。
2．贯彻落实“三项措施”，继续加强安全管理 在生产现场对设备的监督检验贯彻落实“三项措施”，做到了安全技术措施人人明确，责任到人，保证现场工作的安全；做好组织措施，做好技术措施，充分体现安全性原则。
3．提高技术管理水平，建立健全技术档案
编制、修订了《金属技术监督管理》、《焊接技术监督管理制度》，使它上升为标准化，建立了“神华亿利4×2xxmw机组承压焊口记录”档案，结合“安评”、技术监控服务单位的检查指导和发现提出的问题，进一步健全完善技术档案和管理档案；严格按照神华亿利《焊接质量管理考核办法》进行焊接质量跟踪。提出了20xx年度《金属监督技术管理重点工作要求》并付诸实施，及时组织学习神东电力公司的事故快报、通报，从中吸取教训，采取对策，以杜绝类似事故在我
公司重演。依“安评”为依据，认真贯彻落实《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》，根据自查，安全性评价结果制定检验计划、完成期限，依据缺陷状况轻重缓急，及时要求基建安装安排处理，进一步发挥技术监督对设备管理的指导作用。
二、培训取证工作
落实公司培训要求，根据《公司班组建设管理办法》、《安健环管理制度》、企业《岗位工作标准》和《电力员工技术等级标准》，结合检修维护部特种班岗位实际情况，旨在提高员工政治思想、专业知识及业务技能，熟知焊接工艺、焊接规程和焊接标准，打造一支技术精湛、作风过硬、精诚团结的优秀团队，为公司的快速发展培养人才、输送优秀人才。
1、培训要求
4培训人员在学习期间学习态度要端正，服从班组学习安排，积
极主动地与培训人员进行交流和沟通。
5培训人按照培训内容提前作好资料的收集、整理及编写讲义；
受培训人员每次培训作好自己的学习记录。
6理论授课每周一至周四早晨8：xx---8：xx共两小时的培训。﹙4﹚每两周培训作为一个阶段，并对所讲过的内容进行考试，试题内容由培训员出题，经班长审核，专业主管批准方可执行。
﹙5﹚建立考核培训制度，按规定完成考问讲解、技术问答、技术讲课、反事故演习。
﹙6﹚开展班组岗位练兵活动。
2、培训目标
通过培训，提高本工种员工的理论知识水平和实践操作技能，综合素质得到明显提高。做到针对设备材质、焊接选材准备、针对设备周围环境做到检修心中有数，优质高效全面完成检修任务。
三、技术监督日常工作
对高温高压管道和部件进行现场跟踪、金属技术监督，主要有：主蒸气管道、高温再热器管、过热器管、联箱、导气管、水冷壁管、省煤器管、给水管道、气包、支吊架等，对焊接材料及焊缝质量、焊接修复工作进行监督。
1、主蒸汽管道和再热蒸汽管道 （1）安装焊口质量要求
主蒸汽管道、再热蒸汽管道和高温导汽管的焊口应采取氩弧焊打底工艺焊接，，要求施工单位严格执行焊接、热处理工艺规范等作业，严格按照焊接作业指导书规定的质量要求进行施工；焊接施工过程要求焊工做好自检工作，及时消除缺陷；焊工钢印标记清晰、完整。对焊缝中虽未超标但记录的缺陷，应确定位置、尺寸和性质，并记入技术档案；管道保温层表面应有焊缝位置的明确标志；我们指定专人采取对每一道焊口焊接过程全程跟踪旁站，督促提高焊接质量，发现问题及时汇总上报公司。
（2）管子、管件和管道附件安装前应做如下检查： 核查管子、管件和管道附件的规格、材质及技术参数应符合设计要求。管子、管件和管道附件应进行外观检查，其合格标准如下：
管子应无分层；管子壁厚偏差应符合有关标准的规定；管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷，经处理后的管壁厚度不应小于直管的理论计算壁厚。管件和管道附件的外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮、腐蚀等缺陷；表面应光滑，不允许有尖锐划痕；凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大
尺寸（最大直线尺寸）不应大于管子周长的5％，且不大于xxmm。
（3）安装阶段管道外观质量要求 管道上的材质标记应完整、清晰；
管道外表面应无纵向拉痕、损伤、裂纹、永久变形及引弧坑等缺陷，管道安装施工临时铁件割除不得伤及母材并应打磨圆滑；
2、受热面管子
检查表面有无裂纹、折叠、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。管道焊口焊接接头表面质量合格率要求优良，对于焊口表面缺陷超标要求安装单位采取挖补或全返，水冷壁管鳍片焊接要求且无漏焊、假焊；焊缝咬边深度不得大于0.5mm，且连续咬边长度不大于1xxmm;不允许烧损水冷壁管、焊接密封时不允许烧损省煤器过热器穿墙管。防止在管道焊接时强制对口使焊缝承受拘束应力，折口、错口导致焊缝应力集中，造成潜在的爆漏隐患。安装焊缝外观质量，应无裂纹，咬边、错口及偏折度符合标准要求，焊接前必须制定焊接工艺措施。
3、支吊架 检查支吊架焊接缺陷、焊缝尺寸、强度是否符合要求，对存在焊缝不成形有缺陷的支吊架进行修复和调整。
4、联箱
检查应无表面缺陷；检查全部联箱(尤其是蒸汽联箱和减温器联箱)内部应无异物。箱体和焊缝较浅的表面缺陷应磨除；箱体、焊缝表面较深的裂纹、焊缝内部超标缺陷，应及时采取处理措施。
5、锅炉水压
1#、2#、3#锅炉水压试验时,组织水压检查小组，成员明确分工排查漏点：进入炉膛对水冷壁采用强力探照灯逐根检查、联箱、省煤器过热器管排逐排逐根逐个焊口地检查、共检查出漏点数出，2#炉一级省煤器a侧、后侧有4根穿墙管在焊接密封时已烧损发生泄漏。
6、炉膛喷涂
四、监督查评
尽管对设备、焊接质量存在的问题提出整改意见和防范措施，并汇总上报公司、监理公司督促安装单位实施，但是好多实质性问题没有得到彻底落实和解决，焊接中没有严格执行焊接、热处理工艺规范，如环境温度很低，对一些主要的高温承压管道焊前不预热或预热不规范，焊缝表面成型差，受热面管保温材料挂钩直接点焊在管子上，并且有明显地电弧咬伤，弧坑深度严重超标，给安全运行埋下隐患。现场跟踪作了大量地工作，但是我们也有好多检查、跟踪不到位的地方。
第四篇：焊接高级工程师技术工作总结 专业技术工作总结
本人于20xx年7月毕业于北方联合大学焊接专业，本科学历。然后参加社会工作，主要工作经历及工作业绩如下: 20xx年7月至20xx年10月在包头钢铁集团建安公司机装三队焊接技术工作，任技术员，后任施工队长。当时主要进行钢厂转炉的基体焊接与安装。厂际粉料输送管线的焊接与制造。炼钢炉的焊接与制造。以及包头钢铁公司常规检修任务。在此期间，我还熟练掌握了埋弧焊、co2气体保护焊、钨极氩弧焊、焊条电弧焊的实际操作方法。
20xx年10月-20xx年6月我在包头市北方工业锅炉制造有限公司工作，从事锅炉压力容器的焊接技术及实际生产工作。所生产的产品有常压热水锅炉（0.1t-20t），电站高压蒸汽锅炉，等各种工业及民用锅炉的焊接制造。在这个过程中，工厂全部实现co2气体保护焊。
20xx年6月-现在，我在包头亿力新能源设备制造有限公司工作，任质检部长和焊接责任工程师，从事风电塔筒的焊接技术、质量控制、焊工培训等工作。生产的产品有1.5mw风电塔架及2.0mw风力发电塔架。材料有q345e钢板，厚度范围为10-110mm。同时负责公司的招投标工作，材料工时定额制定等工作。
其中，20xx年12月在内蒙古特种设备协会培训考试取得pt(渗透检验）、mt（磁粉检验）两项无损检测中级证书。
20xx年4月在巴彦淖尔市质量技术监督局培训并取得“特种设
备焊接操作证”。
