钳工技师技术成果范文（精选多篇）

推荐第1篇：钳工技师工作总结

工作总结技师考核评审资料之一

工种等级：钳工技师

论文编号：钳09

工作总结

二00五年五月十五日

本人毕业于广州市技工学校维修钳工专业，自96年11月进入中日合资的广州××汽车零部件有限公司工作。广州××公司是一家名牌汽车和摩托车零部件专业生产厂家，国内客户主要有广州本田、东风本田、武汉本田、中国本田、五羊本田、上海新大洲本田摩托车公司，产品还出口西班牙、越南、日本、巴基斯坦。从96年至2002年本人任职于制品部制造二科B/C机加工班担任班长兼技术辅助担当，期间一直运用专业之长，从事设备维修、改造及班组管理工作。2002年后由于工作调动曾担任工场技术班班长、工场二轮科副科长、工场技术科科长、设备管理科科长，现任四轮减震器科科长兼QC小组活动委员会委员、团委宣传委员、安全委员会委员和技术协会委员，在２００４年正式成为中国共产党党员。

任职以来，我遵守中华人民共和国宪法和法律，拥护中国共产党的领导，遵守公司的各项规章制度。具备良好的职业道德和敬业精神，努力开展各项工作，取得了较好成绩，受到了领导和员工的一致好评。

一、工作小结：

自96年进入公司后，首先担任了公司BC加工二线设备安装、调试工作。因刚从技校毕业，对于设备安装、调试的专业技术一无所知，先是虚心向技术人员学习基本的安装、调试、维修要领、加工原理，再向日本技术专家请教相关的工作经验。了解了底筒

一、二生产线的流程、工艺，并向日本技术专家请教专业的设备维修技巧，努力提高自己的专业水平。通过我的不懈努力，终于顺利完成了从设备安装、调试、生产工艺设定、产品加工、品质确认、直至97年11月的安全宣言和批量生产期间的技术攻关任务，为公司的BC加工二线顺利上马和稳定生产作出了贡献。在此期间，同时以项目组长身份负责BC一线加工不良的削减任务，主要是老化设备的精度恢复（主要进行设备的精度恢复、动力部分与工装部分的改造）。通过近5个月的改善，使不良率由3.7%下降到1.7%，直接仕损费18650元/月。因为效果显注被公司评为重点项目推进“一等奖”，同时获得在日本举行的14届世界××QC发布大会上发表，本人被评为“优秀员工”。

因工作认真负责，应变能力强，自97年12月起，被安排担任B/C机加工班QC员一职。这个职位，接触范围广，涉及到公司的各个领域。为了更好地完成工作，我通过自修维修知识及电脑的知识，不断提高自己的业务水平。我仔细认真地安排班组的日常工作，处理及整理存档各种文件报告，特别在设备维修的处理方面。或者是我善于总结工作经验，也或者是我肯学习、肯钻研、肯工作。工作上，勤观察、勤思考，不断地解决生产中存在的问题，优化了生产条件，确保了产品的质量稳定，提高了生产的效率，不断地降低了生产的成本。1998年在担任制造二科BC加工班QC的时候，我通过作业步骤完善、设备小改小造和人员的合理安排，使完检不良率由4358PPM下降到现在200PPM。1998年下半年担任制造二科BC加工班长兼技术辅助担当的时候，我深知当一个班长的困难，既要管人又要管事。因此，我努力学习日式先进管理理念并将其充分利用日常的管理中，努力做好目标管理，狠抓设备管理，坚持开展QC活动和PIA

活动等等，使制造二科BC加工班

一、二线生产节拍（CT值）由98年的50秒/台提高到02年度的32秒/台；稼动率由98年的71.2％提高到02年的80.2％；人均生产指数由98年的161.48支/人增加到02年的206.17支/人； 02年间材费由98年的1.1元/支下降到0.54元/支，直接加工成本由12.28元/支下降到3.17元/支，为公司直接创利546万元。为生产效率、品质的提高、成本的降低做出了一定的贡献（期间获奖情况见本文第三点）。

在2002年9月到2003年3月，因2R-Ren50焊接在市场上出现很多品质问题反馈，同时生产设备运行不稳定，为了解决2R-Ren50焊接线生产中存在的问题，公司将我从BC加工班临时调动到2R-Ren50焊接线，通过运用PIA的方法，在展开《提高Ren50品质稳定性的PIA展开》课题中，通过分析深入调查、想出对策并加以实施，取得明显的效果：不合格率由原来的10.72％降低到0.49％，直接降低仕损费高达490116元/年，取消工序间原有的17台台车，达成工序间在库0支；取消现有的联板点焊工序，避免物流重复出现漏焊；CT由原来的85秒降低到现在70秒，能力由507支/2S提高到656支/2S。同时将物流进行了改善，从原来“蜘蛛网”式的物流改为“U”型直线物流，避免物流错乱而出现漏焊产品流出。

因工作出色，在2003年3月被调到工场技术班担任班长，负责工场的全面技术难题。运用PIA、PDCA的方法在1个月内改善涂装边线抛光机、DC焊接压漏试验机、PJ焊接机、组装线物流改善及铸造刻印机等设备问题5个，直接节约成本72万元/年，进一步证明自己的技术能力和管理能力。同年4月，被任命为工场二轮科副科长，协助完成年度《事业计划》、《设备年度的点检和中、大修计划》；1个月后被任命为工场技术科科长，主要推进设备内作化和重点设备问题推进工作，期间从设计到制造完成简单设备3台（BC清洗机、铸造刻印机、铸造抛光机）；同年9月被任命为设备管理科科长，主要负责全公司近500台设备维修保养、内作工装、刀具、设备的制作和备件仓库的管理，在近2个月设备管理科期间，主要完成了《事业计划》、《设备中期点检和中、大修计划》，《设备管理制度》及设备履历管理系统和《备件在库合理化标准》。

同年11月，为了改善4R-SA科（汽车减震器科）出现在生产管理上和设备管理上的一些问题，被任命为4R-SA科科长，经过近1年多从生产管理上和设备管理上的完善，使4R-SA科不良率降低90％以上，直接降低仕损费48万元/年，同时使生产日日完结率从03年64％提高到04年的99％、生产体制3S转为2S（三班生产体制转为两班生产体制），直接为公司创利近300万元。被本部“专务”评价为“在驻海外14个国家近30个企业中管理最好的一个科室”，同时多次得到本部社长的肯定，并被公司传为“哪个部门有管理问题‘我’就到那个部门去”的佳话。

回顾任职于在本公司近9年的工作经历，我通过勤学好问，不断求索，完成了从一名专职设备维修、

改造到运用专业所长展开管理工作的综合性人才的提升。在这种循序渐进的过程中，掌握了一定的生产管理经验相关知识，提高了自身的专业理论知识水平，具备了较高的设备维修、改善、设计和生产管理能力。在今后的工作中，将自己的专业技术和管理能力再提高一个层次，为公司和社会创造更大的效益，作出更大的贡献。

二、再教育、培训情况(详见扫描件、照片件或公司证明件):

三、具体奖励情况(详见扫描件、照片件或公司证明件)：

续上表

四、育人情况：

作为公司里的中层技术、生产管理者，不但要不断提高自我的技术和生产管理水平，还要不断地培育自己的下属。在BC加工班担任班长兼技术辅助担当期间，曾培养多个技术和管理人才，如：现在担任设备保全主要工作的“欧计犬”、BC加工班班长“陈秋杨”、现为转向器QC员的“朱锦权”、“蔡丹树”、“黄琼兴”„„等等。在BC加工班之后一直任公司新入职员工现场管理、设备管理、PIA展开(生产改善管

理)的培训教师，同时不断地对自己下属进行技术、管理等技巧培训，使“幸龙”、“张金晴”、“彭福佑”等

管理的班组在2004年到2005年期间一直保持全公司34个班组中的月度评比前三名、“张金晴”管理的“BT加工班”成为2004年度广州摩托集团“先进示范岗”，其本人也成为“青年科技标兵”。

附件：

1、《获奖证书扫描件或照片件和再教育证书扫描件》

2、《任现职期间的主要专业技术业绩成果》

3、《任现职期间完成主要专业技术工作》

4、《材料属实证明》2005年5月15日

推荐第2篇：钳工中级技师

钳工中级技师试题

（一）

一、填空题（每空0.5分，共30分）

1、丝锥由工作部分和（柄部）两部分组成。

2、攻不通孔螺纹时，底孔深度要（大于）所需的螺孔深度。

3、米制普通螺纹的牙型角为 （ 60°）。

4、英制普通螺纹的牙型角为（55°）。

5、在承受单向受力的机械上，一般采用（锯齿型）螺纹。

6、采用三块平板互研互刮的方法而刮削成精密平板，这种平板称（原始）平板。

7、容积式压缩机是靠压缩机（工作）容积的变化，使（气体）体积缩小，从而提高气体压力的机器。

8、对刮削面进行粗刮时应采用（长刮）法。

9、经淬硬的钢制零件进行研磨时，常用（灰铸铁）材料作为研具。

10、三视图之间的投影规律可概况为：主、俯视图（长对正）；主、左视图（高平齐）；俯左视图（宽相等）。

11、一般所用的研磨工具的材料硬度应（稍低于）被研零件。

12、工件的表面粗糙度要求最细时，一般采用（研磨）加工。

13、离心泵是利用（ 叶轮）高速旋转时所产生的 （离心力） 来输送液体的机械。

14、离心泵常用的轴密封装置有 （填料）密封和 （机械）密封 两种。

15、粉碎机由架体部、（转子部）、（蓖条部）左调节部及右调节部第构成。

16、离心泵在工作时产生不平衡的轴向力，这对设备是十分有害的。单级泵通常消除轴向力的方法有 （开平衡孔）、采用（双吸式）叶轮、采用平衡叶片和平衡管。

17、旋转泵的工作原理正是由于转子的旋转作用（排出）和（吸入）被输送的液体，故旋转泵又称为转子泵。

18、罗茨鼓风机属于回转（容积式）风机，按结构型式可分为 （立式 ）和（ 卧式 ）两种。

19、焦炉机械主要包括（装煤车）、（推焦车）、（拦焦车）和 （熄焦车） 。 20活塞式压缩机的主机由（运动）机构、（工作）机构、机身等组成。

21、活塞式压缩机的辅机包括（润滑）系统、（冷却）系统、（气路）系统等。

22、十字头具有（连接）和（导向）作用。

23、（上升管）和（桥管）属于荒煤气导出设备。

24、翻车机最大载重量为100吨，回转角度正常为（165°）、最大为（175°）。

25、泵的种类很多，归纳起来可分为 （容积）泵、（叶片）泵、流体作用泵 三大类

26、安全阀的排放量决定于阀座的（口径）与阀瓣的（开启）高度。

27、气瓶从充装介质上分类为（永久气体）气瓶，液化气体气瓶，（溶解乙炔）气瓶。

28、压力管道安装资格类别、级别的划分为（长输）管道GA类、公用管道GB类，（工业）管道GC类。

29、罗茨鼓风机主要由机壳、（ 转子 ）、(传动齿轮 )、（轴承）及轴封装置、（润滑）及（冷却）系统组成。30、按气缸的工作容积的不同，活塞式压缩机的气缸可分为（单作用）式、（双作用）式、级差式。

31、活塞式压缩机属于容积式压缩机中的（往复式）压缩机，螺杆式压缩机属于容积式压缩机中的（回转式）压缩机。

二、判断题（每小题0.5分共10分）

1、固定式锯弓可安装几种不同长度规格的锯条。（×）

2、锉刀编号依次由类别代号、型式代号、规格和锉纹号组成。（√）

3、轴瓦间隙过大能引起油压降低。（√）.

4、切削用量是切削速度、进给量和吃刀量的总称。（√）

5、原始平板刮削时，采用对角刮削的目的，是消除平面的扭曲现象。（√）

6、在冬季停泵后，应将泵内的介质放净，并冲洗干净，防止将泵体冻裂。（√）

7、屏蔽泵严禁在无液体情况下启动运行。（√）

8、屏蔽泵的轴承监测器指示在红色区域时，必须倒用备用泵，通知车间安排解体更换轴承。（√）

9、中间级吸气温度高是由于前一级冷却效果不好造成的。（√）。

10、罗茨鼓风机的传动齿轮分为主动齿轮和从动齿轮，两齿轮的齿数与模数不相同。（×）

11、后一级吸排气阀漏气，必然增大前一级的排气压力。（√）

12、活塞环分整体环与分环两种，活塞环开切口的目的是为了安装方便。（×）

13、游标卡尺尺身和游标上的刻划间距都是1mm。（×）

14、流体作用泵是依靠流体流动的能量而输送液体的。（√）

15、常用的粉碎机有鹗式粉碎机、圆锥形破碎机、滚筒形破碎机、球磨机四种。（√）

16、千分尺活动套管转一周，测微螺杆就移动1mm。（×）

17、衬四氟设备在制作完成后，不得在容器外壁施焊。（√）

18、清除容器内水垢时，可使用浓度为5~10%的盐酸或浓度为2%的氢氧化钠溶液。（√）

19、铆钉的直径一般等于板厚的1.8倍。（√）

20、离心泵吸入管的直径应小于泵进口的直径。（×）

三、选择题（每小题0.5分共10分）

1、钻孔时加切消液的主要目的是(B ) 。 A 润滑作用B 冷却作用C冲洗作用

2、孔将钻穿时，进给量必须 (A)。A 减小B 增大C不变

3、润滑剂具有（C）作用

A提高转速B降低转速C洗涤D提高摩擦系数

4、扩孔加工属孔的( A)。

A粗加工B精加工C较精加工

5、铰孔结束后，铰刀应 (A )退出。A 正转B 反转C正转或反转

6、攻螺纹前的底孔直径必须(A)螺纹标准中规定的螺纹小径。A大于B小于等于C

7、套螺纹时圆杆直径应 螺纹大径。A大于B小于等于C

8、螺纹从左向右升高的称为(B)螺纹。A左螺旋B右螺旋

9、将零件和部件组合成一台完整机器的过程，称为（B） A装配B总装配C部件装配D组件装配。

10、划线时，应使划线基准与A中心线B划线基准C设计基准

11、分组选配法是将一批零件逐一测量后，按 ( C)的大小分成若干组。 A 基本尺寸B极限尺寸C实际尺寸

12、在停止离心泵工作前，应首先关闭( A )阀门。 A、排出口B、进口C、所有阀门

13、屏蔽泵安全稳定运行，轴承监测器指针一般指示在（C）区域。A红色B黄色C绿色D蓝色

14、精锉时，必须采用（ B），使锉痕变直，纹理一致 A交叉锉B顺向锉C旋转锉

15、检查离心式压缩机上下机壳接合面时，（A）厚的塞尺任何方位塞入深度接合面宽度的1/3。

A 0.05mmB、0.03mmC、0.01mmD、0.06mm

16、油泵油压不足是由于（C）

A、活塞环破损B、填料漏C、滤油器堵塞

17、离心泵在单位时间所排出液体的量称为( A )。 A、流量B、体积C、容量

18、常压容器常见的缺陷和故障有（A B C D）。 A、积垢B、泄漏C、壁厚减薄D、裂纹

19、具有方向性的阀门有（A C）。

A、止回阀B、闸阀C、截止阀D、蝶阀 20、罗茨鼓风机的转子包括（A ）。 A．叶轮和轴B.轴C.叶轮

四、名词解释（每小题3分共15分）

1、表面粗糙度：加工表面上具有较小间距和峰谷所形成的微观几何误差。

2、平衡精度：是指旋转件经平衡后允许存在不平衡量的大小。

3、风压：指气体在风机内压力的升高值，或者说是风机进出口处气体压力之差。

4、离心泵流量：是指在单位时间内由泵排液口排出液体的量。

5、无损探伤： 是在不损坏工件或原材料工作状态的前提下，对被检验部件的表面和内部质量进行检查的一种测试手段。

五、简述题（每小题4分共20分；1—5题初级、2—6题中级、6—10高级及技师）

1、锉刀分哪儿种类型？

答：锉刀可分为钳工锉、异形锉和整形锉。

2、粉碎机振动增加的原因有哪些？

答：（1）锤头折断失去平衡；（2）轴承出现故障；（3）新更换锤头配重不好。

3、离心泵启动前，为什么要灌满泵？

答：如不灌满液体，泵中存在空气，工作中无法形成足够的真空度，液体就不能被吸入或产生较少的流量。

4、特种设备是指哪些设备？

答：特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、起重机械、厂内机动车辆、电梯、客运索道、大型游乐设施等。

5、离心泵启动前要关闭出口阀是什么作用？

答：是为了减轻起动时原动机的负荷和泵自身所受的负荷，同时可防止泵不能起动时叶轮产生反转现象。

6、活塞压缩机中间排气压力高的原因？

答：（1）后一级吸入阀损坏。（2）、本级排气阀至后一级吸气阀间系统阻力增加。（3）后一级排气阀损坏。（4）前一级吸入压力高。

7、离心泵在运转过程中，压力降低的主要原因有哪些？

答：离心泵在运转过程中，压力降低的主要原因是（1）转速降低；（2）液体的动能减小；（3）泵内有空气，压力下降；（4）排出口管路有泄露也造成压力降低；（5）叶轮与泵体之间的密封损坏；（6）叶轮堵塞损坏。

8、罗茨风机检修间隙调整包括哪些内容？

答：（1）、调整风机齿轮的齿侧隙在规定范围内；

（2）、调整叶轮与叶轮、叶轮与墙板、叶轮与机壳的间隙在规定范围内。

9、工件在什么要求下进行刮削？它有哪些特点？

答：当工件要求达到很高的形状和位置精度、尺寸精度、接触精度以及较细的表面粗糙度时，才进行刮削加工。它具有所用工具简单、加工条件要求低、切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点

10、离心压缩机震动大的原因有哪些？ 答（1）、找正不好。(2)、轴承间隙过大或损坏。(3)、轴瓦盖螺栓或地脚螺栓松动。(4)、转子动平衡不好。（5）密封件和转子接触。(6)、轴弯曲。（7）、齿轮联轴器的齿面磨损或油污垢附着。（8）喘振。

六、综合题（每小题5分共15分；1—3题初级、2—4题中级、4—6题高级及技师）

1、简述焦炉四大车润滑的作用?

答: 四大车润滑的作用有:(1)降低摩擦系数,减小阻力.(2)减少磨损,延长部件使用寿命.(3)降低温度,冷却机械工作面.(4)防止腐蚀,保护金属表面.(5)清洁摩擦面,冲洗杂质.(6)增强机械效率.

2、对常压容器检查都有哪几方面的内容？

答：⑴检查容器内有无积垢；⑵检查容器壁及各连接法兰有无泄漏，连接螺栓有无松动；

⑶检查焊缝有无裂纹；⑷检查容器有无局部变形；⑸测量容器壁厚。对长期液面固定的容器，应在液相区、气相区、气液相界面处进行多点测量；⑹检查容器防腐保温完好情况。

3、简述推焦车的作用及其组成

答：推焦机工作于焦炉机侧，用来推出炭化室内成熟的焦炭，推焦前与推焦后启闭机侧炉门，对机侧炉门、炉门框进行清扫和头尾焦处理。推焦时清扫炭化室顶的石墨，装煤时平煤，平煤杆进出炭化室前后启闭小炉门等。 推焦车由以下几部分组成：钢结构、走行装置、推焦装置、取门装置、平煤装置、炉门清扫装置、炉框清扫装置、头尾焦处理装置、气路系统、空调系统、润滑系统、液压系统、电气系统

4、试述气阀的工作原理

答：气阀主要由阀座、运动密封元件（阀片或阀芯）、弹簧和升程限制器等组成。气阀未开启时，阀片紧贴在阀座上，当阀片两边的压力差足以克服弹簧力与阀片等运动件质量惯性力时，阀片开启。当阀片两边压差消失时，在弹簧力的作用下使阀片关闭。

5、简述活塞式压缩机组振动的原因有什么？

答：（1）基础下沉；（2）液击；（3）气缸内或附属设备内有异物；（4）各轴承部位及十字头部位间隙过大；（5）各连接部位接合不好；（6）支撑不对或垫片松动；（7）、活塞环或支撑环严重磨损；（8）机外管道引起振动等。

6、单级单吸高温离心泵的结构、常见故障和处理方法是什么？

答：结构：单级单吸高温卧式离心泵：叶轮为径向闭式结构，轴封采用波纹管机械密封外加冷却水密封，叶轮与泵体均带有口环。

常见故障及处理方法有：（1）流量突然下降，出口压力降低，叶轮或严重腐蚀磨损，处理方法清理或更换叶轮；叶轮口环磨损严重，间隙过大，更换口环；（2）机械密封泄漏，处理方法更换机械密封；（3）泵体振动过大，处理方法检查泵轴与电机同轴度并调整，检查轴承并更换，检查地脚螺栓是否松动；（4）轴封处漏水严重，冷却水阀门开度大，减小冷却水阀门开度；轴封密封环损坏，更换密封环。

钳工技师试题

（二）

一、填空题（每空0.5分，共30分）

1、离心式压缩机喘振能引起机组（震动）过大、（噪音过大）。

2、起吊齿轮、转子、缸盖等主要部件时须用专用工具、并有（专人）指挥。

3、离心泵常用的轴密封装置有 （填料）密封和 （机械）密封 两种。

4、安全阀的排放量决定于阀座的（口径）与阀瓣的（开启）高度。

5、离心泵按叶轮吸入方式可分为 （单吸）泵 和 （双吸）泵。

6、在装配时修去指定零件上预留修配量，以达到装配精度的方法称为（修配）法。

7、机械设备的大修、（中修）、小修和二级保养，属于（定期性计划）修理工作。

8、十字头具有（连接）和（导向）作用。

9、利用开口销与带槽螺母锁紧，属于（机械）防松装置。

10、气瓶从充装介质上分类为（永久气体）气瓶，液化气体气瓶，（溶解乙炔）气瓶。

11、离心泵按叶轮数目可分为 （单级）泵和（ 多级）泵。

12、米制普通螺纹的牙型角为 （ 60°）。

13、常用的千分尺有（外径）千分尺、内径千分尺、（深度）千分尺

14、往复式压缩机的工作腔部分主要由（气阀）、（气缸）和（活塞）构成。

15、对分度或读数机构中的齿轮副，其主要要求是传递运动的（准确性）。

16、英制普通螺纹的牙型角为（55°）。

17、划线时v形块是用来安放（圆形）工件。

18、V带传动机构中，是依靠带与带轮之间的（摩擦力）来传递运动和动力的。

19、直齿圆柱齿轮装配后，发现接触斑点单面偏接触，其原因是由于两齿轮（轴线）歪斜且不同面。20、焦炉机械主要包括（装煤车）、（推焦车）、（拦焦车）和 （熄焦车） 。