通过这些年的工作，我在焊接领域接触到不同的焊接材料、焊接方法、熟悉焊接工艺评定的原理与过程、也接触到不同的焊接领域，从炼钢炉的焊接到民品的锅炉制造、从压力容器到发电塔筒、焊接实际操作到焊接工艺试验、从焊接质量控制到质保体系的建立、从无损检测到焊接技术工人的培训、我基本上经历了弧焊领域的全部过程。我个人已经在现实工作中承担起焊接高级工程师的职责，所以参加此次高级工程师的评审申报。但焊接专业是博大精深的，在我以后的工作中我要更加刻苦地学习，掌握更多的焊接技术，为机械制造工业做出贡献。
郭青伟
20xx年9月12日
第五篇：个人焊接技术与工作业绩总结
我自从进入公司电焊工行业后，始终是兢兢业业、任劳任怨地工作在这个平凡的岗位上，不多言，不多事，服从分配、勤奋好学，掌握了一手过硬的焊接技术，同时在领导和同事们的悉心关怀和指导下，并且通过自身的不懈努力，各方面均取得了一定的进步，现已成为公司的一名技术骨干和操作能手。
首先在思想政治方面，本人努力进步自己的政治素养，以便能更好的为工厂及单位工作服务。积极响应国家学习“三个代表”重要思想理论政策，认真贯彻党的基本路线，方针和政策，执行国家和本公司各项管理条例和管理制度，抽空时间从报刊、杂志、书籍、互联网及电视节目中学习马克思列宁主义、毛泽东思想、邓小平理论等重要思想，努力提高自己的政治素养，以便能更好的为公司及部门工作服务。
其次在工作方面，当我成为一名电焊工的时候，我就知道业务的熟练对我来说多么重要，因此每时每刻我都严格的要求自己。有句俗话说的好“做一行就要爱一行”，我本着这种想法全身心的投入到电焊工工作中，为了搞好工作，提高自己的专业水平，我虚心向公司领导及从事此行业的前辈学习，采取他们的长处补己之短，然后自己摸索钻研实践，逐步熟悉领会电焊的基本要领，明确了工作的程序、方向，不断提高自己的工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。而且工作中我态度端正，坚守岗位，认真负责，完成自己任务的同时还能协助其他同事完成任，热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成，工作质量优秀，效率高，为公司及部门工作做出了应有的贡献，多次获得公司领导和同事的好评及被评为公司的先进工作者。在工作的同时，我利用闲暇时间自主学习，我仍然不断完善自己，汲取知识，高兴的是我在参加的技工考试中取得了优异的成绩，这优异的成绩可以表明我的技工水平已经有了很大的提升。但我仍然不满足于此。我还要将学习到的知识运用到工作中去，努力进取，试图在专业技术上取得更加优异的成效。干一行，爱一行，我对电焊工作的热爱和执着会激励着我向着更好更高的目标发展。三百六十行，行行出状元，为什么这个状元就不能是我呢。平凡的职业上，依然可以做出不平凡的事迹。我努力追求工作方面科技的进步与创新为公司做出更大的贡献，更是在位社会和国家做出贡献，尽管现在还没有取得较为显著的成绩，但是我相信，只要我坚持不懈，一定能在工作上取得进步，为公司做出更大的贡献。
就在努力工作的同时，就在我如今的成绩面前，除了我个人辛勤劳作努力自我提升外，也离不开公司的领导对我的大力栽培。在公司工作期间，我自主完成领导布置安排的任务，积极参加公司组织的培训和活动，加强和同事的合作。从工程中，我都努力保证最好的完成任务，不仅提高施工速度，更要保证施工质量，争取在最短的时间内完成超额任务。其中重要的原因就是公司提供给我们与公司发展目标一致的培训与发展机会，提升了我们的竞争能力。领导们“不经历风雨，怎能见彩虹”的精神指向，一个个优秀劳模的个人事迹引导，一项项国际领先水平的工作技术推动，这些无时无刻不在激励着我努力前进。还有公司提供的的良好学习竞争氛围，也成了我奋进的力量源泉。在工作上，你们是我学习的榜样；在生活中，你们是我贴心的朋友。公司坚持“以人为本”的企业文化，从细节上进行人性化管理，全方位关注员工健康、生命安全。在工作上，你们是我学习的榜样，我希看在以后的日子里我们的团队能合作的更加默契。也希看我们能合作愉快，创造出更好的业绩！
总结过去，展望未来，将来工作多，任务重，对于我来说也是一种挑战。新环境，新机遇，新挑战，如何优质、高效、按期地完成任务，是作为员工应该思考的课题。在未来的工作学习中，我已经暗暗积蓄力量，希望在未来的工作中，再接再厉，开拓进取，努力提升自身素质和职业素养，弥补自己的不足。我将认真执行公司的相关规定，充分发挥个人主观能动性，高标准要求自己，不断学习新技术新经验，善于总结，也希望公司领导能给我更多的理解和
更大的支持，争取为项目的开展贡献自己的力量。 最后，谢谢领导的批阅，以及对我的报告给予的批评指正。
第18篇：固态焊接技术
【中文摘要】
焊接技术水平是一个国家机械制造和科学技术发展水平的重要标志之一。随着材料科学的发展，越来越多的焊接技术发展并应用于各个领域，焊接技术的发展和应用直接关系到产品的质量和性能，随着焊接技术的日趋成熟，在此基础上一些新的焊接技术也诞生，比如本文所要谈的固态焊接技术。
本文主要介绍现阶段固态焊接技术的现状,以及在材料科学发展的基础上诞生的固态焊接技术在一些科技领域的具体应用，并通过对各种固态焊接方法的原理进行分析揭示其各自的优越性及其应用工况,最后对固态焊接技术的发展趋势进行了展望。
【关键词】
固态焊接技术 工艺 材料 发展趋势 应用
1
目录
一、焊接技术的发展历史................................................................................1
二、固态焊接技术............................................................................................4
（一）材料科学的发展.............................................................................4
（二）固态焊接技术的概念.....................................................................5
（三）固态焊接技术的形式.....................................................................6
三、固态焊接技术的原理及特点....................................................................6
（一）电阻焊.............................................................................................6
（二）超声波焊.........................................................................................8
（三）摩擦焊.............................................................................................8
（四）扩散焊.............................................................................................9
（五）电磁焊............................................................................................10