21、离心泵是利用（ 叶轮）高速旋转时所产生的 （离心力） 来输送液体的机械。

22、旋转泵的工作原理正是由于转子的旋转作用（排出）和（吸入）被输送的液体，故旋转泵又称为转子泵。

23、钢板在弯形时，其内层材料受到（压缩）。

24、通过阀门的标示BZ40H-25C可知，BZ表示为（ 保温闸阀 ）， 4表示为（法兰连接）， C表示阀体材质为（碳素钢 ）。

25、罗茨鼓风机主要由机壳、（ 转子 ）、(传动齿轮

26、离心式通风机按其产生风压的大小，可分（低压）、（ 中压）、和 （ 高压）通风机。

27、离心式压缩机气缸壳体的结构形式分为（水平）剖分型和 （ 垂直 ）剖分型两种。

28、双螺杆泵是外啮合的螺杆泵，它利用（相互啮合），互不接触的两根螺杆来抽送液体。

29、离心鼓风机又称 （ 透平）鼓风机。

30、按气缸的工作容积的不同，活塞式压缩机的气缸可分为（单作用）式、（双作用）式、级差式。

31、液压缸是靠密封油腔的（容积）变化来传递力和速度。

32、安全阀结构主要有两大类：（弹簧）式和（杠杆）式。随着大容量的需要，又有一种脉冲式安全阀。

33、活塞式压缩机属于容积式压缩机中的（往复式）压缩机，螺杆式压缩机属于容积式压缩机中的回转式压缩机。

二、判断题（每小题0.5分共10分）

1、活塞环分整体环与分环两种，活塞环开切口的目的是为了安装方便。（×）

2、花键配合的定心方式，在一般情况下都采用外径定心。（√）

3、链条的下垂度是反映链条装配后的松紧程度，所以要适当。（√）

4、煤气管道安装后，使用前应按规定进行打压试验。（√）

5、罗茨鼓风机的传动齿轮分为主动齿轮和从动齿轮，两齿轮的齿数与模数不相同。（×）

6、常压容器上一定不安装安全阀。（×）

7、流体作用泵是依靠流体流动的能量而输送液体的。（√）

8、在润滑管理中，机械油的三级过滤，可以使用同样的过滤网。(×)

9、罗茨鼓风机的传动齿轮的型式有直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮和人字齿轮。（√）

10、活塞式压缩机气缸的润滑可分为有油润滑和无油润滑。（√）

11、罗茨鼓风机的轴承可采用滚动轴承和滑动轴承。（√）

12、离心式压缩机轴承合金层的表面出现裂纹时，必须更换轴承。（√）

13、屏蔽泵严禁在无液体情况下启动运行。（√）

14、油过滤器堵塞能引起轴瓦温度升高。（√）

15、屏蔽泵的轴承监测器指示在红色区域时，必须倒用备用泵，通知车间安排解体更换轴承。（√）

16、压缩机中间级吸气温度高是由于前一级冷却器效果不好造成的。（√）

17、固定式锯弓可安装几种不同长度规格的锯条。（×）

18、进入设备内作业时，要求氧含量在18％—22％。（√）

19、锅炉受热面管子损坏以后，修复的方法主要是换新管或焊补。（√） 20、游标卡尺尺身和游标上的刻划间距都是1mm。（×）

三、选择题（每小题0.5分共10分）

1、将零件和部件组合成一台完整机器的过程，称为（B） A装配B总装配C部件装配D组件装配。

2、键损坏或磨损，一般要（B）

A修复键B换用新键C电镀修复D换键槽

3、屏蔽泵安全稳定运行，轴承监测器指针一般指示在（C）区域。A红色B黄色C绿色D蓝色

4、检查离心式压缩机上下机壳接合面时，（A）厚的塞尺任何方位塞入深度接合面宽度的1/3。A 0.05mmB、0.03mmC、0.01mmD、0.06mm

5、分组选配法是将一批零件逐一测量后，按 ( C)的大小分成若干组。 A 基本尺寸B极限尺寸C实际尺寸

6、对机械设备进行周期性的彻底检查和恢复性的修理工作，称为（C） A 小修B中修C大修。

7、键联接分为（A）联接、紧键联接和花键联接 A松键B楔键C钩头键D导向平键

8、弹簧在不受外力作用时的高度（或长度）称为(B )（或长度）。 A压缩高度B自由高度C拉伸高度

9、平键联接是靠平键与键槽的（B）接触传递转矩。A一个侧面B两个侧面

10、螺纹从左向右升高的称为(B)螺纹。A左螺旋B右螺旋

11、润滑剂具有（C）作用

A提高转速B降低转速C洗涤D提高摩擦系数

12、常用的液压油是（C）

A汽油B柴油C矿物油 D植物油

13、离心泵的出口管线应装设（ C ），其作用是在泵停转时，立即阻止出口管内的介质倒流回泵体，防止叶轮产生反转现象。

A闸阀B 截止阀C 止回阀D柱塞阀

14、离心泵在安装过程中，与电动机应有较高的（ A ）。 A同轴度B精确度C平行度D垂直度

15、套螺纹时圆杆直径应 螺纹大径。A大于B小于等于C

16、钻孔时加切消液的主要目的是(B ) 。 A 润滑作用B 冷却作用C冲洗作用

17、攻螺纹前的底孔直径必须(A)螺纹标准中规定的螺纹小径。A大于B小于等于C

18、泵传给液体的功率称 ( C ) 。

A、电机功率B、轴功率C、有效功率

19、扩孔加工属孔的( A)。

A粗加工B精加工C较精加工

20、压力容器按工艺过程中的作用不同分为（ＡＢＣＤ）：

A反应容器Ｂ换热容器Ｃ分离容器Ｄ贮运容器

四、名词解释（每小题3分共15分）

1、传动：将原动力通过某种中介传递给工作机构，使之实现某种既定的运动并输出相应功率的方式。

2、低温压力容器：设计温度为-20℃以下的压力容器。

3、表面粗糙度：加工表面上具有较小间距和峰谷所形成的微观几何误差。

4、余隙：汽缸活塞与缸头之间的间隙。

5、离心泵流量：是指在单位时间内由泵排液口排出液体的量。

五、简述题（每小题4分共20分；1—5题初级、2—6题中级、6—10高级及技师）

1、常用的錾子有哪儿种，各有什么用处？

答：钳工常用的錾子有扁錾、尖錾、油槽錾三种。扁錾用来錾削凸缘、毛刺和分割材料；尖錾主要用于錾沟槽和分割曲线形材料。油錾用于錾削润滑油槽。

2、离心泵启动前，为什么要灌满泵？

答：如不灌满液体，泵中存在空气，工作中无法形成足够的真空度，液体就不能被吸入或产生较少的流量。

3、特种设备是指哪些设备？

答：特种设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、起重机械、厂内机动车辆、电梯、客运索道、大型游乐设施等。

4、离心泵启动前要关闭出口阀是什么作用？

答：是为了减轻起动时原动机的负荷和泵自身所受的负荷，同时可防止泵不能起动时叶轮产生反转现象。

5、粉碎机振动增加的原因有哪些？

答：（1）锤头折断失去平衡；（2）轴承出现故障；（3）新更换锤头配重不好。

6、简述划线的作用？

答：划线能使零件在加工时有一个明确的界线。通过划线并能及时发现和处理不合格毛坯，避免加工后造成损失，当毛坯误差不大时，又可通过划线的借料得到补救，此外划线还便于复杂工件在机床上安装、找正和定位。

7、工件在什么要求下进行刮削？它有哪些特点？

答：当工件要求达到很高的形状和位置精度、尺寸精度、接触精度以及较细的表面粗糙度时，才进行刮削加工。它具有所用工具简单、加工条件要求低、切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点

8、离心泵在运转过程中，压力降低的主要原因有哪些？

答：离心泵在运转过程中，压力降低的主要原因是（1）转速降低；（2）液体的动能减小；（3）泵内有空气，压力下降；（4）排出口管路有泄露也造成压力降低；（5）叶轮与泵体之间的密封损坏；（6）叶轮堵塞损坏。

9、罗茨风机检修间隙调整包括哪些内容？

答：（1）、调整风机齿轮的齿侧隙在规定范围内；

（2）、调整叶轮与叶轮、叶轮与墙板、叶轮与机壳的间隙在规定范围内。

10、离心压缩机震动大的原因有哪些？

答（1）、找正不好。(2)、轴承间隙过大或损坏。(3)、轴瓦盖螺栓或地脚螺栓松动。(4)、转子动平衡不好。（5）密封件和转子接触。(6)、轴弯曲。（7）、齿轮联轴器的齿面磨损或油污垢附着。（8）喘振。

六、综合题（每小题5分共15分；1—3题初级、2—4题中级、4—6题高级及技师）

1、怎样才能维护好弹簧式安全阀？

答：1）要经常检查安全阀的铅封是否完好。安全阀要定期校验合格。 2）安全阀的入口管路上的阀门一定要处于全开状态，排放管要防止堵塞。

3）要经常保持安全阀的清洁，防止阀体、弹簧、密封面等被油污脏物所粘满。 4）发现安全阀渗漏时，应立即检修，不能对弹簧增加压力来减少泄漏。

2、对常压容器检查都有哪几方面的内容？

答：⑴检查容器内有无积垢；⑵检查容器壁及各连接法兰有无泄漏，连接螺栓有无松动；

⑶检查焊缝有无裂纹；⑷检查容器有无局部变形；⑸测量容器壁厚。对长期液面固定的容器，应在液相区、气相区、气液相界面处进行多点测量；⑹检查容器防腐保温完好情况。

3、简述推焦车的作用及其组成

答：推焦机工作于焦炉机侧，用来推出炭化室内成熟的焦炭，推焦前与推焦后启闭机侧炉门，对机侧炉门、炉门框进行清扫和头尾焦处理。推焦时清扫炭化室顶的石墨，装煤时平煤，平煤杆进出炭化室前后启闭小炉门等。 推焦车由以下几部分组成：钢结构、走行装置、推焦装置、取门装置、平煤装置、炉门清扫装置、炉框清扫装置、头尾焦处理装置、气路系统、空调系统、润滑系统、液压系统、电气系统

4、试述气阀的工作原理

答：气阀主要由阀座、运动密封元件（阀片或阀芯）、弹簧和升程限制器等组成。气阀未开启时，阀片紧贴在阀座上，当阀片两边的压力差足以克服弹簧力与阀片等运动件质量惯性力时，阀片开启。当阀片两边压差消失时，在弹簧力的作用下使阀片关闭。

5、简述活塞式压缩机组振动的原因有什么？

答：（1）基础下沉；（2）液击；（3）气缸内或附属设备内有异物；（4）各轴承部位及十字头部位间隙过大；（5）各连接部位接合不好；（6）支撑不对或垫片松动；（7）、活塞环或支撑环严重磨损；（8）机外管道引起振动等。

6、请简述锅炉安全阀的作用是什么？

答：安全阀是一种自动泄压报警装置。他的主要作用是：当蒸汽锅炉压力超过允许的数值时，能自动开启排汽泄压，同时能发出音响警报，警告司炉人员，以便采取必要的措施，降低锅炉压力。当锅炉压力降到允许值后，安全阀又能自行关闭，从而使锅炉能在允许的压力范围内安全运行，防止锅炉超压而引起爆炸。

推荐第3篇：钳工技师综合题

钳工技师综合题

1、怎样才能维护好弹簧式安全阀？

答：1）要经常检查安全阀的铅封是否完好。安全阀要定期校验合格。

2）安全阀的入口管路上的阀门一定要处于全开状态，排放管要防止堵塞。

3）要经常保持安全阀的清洁，防止阀体、弹簧、密封面等被油污脏物所粘满。

4）发现安全阀渗漏时，应立即检修，不能对弹簧增加压力来减少泄漏。

2、对常压容器检查都有哪几方面的内容？

答：⑴检查容器内有无积垢；⑵检查容器壁及各连接法兰有无泄漏，连接螺栓有无松动；

⑶检查焊缝有无裂纹；⑷检查容器有无局部变形；⑸测量容器壁厚。对长期液面固定的容器，应在液相区、气相区、气液相界面处进行多点测量；⑹检查容器防腐保温完好情况。

3、简述推焦车的作用及其组成

答：推焦机工作于焦炉机侧，用来推出炭化室内成熟的焦炭，推焦前与推焦后启闭机侧炉门，对机侧炉门、炉门框进行清扫和头尾焦处理。推焦时清扫炭化室顶的石墨，装煤时平煤，平煤杆进出炭化室前后启闭小炉门等。

推焦车由以下几部分组成：钢结构、走行装置、推焦装置、取门装置、平煤装置、炉门清扫装置、炉框清扫装置、头尾焦处理装置、气路系统、空调系统、润滑系统、液压系统、电气系统

4、试述气阀的工作原理

答：气阀主要由阀座、运动密封元件（阀片或阀芯）、弹簧和升程限制器等组成。气阀未开启时，阀片紧贴在阀座上，当阀片两边的压力差足以克服弹簧力与阀片等运动件质量惯性力时，阀片开启。当阀片两边压差消失时，在弹簧力的作用下使阀片关闭。

5、简述活塞式压缩机组振动的原因有什么？

答：（1）基础下沉；（2）液击；（3）气缸内或附属设备内有异物；（4）各轴承部位及十字头部位间隙过大；（5）各连接部位接合不好；（6）支撑不对或垫片松动；（7）、活塞环或支撑环严重磨损；（8）机外管道引起振动等。

6、请简述锅炉安全阀的作用是什么？

答：安全阀是一种自动泄压报警装置。他的主要作用是：当蒸汽锅炉压力超过允许的数值时，能自动开启排汽泄压，同时能发出音响警报，警告司炉人员，以便采取必要的措施，降低锅炉压力。当锅炉压力降到允许值后，安全阀又能自行关闭，从而使锅炉能在允许的压力范围内安全运行，防止锅炉超压而引起爆炸。

推荐第4篇：钳工技师考试

1.高碳钢的性能特点与用途有哪些?

答：具有较高的强度,硬度和弹性，但焊接性能好,切削性稍差，冷变形塑性差，主要用来判造具有较高强度，耐磨性和弹性的零件，如气门弹簧，弹簧垫圈，板簧和螺旋弹簧等弹性元件及耐磨零件。

2.合金调质钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高强度，高韧性的良好的综合力学性能，主要用于制造在重载荷下同时又受冲击载荷用的一些重要零件，如汽车、拖拉机、机床等上的齿轮、主轴、连杆、高强度螺栓等。

3.珠光体灰铸铁的性能特点与用途有哪些？

答：强度低、塑性、韧性差，但具有良好的铸造性，切削性和加工性，较高的耐磨性，减振性及较低的缺口敏感性，主要用于制造承受较大载荷和要求一定的气密性或耐蚀性等重要的零件，如齿轮、机座、飞轮、活塞、汽缸体、液压缸、阀门等。

4.高速钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高热硬性（可达600℃），高硬度高耐磨性，常用于制造切削速度较高的刀具（如车刀、铣刀、钻头等）和形状复杂，载荷较大的成型刀具（如齿轮、铣刀、拉刀），冷挤压模及某些耐磨零件。

5.中碳钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有较高的强度和硬度，其塑性和韧性随含碳量的增加而逐步降低，切削性能良好，经调质后，能获得较好的综合力学性能，主要用来制作受力较大的机械零件，如连杆，曲轴、齿轮和联轴器等。

6.在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？

答：磨屑的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度；磨屑的大小反映了磨屑产生的原因，即磨损发生的机理；磨屑的成分反映了磨屑产生的部件，即零件磨损的部位。

7.设备改造（精化）的目的是什么？

答：设备改造（精化）的目的是：

（1） 提高设备可靠性和工序能力；

（2） 提高劳动生产率；

（3） 减轻操作劳动强度，提高设备自动化程度。

8.可编程控制器（PLC）的工作原理是什么？

答：可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统作出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器，电动机，电磁阀，指示灯，报警器等）。

9.数控机床的加工特点是什么？

答：加工精度高，尺寸一致性好，可以加工较复杂型的工件；生产效率高，减轻工人劳动强度，经济效益明显。

10.机电一体化系统的五大组成要素和五大内部功能是什么？

答：五大组成要素：机械系统（机构），电子信息处理系统（计算机），动力系统（动力源），传感检测系统（传感器），执行元件系统（如电动机）。五大内部功能：主功能，动力功能，检测功能，控制功能，构造功能。

1.写出工序质量控制点的设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件的名称。

答：工序质量控制点的设置原则是：

（1）按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

常用的控制文件有：作业指导书，设备定期检查记录卡，设备日点检记录卡，工艺装备定期检查记录卡，量、检具检定记录卡，检验指导书、控制图、自检记录表。

2.写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1） 工序质量分析表的作用：

1）工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素，控制项目的界限，控制方法，检查方法，频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。

2）工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。

3）工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。

（2）工序质量分析表的主要内容有：

1）控制目标，即质量特性值及其公差范围，

2）质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。

3）主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法，检查的频次责任者，标准名称等。

3.分别写出工序质量控制点的作用和设置原则。

答：工序质量控制点的作用是：

（1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。

（2）控制某个具体的定量质量特性。

工序质量控制点设置的原则是：

（1）全部质量特性重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样，技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间，由哪些部门和哪些负责人做好这些工作，其中包括关键质量控制的准备和质量活动。

工序质量控制计划的主要内容是：

（1）工序质量控制点明细表

（2）工序质量分析表

（3）工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。

（4）为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。

5.列出大型设备大修理时的注意事项。

答：大型设备大修理时的注意事项有：

（1）零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。

（2）零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性。

（3）零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作。

（4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。

（5）零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6.指出设备技术改造的主要途径。

答：设备技术改造的主要途径有：

（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。

（2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动轨迹（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。

（3）企业自行设计设备的改制方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。

（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。

7 .分别写出设备改造（精化）的目的和原因。

答：设备改造（精化）的目的是：

（1）提高设备可靠性和工序能力；

（2）提高劳动生产率；

（3）减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。

设备改造（精化）的原因是：

（1）工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等。

（2）工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸精度，表面粗糙度，位置精度等。

（3）工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8.什么是可编程控制器（PLC）？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。

答：可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。

可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）

典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：（1）输入/输出单元；（2）中央处理器（CPU）；（3）编程设备。

9.分析桥式起重机制动器出现故障的原因并提出处理办法。

答：（1）由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。

（2）制动器在制动时发生“吱嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。

（3）制动带磨损造成制动失灵，应交换制动带。

（4）起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的

1.25倍。

（5）制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200℃，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。

10.列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。

答：T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度有：

（1）主轴箱对工作台的垂直度；

（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；

（3）工作台面对主轴中心线的平行度；

（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；

（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；

（6）后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11.数控机床出现了加工工件表面粗制度值超差的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。

答：（1）导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

（2）滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。

（3）丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。

（4）伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12.数控机床出现了切削振动大的现象，从主轴部件的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。

（2）轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。

（3）轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。

（4）轴承拉毛或损坏，应更换轴承。

（5）主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。

13.写出设备修理质量管理的工作内容。

答：设备修理质量管理的工作内容有：

（1） 制定设备修理的质量标准。

（2） 编制设备修理的工艺。

（3）

（4）

（5）

（6）

设备修理质量的检验和评定工作。 加强修理过程中的质量管理。 开展修后用户服务和质量信息反馈工作。 加强技术、业务培训工作。

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钳工技师论文

机械故障诊断中的误诊断与信息处理方法

摘要:对机械状态的误诊断是对机械状态的一种歪曲反映，误诊断原因是多方面的，包括诊断数据的不

准确性、诊断依据的不可靠性、诊断推理的不合理性等。机械状态的信息特性对机械故障诊断起重要作用，研

究信息特性对提高故障确诊率和故障诊断的可靠性具有实际意义针对获取的故障信息具有不确定性，文章提

出用粗集理沦处理诊断中的不确性的数学方法理论。

关键词:故障诊断;误诊断;信息不可靠;研究

机械故障诊断的发展历程中，故障确诊率的提高一直是研究的热点，故障的误诊却没有引起人们足够的重视。为了系统地阐述机械故障诊断中的误诊问题，给出了误诊的含义及分类;按照机械故障诊断推理过程的环节，详细分析了误诊产生的机理和具体的原因，针对这些误诊的潜在原因，提出了减少误诊的方法和措施。

提高机械故障诊断的可靠性，降低误诊率，在保证诊断数据准确无误的同时，必须使诊断系统合理，同时具有开放性和可扩充性，使诊断知识不断得到丰富和充实。

1机械误诊断的原因

从诊断的结果与诊断对象客观存在的差异来看，故障诊断的结论可分为确诊、误诊和漏诊，确诊即为对诊断对象的故障判断是准确无误的。漏诊则是对故障的遗漏。而误诊，顾名思义，就是错误的诊断，也可称之为误判。漏诊实质上也可归为对设备的误诊。

1.1故障的复杂性

在故障诊断过程中，诊断对象的故障过程是复杂多变的，在故障发展过程中，由于引起故障的因素在性质、特点及作用方式上是不同的，机械功能状况和所受损害的具体情况也不同，使得故障征兆和演变具有不同形式，诊断中往往难以迅速准确地认识故障的性质，导致误诊，具体表现在以下几方面:

(1)故障的发展过程中，一种故障可能表现出多种不同故障征兆。如液压系统故障诊断中，电磁换向阀故障可能导致系统压力、流量不满足要求，脉动可能加剧，还可能导致系统工作温度升高等。而对不同诊断对象，即使是同一种机械，对同一种故障的反应也是有差异的。一个对象的反应可能快，另一个对象反应可能慢，一个对象的某征兆对某故障反应可能剧烈，而另一个对象反应可能较平稳等。

(2)不同故障在发展过程中，可能出现相似的征兆，同种征兆可能对应多种故障形式。如回转机械中，各种故障的发生，往往都伴随着振动的加剧，而且在频域分析时，在相同倍频上，不同故障可能会有相似的表现形式。这种故障征兆的相似性，使我们在故障诊断中容易产生混淆。

(3)在很多情况下，随着故障的发展，还可能引起继发性故障，这种继发性故障可能会掩盖原来的故障，或原来的故障掩盖继发性故障，这都将造成故障诊断的困难。如液压系统中，由于某种原因引起油液污染程度增加，这可能引起液

压泵运动副的严重磨损，磨损的颗粒混人油液中，进一步加剧油液污染，液压泵磨损将引起液压系统失效，泵的失效是油液污染这种原发性故障所引起的，而原发性故障和泵磨损这种继发性故障混在一起，相互促进，造成恶性循环，这增加了查找原发性故障的难度。

为克服故障征兆的复杂性给故障诊断带来的困难，必须开阔思路，不拘泥于典型故障一征兆的狭窄思路，从系统角度出发，进行由环境到机械，由局部到整体，由阶段到过程的具体分析，将征兆、原因、故障机理有机结合起来加以研究，减少误诊率。

1.2诊断知识的不确定性

各种机械设备，由于复杂程度不同，工作环境各异，使我们获得的有关故障的知识往往有不确定和不完善的一面。一般来说，我们不能等待某种故障完全发生后再得出结论，而必须实施早期诊断，及时采取措施避免故障的进一步发展，这样，我们必须依据故障的部分征兆或无任何征兆情况下作出诊断，这不可避免地带来误诊。

由于故障诊断资料不足，对故障的认识受到较大限制，给明确诊断带来困难，有时不能将其有类似征兆的故障完全排除，有时所怀疑的故障的一般规律与故障征兆不完全相符，另外排除了一种故障的可能，又缺乏对某种故障作出识别的足够依据，因此故障诊断的推理过程往往也是模糊的，具有一定程度的不确定性。 针对这种情况，充分研究故障诊断对象，建立合理的模糊知识体和模糊推理机，利用现代人工智能原理实施诊断更符合故障诊断的性质，将提高诊断的可靠性。

1.3理论的相对性

任何理论与实际的故障过程相比，总有局限性，机械设备作为一个与环境和人共同组成的有机体，是有差异的，理论只能大体概括故障诊断实践中的具体情况，同时，理论又受到一定科学技术条件的限制，还存在尚待认知的领域。理论与具体故障相比，总是有一定距离的。以故障诊断的标准来说，它是以典型征兆为基础而总结制定的，不太典型的故障，就未必都与诊断标准相符合，若将诊断标准当作教条而一成不变，难免造成误诊。

总之，我们所研制的诊断系统，应具有开放性和可扩充性，使系统具有不断完善的能力，这是降低误诊率的重要途径。

1.4诊断实践的局限性

故障诊断的实践是机械故障诊断学形成发展的基础，对故障现象进行试验研究，虽然也是获取相关知识的重要途径，但由于试验与机械系统实际运行情况、工作环境是有差异的，所得出的结论必然存在一定的局限性，作为实施故障诊断的主体—人，对机械系统的了解程度及故障诊断的实践经验不同，得出的结论也有差异，如观察1幅机械图象，1个经验丰富的人，头脑中积累了大量故障知识，往往能较准确地从中把握机械运行状况，作出合理诊断结论，尤其是对早期故障和不典型故障的诊断更是如此。因此，必须加强诊断的实践环节，从实践中抽取有用的知识去扩充和丰富我们的诊断系统。

1.5获取数据的不准确性

在实施故障诊断过程中，首先应获取机械系统运行的有关数据。机械运行过程中，往往受外界环境及各种随机因素影响，使获取的数据具有某种程度的不准确性，容易造成误诊。因此须采取必要数据预处理手段，减少随机因素的影响，剔除其中的趋势项、奇异项等，提高数据准确性，这也是降低误诊率的必要条件。

1.6诊断人员不专业

诊断人员的素质也决定了诊断结论的正确程度。诊断人员的理论知识、实践经验、方法知识以及执行故障诊断时的态度都可能导致误诊。同时，诊断人员在综合运用知识、理论联系实际、善于解决实际问题等方面的能力也会影响诊断结论。

2机械故障诊断中信息提取

2.1信息提取不可靠

机械故障诊断分为直接诊断和间接诊断，但由于受到设备结构和工作条件的限制，直接诊断往往难以进行。因而，多采用间接诊断，即通过二次诊断信息来间接判断设备中关键零部件的状态变化。而诊断测试便是获取二次诊断信息必备的关键环节。最常见的是振动测试(位移、速度、加速度)和声音测试。

然而，由于各种原因，获取的数据可能发生偏差。体现在3个方面:(1)数据没有正确反映客观存在;(2)数据的信噪比低;(3)数据的不完备性。如果把这些不准确的数据当成有效数据来分析，就很可能发生误诊。

2.2信息处理不准确

能够快速、有效地提取反映机器故障信息的特征是机械故障诊断的关键。诊断特征主要通过对设备采集来的信号进行分析和处理获取。这些特征可能是一些简单的时域特征，如峰峰值、均方根值、峭度等，或者工艺参数特征，如油温、油压等，还有一些复杂的频域特征及基于全息谱的特征，如转频椭圆及轴心轨迹等。

目前，各种特征提取方法层出不穷，如统计模拟、小波分析、独立分量分析、频域分析、全息谱分析等，为诊断对象的特征提取提供了有效的解决方案。在应用中，许多方法都有其应用的前提条件。而且，在不同的应用场合，各种方法还可能存在其局限性以及数学上的精确性问题。在实际应用中，如果没有注意到这些，就可能引起误诊。

2.3信息不完美

对于一个诊断对象，如果其运行状态较复杂，由于客观条件和手段的限制等原因，可能使获得的信息难以确切地给出诊断结论，主要体现在以下3个方面:

(1)信息不完备。在诊断实践中，故障与诊断信息之间并非一一对应的关系。1个信息对应多个不同的故障，而1个故障也表征为多个不同的信息。这就需要掌握充分的有用信息来区分不同的故障。否则，就可能出现误诊。

(2)信息不一致。诊断信息不一致在诊断实践中也是较常见的现象。这些信息之间存在一定程度上的冲突。也就是说，某些信息很大程度上支持故障F1，否定故障F2;相反，另一些信息则支持故障F2，而否定故障F1。此时，误诊也容易发生。

(3)信息不确定。来自于诊断对象的诊断信息经历了许多传输途径，其不确定性可能较小，也可能很大，如传感器、传输线等均影响其确定性。此外，还有定性与定量信息之间转换导致的不确定性。

3提高信息可靠度、减少误诊断的措施

3.1提高诊断测试的准确性

提高诊断测试的准确性是保证诊断数据可靠性的重要前提。可以从以下4方面着手:(1)对传感器进行定期检验;(2)可考虑用多个传感器测量;(3)采用可靠的传输线;(4)正确设置采样参数。

3.2提高诊断系统的可靠性

随着设备运行与维护的需要，各种在线、离线、远程等诊断分析系统以及人工神经网络、贝叶斯网络、专家系统等智能诊断系统逐渐用于机械故障诊断，为确诊故障带来了许多便利之余，也增加了机械故障误诊的可能性。开发合理完善有效的诊断系统，提高它们在特征提取或诊断推理方面的可靠性，有利于减小误诊率。

3.3加强诊断信息描述的客观性

诊断信息在机械故障诊断中的重要性是不言而喻的，其表达与描述是否合理、准确关系到诊断推理结果的正确与否。然而，在诊断实践中，诊断信息既有定性信息，也有定量信息;既包含简单信息，又包含复杂信息;既存在确定信息，又存在不确定信息。在诊断推理过程中，定量信息经常会转换为定性信息，例如，\" 70 },m的振动”描述成“振动大”等。

概率论和模糊数学是描述这种信息的强有力的工具。因而，可以考虑用适当的方式把概率论和模糊数学理论融人到故障诊断的信息表达和描述中来，加强其描述的客观性。

4粗集理论对信息不确定性的处理

具有随机信息、未确定信息、模糊信息、灰信息中的一种的信息为单式信息;至少存在2种以上的信息为盲信息，而将概率论、模糊理论、灰色数学、未确知数学的理论与方法有机结合起来，即不确定性数学的理论与方法，提出或运用某种理论和方法，对具有相似或不同特征模式的信息进行处理，以获得融合信息，从而改善信息的不确定性、模糊性、矛盾性。

粗集理论是一种处理模糊和不确定知识的有效数学工具，其在知识分类和知识获取中已得到成功应用。粗集理论方法与神经网络方法、遗传算法、模糊集理论方法、混沌理论等“软科学”方法的不同在于它仅利用数据本身所提供的信息，不需要任何附加信息或先验知识，如证据理论中的基本概率赋值、模糊集理论中的隶属度函数、统计学中的概率分布等，粗集方法以观察和测量数据进行分类为基础，直接处理对象的可测输出，剔除冗余信息和矛盾信息，从而找到问题的内在规律，因此粗集理论比其他“软计算”方法更具实用性。粗集理论进行诊断的一般步骤:

(1)知识库建立利用搜集到的历史或仿真数据生成联合诊断系统故障信息表，进而表示为知识库的形式S=(U, A, D, V, f)知识库可分为非空的对象空间U = 3x>>xz,…，xm(，属性集合空间R=AV D，子集A=}dl }a2 }…，do}和子集D=}df分别称为条件属性和结果属性，并且在对象空间与后两者之间存在对象属

性关系f8和九，即对于。eA, f8:„升砚称为信息函数，儿:U}Vd称为决策函数，Va和yd分别是A和D的有限值域。

(2)数据离散化数据离散化方法包括等距离划分算法、等频率划分算法、NaiveScaler算法、基于属性重要性算法和基于断点重要性算法，以及布尔逻辑和粗集理论相结合的算法等，使条件属性和决策属性的取值为连续的不确定性空间，数据离散化是运用粗集理论的数据预处理。

(3)特征提取从原N个数据特征中找到M个数据特征，简化后M个数据特征对对象空间U的分类能力和原N个数据特征的分类能力相同(N,M)，此过程称为特征提取。常用的特征提取方法有基于属性重要性的最小约简、基于差别矩阵和差别函数的逻辑化简、基于包含度理论方法的最大分布约简、基于下近似质量不变进行属性约简和对存在噪声污染时用基于上近似质量的任一约简。特征提取使条件属性得到约简，进而剔除冗余的条件属性。

(4)规则应用提取的规则集可用来对新对象进行分类，该规则集称为“分类器”，用RUL来表示。当分类器遇到一个新对象x时，则在规则集RUL中寻找与x的条件属性相匹配的规则，应用规则集可判断新对象x决策属性。

参考文献

1 屈梁生，何正嘉.机械故障诊断学.上海:上海科技出 版社，1986

2 刘振华，陈晓红.误诊学.济南:山东科学技术出版社，2001

3屈梁生，吴松涛.统计模拟在工程诊断中的一些应用.振动、测试与诊断，2001，21 (3):157-167

参考资料：《起重运输机械》2008

推荐第6篇：钳工技师论文

斜 孔 钻 模

姓名：

身份证号：

工种：装配钳工

等级：

培训单 准考证号码：

鉴定单位：北京市第四十七职业技能鉴定所

201

2年5月17日

目 录

前言…………………………………………………………………………2

一、零件分析…………………………………………………………………2 1零件图………………………………………………………………3 2技术要求……………………………………………………………3 3定位分析……………………………………………………………3 4定位元件选择………………………………………………………3

二、计算………………………………………………………………………3

1基准位移误差计算…………………………………………………

4 2夹紧力计算…………………………………………………………4

三、夹具体设计………………………………………………………………5

四、零件加工工艺……………………………………………………………5 1底座…………………………………………………………………5 2钻模底板……………………………………………………………6 3双头螺栓……………………………………………………………7 4销轴…………………………………………………………………7 5压板…………………………………………………………………7 6短圆柱销……………………………………………………………8 7导向圆弧板…………………………………………………………9 8滚花螺钉……………………………………………………………9 9垫块…………………………………………………………………10 10钻模架……………………………………………………………10

五、夹具工作分析…………………………………………………………12

六、部件装配………………………………………………………………12

七、论文总结………………………………………………………………12

八、参考文献…………………………………………………………………13

１

前言

制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量，工作效率，及夹具使用的可靠性都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。一套优秀的夹具结构设计，往往可以得到生产效率大幅度提高，并且是产品的加工质量得到极大的稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计制造工作量占新产品工艺准备工作量的(50%～80%) 。生产设计阶段对夹具的选择和设计工作量的重视程度丝毫也不亚于对机床设备及各类工艺参数的选择慎重程度。夹具的设计制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。随着电子技术，数字技术的发展。现代夹具的自动化和高适应性已经是夹具与机床融为一体。是中小批量生产的逐步趋近于专业化大批量生产的水平。夹具发展的主要特点是高精度，高适应性，可以预见，在夹具下一个阶段的发展趋势是将逐步提高智能化水平。

此次夹具设计与制作是我校校企合作平台上提供的实习课题，是北人印刷机床厂，我的实习任务就是设计与制作一套专用夹具。

一、零件分析

1、零件图

２

2、技术要求

各锐边倒角0.5×45º

未注尺寸公差精度等级为IT14 法蓝

该零件材质为45#钢 热处理 人工调质 HRC 28~32 孔加工完成后 本道工序为钻M10螺纹底孔Φ8.5 此工件为批量生产，需在斜边圆中心方向钻一个Φ8.5的孔，为节约成本、提高效率。利用零件的相似原理和成组技术，可以分析出此三种工件之间的形状、结构、加工工艺方面存在大量相似特征。这样可以把原先的多品种转化为少品种，小批量转化为大批量。从而克服了传统小批量生产方式的缺点，使小批量生产接近大批量生产的经济效果。所以设计一套可调专用夹具来进行加工本道工序。

3、定位分析

零件分析

如图所示。以左端面A为定位基准，以限制工件绕X轴转动、绕Z轴转动、沿Y轴移动。由于此工件钻孔位置对圆周方向没有要求，所以只需要再加一个定位销来限制沿X轴Z轴的移动。因为本道加工工序对圆周方向没有要求所以Y轴转动可以不用限制，以免产生过定位。

4、定位元件选择：

平面：限制三个自由度。分别限制工、X轴转动、Z轴转动、Y轴移动。

短圆柱销：限制两个自由度。分别限制沿X轴Z轴的移动。

３

二、计算

1、基准位移误差计算 工件一：

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ16正0.043 负0 。

（2）定位销尺寸偏差为Φ16上偏差-0.050 下偏差-0.077。

以上为间隙配合，最大间隙为0.12mm，最小间隙为0.05mm。当工件是上偏差Φ16正0.043，定位元件是下偏差时Φ16-0.077。加工孔的基准位移误差为0.051mm。 图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

工件二：

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm ，最小间隙为0.065mm，当工件是上偏差Φ20正0.052，定位元件是下偏差Φ20负0.98，时加工孔的基准位移误差为0.063mm 。图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm ，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

工件三

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm ，最小间隙为0.065mm， 当工件是上偏差Φ20正0.052 ， 定位元件是下偏差Φ20负0.098时加工孔的基准位移误差为0.075mm 。图纸要求最大基准位移误差为0.1mm ，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

2、夹紧力的计算

选择台式钻床的型号为Z512B-1

7根据经验公式算出向下的钻削力：F切削61.2Ds0。356.8KN

经过分解计算得出

垂直于定位孔轴线方向分力为F1=306.8N平行于定位孔轴线方向分力为F2=182.9N

４ 为了安全起见夹紧系数取1.5所以通过计算得出需要的夹紧力为274.35N 通过查阅手册可知道夹紧螺钉用M16完全满足夹紧要求

三、夹具体设计

由于有三种结构相似尺寸不同的零件，在设计时，为了都能满足钻孔要求，因此，夹具设计成钻模底板可绕底座销轴中心旋转，从而改变定位销角度来保证工件加工面孔轴线铅锤。

四、零件加工工艺

1、底座：

底座零件示意图

５

该零件形状较为简单，采用采用铸件毛坯通过机械加工的方式进行，尺寸公差未标注处取IT14 材料选用HT200 因为该材料铸造性能好，可切削性能好，吸收振动性能好，抗摩擦磨损性能好 适合本套夹具使用需要 具体加工工艺如下：

1 铸造。

2 热处理：人工时效。

3 铣：各尺寸铣到图纸要求公差，保证A面于B面垂直度为0.05mm。

5 划线：划孔位置线。

6 钳：钻各螺纹孔，并攻丝，钻销钉孔并锥孔使锥销空达到IT7级精度。 7各锐边倒角，去毛刺。

2、钻模底板：

钻模底板零件示意图

该零件形状均采用机加工的方式进行 尺寸公差未标注处取IT14 材料选用45#钢 因其材料经人工调制后有良好的综合机械性能 且便于加工 适合本套夹具需要具体加工工艺如下

1划线：划出轮廓尺寸界线。

2铣：各尺寸铣到图纸要求精度，两大面留出单边0.05mm平磨的加工余量。

平磨：两大面磨削至图纸尺寸公差之内保证表面粗糙度为Ra0.8 3划线：划出各孔位置线。

4钳：钻孔 各孔倒角 按图纸进行攻丝绞孔达到图纸要求，

６ 5各锐边倒角，去毛刺。

3、双头螺栓

双头螺栓零件示意图

材料为45#钢， 车削外形保证直径跟长度，并车两头螺纹M16，铣中间平面。 锐边倒角 法蓝。

4、销轴

销轴零件示意图

材料为45#钢。如图所示外形由车削进行粗加工，钻顶尖孔，单边留0.15mm余量卡簧槽直接加工至公差之内，

热处理：淬火，通过淬火处理，使其硬度达到HRC40~45提高工件耐磨性。 磨削：依照图纸要求磨削至尺寸公差之内，保证表面粗糙度为0.8。

5、压板：

７

压板零件示意图 该零件采用数铣加工方式加工，具体加工工艺为

材料为45#钢，圆弧部分采用局部淬火，使其硬度达到HRC 40~45。 法蓝。

6、短圆柱销：（可换）

短圆柱销零件示意图

短圆柱销材料采用T8碳素工具钢，因为该材料热处理性能好，能达到较高的硬度。

具体加工工艺如下：

1车削：车削外形，单边留0.15余量锐边倒角。 2钻削：钻Φ14中心孔。

3热处理：淬火使其达到硬度 HRC 50~55。

0.0074磨削：安装芯轴并夹紧，磨两外圆柱面，使其达到25精度，表面粗度0.8。0.0205法蓝

８

7、导向圆弧板：

导向圆弧板零件示意图

材料为45#钢，形状与导向槽右数控铣加工得来。

划线，画出孔位置，与底座配钻锥销孔绞削。使其达到IT7级精度。去毛刺。

8、滚花螺钉

材料为45#钢，外形尺寸由车削而来公差为IT14。

法蓝。

９

9、垫块

垫块零件示意图

材料为45#钢 加工精度为精度为IT14级， 铣床加工，

划线 钻M4底孔并攻丝，从而达到放气和方便取出的作用，锐边倒角 淬火使其硬度达到HRC40~45 法蓝

10、钻模架 （可换)

首先先将两块15*75两块条形板料固定在导向圆弧板对称位置。 （如图所示）将152*52的板料搭在固定在导向圆弧板上的条形板料上，用压板板固定。用电焊的方式将三块板料点焊到一起，将钻模架卸下，把三块板牢牢焊住。然后用磨床把钻模架外侧磨至见光即可，卸下，进行锐边倒角。

１０

钻模架零件示意图

将事先准备好的以加工至合格样件夹到夹具上（样件可用加工中心加工）。用百分表把样件需要加工的表面调至水平。先不要装钻模架，然后用事先准备好的直径为Φ8.5的圆柱销夹紧到钻床钻夹头上，用圆柱销来找孔的位置。待圆柱销找准孔位置后将夹具用压板固定在钻床底座上。在用圆柱销确认位置没变。然后后将钻模架固定在夹具上，将圆柱销从钻夹头卸下，换上中心钻，用中心钻在钻模架打出定位孔。在换上Φ5钻头将用中心钻打出的定位孔钻透。再将Φ5钻头卸下换上Φ10钻头进行扩孔，最后再换上Φ11.7，钻头继续进行扩孔

最后用Φ12的铰刀进行绞孔，将事先制作好的钻套压入孔中。确认是否牢固，如果不牢固可在钻套边缘的钻模架上以钻套对称位置适当打几个样冲眼用来保证牢固。然后把样件卸下换上未加工的工件，试钻，检测，然后进行标号。依次方法类推。三种工件非别对应三个钻模架。

夹具装配示意图

１１

六、夹具工作分析

此套夹具为固定式钻模是用来加工手柄座上M10的斜孔，工件是以钻模底板和圆柱销定位，通过转动双头螺栓上的六角螺钉使压板沿双头螺栓轴线方向移动即可对工件进行固定。

准备工作：根据夹具装配总图上的的零件明细表清点夹具所有零件，准备装配过程中所需要的工具、夹具、量具、辅助材料及设备。对夹具零件进行清洗。清洗零件上的油污、积尘、并对各零件进行去毛刺，倒钝锐边等处理。

将零件按主次进行分类。对主要零件（定位原件、导向元件、夹具体等）主要工作面的几何形状及表面质量。按期零件图上的技术条件，精度进行效验，修整。

七、部件装配

首先将双头螺栓一头拧上六角扁螺母，在于钻模底板固定（如装配示意图图所示）。依次装入压力弹簧、垫圈、压板、垫圈、六角螺栓，但不要拧死。将垫铁放入垫铁槽中，将定位销钉放入钻模底板定位销孔里。