四、固态焊接技术的应用........................................................................11
（一）惯性摩擦焊的应用........................................................................11
（二）线性摩擦焊的应用........................................................................12
（三）扩散焊的应用................................................................................13
五、固态焊接技术的发展趋势.......................................................................14
六、参考文献...................................................................................................16
七、致谢...........................................................................................................18
一、焊接技术发展史
19世纪80年代，焊接只用于铁匠锻造上。工业化的发展和两次世界大战的爆发对现代焊接的快速发展产生了影响。基本焊接方法—电阻焊、气焊和电弧焊都是在一战前发明的。但20世纪早期，气体焊接切割在制造和修理工作中占主导地位。过些年后，电焊得到了同样的认可。
（一）电阻焊
首例电阻焊要追溯到1856年。James Joule（Joule加热原理发明者）成功用电阻加热法对一捆铜丝进行了熔化焊接。第1台电阻焊机用于对接焊。1886年，英国的Elihu Thomson造出了第1个焊接变压器并在来年为此项工艺申请了专利。该变压器在2V空载电压时能产生200A电流输出。此后，Thomson又发明了点焊机、缝焊机、凸焊机以及闪光对焊机，后来点焊成为电阻焊最常用的方法，如今已广泛应用于汽车工业和对其它许多金属片的焊接上。 1964年，Unimation生产的首批用于电阻点焊的机器人在通用汽车公司使用。
（二）气焊
19世纪末，一种氧乙炔火焰的气焊在法国出现了。大约在1900年,Edmund Fouche 和Charles Picard造出了第一支焊炬。实验证明焊炬发出的火焰炙热，大约在3100．C以上。后来焊炬成为了焊接切割钢时的重要工具。
早在英国的Edmund Davy发现当碳化物在水中分解时能产生一种可燃性气体之前就发现了乙炔气体。当乙炔燃烧时，其亮无比，这一点成为它的主要用途。然而，在传输使用乙炔时经常发生爆炸。人们发现丙酮能溶解大量乙炔，尤其是压力增加时。1896年，Le Chatelier 发明了一种安全的方法储存乙炔。那就是在圆瓶内使用丙酮和多孔石来储存乙炔。其他许多国家利用这项法国发明储存乙炔。但时有报道在传输过程中发生爆炸。瑞典人Gustaf Dahlen改变了渗透物的成分，成功做到了让乙炔100%安全。
（三）电弧焊
1 1810年，Humphrey Davy在电路的两极造了一个稳定的电弧---电弧焊的基础。在1881年的巴黎“首届世界电器展”上，俄罗斯人Nikolai Benardos展示了一种电弧焊的方法。他在碳极和工件间打出一个弧。填充金属棒或填充金属丝可以送进这个电弧并熔化。那时他是法国Cabot实验室的学生，和他的朋友Stanislav Olszewski一道于1885年至1887年间在几个国家得到了专利权。该专利展示了早期电极夹，参见图2。到19世纪末和20世纪上半叶，碳弧焊越来越流行。Benardos, Nicolai Slavianoff的同胞进一步完善了这一焊接法。1890年，他用金属棒代替碳棒作为电极并获得专利。电极熔化，从而充当热源和填充金属。
但是，焊缝不能隔绝空气，质量问题也接踵而来。瑞典人Oscar Kjellberg在使用该方法修理船上的蒸汽锅炉时注意到焊接金属上到处都是气孔和小缝，这样的话根本不可能让焊缝防水。为了改善这种方法，他发明了涂层焊条，于1907年6月29日获得专利（瑞典专利号27152）。质量改善后，电焊技术得到突破，现在也能应用于工业。这家电焊公司（ESAB，瑞典语首字母缩略）作为一家轮船修理公司于1904年9月12日成立。此后，在20世纪30年代，又发明了不少新焊接法。直到那时，所有的金属电弧焊都是通过手工焊的方法完成的。人们不断尝试用连续丝让该工艺自动化。最成功的发明是埋弧焊，在这种焊接方法中，电弧埋在一层粒状熔剂里。
气体保护电弧焊早在1890年就由C.L.Coffin获得了专利。但在二战期间，航空业需要找到焊接镁和焊接铝的方法。1940年，在美国，用隋性气体保护电弧的实验开展得如火如荼。通过使用钨电极，不用熔化电极也可以打出电弧。这样的话，不管有没有填充金属都可以进行焊接。这种方法现在称为TIG焊接（钨极惰性气体保护电弧焊）。过些年以后，用连续放入金属丝作为电极的MIG焊接工艺（熔化极惰性气体保护电弧焊）出现了。起初，保护气体为隋性气体氦或氩。因为CO2更容易找到（活性气体保护电弧焊MAG）,Lyubavskii 和Novoshilov成功使用了它。他们使用“浸沾转移”法减少了由产生激烈的飞溅引起的一些问题。到那时为止，我们今天使用的大多数焊接工艺都已发明。接下来又出现了其他一些焊接法，诸如激光束焊和搅拌摩擦焊，两者都是由英国焊接学会发明的。
（四）焊接电源
2 19世纪末以前没有出现电焊的理由之一就是缺乏合适的电源。18世纪末期，意大利人Volta 和Galvani成功发现了电流。1831年, Michael Faraday创立了变压器和电机原理，这是对电源的重要发展。
首批焊接实验的开展是通过不同类型的方法来解决焊接电源的。1801年, Humphrey Davy先生在首批电弧实验中使用电池作为电源。Benardos在碳弧焊实验中使用一台22马力的蒸汽机驱动直流电机，用150个电池来发电。单是电池的总重量就达到2400kg。
1905年，德国AEG公司生产了焊接发电机。它由三相异步电动机驱动，其特性适合焊接，重1000kg, 电流250A。直流电直到20世纪20年代才适合用于电弧焊。焊接变压器很快变得受欢迎，因为它的价格较便宜，消耗能源相对较少。 20世纪50年代末，固体焊接整流器问世。最初使用的是硒整流器，接着很快出现了硅整流器。此后，硅可控整流器的出现实现了电子控制焊接电流。这些整流器现在都普遍使用，尤其是用于大型焊接电源。焊接逆变器的出现是在电源上最引人注目的发展。伊萨首个逆变器模型造于1970年。但是逆变器在1977年以前没有普遍用于工业。1984年，伊萨推出140A“Caddy” 牌逆变器，重量只有8kg。
（五）先进的焊接工艺
等离子焊接出现时，实验证明它是更集中、更炙热的能源，利用它可以提高焊接速度，减少线能量。20世纪60年代出现的激光电子束焊接也与之有相似的好处。质量提高，容差减小，超过了以前可能达到的标准。对新材料和不同金属组合都能进行焊接。电子束狭窄，要求必需使用机械化设备。
从1964年起，机器人就已经用于电阻焊。大约10年后出现电弧焊机器人。电动机器人可以设计得非常精确，达到熔化极惰性气体保护电弧焊焊接的要求。最初，机器人内输入的焊接数据和手工焊使用的焊接数据是相同的。人们进行了许多尝试来提高熔化极惰性气体保护电弧焊工艺的生产力。加拿大人John Church使用了快速送丝速度和由4种成分组成的保护气体来做此尝试。工艺相似，仍然使用同样的焊接设备，但却有可能让焊接速度提高一倍。在同一熔池内使用两根
3 焊丝的焊接法——双丝焊或双芯焊，实验证明更富有成效。最新高效焊接法是混合焊——这种方法结合了两种不同的工艺。激光熔化极惰性气体保护电弧焊混合焊是最有发展前景的。这种焊接速度极快，熔深大。
机械化焊接打开了投入到新应用中去的大门。窄间隙焊既节省时间，又节省耗材，减少了热影响区焊接的变形。起初使用的是熔化极惰性气体保护电弧焊工艺，后来也使用埋弧焊和钨极惰性气体保护电弧焊。1980年前后，伊萨把重型埋弧焊、窄间隙焊设备运往了前苏联Volgadonsk。1992年，TWI获得搅拌摩擦焊专利权。这种焊接法对铝很适用。铝不用熔化就能接合并形成高质量接合点。该工艺不使用耗材，能源消耗少，它的另一个好处就是对环境影响小。此工艺非常简单有效，是20世纪最重要的焊接创新之一。
二、固态焊接技术
（一）发展背景
材料科学（materials science)是研究材料的组织结构、性质、生产流程和使用效能，以及它们之间相互关系的科学。材料科学是多学科交叉与结合的结晶，是一门与工程技术密不可分的应用科学。
人类社会的发展历程，是以材料为主要标志的。100万年以前，原始人以石头作为工具，称旧石器时代。1万年以前，人类对石器进行加工，使之成为器皿和精致的工具，从而进入新石器时代。新石器时代后期，出现了利用粘土烧制的陶器。人类在寻找石器过程中认识了矿石，并在烧陶生产中发展了冶铜术，开创了冶金技术。公元前5000年，人类进入青铜器时代。公元前1200年，人类开始使用铸铁，从而进入了铁器时代。随着技术的进步，又发展了钢的制造技术。18世纪，钢铁工业的发展，成为产业革命的重要内容和物质基础。19世纪中叶，现代平炉和转炉炼钢技术的出现，使人类真正进入了钢铁时代。与此同时，铜、铅、锌也大量得到应用，铝、镁、钛等金属相继问世并得到应用。直到20世纪中叶，金属材料在材料工业中一直占有主导地位。20世纪中叶以后，科学技术迅猛发展，作为发明之母和产业粮食的新材料又出现了划时代的变化。首先是人工合成高分子材料问世，并得到广泛应用。先后出现尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚四氟乙烯等塑料，以及维尼纶、合成橡胶、新型工程塑料、高分子合金和功能高分子材料等。仅半个世纪时间，高分子材料已与有上千年历史的金属材料并驾齐驱，并在年产
4 量的体积上已超过了钢，成为国民经济、国防尖端科学和高科技领域不可缺少的材料。其次是陶瓷材料的发展。陶瓷是人类最早利用自然界所提供的原料制造而成的材料。50年代，合成化工原料和特殊制备工艺的发展，使陶瓷材料产生了一个飞跃，出现了从传统陶瓷向先进陶瓷的转变，许多新型功能陶瓷形成了产业，满足了电力、电子技术和航天技术的发展和需要。
结构材料的发展，推动了功能材料的进步。20世纪初，开始对半导体材料进行研究。50年代，制备出锗单晶，后又制备出硅单晶和化合物半导体等，使电子技术领域由电子管发展到晶体管、集成电路、大规模和超大规模集成电路。半导体材料的应用和发展，使人类社会进入了信息时代。
现代材料科学技术的发展，促进了金属、非金属无机材料和高分子材料之间的密切联系，从而出现了一个新的材料领域——复合材料。复合材料以一种材料为基体，另一种或几种材料为增强体，可获得比单一材料更优越的性能。复合材料作为高性能的结构材料和功能材料，不仅用于航空航天领域，而且在现代民用工业、能源技术和信息技术方面不断扩大应用。
（二）固态焊接技术的概念
固态焊接，顾名思义、简而言之即：非熔化焊接、非机械连接、非胶接连接。
随着科技的发展，新技术、新材料的不断涌现，新型金属材料、陶瓷材料、复合材料、有序金属间化合物和功能材料等需求的日益增长，在其构件的制造过程中，不可避免地存在着结构分离面和工艺分离面，故当它们作为结构材料应用时，会遇到大量同质材料、异质材料乃至多层材料的连接问题。
由于新材料所具有的优异特性或功能，以及在极限工作条件下对焊接接头的成份、组织、性能和可靠性寿命等提出的极为苛刻的要求，已经很难、甚至不可能采用传统的焊接技术作为它们的连接工艺。这样，就使得更多的人对固态焊接技术的产品，有了广泛的需求。固态焊接技术（包括摩擦焊接、扩散焊接、爆炸焊接、超声波焊接、热压焊接等）最重要的技术优势是在被焊接材料不熔化的条件下，通过加热、加压和塑性流变使接触界面高度激活、相互扩散和动态再结晶而形成连接，其接合区为锻造组织。因此，固态焊接这种特有的热力耦合作用过程对被焊接材料原有的组织结构、理化性能所造成的焊接损伤和破坏性影响最
5 小，连接接头的可靠性寿命最高，这些都是其它传统的熔化焊接、机械连接和胶接工艺所不能比拟的。
通过与材料技术、信息技术、计算机技术、机电一体化技术、过程仿真技术、无损检测技术的相互渗透融合，在先进材料、机电一体化及先进制造技术领域中，当前，固态焊接这一在国际、国内有着40余年历史，历经不断发展、不断成熟、日臻完美的传统技术正在以全新的面貌展示在人们面前。
（三） 固态焊接技术的形式
固态焊接方法指两块被焊材料在固态下（无熔池）通过接触面上的扩散和再结晶过程达到牢固结合的一种方法。
焊接特点：固态焊接方法不发生原子熔化再形核，这样就可以避免一些相变的发生，减少焊接界面处一些化合物的形成，从而最大程度上增强了界面结合强度。
常见的固态焊接方法：电阻焊、超声波焊、摩擦焊、扩散焊、电磁焊等。
三、固态焊接技术的原理及特点
（一）电阻焊
电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并施以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊。
图1 电阻焊原理图
6 1.点焊
点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：
1、预压，保证工件接触良好。
2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
图2 点焊原理图
2.缝焊
缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下。
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图3 缝焊原理图
3.对焊
对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。 (1) 电阻对焊
电阻对焊是将焊件装配成对接接头，使其端面紧密接触，利用电阻热加热至塑性状态，然后断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法。
电阻对焊主要用于截面简单、直径或边长小于20mm和强度要求不太高的焊件。
(2) 闪光对焊
闪光对焊是将焊件装配成对接接头，接通电源，使其端面逐渐移近达到局部接触，利用电阻热加热这些接触点，在大电流作用下，产生闪光，使端面金属熔化，直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法。
闪光焊的接头质量比电阻焊好，焊缝力学性能与母材相当，而且焊前不需要清理接头的预焊表面。闪光对焊常用于重要焊件的焊接。可焊同种金属，也可焊异种金属；可焊0.01mm的金属丝，也可焊20000mm的金属棒和型材。