夹具体装配：将导向圆弧板用螺钉固定在底座上，先不要拧死。用锥销插入锥销孔里定位后在将螺母拧死。

将钻模底板用销轴固定到底座上用卡簧固定。另一端用滚花螺钉固定到导向圆弧板上。

将微调螺钉拧进微调方轴中，将微调方轴装入导向圆弧板合适得的位置中（如装配示意图所示）两头用螺栓固定，最后将钻模架固定到导向圆弧板上。

八、论文总结

本套钻夹具能较容易保证加工精度，提高产品质量，产品一致性，减轻工人劳动强度，保证安全，提高生产效率，能以优质高效，低耗能的工艺去完成。生产质量和效率是本次设计成功之所在.。通过此次设计，我能够独立完成夹具装配图。也熟练运用CAXA等画图软件，同时也锻炼了我的自主学习能力，工作能力，并培养我的吃苦精神，合作精神，为我即将走入工作岗位打下了良好的基础。

致谢：在这里首先感谢我的母校北京市工贸技师学院，在我们即将走向工作岗位之际，为我们提供这样一个学习机会，并为我们提供了良好的毕业设计场所。在此也十分感谢我的论文指导老师—何全林老师，电大主讲老师—勾明老师，以及曾从事多年模具夹具制造行业的老师—郑文忠老师，在此期间无论是学习上还是工作上都给与我悉心的指导和帮助。

１２

九、参考文献

1.《机械制造工艺学》汤习成主编 -北京:中国劳动社会保障出版社,2004 年

2.《机械制造工艺学》华中学院编 机械出版社, 1961 年

3.《机床夹具》第 2 版 胡建新编著 -北京:中国劳动社会保障出版社,2001 年 1 月

4.《形状与位置公差原理与应用》刘撰尔主编 机械工业出版社,1999 年 6 月第一版

5.《公差与配合手册》方昆凡,宫治平同编 北京出版社,1984 年

6.《机床夹具设计手册》 东北重型机械学院编 上海科技出版社, 1980 年

7.《机械制造工艺设计手册》王绍俊主编 机械工业出版社 , 1985 年 11 月第一版

8.《机械加工工艺及装备》 上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会组编 -北京:机械工业出版社,2001 年 9 月，

9.《机械基础与现代制造技术》-勾明主编 机械工业出版社2012年2月

１３

推荐第7篇：钳工技师论文

技师（二级）论文

姓 名 曹永亮 准考证号

考评职业（工种）

机修钳工 申报级别 技师

工 作 单 位 四川优普超纯科技有限公司 撰写时间 2017年4月17 日

鉴定所（站） 四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地

答辩时间

指 导 老 师

薛 兵 汤安治

论文题目 纯化柱熔接机夹具改进

内容摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。

主题词

熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖

（论文附后）

纯化柱熔接机夹具改进

曹永亮

四川优普超纯科技有限公司

摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。

主题词 熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖

前言 纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。

目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。

此外，筒体端部和端盖内的环形凹槽的加热主要依靠热模实现，热模通过两个加热模具分别对筒体的端面、端盖内的环形凹槽进行加热，待加热结束后，将筒体的端部嵌入到环形凹槽内，待固化后，即实现了筒体与端盖的溶接，然而，现有的加热模具的端部平整，因此，只能加热筒体的端面和环形凹槽的底面，在连接时是面与面的结合，导致筒体与端盖的连接强度并不高。此外，筒体和端盖与加热模具分离后会产生拉丝的现象，严重影响产品的质量。 技术改进方案：

本技术改进的目的在于克服现有技术的缺点，优化为一种结构紧凑、提高生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接，改进后的溶接筒体与端盖的溶接设备，工装调试时间短，能有效避免出现拉丝现象，自动化程度高、安全可靠、能够加热任意长度筒体的新型用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备。

通过以下技术方案来实现：用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备，它包括工作台、加热模、筒体工装夹具、端盖工装夹具、筒体水平位置调整装置，工作台上设置有方槽，方槽左右端分别设置有滑轨I和滑轨II（下图为溶解设备示意图

1、2）；

图1

图2

图3 图3为左滑板与右滑板之间的加热模，主要工艺改进在于此加热模夹具的修改，加热模由垂向气缸、左凸模、右凸模、加热线圈I、加热线圈II以及设置在垂向气缸活塞杆上的支撑座组成，支撑座的顶部有安装板，安装板的左端部和右端部分别有加热线圈I和加热线圈II，加热线圈I的左端面上有两个凸模（左），加热线圈II的右端面上有两个凸模（右），两个右凸模和左凸模的表面上通过使用新型工艺——电镀特氟龙，来解决溶接时出现的拉丝现象； 附图说明

图1 为溶接设备结构示意图；

图2 为图1的俯视图； 图3 为加热模的结构示意图；

图4 图5 图4 为筒体工装夹具的结构示意图； 图5 为图4的右视图；

图6 图7 图6 为端盖工装夹具的左视图； 图7 为端盖工装夹具的右视图；

图8 图9 图8 为加热模的结构示意图； 图9 为图8的左视图；

图10 图10 为加热筒体和端盖的结构示意图

全图注释：图中，1-工作台，2-加热模，3-筒体工装夹具，4-端盖工装夹具，5-筒体水平位置调整装置，6-方槽，7-滑轨I，8-滑轨II，9-左滑板，10-上凹模，11-下凹模，12-支撑板，13-垂向气缸C，14-平板，15-凹槽A，16-凹槽B，17-右滑板，18-夹具本体，19-垂向气缸A，20-垂向气缸B，21-型腔，22-上部U形槽，23-下部U形槽，24-压板，25-通槽I，26-通槽II，27-垂向气缸D，28-左凸模，29-右凸模，30-加热线圈I，31-加热线圈II，32-支撑座，33-安装板，34-圆柱台，35-圆形腔，36-长条板，37-螺杆，38- L板，39-立板，40-限位圆盘，41-螺钉，42-螺母，43-导向孔，44-导向杆，45-圆柱，46-限位挡板，47-水平气缸I，48-水平气缸II，49-加强筋。

具体实施方式

下面结合以上附图对改良后的设备进行描述：

如图1和图2所示，改良后的筒体与端盖溶接设备，它包括工作台

1、加热模

2、筒体工装夹具

3、端盖工装夹具

4、筒体水平位置调整装置5，工作台1上有方槽6，方槽6左右端分别有滑轨I7和滑轨II8。

如图所示，滑轨I7上有筒体工装夹具3，筒体工装夹具3由左滑板

9、上凹模10和下凹模11组成，左滑板9安装在滑轨I7上，左滑板9可沿着滑轨I7做直线运动，凹槽A15和凹槽B16均呈半圆形状，当工装筒体时，只需将凹槽A与凹槽B扣合，从而将放置于凹槽B内的筒体固定，实现了筒体的快速工装。

如图所示，滑轨II8上设置有端盖工装夹具4，筒体工装夹具3由右滑板17顶部的夹具本体

18、垂向气缸A19和垂向气缸B20组成，右滑板17安装在滑轨II8上，夹具本体18的左端部有型腔21，型腔21的形状与端盖的外轮廓相同，且型腔21内还设置有两个凹坑。夹具本体18的右端部设置有上部U形槽22和

下部U形槽23，上部U形槽22位于下部U形槽23的上方，垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆上均固定有压板24，夹具本体18的顶部设置有连通上部U形槽22与型腔21的通槽I25，夹具本体18的底部还设置有连通下部U形槽23与型腔21的通槽II26，通槽I25在通槽II26的正上方，垂向气缸B20上的压板24于通槽II26内。当需要工装端盖时，控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装。

如图所示，左滑板9与右滑板17之间且位于方槽6的下方有加热模2，加热模2由垂向气缸D

27、左凸模

28、右凸模

29、加热线圈I30、加热线圈II31以及在垂向气缸D27活塞杆上的支撑座32组成，支撑座32与安装板33之间有多个加强筋49，安装板33的左端部和右端部分别有加热线圈I30和加热线圈II31，加热线圈I30的左端面上有两个左凸模28，两个左凸模28的左端部均有圆柱台34，加热线圈II31的右端面上有两个右凸模29，两个右凸模29的右端部均有圆形腔35，两个右凸模29和左凸模28的表面上电镀有特氟龙，特氟龙能够阻止筒体与圆柱台34分离后、端盖与圆形腔35分离后出现拉丝的现象。两个左凸模28距支撑座32的距离相等，两个右凸模29距支撑座32的距离相等。圆柱台34与左凸模28之间形成的台肩能够对筒体的端部进行加热，同时圆柱台34的外表面能够对筒体的内表面进行加热，而圆形腔35能够对端盖内的环形凹槽的底表面及环形凹槽的内表面加热，当将加热部分的筒体的端部嵌入端盖内的环形凹槽后，保证了筒体与端盖的结合的更加牢固，且生产出的筒体耐压强度大于20公斤，延长了使用寿命。

图11 图11 为焊接完成的纯化柱产品示意图。 本溶接筒体与端盖的工艺步骤如下：

S

1、如图所示，筒体的定位及工装，先控制水平气缸I47和垂向气缸D27的活塞杆处于完全伸出状态，再取出两根筒体，将其中一根筒体平放在下凹模11上的一个凹槽B16内，然后将另一根筒体平放在下凹模11中的另一个凹槽B16内，并使两根筒体的右端部分别套在两个左凸模28的圆柱台34上，旋转螺杆37使限位挡板46抵靠在筒体的左端部，实现了筒体的定位，最后控制垂向气缸C13的活塞杆伸出，上凹模与下凹模11扣合，实现了筒体的工装；

S

2、端盖工装，将端盖嵌入型腔21内，并控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆同时缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装；

S

4、筒体与端盖的固合，先控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆缩回，再控制垂向气缸D27的活塞杆缩回，当气缸垂向气缸D27处于缩回状态时，再次控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆伸出，筒体的右端部嵌入端盖的环形凹槽内，筒体与端盖结合，从而实现了筒体与端盖的溶接，从而实现了筒体与端盖溶接的快速溶接，且工装筒体和端盖时间非常短，极大提高了生产效率，此

外在筒体与左凸模28分离及端盖与右凸模29分离时，不会出现拉丝的现象，整个操作自动化程度、安全可靠。

结论：

通过对原有传统溶接机夹具进行改造，有效的提高了生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接、工装调试时间短，同时焊接模表面采用电镀特氟龙等工艺避免出现拉丝的现象，采用的PLC智能控制程序使其自动化程度高、安全可靠，而且给设备增加了灵活定位功能，能够加热任意长度筒体。

参考文献：

【1】上海郝龙自动化设备有限公司 卧式热板机HL-WSRBJ01 使用说明书 【2】发明专利 ZL201510747983.X 一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机

凌彤强 曹永亮 方君

【3】四川优普超纯科技有限公司 纯化柱熔接机操作规范 UPJS32-2014

推荐第8篇：钳工技师论文

铜板带铣面清洗装置设计、制作、安装

(广州铜材厂--李惠洪）

摘

要

针对铣面机铣面后给铜板带表面留下的铜屑和杂质，设计一个清洗装置，清洗掉铜板带上的铜屑和杂质，提高铜板带表面质量。 关键词

铣面

清洗装置

铜板带

一、前言

铣面机是去除热轧或熔铸铜坯表层凹凸不平铜层的一种机器。它由四部分组成，分别是开卷装置，矫直装置，铣面装置和收卷装置。当铜板带经过铣面装置时，铜板带表层的铜会被去除，但在铜板带表面留下了不少的铜屑和其他的杂质。铜屑和杂质在下一轧制工序中又被轧回到铜板带的表面上，影响铜板带的表面质量。为提高铜板带的质量，之前铣面机一直是人工刷洗铜板带表面。人工刷洗效率非常低，且刷洗不完全干净，在铣面装置和收卷装置间的空余空间刷洗，也存在一定的安全隐患。目前很多同行厂家为了保证铜带表面质量，也是采用人工刷洗方式，没有现成的可供参考设计机样。因此研究刷洗干净度高、且刷洗效率高的铣面机清洗装置就十分有必要。

本人设计的清洗装置安装在铣面装置和收卷装置间的剩余空间，清洗装置代替人工刷洗，不但可以提高劳动生产率，而且也能保证铜板带表面清洗质量的可靠性，且安全性好，不存在操作上的安全隐患。

二、清洗工序的设计

清洗装置清洗铜板带表面是如何能达到要求的呢？本人设计出四道清洗工序，分别是清水喷淋，毛刷刷洗，气刀吹净、吹干和羊毛毡进一步抹净、抹干。铜屑和杂质基本是沾在铜板带表面上的，在第一道工序——清水喷淋

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过链传动带动上毛刷转动。方案一传动机构主要为链传动，结构简单，占用空间少。方案二排刷在铜板带表面做往复直线运动，本人设计的传动机构如（图5）所示。这是一个曲

图5 轴滑块机构，曲轴、连杆的长度与滑块的行程有关，行程越大，曲柄、连杆的长度与越长。排刷就是这个机构里的滑块，排刷的行程为500mm，整个机构占用的空间就大。与方案一的传动机构相比，链传动占用的空间更少，所以选择方案一。刷洗装置就选择滚筒毛刷刷洗，传动机构为链传动。

（三）气刀装置

气刀是具有除尘，除水，吹气干燥，吹气冷却功能的设备。气刀的工作原理如（图6）所示，气刀的出口是由间隙很少的两个平面叠在一起而成，当压缩空气进入气刀后，从两个平面间的间隙排出，形成薄长的气流，且气流的冲击力很大，实现各种工业吹气除尘、去液干燥、降温冷却应用，也能有效地吹净表面浮水性杂质。

图6

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右移动，能保证铜板带始终处于箱体的清洗范围内。箱体移动之后，会在弹簧装置的作用下回到初始位置。

（六）总方案的确定

经过对铣面机清洗装置的各个清洗工序进行分析，本人对每一工序相应的执行机构都进行设计、分析、比较，最终得出一个最好的总方案。总方案如图11所示。

图11

四、铣面机清洗装置应用效果

铣面机清洗装置应用效果在铜板带生产中起到三方面的作用:

（一）铜板带的表面质量提高，使整个车间铜板带的成品率得到提高。铜板带清洗后，不再有铜屑和其他杂质，在下一轧制工序中，轧出的铜板带表面，不会有线、点、划痕、渣皮等现象，表面质量得到有效保证。

（二）提高了劳动生产率，不再需要人为的擦洗铜板带。

（三）增加安全性。人为的擦洗铜板带是存在一定的操作危险性的，因为铜板带受到的张力很大，尾部可能会甩尾。有了清洗装置，就不用再担心

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推荐第9篇：钳工技师论文

浅谈单梁门式起重机的改造

关键词：单梁门式起重机（龙门吊）刹车改造、稳定性改造

简述起重机发展史：起重机是在一定范围内可以垂直提升和水平搬运重物的多动作起重机械。又称行车，属于物料搬运机械。起重机的工作特点是做间歇性运动，即在一个工作循环中取料、运移、卸载等动作的相应机构是交替工作的。 中国古代灌溉农田用的桔槔是臂架型起重机的雏形，14世纪，西欧出现了人力和畜力驱动的转动臂架型起重机，19世纪前期，出现了桥式起重机；起重机的重要磨损件如轴、齿轮和吊具等开始采用金属材料制造，并开始采用水力驱动。19世纪后期，蒸汽驱动的起重机逐渐取代了水力驱动的起重机。20世纪20年代开始，由于电气工业和内燃机工业迅速发展，以电动机或内燃机为动力装置的各种起重机基本形成。 起重机主要包括起升机构、运行机构和金属结构等。起升机构是起重机的基本工作机构，它们大多是由吊挂系统和绞车组成，也有通过液压系统升降重物的。运行机构用以纵向水平运移重物或调整起重机的工作位置，一般是由电动机、减速器、制动器和车轮组成。金属结构是起重机的骨架，主要承载件如桥架、臂架和门架可为箱形结构或桁架结构，也可为腹板结构，有的可用型钢作为支承梁。

起重机根据结构的不同可以分为：

1.桥架型起重机。可在长方形场地及其上空作业，多用于车间、仓库、露 天堆场等处的物品装卸，有梁式起重机、桥式起重机、龙门起重机、缆索起重机、运载桥架

2.臂架型起重机。可在圆形场地及其上空作业，多用于露天装卸及安装等工作，有门座起重机、浮游起重机、桅杆起重机、壁行起重机和甲板起重机等。

另外，起重机也可以根据驱动方式、工作类型、机动性和用途等进行分类。

单梁门式起重机属桥架型的一种，适用于露天仓库。

由于设计场地有限，根据以往设计方案分析，已经不能满足生产需要，总之单梁门式起重机（龙门吊）可分为一下几部分组成：小车，主梁，支腿，大车以及其传动装置部分（如皮带、联轴器、减速机），电机，电路控制部分，抱闸，钢轨以及预埋件等组成，若从正视和侧视的外观轮廓看是单梁门式起重机，其限起重量为10T，我们称之为10T龙门吊起重机。

分析以前的设计，发现存在很多缺陷，未采用国家标准的刹车要求，没有使用抱闸而采用反方向制动停车，不能保证其稳定性，也不能保证其安全性。而且行进速度迟缓且不同步，经常出现脱轨现象，而且劳神费力。现在我就根据实际中出现的问题，进行分析改造：

一：论述单梁门式起重机的刹车问题

在我们实际生产中，刹车问题一直是我们大机修头疼的问题，一直未能够解决。根据调查相关资料，现在完全可以采用带抱闸伺服电机YDT80-2，使其具有断电立即抱死装置，并在电气控制系统中设置停止按钮，这样更能使用于露天地作业，及时刹车停止运行。

带抱闸伺服电机YDT80-2是起重、治金、矿山、港口、建筑、化工等机械行业中不可缺少的驱动动力设备，广泛适用于各型系列制动器。

该电机从制造精度到绝缘等级均达到或接近国际IEC标准，并具有体积小、重量轻、运行可靠、维修方便、力能指标高等特点。使用于380伏、50赫兹三 相交流电源;海拔高原不超过1000米;使用冷却介质温度不超过＋40℃ 使用前的注意事项；

(1)检查零部件是否齐全，紧固零件是否有松动现象。

(2)用手拔动转子细听内部是否有磨擦等杂音，轴承是否旋转自如.

(3)用500兆欧表，测量电动机相间及对地绝缘电阻，其值不得低于0.5兆

欧。否则，必须进行干燥，直至到达要求后，方可使用。

(4)检查电源电压是否与铭牌电压相符。

电动机的保养

该电动机只须半年换一次润滑油即可，一般不需要修理。润滑脂可选用锂基润滑脂（Q/SY1002-65) 总之，改造后既方便了大家操作，又避免了反向制停的危险做法，使一些违章事故不再发生，可以为公司减少不必要的经济损失。

二：简述单梁门式起重机行走不稳定的原因以及改造方案

龙门吊起重机之所以能正常运动，是由电机通过联轴器带动减速机，减速机转动才能保证龙门吊沿导轨左右移动。然而以往设计的龙门吊行走不是很稳定，容易出现猛闪纠猛闪现象、甚至脱轨现象。

同时，在电机和联轴器之间建议使用尼龙棒连接，尼龙棒属于软连接，具有减小冲击和振动的作用，可以提供更好的稳定性。

通过观察分析，我认为统一使用YZR160M2-6三相异步电动机就可以达到同步稳定的速度，其额定功率为7.5kw，同步转速为1000r/min，满载转速为943r/min。电动机的额定频率为50赫，额定电压为380伏。

YZR系列电动机具有过载能力大和机械强度高的特点，特别适用于驱动各种类型的冶金及起重机械或其他类似设备。YZR160M2-6电机为绕线转子电动机。 此电动机能在下列环境条件下正常运行：

（1）冷却介质温度不超过60℃(冶金用电动机)或40℃（起重用电动机）

（2）海拔不超过1000米

（3）经常的、显著的机械振动和冲击。

归根结底，这次改进很实用，使其单梁门式起重机有了更好的稳定性，行走时候不再为闪人而烦忧，设计结构方案，既具有足够性和强度，稳定性又好，安

全可靠。

注意事项

1、龙门吊应有专人开车，司机应经过专业培训，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才允许开车

2.使用时，严禁歪拉斜吊，严禁超负荷起吊。

3.起重机吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过，开车前必须发出开车警告信号。

4.不允许长时间吊重于空中停留，吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。

5.每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。

6.龙门吊工作完毕后，开到指定地点，将吊钩升至限位处，并切断电源。

参 考 文 献

《常用五金手册》 张营运等编著 江西科技出版社 《应用力学》 范阮珊等编著 中央电大出版社 《机械设计基础》 葛巾民等编著 中央电大出版社 《起重工工艺学》 刘 杰等编著 机械工业出版社

推荐第10篇：钳工技师论文

积碳对发动机的危害与预防

邹 刚 牡丹江机械（厂）有限责任公司 157005 王永彩 牡丹江热电有限公司 15700

5一、积碳的形成

积碳的生成比较复杂，它与发动机结构以及使用燃料和润滑油料的种类、发动机所处工作条件及工况等密切相关。首先是燃油, 汽油在存储、运输过程中, 容易和空气发生氧化反应, 生成胶壮物质, 或者汽油本身胶质的含量就很高, 这些胶质随汽油通过车辆的燃油供给系统进入燃烧室内部, 然后和汽油一同燃烧后,就会使燃油供给系统中的喷油器、发动机的燃烧室、活塞环槽、火花塞、进气门背部、进气道等部位产生很多积碳。其次是拥堵的城市路况, 使车辆始终处于走走停停的状态, 发动机不能高转速运转, 燃油或窜入燃烧室的润滑油也不可能百分之百燃烧, 燃烧的部分燃料在高温和氧的作用下形成胶质, 粘附在发动机内部的零件表面上, 再经过高温作用形成积碳.。积碳的组成成分有润滑油、羟基酸、沥清质、油焦质、碳青质、硫酸盐、硅化合物(来自空气中的灰沙)和微量金属屑 及其化合物等。汽油机使用含铅汽油时，还会含有铅化合物。发动机温度越高，形成的积碳也越硬越紧密，与金属粘接越牢固。

二、积碳对发动机的危害

1、积碳造成冷车故障

在发动机内部的每一处, 积碳都会对发动机的正常工作带来不好的影响。积碳过多时, 冷启动喷油头喷出的汽油会被积碳大量吸收, 导致冷启动的混合气过稀,使得启动困难, 直到积碳吸收的汽油饱和, 才容易着车, 着车后吸附在积碳上的汽油又会被发动机的真空吸力吸入汽缸内燃烧, 又使混合气变浓, 发动机的可燃混合气是稀是浓, 造成冷启动后怠速抖动。由于气温越低, 冷启动所需要的油量越大, 积碳的存在就越会影响冷启动的顺利与否。

2、燃烧室积碳的危害

燃烧室内的积碳过多时, 会使燃烧室的容积变小, 使发动机的压缩比增加形成许多高温热面或热点, 极易点燃混合气，引起早燃和爆燃.。

(1) 早燃，由于要消耗一定的功来压缩燃烧工质，使发动机的功率下降(损失

约2 %～15 %)，同时高温工质与壁面接触时间延长，壁面吸收热量明显增加，又引起下一工作循环早燃，早燃的自强化作用使早燃发生越来越早，其结果可能导致活塞烧蚀。更为严重的是，早燃故障在发动机高负荷工作时难以判别，这时发动机潜在着被报废的危险。

(2) 爆燃会增加曲轴及活塞连杆组的机械负荷，使发动机磨损加剧；使活塞环断裂，引起拉缸事故；产生冲击波破坏缸壁表面的油膜，恶化活塞—气缸摩擦副的润滑；冲击波加剧了从燃烧产物向壁面的传热作用，使发动机过热，导致燃烧室某些零件如活塞头部边缘、缸盖衬垫、气门头及火花塞绝缘体等被损坏。发动机长时间处于强爆燃工作状态，不仅功率下降，热效率低，油耗增加，甚至会导致活塞脱顶事故。 3、气门积碳的危害

(1) 气门及其座圈工作面上有积碳, 会引起气门关闭不严而漏气, 在气门头部形成积碳，减少了进气通道断面，影响发动机充气量。进气门背部及进气管内 积炭过多，导致喷入的汽油被积炭吸附而不能进入燃烧室。出现发动机难启动、工作无力以及气门易烧蚀等不良现象; 排气门上的积碳可使气门关闭不严，出现漏气，发动机功率下降，排气管放炮。高温颗粒积碳附着在排气门上也会使气门及气门座烧蚀，加剧气门漏气。气门漏气，又使高温燃气冲刷气门及气门座, 这又进一步使气门及气门座烧蚀。

(2) 气门导管和气门杆部积碳积胶, 将加速气门杆与气门导管的磨损, 甚至会引起气门杆在气门导管内运动发涩而卡死, 产生粘气门的故障。

4、活塞环槽内积碳的危害

活塞环槽内积碳, 会使活塞环边隙、背隙变小, 甚至无间隙,造成活塞环失去弹性而卡死, 这一方面使活塞环密封性下降, 引起烧机油现象，进而加剧了积碳的生成；另一方面也使活塞环的散热作用减弱，使活塞可能会因高温而烧熔。

5、火花塞、喷油嘴积碳的危害

积碳沉积在火花塞电极间，会使火花塞火花减弱或电极短路而出现失火现象，引起发动机功率下降，燃料消耗增大，且发动机HC化合物排放剧增，发动机动力不足; 节气门处的积碳过多时也会造成启动困难及怠速抖动的故障。 对于柴油机，在喷油嘴处形成积碳极易堵塞喷孔，使燃油雾化不良，燃烧恶化；还会造

成各缸喷油嘴喷油量的不同, 使发动机抖动或唑车; 喷油器内部胶质积炭过多造成喷油器关闭不严或堵塞。

三、预防积碳形成的措施

发动机在工作过程中，积碳不可避免地要生成, 应根据其生成原因及日常使用经验，采取措施，将积碳控制在合理水平。下面介绍几个减少和预防积碳产生的方法。

1、加注高质量的汽油

汽油中的蜡和胶质等杂物是形成积碳的主要成分，所以清洁度高的汽油形成积碳的趋势就弱一些。大家要注意高标号并不等于高质量，也就是说97号的油并不一定比93号的杂质就少，标号只代表油的辛烷值，并不能代表品质和清洁程度。

采用在汽油里添加汽油清洁剂的做法。可有效地防止在金属表面形成积碳结层，并能逐渐活化原有的积碳颗粒慢慢去除，从而保护发动机免受伤害。不过汽油清洁剂的添加一定要慎重，如果加入了伪劣的产品会得到相反的效果。

2、不要长时间怠速行驶

在冷车热车时，怠速时间过长，发动机达到正常温度的时间也就变长，汽油被喷到气门背面后蒸发的速度就慢，积碳也由此而生。一般冷车起步预热2分钟左右就可以了。同时经常怠速行驶，进入发动机的空气流量较小，这样对积碳的冲刷作用变得也很弱，会促进积碳的沉积。所以不要长时间怠速行驶。

3、多跑高速，尽量提高手动挡车的换挡转速

多跑高速的目的就是要利用气流对进气道的冲刷作用来预防产生积碳。另外，提高换挡的转速也与多跑高速有同样效果，把原来在转速2000转时换挡变成2500转换，不但可以有效预防积碳生成，还可以提高汽车的动力性，也避免了换挡转速过低带来的爆振，保护发动机。

4、注意灭车时机

对于装有涡轮增压器的汽车,在高速行驶或是爬坡后不要马上灭车,在怠速运转10分钟后再灭车,因为装有涡轮增压器的汽车其形成积碳的速度比一般自然吸气式的汽车要快数倍。

第11篇：钳工技师论文

钳工技师论文2篇

钻床·钻头·丝攻的改进方法

【内容摘要】钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。 【关键词】正六棱柱形、组合钻、自动供液装置

【前言】以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。

【正文】经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：

一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。

二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据

实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。

三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子(见附件图3)经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。

另外在长期工作中，我又总结出以下几点：

A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。

B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。 C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用手枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。

D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。

E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。

F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。 【参考文献】

《机械设计手册》 机械工业出版社 《钳 工》 中国劳动社会保障出版社

机修钳工技师论文

一、钳工的基本操作

钳工是主要手持工具对夹紧在钳工工作台虎钳上的工件进行切削加工的方法，它是机械制造中的重要工种之一。钳工的基本操作可分为：

1.辅助性操作 即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作。

2.切削性操作 有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔(扩孔、铰孔)、刮削和研磨等多种操作。

3.装配性操作 即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程。 4.维修性操作 即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。 以下内容跟帖回复才能看到

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二、钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 www.daodoc.com 1.普通钳工工作范围

(1)加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等; (2)单件零件的修配性加工; (3)零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等; (4)加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加工等。

(5)零件装配时的配合修整; (6)机器的组装、试车、调整和维修等。 2.钳工在机械制造和维修中的作用

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。

三、钳工工作台和虎钳

1.钳工工作台

简称钳台，常用硬质木板或钢材制成，要求坚实、平稳、台面高度约800～900mm，台面上装虎钳和防护网。 2.虎钳

虎钳是用来夹持工件，其规格以钳口的宽度来表示，常用的有100、1

25、150mm三种，使用虎钳时应注意：

(1)工件尽量夹在钳口中部，以使钳口受力均匀; (2)夹紧后的工件应稳定可靠，便于加工，并不产生变形; (3)夹紧工件时，一般只允许依靠手的力量来扳动手柄，不能用手锤敲击手柄或随意套上长管子来扳手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。 (4)不要在活动钳身的光滑表面进行敲击作业，以免降低配合性能; (5)加工时用力方向最好是朝向固定钳身

第12篇：共计钳工技师

工具钳工技师理论复习题

一、填空题

1．车、铣加工的特点，主要区别是车削加工运动是工件，而铣削是刀具。

2．润滑剂具有润滑、冷却、洗涤、防锈、密封和作用。

3．职业道德是社会主义道德体系的重要组成部分。

4．拉深铜件用的乳化液内含游离脂肪酸应不少于%。

5．夹具设计一般要通过前期准备；拟定结构方案；绘制夹具总装图；绘制夹具零件图四个 阶段。

6．金属的工艺性能包括性、锻造性、焊接性和切削加工性。

7．机床主轴回转误差可分为径向跳动、角度摆动和轴向跳动三种基本形式。

8．在制定设备修理质量标准时，既要充分考虑上的可行性，又要考虑经济上的合理性。

9．成组生产单元是组织一组或几组的零件进行统一工艺路线配置和布置设备的一种生产组织形式。

10．设备维修计划的主要依据是设备的工作。

11．凡该环变动（增大或减小）引起封闭环做同向变动（增大或变小）的环称为增环。

12．冲裁模间隙不均匀会使制件产生或局部产生第二光亮带。

13．按齿轮传动的工作条件，可分为闭式传动、开式传动和传动三种。

14．所谓的近似加工方法包括近似的刀刃形状近似的形成运动轨迹和近似的速比成型运动。

15．职业道德是指从事某种职业的人员在工作过程中应遵守的与其紧密联系的道德规范和原则的总合。

16．微型计算机CAD/CAM系统发展的一条主要途径是。

17．爱岗敬业是对从业人员的首要要求。

18．车间计划管理中，拟定计划是安排完成各项、各步工作的先后顺序。

19．液压传动能方便地实现调速，并且调速范围大。

20．防治噪声必须以、声音的传播途径和接受者三个环节入手。

21．为了防止作业场所的人员被吊运物体碰伤，设备应当装有通知人员离开现场的音响信号装置。

22．工序的质量控制要深入的筹划，制定有针对性的质量控制计划。

23．每个工序可分为若干个、工位、工步或走刀。

24．正弦工作台是按照正弦规控制角度的原理做成的磨削夹具。

25．以扩代铰的精钻头刃磨出来二锋角20=。

26．用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使之变为成品的过程称为机械加工工艺过程。

27．模具分类保管的分类方法可按模具的种类和机床的使用分类，或按制件的类别分类保管。

28．车间的组织机构一般由三个部分组成，即职能室（组）、基本生产工段（或班组）和（或班组）。

29．是个人谋生手段，也是为社会服务的途径。

30．职业道德的内容包括职业道德意识、职业道德行为规范和等。

31．夹具总装图的视图应尽量少，应表示出各种装置或元件之间的位置关系，清楚地反映出夹具的构造和工作原理。

32．将一直线绕一圆周作，直线上任一点的运动轨迹即为渐开线。

33．按冲件设计出模具图样，按图样加工出模具零件。并将零件装配成完整的模具、再调试、

冲出合格冲件的全部过程称为冷冲模的生产流程。

34．国家标准规定，液压系统图各元件的符号均以静止状态表示。

35．在组织生产过程时要求连续、平行、协调、有节奏，保证性。

36．车间的经济管理，可及时地反映车间的产值、消耗、库存积压、增产节约等。

37．起重运输驾驶员必须觉、听觉正常，并通过专门培训考核，取得操作证后，才允许独立操作。

38．诚实守信、是做人的基本道德品质，也是职业道德的基本要求。

39．工序质量控制的对象是质量的特性值，既控制其分散程度，同时还要控制特性值波动的中心位置。

40．误差补偿与抵消法的实质是人为地造成一种来补偿或抵消工艺系统中固有的原始误差。

二、选择题

41．划凸轮廓线时，每段圆弧至少应有（）点与曲线板重合。

A1B2D4

42．利用万能夹具进行成型磨削时，工件位置的校正与加工尺寸的测量一般使用（）做比较测量。

A游标卡尺B千分尺C百分表

43．新槽形深孔麻花钻头锋角刃磨成（）。

A90゜~100゜B110゜~120゜C120゜~130゜D130゜~140゜

44．车间计划的编制，以车间领导为核心，以车间（）为基础编制。

Ａ、班组Ｂ、群众Ｃ、能力Ｄ、骨干

45．多头蜗杆的传动效率已达到φ（）%。

A、68B、78C、8846．由设备管理部门编制、指导设备操作者在每班开工前按规定对设备进行检查后填写的一种控制性文件是（）。

Ａ、设备定期检查记录卡 Ｂ、设备日点检记录卡 Ｃ、自检记录卡Ｄ、检验指导书

47．任何社会的发展都需要有力的（）、规章制度来维护社会各项活动的正常运行。

A道德B纪律D法规

48．企业的质量方针是每个职工必须熟记并在工作中认真贯彻的（）。

A质量保证B质量责任C质量法则D质量要求

49．传递动力的蜗杆传动机构，传动比一般为（）。

A8~80B10~100C15~150D20~200

50．（）属于碳化钛基类硬质合金。

Ａ、YG8CB、YT15C、YW1D、YN15

51．传动带的工作速度一般为（）m/s。

A、５－１０Ｂ、５－１５Ｄ、５－３５

52．国家规定的安全色有红、兰、黄、绿四种。其含义是：（ ）色表示禁止、停止和危险。 Ａ、红Ｂ、兰Ｃ、黄Ｄ、绿

53．（）属于钨钛钴类硬质合金。

AYG8CBYT15CYW1DYN15

54．为保证加工要求，定位误差、调安误差和加工过程误差的总和应（）工件公差。

A小于B大于D大于或等于

55．从业人员除了遵守国家的法律、法规和政策，还要自觉遵守与（）行为有关的制度和纪律。

B、职业规范C、职业守则D、职业道德

56．锻模预热的温度一般在（）℃左右。

Ａ、100~350Ｂ、150~350Ｃ、200~400Ｄ、300~450

57．一般液压系统油箱中油液的温度不应超过（）℃。

Ａ、45Ｂ、50Ｃ、55Ｄ、60

58．线切割常用的电极丝直径为（）。

A、0．01~0.2B、0.04~0.2C、0.08~0.2D、0.1~0.2

59．两台吊车同轨道行走，必须安装防止其互相接触的停车限制器，并应在两车相距（）m时自动切断电源。

A0.2C1D1.5

60．工件上专供定位用的表面，如工艺搭子、工艺孔等，这种工艺基准称为（）基准。

A测量基准B工序基准C辅助基准D省能基准

三、判断题

（√）61.精密加工时，应将机床空转一段时间，待机床达到热平衡状态时再加工。

（×）62.设备长期不用，应将液压系统各调节旋钮全部锁紧。

（√）63.对模具温度较低的热塑料模，由于成型时模具内被注入的热塑料而使模温升高，必须通过冷却水。

（×）64.落料拉深复合模的拉深凸模的顶面装配后应高于落料凹模。

（√）65.对于有些定位方式，即使基准重合，加工尺寸也不能保持一致。

（√）66.在不采用控制图的控制点上，采用自检记录表尤为重要。

（√）67.车间生产管理包括确定车间产值、产量，进行生产能力的平衡，搞好车间生产设备、生产组织调动对外协调工作，落实车间的安全文明生产。

（√）68.夹具的定位误差，是指工件在夹具中定位时位置不准确造成的误差。

（√）69.精密钻孔是以扩代铰的一种精加工方法。

（√）70.发电机、变压器、电力继电器等产生的噪声属于电磁噪声。

（×）71.自检记录表是检验工人按规定对控制点操作者进行检验的一种数据记录。

（√）72.在成批生产条件下，对配合精度要求很高的配偶件，当不可能用提高加工精度的方法来经济地获取时，可采用误差分组法。

（√）73.用直接装配法装配模具，当装配后的位置精度较差时，通过更换或稍加修整零件来进行调整。 （×）74.圆锥齿轮传动一般用于重载、高速的场合。

（√）75.车间设备二级保养是以维修人员为主，操作者为辅设备维修保养工作。

（×）76.由固体振动，使气体存在涡流或发生压力突变时，引起空气的扰动而发生噪声是机械性噪声。 （√）77.由于易燃液体的燃点与闪点很接近，所以在估计这类液体发生火灾的危险时，只考虑闪点就可以了。

（√）78.利用计算机作为工具帮助工程师进行设计的一切实用技术的总和称为计算机辅助设计。（√）79.由偏重引起惯性力误差，往往在不平衡质量的反向配置平衡块，以减少离心力对加工精度的影响。

（√）80.工艺上有特殊要求，对下边工序加工，装配有重大影响的项目，是工序质量控制点设置的原则之一。

四、简答题

81．简述模具装配在调试阶段的主要内容和要求。

答：（1）用切纸法试冲、调整间隙达到均匀的要求。

（2）确定间隙均匀后，再固紧好上、下模位置钻、铰销钉孔。

（3）上、下模均以销钉固定位置后再以切纸法检查无误以后方可在压力机上试冲。

82．简述什么是定位误差，引起定位误差的因素。

答：（1）它是指一批工件在夹具中的位置不一致而引起的误差。

（2）如定位前的制造误差引起的位置不一致；

（3）工序基准与定位基准不重合而引起的位置不一致，都属于定位误差。

（4）产生的原因主要有：由基准不重合所引起的定位误差和由定位基准发生位移所引起的定位误差两种。

83．简述齿轮传动的缺点。

答：（1）齿轮制造需专用机床设备和刀具、成本高。

（2）低精度齿轮传动躁声大、振动大。

（3）不宜轴距大的传动。

84．简述在培训和指导方面对技师的基本要求。

答：（1）要有指导本工种初、中、高级工进行操作的能力。

（2）具有讲授本专业技术理论知识的能力。

（3）明确理论培训的目的和基本要求。

（4）掌握理论培训与技能的培训方法。

85．带传动分摩擦传动和啮合传动，简述啮合传动原理和特点。

答：（1）由于带与轮齿啮合，它们之间没有相对滑动，

（2）主动轮与从动轮速度同步，传动比精确，

（3）多用于传动比要求精确的中、小功率的场合。

86．简述在机械制造和修理中，合像水平仪测量的范围。

答：（1）主要用于机床设备直线度、平面度、平行度、垂直度的测量，

（2）也可用于安装机床设备水平调整。

87．简述理论培训的主要方法。

答：（1）理论培训一般来用课堂讲授方式。

（2）理论联系实际授课。

（3）在条件允许情况下组织与教学有关的参观。

（4）课上要做提问并解答问题。

（5）让学员了解学习理论知识的重要性，明确学习目的。

88．简述合像水平仪在使用上同框式水平仪比较具有哪些特点？

答：（1）测量范围比框式水平仪大。

（2）测量精度高。

（3）温度变化对它影响很大。

五、论述题

89．试述工艺系统中存在的各种原始误差可归纳哪几个方面？ 答：大致可归纳三个方面

（1）工艺系统的几何误差。它包括加工原理误差：机床夹具、刀具的制造误差与磨损、调整误差；工件的定位误差和夹具、刀具的安装误差等。

（2）工艺系统受力变形所引起的误差。是工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下致使工件与刀具静态的相对位置发生变化，以而产生加工误差。

（3）工艺系统热变形一起的误差。它是工艺系统在各种热源作用下产生的复杂热变形。使工件和刀具的相对位置发生变化。待工件冷却后产生的加工误差。

90．试述带有导柱导向机构的模具安装的一般顺序。

答：（1）根据冲模的闭合高度调整压力机滑块高度，使滑块下止与工作台面的距离高于冲模的闭合高度。

（2）将滑块升到上止点，冲模放置压力机工作台面规定位置，缓慢下降滑块至下止点，有模柄的冲模应注意模柄与滑块对正，然后调整滑块，使其底面与冲模上平面接触。用滑块上的压块固定好模柄。无模柄冲模用压版或螺钉固定好上模板。

（3）将滑块上升再回到下止点。使冲摸底面与工作台自然接触，压力机精度稍差。此时可能纸衬

垫在冲模底面，检查其与工作台面的平行度，有误差应衬垫调整。调好后固定下模座。

（4）上模有顶杆，下模有推料装量的应调整好。进行试冲逐步调整滑块高度至冲件要求的位置，最后锁定滑块。

91．试述工艺系统受力变形所引起的加工误差。

答：（1）在切削加工中，由机床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力作用下会产生相关的变形（弹性变形及塑性变形）。

（3）这种情况在各种切削加工过程中都会经常遇到，这种误差指往往占工件总误差的很大部分。

92．试述配作装配法及特点。

答：（1）由配作来保证零件装配后的相对位置保持正确关系。

（2）模具装配中的配作主要是上、下模板的螺钉与销钉的配钻、铰孔，包括单配作（上模与模板）和总装配作（即确定上、下模位置）两部分。

（3）它的特点是零件可以高精度加工完成，只保留对装配有严格要求部位（如销钉孔）由钳工以配作方法完成，能够达到较高的装配精度。

（4）需要钳工有较高的装配技能。

93．试述什么是刀具误差 ，举出三种类型刀具产生误差的原因? 答：刀具误差包括切削部分，装夹部分的制造误差与磨损以及刀具在机床中的安装误差。

（1）一般刀具（车刀，刨刀等）的制造误差对加工精度没有直接影响，但磨损后对工件精度有一定影响。

（2）定尺寸刀具（绞刀，拉刀等）的尺寸、形状误差与磨损会直接影响工件精度，安装误差也会使加工面尺寸扩大。

（3）定型刀具（成型车刀，成型锉刀）的形状误差、安装误差与磨损都会影响工件装面的形状精度。

（4）展成法加工刀具（插齿刀，滚齿刀等）的制造，安装误差将影响齿轮的加工精度。

47．试述模具安装的一般注意事项。

答：（1）检查压力机上的打料装置，将其暂时调整到最高位置，以免在调整压力机闭合高度时被折弯。

（2）检查压力机闭合高度与模具闭合高度是否合理。

（3）检查下模顶杆和上模打料杆是否符合压力机打料装置的要求。

（4）模具安装前应将上、下模板和滑块底面擦拭干净，并检查有无杂物，防止影响正确安装和发生意外事故。

第13篇：钳工技师论文

对螺纹加工实践分析

一、加工螺纹底孔应注意的事项

（一）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。

（二）钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。

（三）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。

二、螺纹攻丝实例

（一）对m8以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。

（二）地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。

（三）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使

切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。

三、丝攻的修磨。

丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。

切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。

切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。

四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意几点：

（一）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的

刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。

（二）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。

（三）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。

第14篇：钳工技师论文

改进锉、锯握法，提高技能技巧

[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。

[关键词] 锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成

锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。

基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。

一、合理引用，改进锉柄握法

锉削是每位钳工专业必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。

1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题

大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生

产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。

2、改进锉刀握柄方法

为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：

a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。

b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。

c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。

e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。

通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。

二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成

锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。

原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，

加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。

假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。

由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。

综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调

动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。

第15篇：钳工技师论文

钳工技师论文

漯河市泰丰化工有限责任公司张水生

张水生，男，现年33岁，中专文化程度，1996年进入我公司工作，现为我公司尿素事业部设备技术员，该同志自进入我公司以来，在不断做实自己本职工作的同时，坚持自学，不断完善和提高自己，积极参与我公司的多项技术改造，并多次参加省、市级举行的各项技能比武活动，取得多项荣誉称号和资格证书。