电阻焊接的品质是由以下4个要素决定的：⒈电流；2.通电时间；3.加压力；4.电阻顶端直径。
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图4 闪光对焊原理图
4.凸焊
凸焊是点焊的一种变型形式；在一个工件上有预制的凸点，凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。
图5 凸焊原理图
（二）超声波焊
金属材料的超声波焊接是利用超声频率（超过16KHz）的机械振动能量，连接同种金属或异种金属的一种特殊方法。金属在进行超声波焊接时，既不向工件输送电流，也不向工件施以高温热源，只是在静压力之下，将框框振动能量转变为工作间的摩擦功、形变能及有限的温升。
焊接特点：接头间的冶金结合是母材不发生熔化的情况下实现的一种固态焊接，因此它有效地克服了电阻焊接时所产生的飞溅和氧化等现象。
超声波焊接金属方法主要使用点焊。点焊：A、将二片塑胶分点熔接无需预先设计焊线，达到熔接目的。 B、对比较大型工件，不易设计焊线的工件进行分点焊接，而达到熔接效果，可同时点焊多点。
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图6 超声波焊原理图
（三）摩擦焊
摩擦焊是在压力作用下，通过待焊工件的摩擦界面及其附近温度升高，材料的变形抗力降低、塑性提高、界面氧化膜破碎，伴随着材料产生塑性流变，通过界面的分子扩散和再结晶而实现焊接的固态焊接方法（见图3.1所示）。
摩擦焊通常由如下四个步骤构成：
1、机械能转化为热能；
2、材料塑性变形；
3、热塑性下的锻压力；
4、分子间扩散再结晶。
图7 摩擦焊
摩擦焊技术经过长年的发展，已经发展出很多种摩擦焊接的分类：包括惯性摩擦焊、径向摩擦焊、线性摩擦焊、轨道摩擦焊、搅拌摩擦焊等，而以搅拌摩擦焊应用较广。
10 1.搅拌摩擦焊
搅拌摩擦焊与常规摩擦焊一样，也是利用摩擦热作为焊接热源。不同之处在于，搅拌摩擦焊焊接过程是由一个圆柱体形状的焊头伸入工件的接缝处，通过焊头的高速旋转，使其与焊接工件材料摩擦，从而使连接部位的材料温度升高软化。同时对材料进行搅拌摩擦来完成焊接的。焊接过程如图3.2所示。在焊接过程中，工件要刚性固定在背垫上，焊头边高速旋转边沿工件的接缝与工件相对移动。焊头的突出段伸进材料内部进行摩擦和搅拌，焊头的肩部与工件表面摩擦生热，并用于防止塑性状态材料的溢出，同时可以起到清除表面氧化膜的作用。
图8 搅拌摩擦焊
（四）扩散焊
扩散焊是将焊件紧密贴合，在一定温度和压力下保持一段时间，使接触面之间的原子相互扩散形成联接的焊接方法。
焊接特点：影响扩散焊过程和接头质量的主要因素是温度压力扩散时间和表面粗糙度。在一定范围内焊接温度越高,原子扩散越快焊接温度一般为材料熔点的0.5～0.8倍，一般在0.7倍的时候效果最好。根据材料类型和对接头质量的要求，扩散焊可在真空、保护气体或溶剂下进行，其中以真空扩散焊应用最广，这是因为在真空状态下，焊接过程中焊接界面的气体会被吸到真空中。
为了加速焊接过程、降低对焊接表面粗糙度的要求或防止接头中出现有害的组织，常在焊接表面间添加特定成分的中间夹层材料,其厚度在0.01毫米左右。扩散焊可与其他热加工工艺联合形成组合工艺，如热耗-扩散焊、粉末烧结-扩散焊和超塑性成形-扩散焊等。
这些组合工艺不但能大大提高生产率，而且能解决单个工艺所不能解决的问题。如超音速飞机上各种钛合金构件就是应用超塑性成形-扩散焊制成的扩散焊的接头性能可与母材相同，特别适合于焊接异种金属材料、石墨和陶瓷等非金属
11 材料、弥散强化的高温合金、金属基复合材料和多孔性烧结材料等。
图9 扩散焊原理图
（五）电磁焊
电磁焊是利用由线圈感应产生的脉冲电磁压力进行焊接的。当高压充电电源给脉冲储能电容器充电后，接通高压间隙放电开关，则电容向线圈快速放电，产生一瞬时、高压的电磁力，该力迫使焊件高速撞击另一个焊件，当条件（如压力或速度）满足时，则可使两焊件焊在一起（如图5.1所示）。
图10 电磁焊
焊接特点：（1）焊接过程很短，瞬间（30～100 us）即可完成，且无污染；（2）可焊接异种金属，即使两金属的晶体结构和性能差别很大；（3）可使金属材料和
12 非金属材料进行连接或焊接；（4）一般可在常温（即冷态）下进行，且焊接过程无显明的温升，故可保持材料的原有性能；（5）比爆炸焊安全，且简单易行；（6）能量易精确控制，重复性好，故容易实现机械化和自动化；（7）兼有电磁成形和爆炸焊的一些特点。
工艺流程：待焊面的表面处理（物理的或化学的）→焊接→后序处理，如热处理、性能及质量检查等。该工艺的要求：（1）待焊表面应认真清理，使其干净和无污染；（2）材料应具有良好的导电性和耐冲击性能；（3）为了有利于射流的形成，应有初始接触角存在；（4）表面处理后应立即进行焊接，否则会因处理过的表面上重新形成吸附层和氧化层，而增加焊接难度，甚至无法焊接。
四、固态焊接方法的应用
（一）惯性摩擦焊的应用
惯性摩擦焊作为一种先进的焊接工艺，已成为先进航空发动机的压气机转子及涡轮部件的主要焊接工艺。
为了降低成本，减轻重量，先进航空发动机的压气机转子已基本采用焊接连接代替螺栓连接。这是因为采用焊接结构后，省去了大量的盘与盘之间的连接紧固件，并且减少了转子在螺栓孔处的截面尺寸。同时，采用焊接连接后，还可以消除应力集中的螺栓孔，提高转子的刚性，改进转子的平衡性，提高发动机的工作稳定性。
目前，惯性摩擦焊与电子束焊均被应用于转子的焊接，但惯性摩擦焊更具有优势。因为惯性摩擦焊属于固态焊接过程，焊缝及热影响区组织好，可焊接异种金属，焊接过程中不易造成漏焊，缺陷极少（6σ以上的质量水平）。但惯性摩擦焊设备的一次性投入较高。
惯性摩擦焊自出现之后就在各大航空发动机公司得到广泛应用。GE公司在20世纪60年代中期开始研发惯性摩擦焊技术，并使其应用于旋转件的焊接；在60年代后期，惯性摩擦焊就得到了批产。GE公司的航空发动机重要转动件几乎全部都采用惯性摩擦焊焊接。如GE公司为波音787开发的新一代发动机GEnx，其高压压气机转子采用惯性摩擦焊焊接。又如由GE与P&W联合开发的发动机GP7200，用于世界上最大的飞机A380，其高压压气机转子也采用惯性摩擦焊焊
13 接。同样，GE90的高压压气机转子也采用了惯性摩擦焊焊接。惯性摩擦焊的应用使GE公司获得了巨大的经济效益。例如，CF6发动机的3~9级压气机转子，原为整体锻件，重413kg，改为2个锻件经惯性摩擦焊连接后，重量降至300kg。GE90的风扇盘在最初设计时为Ti17的整体锻件，后也改为由3个Ti17锻件经惯性摩擦焊连接，大大降低了制造成本。另外，GE与SNECMA共同开发的CFM56发动机的1~2级压气机盘和4~9级压气机盘的连接、低压涡轮轴与盘的连接都采用了惯性摩擦焊。
P&W公司同时采用惯性摩擦焊和电子束焊，电子束焊用于一般转动件，惯性摩擦焊用于工作温度高、转速快、受力大的重要转动件。
R·R公司则在60年代后期开始研究惯性摩擦焊，但在Trent系列发动机中一直采用电子束进行焊接。随着高温合金向更高耐温能力的方向发展，采用电子束焊接已越来越困难。近几年，惯性摩擦焊在R·R公司得到了快速发展，并逐渐成为Trent后续衍生机型盘轴的主要焊接方法。R·R公司现已装备了2000t的惯性摩擦焊设备，用于焊接高压压气机鼓筒。随着压气机压比及出口温度的进一步增加，压气机后几级需要采用耐温能力更高的材料，如粉末合金。惯性摩擦焊同样可以用于这类新材料的焊接，R·R公司研制的Trent1000发动机的涡轮后短轴（Inco718合金）和粉末合金涡轮盘（RR1000粉末合金）就采用了惯性摩擦焊。同时，R·R公司已将Inco718与U720Li，Inco718与粉末合金等异种材料的惯性摩擦焊工艺列入了相应的材料工艺标准中。