一、进行的几项技术改造

（一）、4M16-56/22型CO2压缩机的改造

1、现状

我公司新上4M16-56/22型CO2压缩机四五级活塞杆为一体式，并且五级活塞体为固定式活塞体，这种现状容易造成五级环磨损，且磨损较快，五级活塞体拉毛造成活塞体报废、五级缸体缸径拉大，造成运行周期短，并且环的价位高，环的使用寿命短，平均在3-4个月，检修频繁；活塞体环槽磨损后不易修复；注油量大，油耗高，并易造成合成塔内带油；维修麻烦，不容易检修，每次检修时间较长；压缩机处于满负荷生产又无备机，影响台时较严重等等，造成维修工的劳动强度大，维修费用高等现象。

2、改造措施

张水生同志将五级活塞体增加一套凸凹型大小球面垫，凸凹球面垫间隙3mm左右，利用球面垫间隙能够在缸体内自由找正的原理；并且将五级环由原来的三瓣铜环改造为CPRF+铜沫材质，并且耐磨，后经过实践又将CPRF+铜沫材质环改为无油润滑铜环，减少了注油滴数，又一次提高它的耐磨性，大大降低了生产成本。

3、结果

经过改造后的五级活塞体的连接方式和五级环，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，在使用无油润滑环时还可以降低注油滴数，保证合成塔内的带油量控制在指标范围内，并可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修工劳动强度；新式活塞体环

槽磨损后可以更换隔片；以上所述效果真正起到了节能降耗的目的。该项目已推广为其他公司使用。

4、经济效益：

改造完成后，按每年少检修三次计算，可直接为我公司节约维修费用： [老环(Φ92宽支撑环一只205.13元)+(Φ92窄支撑环一只111.10元)+(活塞环13只×21.37元)=594.04元]- [新环(Φ92宽支撑环一只329元)+(Φ92窄支撑环一只244元)+(活塞环13只×46元) =1171元]=-576.96元- [影响台时,每次检修需2小时，按班产190吨算15台时：×每台时折1吨尿素利润为300元=4500元]=3923.04元×3=11769.12元。

（二）、氨泵、一甲泵组合阀O型圈垫子的改造

1、现状

我公司氨泵、一甲泵以前所使用的“O”型圈易老化，使用周期短，且易造成突发性泄漏，倒车频繁，造成费用高和环保事故，设备长周期、安全稳定运行没有保证。

2、改造措施

由于原组合阀使用O型圈密封，在运行一段周期后易老化，造成底垫漏或外压盖泄露（特别氨泵如停车不及时还易造成氨泄漏事故）。张水生同志决定采用尼绒垫进行改造，原装O型圈改装为尼绒垫，主要是把Ф90 O型圈2支、Ф110 O型圈1支在原有内外径尺寸不变的情况下，厚度加厚0.3-0.5mm后加工成型的尼绒垫进行密封；后压盖密封处采用在原基础上上车加工内锥为10°的锥度尼绒垫、外压金属铁环，依靠锥度外涨力进行密封。

3、结果

（1）经过近1年多来的运行，没有出现过原有的突发性泄露事故，效果较佳，可确保工艺稳定，减少倒机次数，延长设备运行周期，降低维修费用和维修工劳动强度。

（2）经济效益：同种尺寸的尼绒垫比O型圈便宜10多元，并且可多次重复使用，检修一次可直接节约费用为：{35元（O型圈）×

3-12（尼龙垫）×3}×3组=207元，按每年少检修4次直接可节约维修费用828元。

（3）社会效益：未改造前，极易发生突发性泄漏，造成环保事故，经改造后，杜绝了因氨泵和一甲泵泄漏造成的氨污染事件，为我公司的安全生产提供了很好的保障。

该项技术改造也被河南商都化工公司、河南大江化工公司，湖北枣阳化工公司推广使用。

(三)、一甲泵组合阀的改造

1、现状

我公司共有一甲泵三台，其中3JA12/21-TB两台3JA16/21-TB一台，由于原先排液阀头滑道为下滑道，且阀头滑板为圆柱型，运行一段周期后易造成阀头滑道磨损或腐蚀，磨损后密封面偏移，阀头易卡，排液阀头泄露，造成一甲泵不打量，设备运行周期短、检修频繁，直接严重影响公司尿素产量。

2、改造措施

经过与氨泵组合阀比较和试验摸索，把排液阀头由下滑道改为上滑道，滑板由圆柱型改为四爪形，且阀头滑板和组合阀滑道之间的间隙控制在0.25-0.60mm之间，致使排液阀头永远与近排液阀座密封面结合，不易偏心，避免了因组合阀密封面密封不严或阀头卡，使一甲泵不打量影响生产的事故发生，同时设备运行周期也大为延长。

3、结果

改造前平均每半个月倒泵更换组合阀一次，改造后已运行一个半月，组合阀运行良好，改用效果较好，保证生产安全稳定运行，也避免倒泵频繁，置换的氨水污染环境的现象发生。

(四)、输送带的改造

根据链条传动的特点，能在低速、重载、高温条件下及粉尘飞扬的不良环境下工作；能保证准确的平均传动比，传送功率较大，且作用在轴和轴承上的力较小；传动效率高，一般可达0.95-0.97；链传动一般控制在传动比i12=2-3.5，低速时可达10，两周中心距a＜5-6m，

最大中心距可达15m，传动的功率p＜100Kw等优越性能，根据这些特点，特对输送带进行了改造。

1、现状

目前我公司使用链条传动主要是能源事业部，造气炉、炉盘链条机，采用了双排链传动方式，起到提高设备长周期运行的目的。尿素部输送带由原先的滚筒电机改为链条传动，因为滚筒电机具有不易检修，检修时间长，成本较高，并且严重影响生产等缺点。

2、改造措施

将原有的滚筒电机拆除，更换加长轴滚筒，两端同时装上链轮，一端使用一端备用，而且也便于检修和维护保养。

3、结果

（1）经过改造后的链传动方式，大幅度降低了维修费用，减少了检修次数，起到了节能降耗的目的。

（2）经济效益：原电机功率为18Kw的滚筒电机，改为现在经减速机带动的5.5Kw电机，每年仅电耗一项就可直接节约（18-7.5）×24h×0.3元×365天=27594元

随着企业不断的发展，设备自动化程度的日益提高，张水生同志能够主动的适应这种变化，不断的自寻压力，不断的学习新的技术和新的工艺，不断提高自身业务技术水平，利用新型材料，对公司的设备进行技术改造和小改小革，为公司创造了可观的经济效益和安全、环保等社会效益。

漯河泰丰化工有限责任公司

二〇〇九年十月二十四日

第16篇：钳工技师工作总结

一、组织本组人员参与校级公开教学

在本学期我组织了本组教师积极参与、参加了校级公开课教学活动;XX年9月29日，我组选派了宋健伟先生进行课堂教学交流，科目：《数控机床操作》之“g09工作指令的使用”，地点：XX级机电专业(6班)，XX年10月25日，我组选派了马拥护先生进行课堂教学交流，科目：《车工工艺》之“刀具选择与孔加工工艺”，地点：XX级机电专业(8班)。在这两次的公开课教学课调研活动中，均得到应有的收获;在准备阶段，我们就参见人选上进行了一个充分的酝酿过程。

宋健伟老师在数控机床的操作上具有十分丰富的经验、理论上也能够显示出十分娴熟的状态，经过征求其本人的个人意见后，并且充分考量了其竞技状态，才决定尤其参加校级公开课教研活动。宋老师个人技术上又很强的实践经验，不论是机床类型、刀具选择、材料判断，还是加工参数的选定、材料装夹、程序编制等，都具有并显示了一个高级技师应有的水平。课堂语言的使用上更是直接来自于生产实践中，具有实际、流畅、实用等特点。

马拥护老师是我校经过长期教学实践锤炼出来的一位青年新秀，理论知识和实际教学经验已经具有很强的能力，以及教研能力;在课件制作上，更是显示非同一般的操作性;贴近学生生活实际、贴近了学生的思维心理特点，便于学生进行识记、理解、消化和吸收。

以上二位老师在校级公开课教学活动中，得到了来自同事、学生、领导的一致好评;在过程中，其本人也同样取得长足的进步。

二、向45分钟要效益

由于我校生源的复杂性，客观上决定了学生知识基础、心理、识记、意志力等方面的特点，只是课堂上45分钟的时间，是远远不能适应教学的要求。于是，我组开展“向45分钟要效益”的活动，表面上是向45分钟要效益，实际上教师们加强了自己课外负担，如何才能在45分钟时间里产生效益，目标指向并不是实际的课堂时间45分钟，而是教师在课外进行充分的研究知识点、调查学情等。

对知识体系的研究，就是讲解难度、化解教学风险，把知识的体系进行一个重新整理、梳理的过程。

对学情的调查和研究，就是研究具有不同知识基础、心理特点、学习类型的学生，进行分类施教的方法研究。

大家形成老中青结合，搞好传帮带，使各项研究活动承接承接传统的同时，具有十分鲜明的时代特色，提高新的教学科研、教学技术手段的拥有量;其间得到教导处陈计葱主任的悉心指导。

三、主动学习，积极加压

我组成员积极参加校本培训，在每一次的专门业务学习会议上，大家都能够完整、认真地，领会、理解专家提供的教研、教学最新前沿知识;引起大家十分广泛的注意点和兴奋点。积极参加学校教研室组织实施的论文编写、师德学习等各项研究活动;得到吕学忠主任悉心指导;在XX年度接近尾声的时候，我组得到通知：我组成员的参赛论文获得省级二等奖一名。据悉，参加此次论文评选的论文数量是855篇，获得奖励的只有35篇，可见努力，总是会有回报的;学校领导、以及主管领导多次给予褒奖

四、积极评课，寻找差距

改革是不变的灵魂、创新是永恒的话题，是的，人类的一切活动都是指向新、奇、特、专的，科学性不断提高。做为一个普通的专业课教师，能够施展的空间也是需要不断继续扩展的，因为人类在不断的进步中，从过去，走向未来的。因此，我组教师本着“积极创新、大胆实践”的精神，不断探索新知，从不放过任何一个可以提高自己的机会。

在校级公开课的教学教研活动中，我组成员积极参加不同组别教师的公开课教学，评教评学活动开展的如火如荼，生气盎然。学校其他各组教师举行的公开课教学、教学评议等活动中，都有我组成员勤奋奔波的身影;他们活跃在各种研究活动的前沿，知识点的教学、理论评估、难点降解、教法选择、教学技术的选用、实际图纸的识读、划线、刀具选用、量具量仪的选取等等，厚积薄发，继往开来。

宿州市XX年度技能大赛中，我组选出数控机床、普车工、工具钳工等三个工种，12名选手参加角逐，分别取得不菲的成效。钳工比赛中，本人担任班主任的教学班里，获得2名参赛选手资格，获得一等奖1名，三等奖1名;成绩前列。

第17篇：钳工技师复习

技师复习

一、选择题（唯一答案）

1、限制工件自由度少于6个仍能满足加工要求的定位称为A不完全定位

2、选择定位基准时，应尽量与工件的（D设计基准）一致。和油膜振荡消失，而不能用继续升速冲越临界转速的方法来消除油膜振荡。（√）

三、简答题

1、滚珠丝杠副的特点有哪些？ 答、（1）传动效率高，摩擦损失小（2）传动转矩小，传动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好。（3）有可塑性，

3、设计钻床夹具时，夹具公差可取相应公差的（B1/2---1/5）

4、贴塑导轨的塑料软带粘贴前，应用清洗剂彻底清洗被粘贴导轨面，切不可使用（D酒精和汽油）。

5、贴塑导轨的优点是（A摩擦因数低），接合面抗咬合磨损能力强，减振性好，耐磨性高，可加工性能好，工艺简单，成本低。

6、V型导轨的直线度存在着垂直面和水平面内（A2）种不同误差。

7、滚珠丝杠副与滑动丝杠副比较，摩擦损失小，效率高，寿命长，精度高，使用（D温度）低，启动和运动转矩相近，可以减小电动机启动力矩及运动的颤动。

8、螺纹调隙式是通过旋转（B螺母）就可以调整轴向间隙和预紧。

9、研磨V型槽平面，因为研具不容易掌握平稳，往往出现（C突起）

10、数控机床在安装完毕后，要求整机在带（A一定负荷）条件下，经过较长时间的自动运行。

11、三坐标测量机是精密测量仪器，用作零件和部件的几何尺寸和相互位置的（C划线）测量。

12、分度误差可以通过（A经纬仪）进行测量。

13、使轮子产生干扰力的因素，最基本的就是由于（C离心力）不平衡造成的。

二、判断题

1、涂层导轨表面通常用汽油清洗（×）

2、用六个适当分布的定位支承点，限制工件的6个自由度，即称为“六点定位原理”（√）

3、采用不完全定位的方法可简化夹具（√）

4、长圆锥心轴可限制工件的3个自由度（×）

5、工件以圆柱孔定位时，常用V型架和定位套筒作为定位元件（√）

6、由于滚珠丝杠副传动效率高，无自锁作用，在处于垂直传动时必须有制动装置（√）

7、刮削V型导轨时，无须判断出导轨那段重刮，那段该轻刮，见点就刮（×）

8、研磨V型槽必须在平板上做遍及板面的研磨运动。（×）

9、在同一批钢球中，其直径不可能完全一致，在放入沟槽前，必须用精确量具，按大小进行分选。（√）

10、如果机器的工作转速小于一阶临界转速，则称轴为刚性轴，如果工作转速高于一阶临界转速，则称轴为柔性轴。（√）

11、旋转机械的工作转速应等于接近于临界转速，否则将使转子产生剧烈的振动而引起严重后果。（×）

12、油膜振荡一旦发生，应立即降低转速，才能使振幅减小

可将螺旋运动转换成直线运动，也可将直线运动转换成旋转运动，即丝杠和螺母都可作为主动件。（4）磨损小，使用寿命长，精度保持好。（5）制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母等原件的加工精度高，表面粗糙度值要求小，制造费用较高。 （6）不能自锁，特别是在用于升降的场合，犹豫重力的作用，下降时当传动切断后，不能停止运动，故常需在传动系统中增加制动装置。

2、什么叫工件的“六点定位原理”？为什么说加紧不等于定位？

答：用适当分布的六个定位支撑点，限制工件的6个自由度，可使工件在夹具中的位置完全确定。

工件的定位是按照加工工艺要求把工件放在夹具中，使工件在加紧之前相对于机床和刀具就占有一个预定的位置而夹紧是使工件在整个加工过程中可靠的固定在定位元件上而不会发生位置上的改变，所以“定位”和“加紧”是两个不同的过程。

加紧并不等于限制了工件的六个自由度，在力的作用下，工件会发生转动和移动，加工精度降低。

3、对机床夹具夹紧装置有哪些要求？ 答、（1）保证加工精度（2）作用准确、安全、可靠（3）利于操作，应使操作迅速、方便、省力。（4）结构简单、紧凑，并有足够的刚度。（5）适应生产类型

4、刮削环形导轨时的注意事项有哪些？ 答：先以精度较好的上导轨做基础，将着色剂涂在下导轨上，然后上下导轨连续回转对研。这样下导轨显示出的不均匀的接触区及硬点即为刮削的部位。由于两锥面的刮削量不等，（如锥面1刮去0.01mm,锥面2就必须刮去0.027mm）,因此，在刮削时必须控制刮削量，直到导轨的两个锥面在圆周上均匀接触（密合为佳）。再以相同方法，以下导轨做基础来刮上导轨，刮研控制量应少些。如此在上下反复精刮几次后，就能达到很高的圆度要求。在达到圆度要求后，将上下导轨清洗擦净。然后将氧化鉻抛光剂均匀地涂在上导轨，转动工作台对上下导轨进行以降低其表面粗糙度。抛光后仔细清洗，并涂上润滑油，工作台用手指拨动能徐徐转动即可。

5、简述大型机床多段拼接床身工艺要点？ 答：（1）刮削接合面

多段床身结合组成的床身整体，为保证连接后的床身整体导轨全长在垂直平面内的直线度误差，不致因分段装配产生过大的累积误差，应对接合面进行修正刮削。

（2）床身的拼接

床身各段刮削完毕进行拼接时，由于吊装后接合面处总会有较大的缝隙，此时不允许直接用螺钉强行拉拢并紧固，以免因床身局部受力过大而变形或损坏。应

1 在床身的另一端，用千斤顶等工具使其逐渐推动拼合，然后再用螺钉紧固。连接时要检查相连床身导轨的一致性，用千分尺对导轨面上的接头进行找正，保证接头处的平滑过渡。导轨拼接并用螺钉紧固后，接合面处一般用0.04mm厚度的塞尺检查不允许通过。最后铰定位销孔，配装定位销。 （3）刮削V型导轨面

刮削前先要自由调平床身的安装水平到最小误差。在自由状态下，对床身进行粗刮和半精刮，然后均匀紧固地脚螺钉，并保持半精刮后的精度不变。在精刮床身至规定要求。由于使用的V型研具不是很长，在刮削过程中应注意随时控制V型导轨的扭曲。

（4）刮削平导轨

用较长的平尺进行研点，刮削时既要保证直线度的要求，还应控制平面的扭曲。平导轨刮削的精度要求：在垂直平面内的直线度为0.02mm/1000mm,单面导轨扭曲度为0.02mm/1000mm,接触点为6点/（25mm×25mm）。 （5）刮削床身导轨的注意事项

大型机床床身导轨的刮削、调整工序和刮研工序是同时进行的。由于床身是由多段拼接而成，导轨长、结构刚度低、变形情况复杂，只能边刮边调，以确保安装精度。紧固床身时，应均匀地从床身中段延伸至两端，顺序进行。床身紧固后，导轨的误差曲线形状，必须与自由调平时保持一致，即在允差范围内。不允许因装配调整过程而引起的床身变形产生新的误差。因此，在部装和总装中要进行反复的调整，对所获得的导轨精度误差曲线进行分析，排除装配误差，以达到机床装配技术要求中的各项精度指标。

6、滚珠螺旋传动常用的调整预紧方法有几种？

答：1）垫片调隙式2）螺纹调隙式3）齿差调隙式4）辅助套筒调整方法 整理：

1、工件定位原理： 1）、工件定位的实质就是要使工件在夹具中具有某个确定的正确加工位置。

2）、六点定位原则：用适当分布的六个定位支撑点，限制工件的六个自由度，可使工件在夹具中的位置完全确定，简称六点原则。 3）、长方体工件的定位（1）在工件的底面上均匀的布置3个支撑点，可限制工件的Z轴移动，X轴转动，Y轴转动3个自由度，该平面称为主要定位基准面。主要定位基准面往往选取工件上最大的表面，这三个定位支撑点应处于同一水平面内，不能放在同一直线上，且距离尽可能远。（2）在工件的垂直侧面上布置两个支撑点（两点的连线不能与主要定位基准面垂直），可限制工件的X轴移动，Z轴转动两个自由度，该面称为导向基准面，一般应选取工件狭而长的表面。（3）在工件的正垂直面上布置一个支撑点，可限制工件的Y轴移动，该面称为止推定位基准面，一般选工件上最窄小，与切削力方向相对应的表面。

4）零件加工时应限制的自由度取决与加工要求，定位支撑点的布置取决与零件形状：

（1）完全定位和不完全定位

工件的6个自由度全部被限

制，使工件在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。没有完全限制工件6个自由度的定位方式称为不完全定位。

（2）欠定位和过定位

工件实际定位时，所限制的自由度数目少于按加工要求所必需限制的自由度数目，称为欠定位。欠定位时无法保证加工要求。几个定位支撑点重复限制同一个自由度的现象称为过定位，过定位易使工件与定位元件产生变形，甚至损坏。

5）常用定位方法及定位元件：

（1）工件以平面定位。工件以平面作定位基准时，一般多采用适当分布的支撑钉或支撑板上定位。平面定位元件统称支撑件，可分基本支撑和辅助支撑两样。基本支撑是用来限制工件自由度，具有独立作用的定位支撑，常用的有支撑钉，支撑板，可调支撑，自位支撑等。

（2）工件以圆柱孔定位

工件以圆柱孔为定位基准时，必须使孔的中心线与夹具上有关定位元件轴心线重合。常用定位元件有定位销和定位心轴。

（3）工件以外圆柱面定位

工件以外圆柱面作为定位基准时，主要应保证外圆柱面的轴心线在夹具中占有预定的位置，常采用V型架，定位套筒，定位环为定位元件。V型架两个定位平面间的夹角α有60°、90°、和120°3种。长V型架限制4个自由度，短V型架限制两个自由度，定位孔较长时，可限制4个自由度，定位孔较短时，可限制两个自由度。

（4）几种定位方法的组合应用 一面两销定位

两面一销定位

平面、短V型架及菱形销定位。

6）工件的定位误差：

由于定位方法所产生的误差称为定位误差Δdw,即一批工件定位时，工件的设计基准在加工尺寸方向上相对于夹具（机床）的最大变动量，包括基准不重和误差和基准位移误差。由于设计基准与定位基准不重和所造成的加工尺寸的误差，称为基准不重和误差，用符号Δjb表示。由于副制造误差引起定位基准位移而产生的，故称为基准位移误差，用符号Δdb表示。Δdw=Δjb+Δdb 7）常用夹紧机构：（1）楔块夹紧机构（2）螺旋夹紧机构，优点：结构简单，夹紧可靠、缺点：夹紧动作慢，费时，费力。（3）偏心夹紧机构，常用的有园偏心和曲线偏心两种（4）螺旋压板夹紧机构