（二）线性摩擦焊的应用
近年来，关于线性摩擦焊的研究较多，开展了复杂型面的焊接、铸件与锻件的焊接、涡轮单晶或定向合金叶片的焊接等。但迄今为止，线性摩擦焊在航空发动机上最主要的应用是整体叶盘的焊接。
整体叶盘是新一代航空发动机实现结构创新与技术跨越的核心部件，也是高效、低油耗航空发动机所要采用的关键结构。在大型客机、大型运输机发动机中的风扇、压气机部位使用整体叶盘，可以达到减重、增效、简化零件结构和提高可靠性的目的。对于空心风扇叶片与风扇盘的连接，为了进一步减轻重量，也可以采用线性摩擦焊制备成整体叶盘；对军用航空发动机来说，尤为适用，并且线性摩擦焊是空心叶片与盘连接的唯一可行的方法。
14
与传统的叶盘分离结构相比，整体叶盘有两大优势。一是在结构上，整体叶盘由于省去了榫槽，减轻了重量，并可进一步缩小壁厚，重量减轻达50%，大大提高了燃油效率。二是叶盘分离结构中的榫槽在服役过程中易磨蚀，采用整体叶盘可以避免榫槽磨蚀和修复的问题。
整体叶盘的制备方法包括机械加工方法和线性摩擦焊方法。采用机械加工制备整体叶盘是将锻件直接进行机械加工而成；采用线性摩擦焊方法是将单个的叶片逐个焊接到轮盘上，虽然焊接后也需要机械加工，但与机械加工制备整体叶盘相比，加工余量要少得多。具体采用哪种方法制备整体叶盘还要从成本上考虑，机械加工的成本主要取决于去除的材料量，线性摩擦焊制备整体叶盘的成本主要取决于叶片的数量，因此，最适合用线性摩擦焊制备的整体叶盘应具有相对少的叶片数量，并且叶片之间的材料去除量大。一般来说，当整体叶盘的叶片尺寸超过100mm以上时，较适宜采用线性摩擦焊方法制备。
GEnx发动机高压压气机前两级采用了线性摩擦焊制备的整体叶盘结构，CF34的后继机型（NG34）的风扇也准备采用线性摩擦焊制备整体叶盘。R·R公司采用线性摩擦焊制备了EJ200及联合攻击机JSF发动机的整体叶盘。
线性摩擦焊也可应用于整体叶盘的修复。整体叶盘在服役过程中，可能受到高温高速气流的冲蚀，及可能的外物撞击，叶片不可避免地出现点坑、裂纹、叶片掉角、叶片卷边甚至断裂等损伤。由于整体叶盘是一体式结构，损伤叶片的更换非常困难，而如果更换整个整体叶盘则面临高昂的费用和生产周期。整体叶盘的修复技术已成为制约整体叶盘应用的关键。线性摩擦焊作为整体叶盘单个叶片的修理工艺，于20世纪80年代中期开发，作为一种重要的修复技术，可以替换损伤的单个叶片，是一种方便且实用的修复方法。R·R公司采用线性摩擦焊技术开展了整体叶盘的修复研究，并申请了线性摩擦焊修复整体叶盘的专利。
（三）扩散焊的应用
在航空发动机中，扩散焊最成功的应用是与超塑成形Superplastic Forming结合使用，制备钛合金空心风扇叶片。由于钛合金的扩散焊与超塑成型的温度在同一温度区间，风扇叶片复杂的几何形状及内部结构可以在一个制造过程中完成。
大型宽弦风扇叶片是先进航空发动机典型部件之一。R·R公司采用SPF/DW
15 方法制造钛合金宽弦空心风扇叶片已有20年的历史，将其用于Trent系列及RB211发动机。采用SPF/DW方法制造钛合金空心风扇叶片后，与实心风扇叶片相比，每台份发动机可减重约50kg，并且还可以进一步减轻包容机匣及风扇盘的重量。P&W公司由于在F119发动机中成功采用扩散焊制备空心风扇叶片，以及采用线性摩擦焊制备整体叶盘，被美国焊接学会授予杰出开发奖Outstanding Development in Welded Fabrication Award）。目前，我国已能生产4层钛合金超塑成型/扩散连接风扇导流叶片，并具备了研制大型宽弦风扇叶片的基础和能力。
五、固态焊接技术的发展趋势
随着科学技术的发展，焊接已从简单的构件连接方法和毛坯制造手段发展成为制造行业中一项生产尺寸精确的产品的生产手段。因此，保证焊接产品质量的稳定性和提高劳动生产率已成为焊接生产发展的急待解决的问题。下面举例重点说明一下。
在机械制造业中不少过去一直用整铸整锻方法生产的大型毛坯改成了焊接结构，这大大简化了生产工艺，降低了成本。许多尖端技术如宇航、核动力等如果不采用焊接结构，实际上是不可能实现的。焊接在整个工业中的地位还可以从这样一个事实来判断，即世界主要工业国家每年生产的焊接结构约占钢产量的45%左右，焊接结构之所以有如此迅速的发展是因为它具有一系列优点。下面举例说明一下：
（一）与铆接相比
它可以节省大量金属材料，大约可减轻15-20%的金属材料，因为它不需要辅助材料，比如角钢、平板，更不需要铆钉，而且柳接件经过很长时间以后有可以会松动，影响质量，但焊接绝是不可能的，虽然只有一道焊缝，但它属于原子结核，所以能够充分的解决一切问题。其次焊接结构生产不需打孔，划线的工作量也比较少，因此比较省工、省时间，工作效率当然就要高多了。
（二）与铸件相比
焊接结构生产不需要制作木模和砂型，也不需要专门熔炼，浇铸，工序简单，生产周期短。这一点对于单件和小批量生产特别明显，换句话说，和铸件相比就是特别的节省时间也就是工作效率高，其次，焊接结构比铸件节省材料，一般情况下，它比铸钢轻20-30%以上，比铸铁件轻50-60%，这主要是因为焊接结构的
16 截面可以按设计的需要来选取，不必象铸件那样因工艺的限制而加大尺寸。因为液体要想让它流动的好充分到位，就必须要有较大的空间，这势必会用到更多的金属材料。
现代焊接技术自诞生以来一直受到诸学科最新发展的直接影响与引导，众所周知受材料，信息学科新技术的影响，不仅导致了数十种焊接新工艺的问世，而且也使得焊接工艺操作正经历着手工焊到自动焊，自动化，智能化的过渡，这已成为公认的发展趋势。
在今天焊接作为一种传统技术又面临着21世纪的挑战。一方面，材料作为21世纪的支柱已显示出几个方面的变化趋势，即从黑色金属向有色金属变化；从金属材料向非金属材料变化，从结构材料向功能材料变化，从多维材料向低维材料变化；从单一材料向复合材料变化，新材料连接必然要对焊接技术提出更高的要求。另一方面，先进制造技术的蓬勃发展，正从住处化，集成化，等几个方面对焊接技术的发展提出了越来越高的要求。突出“高”“新”以此来迎接21世纪新技术的挑战。
20世纪中期焊接方法也有了突飞猛进的发展，随着科技的进一步发展，出现了新的高精密度热源电子束，等离子束、激光束等，使其精密度，温度都大大的高出了电弧焊。真空电子束焊可以一次焊接透200mm的金属，激光焊具有可以在大气中进行焊接的优点，由于聚焦后的光斑只有0.2-2mm，由于焊缝小，当然变形也就小多了，接头质量高。比如在航空发动机、汽车车身等重要领域立刻创造出了明显经济和社会效益，完全等合段抟高效，低耗、清洁、灵活生产的技术发展方向。
新材料的出现对焊接技术提出了新的课题，成为焊接技术发展的重要推动力，许多新材料，如耐热合金，钛合金，陶瓷等的连接都提出了新的课题。特别是异种材料之间的连接，采用通常的焊接方法，已经无法完成，固态连接的优越性日益显现，扩散焊与磨擦焊已成为焊接界的热点，比如金属与陶瓷已经能够进行扩散连接这在以前是不可想象的，所以固态连接是21世纪将有重大发展的连接技术。
通过前面的介绍我们已经知道焊接现在已从简单的构件连接方法和毛坏制造手段发展成为制造行业中一项基础工艺和生产尺寸精确的制成品的生产手段。