2、磨头的装配及试运转注意事项：

1）主轴与轴瓦的接触面积须在装配前检查

2）手动主轴时，旋向要与实际旋向一致，不能反转，避免损伤轴瓦。

3）磨头装配好后，对主轴各工作精度，轴承与轴瓦间隙要再次测量，合格后方可试运转。

4）磨头运转期间，人不能离开设备，尤其是运转开始后的前20分钟内。

5）磨头试运转后，对主轴的各项精度要重新测量。

6）磨头装配好后，要妥善放置，避免振动、受热、受潮及

2 灰尘进入。

3、贴塑导轨是一种金属对塑料的摩擦形式，属滑动摩擦导轨，材料含有固体润滑剂微粒，具有良好的自润滑性质。还具有刚度好，动静摩擦因数差值小，耐磨性好，无爬行，减振性好等特点。此外，施工简单，维修方便。贴塑导轨的工艺过程如下：

（1）表面处理，国内对软带一般采用纳—表面处理。

无法工作，会使某些零部件因受附加的动载荷而加速磨损，疲劳，甚至破裂而影响机械的寿命或造成事故，振动还将产生噪声。

原因：1）转子的不平衡过大2）联轴器的加工误差过大或联轴器与轴的装配质量较差，造成联轴器偏心或端面摆动过大3）轴系对中不良4）转子上的零件振动5）转子—轴承系统的失稳6）转子有缺陷7）转子与静止部分发生摩擦或碰撞8）（2）粘接剂的选用，粘接剂是一种以双组分A型环氧脂为主剂，异氰酸酯为固化剂，并用液体橡胶为增韧剂的双组分室温固化的粘接剂。

（3）粘接工艺。粘接时，先用淸洗剂（如丙酮、三氯乙烯和全氯乙烯）彻底清洗被粘贴导轨面（切不可使用汽油或酒精，因为它们会在被清洗面上残留一层薄膜，影响粘贴效果），清洗后用白色的干净擦布擦拭，直到擦不出任何污迹为止。将塑料软带的粘贴面（黑褐色表面）用淸洗剂擦拭干净。然后将配套的粘接剂均匀的涂抹敷在软带和导轨粘接面上。为保证粘接的可靠性，被贴导轨面应纵向涂抹粘接剂，而塑料软带的粘接面则横向涂抹。粘贴时，从一端向另一端缓慢挤压，以便挤出气泡，粘贴后在导轨面上应施加一定压力，加以固化。为了保证粘接剂充分扩散和硬化，一般在室温下固化时间不少于24h。通常情况，粘接剂用量约500g/㎡,粘接层厚度约0.1mm，接触压力为0.05—0.1Mpa.(4)制作油槽（5）精加工 通常采用刮研方法，目的在于：改善接触情况，工作台或溜板导轨面与相配的床身导轨面配刮要求8—10点/（25mm×25mm）。（6）贴塑导轨的维修 由于软带的硬度低于金属，故磨损往往发生在软带上，维修时只需更换软带。

4、滚珠丝杠副是回转运动与直线运动相互转换的新型传动装置。传动特点：

1）传动效率高，摩擦损失小2）传动转矩小，无爬行现象，传动精度高，同步性好

3）有可逆性，直线运动和旋转运动相互转换4）磨损小，使用寿命长，精度保持性好

5）制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度高，表面粗糙度值要求小，制造费用高6）不能自锁

支撑方式：（1）一端装角接触球轴承（2）一端装组合式角接触球轴承，另一端装深沟球轴承（3）两端均装深沟球轴承（4）两端均装角接触球轴承

5、研磨滑动轴承内孔的注意事项：

1）要使滑动轴承垂直安放，形成竖研状态

2）轴承装入衬套后，应使两轴承均处于受预紧状态，两者预紧力凭感觉基本应一样

3）研磨棒的旋转方向应保持与主轴工作的旋转方向一致 4）采取逐渐研磨，逐渐收紧轴承的方法进行研磨

5）研磨后要清洗干净，再用过滤纸或绸布擦拭抛光，直到表面清晰光亮为止。

6、振动产生的后果和原因

后果：产生振动后，会使机械的工作性能降低或使机械根本

机械的安装基础松动或机械本身刚性太差9）机械上有关部分的热胀余地不足，使轴和轴承产生变形或弯曲。

7、转子的临界转速：与转子固有频率相对应的转速，称为转子的临界转速。

当转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子。 当转子的工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。

8、油膜振荡：当转速高于一阶临界转速两倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重和，发生共振，振动幅度剧烈增加，这就是油膜振荡。

油膜振荡是转子轴承系统产生失稳现象，失稳时，转子的轴心轨迹呈不稳定状态，转子出现异常振动频率成分。严重失稳时，可能造成毁机事故。

9、形位公差：形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度

位置公差：平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动

10、表面粗糙度：经机械加工的表面，总是存在着宏观和微观的几何形状误差，其中由较小的间距和峰谷形成的微观几何形状误差称为表面粗糙度。

表面粗糙度的评定参数：1）轮廓算数平均偏差Ra 2)微观不平度十点高度Rz

3)轮廓最大高度Ry

11、钢按碳的含量分类：1）低碳钢 含碳量≤0.25% 2）中碳钢

含碳量0.25%--0.60%

3）高碳钢

含碳量≥0.60%

12、热处理：是将钢在固态下用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需组织和性能的工艺。

目的：1）提高零件的使用性能，充分发挥钢材的潜力，延长零件的使用寿命。

2）改善工件的工艺性能，提高加工质量，减少刀具磨损。 分类：普通热处理（如退火、正火、淬火、回火等）和表面热处理（如表面淬火、化学热处理等）两大类。

13、带传动：类型摩擦传动和啮合传动两种。

特点：优点1）结构简单，使用维护方便，适于两传动轴中心距较大的场合

2）由于带传动依靠摩擦力传动，过载时，带就会在带轮上打滑，可避免轴上其他零件的损坏，起过载保护作用。 3）由于带富有弹性，能缓和冲击，吸收振动，故传动平稳且无噪声。

缺点：1）带具有弹性且依靠摩擦力来传动，工作时带与带轮之间存在弹性滑动，故不能保证准确的传动比。

3 2）带传动的结构紧凑性较差，尤其是当传动功率较大时，传动的外廓尺寸也较大。

3）带的使用寿命往往较短，一般只有2000—3000h。 4）带传动的效率较低，这时由于带传动中存在弹性滑动，消耗了部分功率。

5）带传动不适于油污、高温、易燃和易爆的场合。 带传动一般应用于50KW以下的中小功率传动，带的工作速度为5—25m/s，传动比i≤7。

14、链传动的优点：1）链传动是啮合传动，故能保证准确的平均传动比。

2）链条装在连轮上不需要很大的张紧力，对轴的传动压力点耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与刃磨性能好。应用于中低速成型刀具。（2）高速钢

特点高硬度、高耐磨性、高热硬性、热处理变形小，能锻造，刃口易磨。普通高速钢用于制造复杂的成型刀具、孔加工刀具，高性能高速钢

用于不锈钢、耐热钢及高强度钢的加工。

2）、硬质合金 特点 耐热性好，切削效率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工艺较差。应用 多用于车刀、铣刀及各种高效刀具。分类钨鈷类（WC+Co）、钨钛鈷类（WC+TiC+Co）、通用类[WC+TiC+TaC+(NbC)+Co]、碳化基（TiC+ WC+Ni+Mo）

18、润滑剂作用：1）润滑作用2）冷却作用3）洗涤作用4）小。

3）链传动中两轴的中心距较大，最大可达5—6mm。 4）能在较恶劣的环境（如油污、高温、多尘、潮湿、泥沙、易燃及有腐蚀性的条件）下工作。

缺点：1）因为链节的多边运动，所以瞬时传动比是变化的，传动中会产生动载荷和冲击，因此不宜用于要求传动精确的精密传动机械上。

2）链条与链轮工作时磨损快，使用寿命较短，磨损后链条节距增大、链轮齿形变瘦，极易造成跳齿甚至脱链。 3）链传动时由于平稳性差，故有噪声。 4）安装时对两轴线的平行度要求较高。 5）无过载保护作用。

链传动的类型有滚子链和齿形链。

链传动的应用主要用于两轴平行、中心距较远、传动功率较大且平均传动比要求准确、工作恶劣的场合。

链传动的一般适用范围：功率P≤100KW，传动比为滚子链i≤

6、齿形链i≤10,两轴中心距a≤6m,效率η≈0.94—0.98。

15、齿轮传动的优点1）能保证瞬时传动比恒定，传动平稳性好，传动运动准确可靠。2）传动功率和圆周速度范围大。

3）传动效率较高，一般圆柱齿轮的传动效率为95%--98%。 4）结构紧凑，体积小，使用寿命较长。

齿轮传动的缺点：1）中心距较大时若采用齿轮传动将导致结构庞大，所以齿轮传动不适用于距离较远的传动。 2）制造和安装精度要求较高，成本也较高。

3）齿轮的齿数为整数，能获得的传动比受到限制，不能实现无级变速。

4）不能实现过载保护。

齿轮传动分为圆柱齿轮传动和锥齿轮传动两类。

16、螺旋传动的特点：结构简单，工作连续、平稳，无噪声，承载能力大，传动精度高，易于自锁等优点，缺点是摩擦损失大，传动效率低。

螺旋传动按螺旋副的摩擦性质分为滑动螺旋和滚动螺旋两种类型。按用途分传动螺旋、传力螺旋和调整螺旋三种。

17、刀具材料在使用过程中应具有高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧性，高耐热性及良好的工艺性。材料的种类1）、工具钢（1）碳素工具钢和合金工具钢

特

防锈作用5）密封作用6）缓冲和减振作用

润滑剂种类有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。

常用润滑油：1）机械油其牌号有N

10、N

15、N

32、N

46、N68等2）精密机床主轴油其牌号有N

2、N

5、N

7、和N153）重型机械油其牌号有N68。4）齿轮油

常用润滑脂1）钙基润滑脂2）钠基润滑脂3）锂基润滑脂4）铝基润滑脂5）石墨润滑脂

固体润滑剂有石墨、二硫化钼和聚四氟乙烯可在高温高压下使用。

19、切削液作用1）冷却作用2）润滑作用3）洗涤与排屑作用4）防锈作用

切削液的种类分为水基和油基两大类。

常用水基切削液1）水溶液2）乳化液3）化学和成液 常用的油基切削液1）切削油2）极压切削油

20、人体触电方式1）电伤2）点击

触电急救1)迅速切断电源2）紧急救护

在触电者脱离电源后，应立即进行现场急救并及时联系医院做好救护准备。当触电者还未失去知觉时，应将其抬到空气流通、温度适宜的地方休息，不能随意走动。当触电者出现心脏停跳、无呼吸等假死现象时，应立即在现场进行人工呼吸或胸外挤压，等专业人员救治。（1）人工呼吸适用于有心跳但无呼吸的触电者。其中口对口（鼻）人工呼吸法的口诀是：“病人平躺在地上，鼻孔朝天经后仰。首先清理口鼻腔，然后松开扣解衣裳。捏鼻吹气要适量，排气应让口鼻畅。吹两秒来停三秒，五秒一次最恰当。”

（2）胸外挤压适用于有呼吸但无心跳的触电者。其口诀是：“病人平躺硬地上，松开领扣解衣裳。当胸放掌不鲁莽，中指应该对凹膛。掌根用力向下按，压下一寸至寸半。压力轻重要适当，过分用力会压伤。慢慢压下突然放，一秒一次最恰当。”

（3）当触电者既无呼吸又无心跳时，可同时采取人工呼吸法和胸外挤压法进行急救。其中单人操作时，应先口对口（鼻）吹气两次（约5s完成），再作胸外挤压15次（约10s完成），以后交替进行。双人操作时，按前述口诀执行。

21、文明生产的基本要求1）执行规章制度，遵守劳动纪律。2）严肃工艺纪律，贯彻操作规程3）优化工作环境，创造良好的生产条件。4）按规定完成设备的维护保养。5）严格遵

4 守生产纪律。

安全生产的一般常识1）开始工作前，必须按规定穿戴好防护用品。2）不准擅自使用不熟悉的机床和工具。3）清除切屑要使用工具，不得直接用手拉、擦。4）毛坯、半成品应按规定堆放整齐，通道上下不准堆放任何物品，并应随时清除油污、积水等。5）工具、夹具、器具应放在固定的地方，严禁乱堆乱放。

22、职业道德是规范约束从业人员职业活动的行为准则。加强职业道德建设是推动社会主义物质文明和精神文明建设的需要，是促进行业、企业生存和发展的需要，也是提高从业人员素质的需要。

职业道德是指从事某种职业的人员在工作或劳动过程中所应遵守的与其职业活动紧密联系的道德规范和原则的总和。 职业道德的特点1）职业道德是社会主义道德体系的重要组成部分2）职业道德的实质内容是树立全新的社会主义劳动态度。

职业道德基本规范1）爱岗敬业，忠于职守2）诚实守信，办事公道3）遵纪守法，廉洁奉公4）服务群众，奉献社会。

23、劳动者的基本权利1）平等就业和选择职业的权利2）获得劳动报酬的权利3）休息和休假的权利4）在劳动中获得劳动安全和劳动卫生保护的权利5）接受职业技能培训的权利6）享有社会保险和福利的权利7）提请劳动争议处理的权利8）法律、法规规定的其他劳动权利

劳动者的基本义务1）完成劳动任务2）提高职业技能3）执行劳动安全卫生规程4）遵守劳动纪律和职业道德。

24、理论培训的目的：就是通过系统讲授机械制造与装配原理和实践经验，使学员对机械制造与装配有一个系统的了解对机械制造与装备工艺有一个全面的认识，从而使学员在专业技术理论的指导下迅速掌握工艺技术所必备的操作技能。理论培训的基本要求：

1）、应按照本职业的《国家职业标准》制定培训计划。2）、理论培训教程必须符合《国家职业标准》并结合本企业产品、工艺、材料、设备等机体内容加以补充。3）、讲授的理论的知识和操作技能必须符合工艺技术的实际情况符合国家规定的各项标准要求。4）、授课者必须认真备课，对课程有深刻的理解并按教程内容认真讲解，不要脱离教程随意引申和发挥。5）、教学过程必须遵循教程大纲教学原则，使学员有条理的系统的掌握所学知识。

第18篇：钳工技师工作总结

钳

工

技

师

技 术 工 作 总 结

尊敬的评委：

我自从1989年进厂以来，一直从事钳工工作。始终工作在维修一线。先后参加了市劳动局举办的中级钳工、高级钳工的培训，并取得职业资格证书。现就本人这些年来在钳工岗位上不断摸索、总结，为生产服务这方面总结如下：

一、积极参与重大技术改造项目的实施

钛白粉行业是属于精细化工行业，产品二氧化钛（TiO2）是一种优异的白色颜料，广泛用于国民经济各个领域。随着产品需求量的增加，公司规模也不断扩大（2万—3万吨/年改扩），重大技术改造改扩项目接踵而来。水解工序是我公司重要工序，好比人的咽喉，它的产能大小决定，上下线的产能，3万吨扩建时，公司决定对水解进行改扩，增加一台49m3预热罐和两台53m3水解锅。公司考虑到水解的特殊性和方便今后检修，清理工作。特别将进、出管线配制任务交给我们维修班，当时的任务是从预热罐出口配DN200法兰玻璃钢管至两台水解锅，再由水解锅配DN150法兰玻璃钢管至一楼的保温槽内，整个工程从三楼至一楼。为了报答公司领导对我们的信任。我和维修班全体人员想方设法，自制许多零件，保证了管道配制不留死角，使物料顺畅地流淌，按时、按质、按量的完成了任务。该任务的完成，解决了一项制约我公司生产发展的“瓶颈”问题。为此，我们维修班当年被评为公司“模范班组”。

二、积极参与合理化建议及“五小”活动

在车间维修的这些年里，尤其是近年，看见我们车间主要设备板框故障率较高，我很焦急。通过我不断地观察和分析后，并咨询有关专业人士后。我对板框膜板进料情况有了一些了解。由于滤布和滤板破损，物料通过滤板的压榨通道进入膜板的，而我们现在的工艺是不要压榨的。在取得本车间领导的支持下，我们对进料的膜板进行清理整修。最后将压榨孔堵死。仅此一项改造便使得近20块膜板“起死回生”，膜板：4300元/块，共节约费用近9万元。

三、加强学习理论学习，提高精力能力，解决设备疑难问题

从事本岗位工作以来，我深切地感到，一味地注重实践经验的积累，忽视理论的学习，尤其是在现阶段技术革命正突飞猛进，不具备一定的专业理论知识，是无法很好地从事维修钳工这一岗位，要重视理论对实践的指导作用。因而，这些年来，结合本种的特点，先后学习了《机械制图》、《化工机械原理》、《机械工程材料》等等，购置了机械工程手册，公差与配合等专业工具书。通过对专业理论的学习，更加提高了自己实践工作能力，对生产中发生的设备疑难问题，排除起来更加得心应手。如我公司隔膜压滤机用膜板压榨，因已有压缩空气吹干滤饼，而无需再进行压榨，且膜板损坏较严重。我便考虑能否取消膜板，更换配板。在得到车间领导

2 的首肯下，我们按8：9的比例更换成配板，使用效果明显，不仅降低了成本约20万元，还节约了维修费用，延长了使用寿命，这些年来，我非常重视专业理论知识的学习，在参与的几十项设备改造和日常疑难问题的解决上获益匪浅。

四、我从事维修钳工20多年，在这么多年的实践中总结积累了一定的经验，为使自己这些有限的经验不致于荒废，这几年，根据公司的安排，先后带了四名徒弟，其中一名也取得了钳工技师资格，并成为车间维修班长，其余三人也都成为维修骨干。形成了“传、帮、带”的良好风气。

“生产是战场，设备是刀枪”这句话是我早些年听讲的，细想起来，我觉得很有见地，随着公司规模不断地扩大，产量越来越高，如何保证设备的正常运转，提高设备的开车率，是生产稳定发展的关键所在，搞好生产的提前就是保证设备的完好，要保证设备的完好，则需要一批高素质的维修人员。因而，如何培养、造就一支高素质、懂专业、一专多能的维修队伍是我公司当前急待解决的重中之重。

第19篇：钳工技师选择题

1.自准直仪中，像的偏移是由反射镜的转角决定，与反射镜到物镜的 C 。 A.转角无关 B.距离有关 C.距离无关

2、测量中等尺寸导轨在垂直平面内的直线度误差时，采用 B 法较合适。 A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量

3、测量较长导轨在垂直平面内的直线度误差，采用 A 法较合适。 A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量

4、测量大型工作台面的平面度误差，采用 C 法较合适。 A.光线基准 B.实物基准 C.间接测量

5、研磨工件表面粗糙度可达Ra0.16-0.012mm。

6、钻孔粗糙度Ra50-125um.