17 因此，保证焊接产品质量的稳定性和提高劳动生产率已成为焊接生产发展亟待解决的问题。使得实现对焊接过程的自动控制、焊接工艺制造的自动化的需求越来越迫切。另外，计算机技术、控制理论、人工智能、电子技术及机器人技术的发展为焊接过程自动化提供了十分有利的技术基础，并已渗透到焊接各领域中，取得了很多成果，焊接过程自动化已成为焊接技术的生长点之一。从焊接技术发展来看，焊接自动化、机器人化以及智能化已成为趋势。
经过总结焊工的智能经验并把它们运用到现在很先进的高科技中，能够快速、灵活、安全的实现自动化焊接，现在在发达国家焊接自动化控制已经获得了满意的效果，对于宏观焊接质量（如熔透控制，接头尺寸等）的控制已取得了较大的进展，对于微观焊接质量（焊缝的金相组织及机械性能）的控制也已经起步。焊接过程正由宏观向微观、由简单控制向系统的智能控制发展。
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六、参考文献
1.电弧焊及电渣焊：姜焕中主编，机械工业出版社，1988 2.焊接与连接工程学导论：何德孚主编，上海交通大学出版社，1998 3.现代焊接方法与设备：吴志强主编，机械工程师进修大学出版社，1989 4.焊接工艺人员手册：俞尚知主编，上海科学技术出版社，1991 5.焊接方法与设备：雷世明主编，机械工业出版社，1999 6.气体保护焊工艺和设备：王震征等主编，西北工业大学出版社，1991 7.焊接自动化基础：卢本等编，华中工学院出版社，1985 8.电弧焊：周玉生主编，机械工业出版社，1994 9.实用焊接手册：北京市技术协作委员会编，水利电力出版社，1985
第19篇：毕业实习报告波峰焊接技术
毕业实践报告
实习单位:富翔精密制造（昆山）有限公司
班级:
姓名:
实习岗位: SMT操作员、全技员
日期:
南京信息职业技术学院
毕业实习论文
在昆山实习的这一段时光，时间过得却不如想象中那么飞快。是因为工作的原因吗？我也说不清楚。有时候会禁不住怀念在学校的日子，那是怎样的无忧无虑。学校把我们保护得太好，以至于当我走出校园时才发现，这个社会是怎样的残酷、冷漠而又充满了角逐。当然，它也有一定的优点，它总是用一件件事实来告诉我们真实的道理，总是习惯在制造麻烦的同时又教会你如何去克服。人总是这样成长起来的，我深信不疑。
记得刚到公司的第一天，我对一切都充满了好奇，同时也为自己找到这样一份工作感到自豪。晚上踏入教室的那一刻，我看到每个人眼中的笑意，一切都是那么和谐。在接受了一个星期的培训后，我们学校的8个人被分配到SMT制造了，也就是俗称的产线。刚去的时候，每个人都对我们充满了好奇，总在背后议论着，而我能做的就是漠视。再后来，他们由背后的议论转为了明面上的言语攻击。我不知道该怎样回复他们。在我看来，他们很可怜，甚至有些可悲。就像被埋没的人才一样，在得不到别人认可的时候，他们总是会变得愤世嫉俗。也因为如此，当他们对我进行言语攻击时，我依旧选择沉默，那时候我才发现，也深深体会到“沉默是金”这四个字的含义。相信每一个刚刚走出校园踏上工作岗位的人都经历过这样的事。毕竟人的内心总是在不断地排斥外来的事物，不愿接受新的个体。
经过近一星期的磨合，他们的议论也渐渐平息了。而我也从后段PTH转到了前段SMT。当时的我既开心又有些失落。开心的是我可以接触到自己所学的专业，失落的是线长是连推带送得把我转让给别人，后来听说，他为此感到非常高兴，慨叹终于把我送走了。哎，我就这样让他难以接受吗？我自认到他那边没有出过错，没有给他惹麻烦，更没有跟他闹过矛盾。真是想不通！就这样，我来到了点胶这个工位。
刚开始，我还以为是手点呢，当我看到点胶机时，我又不得不慨叹一下设计者的才智。其实从头到尾这个工位都很简单，工程师总是会在换机种时过来输入新的程式，而我们需要做的就是摁START键。不过这其中也有一些注意点：放板时一定要放平，放到位，上面都有定位销，如果没放好，很可能导致机器在点胶
时刮伤BGA，这样的损失应该是可以避免的；其次，机器在点过一定量的PCB板后，总是会出现裂缝，这可能就是机器本身的性能关系。这时候，我们总是要格外注意，连续出现3片后就需要找ME过来调机；此外，点胶机工作一段时间后可能会出现漏胶的情况，这时候，每次点胶前，都需要用无尘纸将针头上积下的胶先擦掉，否则点胶时会粘到BGA表面，固化后，在后段ICT测试时会将BGA压伤，甚至是整块板断裂报废。
在点胶机旁边，总是连接着紫外线固化炉，将点过胶的PCB板放在泡棉上推入固化炉就能让胶固化，从而固定住BGA，起到一个保护作用。
公司要求员工的工作职责就是：100%按照SOP作业，发现问题及时上报。点胶的SOP 上就明文规定，所点胶的高度不得低于BGA高度的1/2。
一段时间的点胶作业后，我因为身体不舒服请了病假。是家族遗传的眩晕症，只不过我的是内耳型，会影响听力。或许是因为上夜班的缘故吧。发病的频率总是很高，又或许是对这个地方的生活不适应，医生建议休息一周。当我九月份来到产线时，就被调到贴片机工位做上料员。其实在这之前，8月中旬我就开始学习上料了，只是没有正式调到这个岗位罢了。
我所在的线别采用的是松下CM系列的贴片机。此系列贴片机通常用的有以下几种吸嘴：1002型、GDK230C型、130型以及12Nozzle型。机台上也标有一些符号来提醒操作人员，比如一般强制通告是一个圆圈里有一个感叹号;而一个圆圈里有一个斜杠则表示禁止通告等等。当将伺服开关由OFF转至ON时，各轴退回原轨高速运转。一般情况下，当我们更换机种制造时，需要换料，而为了节约时间总是会有多余的台车用来备料，换线时直接整体交换台车就好。关于台车整体交换的流程如下：
1、在主控制器上（触摸屏按键）点击台车整体交换
2、原台车供料台上升后，将车拉到一定位置，拔下电缆线
3、将新台车推到接近位置，接上电缆线，UP面向上
4、打开安全保护盖
5、选择交换区域，供料台上升，待铃声停止后推入台车
6、下降高度，待铃声停止后放下车把手，关闭安全盖
这样一来，台车的整体交换才算完成。此外，作为一名合格的上料员就必须
能够接好料，而接料也是一门学问。举例如下：
例
一、8mm编带拼接
在最后一颗原料前以及新料首颗原料前修剪编带，分别为定位孔的一半处 例
二、12~72mm编带拼接（总共有两种拼接方法）
第一种，在最后一颗原料处以及补给编带首颗原料前修剪编带，然后采用接料钳固定后用接料带固定
第二种，在最后一个原料处以及首颗原料前一槽处修剪编带，然后使用芯片槽重叠的方式来进行拼接
在这条线工作了近两个月后，我转至了另一条生产线担任全技员。话说全技员的工作还真不少。每天要提前40分钟到，那对于我这样一个相对而言比较懒的人来说是很痛苦的一件事。第一件事就是看一下当天的生产排配。然后跟对班的全技员进行交接，比如线上出现过哪些异常、机器设备有没有损坏、当班生产情况、一些需要特别注意的地方以及上料表和SOP的交接；其次在上岗工作前15分钟点名，确定实到人数并进行上报工作。再后来等人员都到达各自岗位后，监督他们进行交接，尤其是BGA等02G、06G贵重物料的交接，一定要一个一个清点，以免最后收尾时缺料。最后在生产过程中，监督线上员工做好本职工作，并随时关注产量及产能，采取相应的措施；统计线上缺少的物品开备品领用单找组长和助理核实后到仓库领取所需物品；到吃饭时间还要合理安排人员换班吃饭，保证机器24小时不停歇工作，提高工作效率，在人员不足的情况下需要自己去顶替岗位，有时候自己都吃不上饭。尤其是上夜班的时候，很让人头痛的一件事。
调到新线时，一点都不习惯，因为他们所用的贴片机品牌是西门子。一开始过去，什么都不懂，不过线上的人对我都挺好，都愿意教我，3天，我用了3天的时间来熟悉机台，熟悉他的一些基本操作和一般故障的处理方法。突然间发现它的故障率比松下的要好了不知100倍。想当初被松下的那个破机台报警得我都麻木了，报警灯闪了有
3、4分钟都没发现，更不用说及时处理了。除了故障率之外，精确度也很高，吸嘴的抛料率也很低，这给我们上料员也减轻了一些负担。但同时也带来了另一个问题，那就是贴片速度很快，平均一块大板（两联板）贴片速度在24秒，而处于回焊炉前的一架高速机更是仅有12秒，这种惊人的速度可不是一般机台能做到的。据说当初架这条线足足花了3000多万！这也许就是
别人口中“豪华线”的由来吧。
其实，在昆山的工作，我不仅仅在产线实习，同样也在人资实习，主要负责员工文康活动。这还要从第一次朗诵说起。我去富士康科技集团的前段时间网上就一直升温的一个话题就是关于富士康13连跳的事。正对外界对富士康的种种评论和诋毁，郭台铭总裁举办了员工关爱誓师大会的活动。8月份，我们吴淞江园区的所有员工都集中在大礼堂，当看到大屏幕上通过无线信号传来的各个地区大会现场的直播场面时，心里面那种澎湃的激情真的是无法用语言来形容的。
说句实话，在昆山的这段期间，我所在的这个厂区，跳楼的人也有，死去的人也有。但是情况并不是网上所流传的那样，其实所有的领导都做出了最大的努力来缓解这样的局势，但是总是有人想不开，不是被压迫的，而是我发现里面有好多人都有精神病史，无论别人怎么规劝，怎么阻止都没有用。我们宿舍楼2楼以上所有的窗户都被封住，我曾经跟室友开玩笑，只要一进到宿舍楼，就像进入监狱。这不是空穴来风，也许只有亲眼见到甚至是亲身感受过才能真正体会吧。
在这次的活动中，我和事业群的另一位男生合朗诵了一首诗歌，也是在这次的活动中，让人资的领导对我刮目相看，并决定让我担任下次活动的主持人。
随着时间一点一点地流逝，中秋节快到了。对于这样是节日并没有多大的感觉。也许是因为很多年没有跟家人在一起过中秋的原因吧，觉得一切都无所谓，随便过过嘛，自己买点月饼算了。不过公司还是很看重这样是节日的。为了庆祝中秋节，本事业群群发E-mail，要求各个部门都必须选送节目，自然我们这个所谓的菁干班也不甘落后啊。什么小小的人，舞台剧现代版灰姑娘，以及舞蹈两个人。这些节目不知花费了我们多大的心血。我跟搭档的主持人台词也是改了一遍又一遍，从A版到B版直至到H版，反反复复，我们站在镜子前练习，利用一切可利用的时间。
还记得那时候天气很闷热，我们在舞蹈房里对着镜子一遍一遍的练习，知道嗓子哑了，口干了才休息一会儿，讨厌的是外面没有风，最讨厌的是没有空调，最最讨厌的是有空调有电的情况下空调坏的！真是打击人哪，还不如一开始就告诉我们没有空调呢！
中秋节的前一天晚上，我们这个事业群的所有员工，加起来有3000多号人吧，连同邀请的其他事业群的领导，那个阵势才叫一个大啊。在后台准备的时候，
我的搭档由于是第一次上台，而且还是面对这么多人，总是不停的在我面前讲：“蓓蓓，怎么办，怎么办，我好紧张，腿都在抖”，连我这么一个本来不怯场的人也愣是被他说得害怕起来了。哎，意志不坚定啊！不过，在走到舞台中央的时候，我又恢复了当初的自信，想想我们可是把整个台词练得都能背下来了，谈何紧张啊。
节目一个接一个，在结束了长达3个小时的晚会后，我才发现自己跟搭档还没吃晚饭，当初怕吃饭后上台容易岔气，这可好，看看台下每一个来宾和广大同仁手中的月饼和水，当时眼睛都快气红了！咱滴月饼咋没见呢？！纠结，回宿舍郁闷去了。
活动后没多久，人资领导又找我说是我们吴淞江园区也要举办一场中秋晚会，致电让我和我的搭档支援他们主持人，我可没有决定的权利啊！想我现在在产线上是三天两头的请假，组长早对我有意见了，老是明里暗里得挑我刺，没办法，人在屋檐下，不得不低头啊，谁让他是老大！
总之呢，在昆山的这段时间，我学到了很多东西，认识了很多人，结交了很多朋友，在这里，有那么多关心我、照顾我的人：在我生病时无微不至照顾我的室友；在我犯错后原谅我并指出不足的师傅；无话不谈、福祸同享的朋友；积极配合、共同努力的产线员工······
这次的实习让我终身难忘，毕竟有过努力，有过汗水，更有过泪水，我相信有一天当我回忆过去时，他会是我人生一道亮丽的风景线！
第20篇：电烙铁与焊接技术
电烙铁与焊接技术
一、电烙铁
1、常用电烙铁的种类和功率
常用电烙铁分内热式和外热式2种。内热式电烙铁的烙铁头在电热丝的外面，这种电烙铁加热快且重量轻。外热式电烙铁的烙铁头是插在电热丝里面，它加热虽然较慢，但相对讲比较牢固。
电烙铁直接用220V交流电源加热。电源线和外壳之间应是绝缘的，电源线和外壳之间的电阻应是大于200M欧姆.
电子爱好者通常使用30W、35W、40W、45W、50W的烙铁。功率较大的电烙铁，其电热丝电阻较小。欧姆定律导出公式：R=U/I=U/I*U/U=U^2/P
２、烙铁使用的注意事项
（１） 新买的烙铁在使用之前必须先给它蘸上一层锡（给烙铁通电，然后在烙铁加热到一定的时候就用锡条靠近烙铁头），使用久了的烙铁将烙铁头部锉亮，然后通电加热升温，并将烙铁头蘸上一点松香，待松香冒烟时在上锡，使在烙铁头表面先镀上一层锡。
（２） 电烙铁通电后温度高达250摄氏度以上，不用时应放在烙铁架上，但较长时间不用时应切断电源，防止高温“烧死”烙铁头（被氧化）。要防止电烙铁烫坏其他元器件，尤其是电源线，若其绝缘层被烙铁烧坏而不注意便容易引发安全事故。
（３） 不要把电烙铁猛力敲打，以免震断电烙铁内部电热丝或引线而产生故障。 （４） 电烙铁使用一段时间后，可能在烙铁头部留有锡垢，在烙铁加热的条件下，我们可以用湿布轻檫。如有出现凹坑或氧化块，应用细纹锉刀修复或者直接更换烙铁头。
二、焊接技术
这里讲的焊接技术是指电子电路制作中常用的金属导体与焊锡之间的熔合。焊锡是用熔点约为183度的铅锡合金。市售焊锡常制成条状或丝状，有的焊锡还含有松香，使用起来更为方便。
1、握持电烙铁的方法
通常握持电烙铁的方法有握笔法和握拳法两种。
（1）、握笔法。适用于轻巧型的烙铁如30W的内热式。它的烙铁头是直的，头端锉成一个斜面或圆锥状的，适宜焊接面积较小的焊盘。
（2）、握拳法。适用于功率较大的烙铁，我们做电子制作的一般不使用大功率的烙铁（这里不介绍）。
2、在印刷电路板上焊接引线的几种方法。
印刷电路板分单面和双面2种。在它上面的通孔，一般是非金属化的，但为了使元器件焊接在电路板上更牢固可靠，现在电子产品的印刷电路板的通孔大都采取金属化。将引线焊接在普通单面板上的方法：
（1）、直通剪头。引线直接穿过通孔，焊接时使适量的熔化焊锡在焊盘上方均匀地包围沾锡的引线，形成一个圆锥体模样，待其冷却凝固后，把多余部分的引线剪去。（具体的方法见板书）
（2）、直接埋头。穿过通孔的引线只露出适当长度，熔化的焊锡把引线头埋在焊点里面。这种焊点近似半球形，虽然美观，但要特别注意防止虚焊。 3防止焊接不良
焊接技术是一项无线电爱好者必须掌握的基本技术，需要多多练习才能熟练掌
握。
1、选用合适的焊锡，应选用焊接电子元件用的低熔点焊锡丝。
2、助焊剂，用25%的松香溶解在75%的酒精（重量比）中作为助焊剂。
3、电烙铁使用前要上锡，具体方法是：将电烙铁烧热，待刚刚能熔化焊锡时，涂上助焊剂，再用焊锡均匀地涂在烙铁头上，使烙铁头均匀的吃上一层锡。
4、焊接方法，把焊盘和元件的引脚用细砂纸打磨干净，涂上助焊剂。用烙铁头沾取适量焊锡，接触焊点，待焊点上的焊锡全部熔化并浸没元件引线头后，电烙铁头沿着元器件的引脚轻轻往上一挑，离开焊点。
5、焊接时间不宜过长，否则容易烫坏元件，必要时可用镊子夹住管脚帮助散热。
6、焊点应呈正弦波峰形状，表面应光亮圆滑，无锡刺，锡量适中。
7、焊接完成后，要用酒精把线路板上残余的助焊剂清洗干净，以防炭化后的助焊剂影响电路正常工作。
8、集成电路应最后焊接，电烙铁要可靠接地，或断电后利用余热焊接。或者使用集成电路专用插座，焊好插座后再把集成电路插上去。
9、电烙铁应放在烙铁架上。