7、弯管时最小弯曲半径须大于管直径3倍。

8、金属板弯曲形厚度小于5mm可用冷弯。

9、手用丝椎切削后角为6-8度。

10、皮碗式密封适用于密封处圆周速度不大于7m/mim场合。

11、沉头铆钉的伸长部分的长度，应为铆钉直径的0.8-1.2倍。

12、高速切削进给速度可高达50-120m/min

13、一纳米等于十亿分之一米也等于10米

14英文机械工程图中，front view是前视图，top view是顶视图，right side view是右视图。

15、97．大型工件划线时，应尽量选定精度要求较高的面或主要加工面作为 178．采用双边控制阀的随动系统，其随动精度(B)。 a．较低 b．较高 c．最高

179．具有(B)的控制滑阀，系统的工作精度最好。 a．负开口 b．零开口 c．正开口

180．以大气压力为基准测得的高出大气压的那一部分压力称(D)。 a．大气压力 b．真空度 c．绝对压力 d．相对压力 181．要求机床工作台往复运动速度相同时，应采用(A)液压缸。 a．双出杆 b．差动 c．柱塞 d．单叶片摆动 182．两个相切的圆C1和C2的公切线，有（3条） 183．两个相离的圆C1和C2的公切线，有（4条）

184．机械加工的基本时间是指(B)。 a．劳动时间 b．机动时间 c．作业时间 185．作业时间分为(C)和辅助时间。 a．单件时间 b．劳动时间 c．基本时间 186．在经济分析中，全年工艺成本的变化与年产量的变化成(b)关系。

a．反比 b．正比 c．没有

187．研磨时，研具与工件的相对运动比较复杂，每一磨粒(A)在工件表面上重复自己的运动轨迹。 a．不会 b．经常 c．有时

188．超精加工中使用的切削液通常是(B)的混合剂。在使用时应在循环系统中不断过滤净化。a．20％煤油和80％锭子油 b．80％煤油和20％锭子油 c．10％煤油和90％锭子油

189．抛光加工工件表面，(C)提高工件的相互位置精度。

a．能够 b．稍能 c．不能

190．为了消除机床箱体的铸造内应力，防止加工后的变形，需要进行(B)处理。

a．淬火 b．时效 c．退火

191．机床主轴的最终热处理一般安排在(B)进行。

a．粗磨前 b．粗磨后 c．精磨前 192．组合机床自动线适用于加工(C)工件。

a．较简单 b．结构特殊、复杂 c．箱体、杂类

193．在(B)自动线中，一个工位因故停车，上、下工位仍可继续工作。

a．刚性联接 b．柔性联接 c．弹性联接 194．轴类零件加工时，常用两中心孔作为(B)。

a．粗基准 b．定位基准 c．装配基准

195．在夹具中，用来保证工件在夹具中具有正确位置的元件，称为(A)。

a．定位元件 b．引导元件 c．夹紧元件 196．在夹具中，一般所指的基础件是指(C)。

a．定位元件 b．夹紧元件 c．夹具体

197．在夹具中用较长Ｖ形槽来作工件上圆柱表面的定位元件时，它可以限制工件的(C)自由度。a．两个 b．三个 c．四个 d．五个

198．工件在夹具中定位时，被夹具的某一个面限制了三个自由度的工件上的那个面，称为(B)。 a．导向基准面 b．主要基准面 c．止推基准面 199．既能起定位作用，又能起定位刚性作用的支承，就是(C)。

a．辅助支承 b．基本支承 c．可调支承

200．限制工件自由度数少于六个仍可满足加工要求的定位称为(B)。

a．完全定位 b．不完全定位 c．过定位 d．欠定位

201．外圆柱工件在套筒孔中定位，当工件定位基准和定位较长时，可限制(C)自由度。

a．两个移动 b．两个转动 c．两个移动和两个转动

202．用一个大平面对工件的平面进行定位时，它可限制工件的(B)自由度。

a．两个 b．三个 c．四个 d．五个

203．用短圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可以限制工件的(A)自由度。

a．二个 b．三个 c．四个 d．五个 204．轴类零件用双中心孔定位，能消除（D）自由度。 A、两个 B、三个 C、四个 D、五个

205．工件在高低不平的表面上进行定位时，应该用(B)定位支承点支承。

a．二个 b．三个 c．四个 d．五个

206．利用工件已精加工且面积较大的平面定位的，应选作的基本支承是(B)。

a．支承钉 b．支承板 c．自位支承

207．对工件上两个平行圆柱孔定位时，为了防止产生过定位，常用的定位方式是(C)。

a．用两个圆柱销 b．用两个圆锥销 c．用一个短圆柱销和一个短削边销 208．为了提高工件的安装刚度，增加定位时的稳定性，可采用(C)。

a．支承板 b．支承钉 c．辅助支承 d．弹簧支承 209．选择定位基准时，应尽量与工件的(D)一致。

a．工艺基准 b．度量基准 c．起始基准 d．设计基准 210．基准不重合误差也就是(B)。

a．加工尺寸公差 b．联系尺寸公差 c．定位尺寸公差

211．工件以外圆柱为基准，定位元件是Ｖ形块时，则当设计基准是外圆(B)时定位误差最小。 A.上母线 b．下母线 c．中心线

212．计算定位误差时，设计基准与定位基准之间的尺寸，称之为(C)。

a．定位尺寸 b．计算尺寸 c．联系尺寸

213．工件以圆孔定位，定位元件为心轴时，若心轴水平置放，则工件与定位元件接触情况为(B)。a．双边接触 b．单边接触 c．任意方向接触

214．工件以外圆定位，水平放在Ｖ形块中，则此时工件在(A)无定位误差。

a．水平方向 b．垂直方向 c．加工方向 215．夹具中螺旋夹紧装置的主要缺点是(B)。

a．夹紧不可靠 b．费时费力 c．容易损坏工件 d．容易损坏夹具体

216．为了保证工件在夹具中加工时不会引起振动，夹紧力的作用点应选择在(B)处。a．远离加工 b．靠近加工 c．工件上已加工 d．刚度足够处

217．夹具中的偏心夹紧装置仅适用于加工时振动不大的场合，其原因是它的(A)。

a．自锁性较差 b．夹紧力太大 c．刚性较差

218．用偏心夹紧工件比用螺旋夹紧工件的主要优点是(C)。

a．夹紧力大 b．夹紧可靠 c．动作迅速 d．不易损坏工件

219．在钻夹具的分度定位装置中，可以保证较高分度精度的定位器是(C)。

a．圆柱销定位器 b．钢球定位器 c．圆锥销定位器

220．夹紧力F夹大小与切削力F的方向、重力G的方向有关，当夹紧力的方向与它们相垂直时，则夹紧力的y夹＝(B)。 a．F＋G b．（F＋G）／f c．0 221．对于在几个方向都有孔的工件，为了减少装夹次数，提高各孔之间的位置精度，可采用(A)钻床夹具。a．翻转式 b．盖板式 c．回转式 d．移动式

222．钻套在钻夹具中用来引导刀具对工件进行加工，以保证被加工孔位置的准确性，因此它是一种(B)。a．定位元件 b．引导元件 c．夹紧元件 d．分度定位元件 223．设计钻床夹具时，夹具公差可取相应加工工件公差的(B)。

a．1/2～1/3 b．1/2～1/5 c．±0.10

224．当用钻夹具钻工件上位置靠得较近的两个圆孔时，所使用的钻套应是(D)。

a．固定钻套 b．快换钻套 c．可提升钻套 d．切边钻套 225．金属和合金的性能(A)

a．首先决定于组成原子的堆积形式，其次决定于组成原子的种类 b．首先决定组成原子的大小，其次决定于原子堆积的紧密程度

c．首先决定于组成原子的种类，其次决定于组成原子的堆积形式。 226．合金进行相变时的过冷和过热现象是(C)。

a．一种热处理缺陷 b．一种人为现象 c．促进相变的动力 227．铁碳二元合金的A3和Acm临界点与其含碳量的关系是(C)。

a．合金含碳量越高这两个临界点也越高b．随合金含碳量增加A3越高而Acm越低c．随合金含碳量增加A3越低而Acm越高

228．组成无限固溶体时，组元晶格类型、原子半径及物理化学性能应当(A)。

a．相近b．不相近

229．在Fe—FeC合金中，当温度在727℃时，碳在铁中的溶入量是(B)

a．2.11％ b．0.218％ c．0.008％

230．钢的渗氮是属于(B)。a．上坡扩散 b．反应扩散

231．消除冷加工硬化现象的再结晶退火，是一种(A)。a．无相变退火 b．有相变退火 232．锻造后形成的流线，沿流线方向的性能是(B)。a．最低 b．最高 233．Acm、Accm、Arcm三者的关系是(C)。

a．Accm＜Acm＜Arcm b．Accm＝Arcm＝Acm c．Accm＞Acm＞Arcm 234．钢淬火后所形成的残余应力(B)。

a．使表面处于变压状态b．随钢种和冷却方法而定 c．为表面拉应力，表层处于受拉状态

235．某机械零件要求材料具有较高的强度和韧性，一般应选用(B)来制造。

a．低碳钢 b．中碳钢 c．高碳钢

236．生产中采用的等温淬火是为了获得(C)组织。a．马氏体 b．珠光体 c．下贝氏体 237．完全退火的加入温度一般规定为(C)。

a．Acl＋(30～50)℃ b．Accm＋(30～50)℃ c．Ac3＋(30～50)℃ 238．钢的淬透性取决于(A)。

a．淬火冷却速度 b．钢的临界冷却速度 c．工件的尺寸形状 239．分级淬火分级的目的是(C)。

a．使工件在介质中停留期间完成组织转变 b．使工件内外温差较为均匀并减小工件与介质间的温差 c．使奥氏体成分趋于均匀

240．为了使碳原子渗入钢中就必须使钢处于(A)状态。a．奥氏体 b．铁素体 c．铁

素体加渗碳体混合物

241．在合金结构钢所属铬钢中，用的最多的钢号是(C)。

a．30Cr b．35Cr c．40Cr、50Cr

242．下列无回火脆性的钢是(A)。a．碳钢 b．铬钢 c．锰钢

243．弹簧在加热时，为防止其变形，正确放置方法是(B)。a.竖直放 b.水平放 c.堆放 244．Crl2型钢的淬透性很高，油淬的临界温度尺寸可达(B)

a．20mm b．300mm c．400mm

245．合金工具钢与碳素工具钢相比，其抗回火稳定性(C)。a．差 b．近似 c．高 246．二次硬化法所采用的淬火加热温度比一次硬化法(C)。a．低 b．相等 c．高 247．筑炉时在耐火材料的外侧还要砌筑一层保温材料，对保温材料不但要求重量轻、具有

足够的耐火度，而且应(C)。a．不易传热且易蓄热 b．不易传热和蓄热 c．传热和蓄热性能好

248．如果观察到裂纹具有如下特性：裂纹的线条显得柔软，尾端圆秃，也不产生氧化脱碳

等，这种裂纹是(A)产生的。a．淬火前 b．淬火过程中 c．淬火后

249．因加热温度过高引起的淬火裂纹，大都是(A)分布。a．沿晶 b．穿晶 c．混晶 250．较高精度，不淬硬丝杠的材料为T

10、T12A，热处理为(C)。

a．正火、淬火 b．普通退火、调质 c．球化退火、调质 251．在下列碳氢化合物中，气体渗碳用得较多的是(A)。

a．甲烷 b．乙烷 c．丙烷 d．丁烷

252．如果钢件未淬透，淬火后的组织应力表现为(B)。

a．组织应力大于热应力 b．热应力大于组织应力 c．热应力与组织应力基本平衡 253．数控机床的主要机械部件被称为(A)，它包括底座床身、主轴箱、进给机构等。

a．主机 b．数控装置 c．驱动装置

254．数控机床执行机构的驱动部件为(C)，它包括主轴电动机、进给伺服电动机等。

a．主机 b．数控装置 c．驱动装置

255．数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装(A)。

a．角度编码器 b．光栅 c．磁尺

256．计算机的内存容量通常是指（RAM的容量）

257．TND360型数控车床为(A)轮廓控制的卧式数控车床。

a．两座标 b．三座标 c．四座标

258．TND360型数控车床的回转刀架具有(B)工位。a．四个 b．八个 c．十个 259．零件加工程序可通过输入设备存储于数控装置内的(B)。

a．中央处理单元 b．存储器 c．专用电路

260．一般数控车床的数控装置都是(A)，就是对刀具相对于工件运动的轨迹进行控制的系

统。a．轮廓控制系统 b．点位直线控制系统 c．点位控制系统 261．半闭环系统一般利用装在电动机上或丝杠上的(B)获得反馈量。

a．光栅 b．光电脉冲圆编码器 c．感应开关

262．全闭环系统一般利用(A)检测出溜板的实际位移量，反馈给数控系统。

a．光栅 b．光电脉冲圆编码器 c．感应开关

263.数控机床的运动量是数控系统直接控制的，运动状态则是由(A)控制。

a．可编程控制器 b．存储器 c．插补器

264．在轮廓控制系统中，坐标轴运动轨迹是靠(C)计算得出的。

a．可编程控制器 b．存储器 c．插补器 265．数控机床的标准坐标系为(C)。

a.机床坐标系 b.工件坐标系 c.右手直角笛卡尔坐标系 266．在数控机床中(C)是由传递切削动力的主轴所确定。

a．X轴坐标 b．Y轴坐标 c．z轴坐标

267．数控机床按(B)的不同，可分为点位控制系统、点位直线控制系统和轮廓控制系统。

a．测量装置的有无及位置 b．加工路线 c．坐标轴的个数

268．在下列G功能代码中，(B)是一次有效G代码。a．G00 b．G04 c．G01 332铰链四杆机构中,若最短杆与最长杆长度之和小于其余两杆长度之和,则为了获得曲柄269．在下列C功能代码中，(C)是直线插补。a．G 02 b．G00 c．G01 摇杆机构,其机架应取(B) 270．在下列G功能代码中，(A)是顺时针圆弧插补。a．G02 b．G03 c．G30 A.最短杆 B.最短杆的相邻杆 C.最短杆的相对杆 D.任何一杆 271．在下列G功能代码中，(B)是逆时针圆弧插补。a．G02 b．G03 c．G30 333.在凸轮机构的从动件选用等速运动规律时,其从动件的运动(A) 272．在下列G功能代码中，(A)是螺纹切削指令。a．G32 b．G40 c．G41 A.将产生刚性冲击 B.将产生柔性冲击 C.没有冲击 D.既有刚性冲击又有柔性冲击 273．在下列G功能代码中，(A)是取消刀尖圆弧补偿指令。 334.带传动的主要失效形式是带的(A) a．G40 b．G41 c．C42 A.疲劳拉断和打滑 B.磨损和胶合 C.胶合和打滑 D.磨损和疲劳点蚀 274．程序段G04 X3，表示执行暂停(B)时间。 a．0.3秒 b．3秒 c．30秒 335.带传动中弹性滑动现象的产生是由于(C) 275．在下列数控车床G功能代码中，(A)是主轴恒线速控制。 a．G96 b．G97 c．G98 A.带的初拉力达不到规定值 B.带与带轮的摩擦系数过小 276．在下列数控车床G功能代码中，(B)是主轴恒转速控制。 a．G96 b．G97 c．G98 C.带的弹性变形 D.带型选择不当 277．在下列数控车床G功能代码中，(B)是每分钟进给控制。 a．G97 b．G98 c．G99 336.(A )是带传动中所固有的物理现象,是不可避免的。 278．在下列数控车床G功能代码中，(C)是每转进给控制。 a．G97 b．G98 c．G99 A.弹性滑动 B.打滑 C.松驰 D.疲劳破坏 279．在加工中心上选择工件坐标系，可使用(C)指令。 a．G50 b．G53 c．G54 337.渐开线齿轮的齿廓曲线形状取决于(D) 280．在下列辅助功能指令中，(A)是无条件程序暂停指令。 a．M00 b．M01 c．M02 A.分度圆 B.齿顶圆 C.齿根圆 D.基圆 281．在下列辅助功能指令中，(B)是有条件程序暂停指令。 a．M00 b．M01 c．M02 338.闭式硬齿面齿轮传动的主要失效形式是(B) 282．在下列辅助功能指令中，(A)表示主轴正转指令。 a．M03 b．M04 c．M05 A.齿面胶合 B.轮齿疲劳折断 C.齿面磨粒磨损 D.轮齿过载折断 283．在下列辅助功能指令中，(B)表示主轴反转指令。 a．M03 b．M04 c．M05 339.齿面接触疲劳强度设计准则针对的齿轮失效形式是(A) 284．在下列辅助功能指令中，(C)表示主轴停指令。 a．M03 b．M04 c．M05 A.齿面点蚀 B.齿面胶合 C.齿面磨损 D.轮齿折断 285．在下列辅助功能指令中，(C)表示程序结束指令。 a．M00 b．M01 c．M02 340.为了实现两根相交轴之间的传动,可以采用(C) 286．在下列辅助功能指令中，(B)表示子程序调用指令。 a．M30 b．M98 c．M99 A.蜗杆传动 B.斜齿圆柱齿轮传动 C.直齿锥齿轮传动 D.直齿圆柱齿轮传动 287．在下列辅助功能指令中，(C)表示子程序结束指令。 a．M30 b．M98 c．M99 341.齿轮传动中,轮齿齿面的疲劳点蚀经常发生在(B) 288．带刀库、机械手的加工中心一般用T指令进行选刀，用(A)指令来进行换刀。 A.齿根部分 B.靠近节线处的齿根部分 C.齿顶部分D.靠近节线处的齿顶部分

a．M06 b．M09 c．M16 342.一对正确啮合的斜齿圆柱齿轮传动的(A)均为标准值。 289．刀具补偿功能是数控系统所具有的为方便用户精确编程而设置的功能，它可分为(C)A.法面模数、分度圆上的法面压力角 B.端面模数、分度圆上的端面压力角

和刀尖圆弧补偿。 a．刀具形状补偿 b．刀具磨损补偿 c．刀具位置偏置补偿 C.端面模数、分度圆上的端面压力角、分度圆上的螺旋角 290．加工中心的(B)是加工中心多工序加工的必要保证，由刀库、机械手等部件组成。 343.普通圆柱蜗杆和蜗轮传动的正确啮合条件是(B) a．主轴部件 b．自动换刀系统 c．数控系统 A.mt1=ma2, αt1=αa2,λ=β B.ma1=mt2, αa1=αt2,λ=β 291．主轴轴线垂直设置的加工中心是(B)，适合加工盘类零件。 C.mt1=ma2, αt1=αa2,λ= -β D.ma1=ma2, αa1=αt2,λ= -β (注:下标t表示端a．卧式加工中心 b．立式加工中心 c．万能加工中心 面,a表示轴向,1表示蜗杆、2表示蜗轮) 292．在下列加工中心准备功能指令中，(A)表示选择在XY平面内进行圆弧插补。 344.普通平键的长度应(B) A .稍长于轮毂的长度 B .略短于轮毂的长度 C.是轮毂长a．G17 b．G18 c．G19 度的三倍 D.是轮毂长度的二倍 293．AutoCAD、UG是(D)软件。a．系统软件 b．绘图软件 c．支撑软件 d．CAD应用软件 345.键的截面尺寸b×h主要是根据( D )来选择。 294．AutoCAD具有(B)功能。a．工程计算 b．绘图造型 c．自动编程 d．动画设计 A.传递扭矩的大小 B.传递功率的大小 C.轮毂的长度 D.轴的直径 295．手工编程的常用计算方法有:作图计算法、代数计算法、平面几何计算法、三角函数346.当两个被联接件之一太厚不宜制成通孔,且联接不需要经常拆装时,宜采用(C) 计算法、平面解析几何计算法。 A.螺栓联接 B.螺钉联接 C.双头螺柱联接 D.紧定螺钉联接 296.相对编程是相对于当前位置进行编程。 347.滚动轴承在一般转速下的主要失效形式是(C) 297.数控车床公英制螺6加工切削路线是相同的。 A.过大的塑性变形 B.过度磨损 C.疲劳点蚀 D.胶合 298.数控机床在轮廊拐角处产生“欠程”现象，应采用修改坐标点方法控制。 348.联轴器和离合器均具有的主要作用是(B) 299.数控机床又称（A）机床，就是用电子计算机数字化指令控制机床各运动部件的动作，A.补偿两轴的综合位移 B.联接两轴,使其旋转并传递转矩

从而实现车床加工过程的自动化。 A、CNC B、CPU C、RAM C.防止机器过载 D.缓和冲击和振动 300.控制器的功能是（C） 349.下列联轴器中,能补偿两轴的相对位移并可缓冲、吸振的是(D ) A.进行逻辑运算 B.进行算术运算 C.分析指令并发出相应的控制信号 A.凸缘联轴器 B.齿式联轴器 C.万向联轴器 D.弹性柱销联轴器 301．齿轮每转一周最大转角误差可通过检查（ A ）来反映。 350.YG6X是一种（A)硬质合金。 A.齿圈径向圆跳动和公法线长度变动 B.基节误差和齿形误差 A细晶料的钨钴类 B粗晶料的钨钴类 C细晶料的钨钛钴类 C.基节误差和公法线长度变动 D.齿圈径向圆跳动和齿形误差 351．钨钴合金（YG）(K类)用于有色金属、铸铁及合金类加工。 302.齿轮每转一周多次重复的转角误差属于（ C ）误差。 352．钨钴钛合金（YT）(P类)用于钢类加工。 A.低频 B.中频 C.高频 D.中低频 353．(N类)用于铜合金类加工。 303.齿轮每转一周的最大转角误差，影响齿轮（ B ）。 354．碳化钛合金（YN）。 A.传动的平稳性 B.运动的准确性 C.承载能力 D.齿圈径向圆跳动 355．钨钽钴（YA）用于铸铁和不锈钢。 304.齿轮每转一周多次重复的转角误差，影响齿轮（ D ）。 356．钨钛钽钴（YW）（M类）万能硬质合金。 A.运动的准确性 B.承载能力 C.传动比 D.传动的平稳性 357.传感器包括以下三个功能元件：敏感元件，传感元件，测量元件。 305.齿轮每转一周多次重复的转角误差可通过检查（ B ）来反映。 358.刚性转子在工作中不会遇到（临界转速）。 A.齿圈径向圆跳动和公法线长度变动 B.基节误差和齿形误差 359.数控机床伺服系统是以（机械位移）为直接控制目标的自动控制系统。 C.基节误差和公法线长度变动 D.齿圈径向圆跳动和齿形误差 360.数控机床上可使用脉冲编码器检测（位置和速度）。 306.传动齿轮径向圆跳动误差补偿的原理是将齿轮和轴的跳动相位（ A ）后进行装配。 361.高速数控机床主轴轴承一般采用（磁力轴承）。 A.错开180度 B.对齐 C.错开90度 D.错开270度 361.（半闭环）伺服系统没把机械传动所产生误差包括进去，系统性能仍受到多种机械间307.灰口铸铁的组织是 （C)。A珠光体+碳化体 B铁素体+珠光体 C金属基体+石墨 隙及变形等影响。 308.机房在无切削载荷情况下，因本身制造、安装、磨损造成的误差称为机床（静态误差）。362.程序编制中首件试切作用是检验程序的正确性及加工零件是否符合图纸要求。 309.自激振动约占切削加工中振动的（65%） 363.机电一体化系统中完成信息采集、处理任务的是（检测）部分。C、M 310.（千分尺）的结构设计符合阿贝原则。 364.对振动的控制需对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行冶理。 311.数控机床伺服系统是以（机械位移）为直接控制目标的自动控制系统。 365.国内劳动部门规定的工伤频率，可惯称为千人事故率。 312.修改间隙补偿值是（补偿正反向误差值） 366.职业道德首先要从受岗敬业、忠于职守的职业行为规范开始。 313.尺寸链按功能分为设计尺寸链和（工艺尺寸链） 367.磁力探伤法可检测表面以下5～6mm范围内的裂纹缺陷状态。 314.设备经过大修或重点修理后，验收的条件是精度指数须（≤1.0） 368.压力容器的耐压试验是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验315.传感器包括以下三个功能部件：敏感元件、传感元件、测量元件。 或气压试验。 316.传感器被测量包括物理量、几何量、生物量、化学量。 369.三相发电机，连成星形，已知其线电压为380伏，则其相电压为220伏。 317.机电一体化系统五大要素： 370.要想减少温度引起的测量误差,最好是在20°C的条件下测量。

机械系统、电子信息处理系统、动力系统、传感检测系统、执行元件系统组成。 371.靠改变工作开口的(大小)来调节通过阀口的流量的控制阀称为（流量控制阀）。 318.机电一体化系统五大功能：主功能、动力功能、检测功能、控制功能、构造功能 372．起重机起吊重物时，应先吊200mm，检查无异常时再起吊。 319.数控车床的脉冲当量一般Z轴为（0.01mm），X轴（0.005）mm。 373．设备产生异常声音的根源是(振动)。 320.加工一轴，在锻造时的氧化皮属于（工艺性）消耗。 374．经过划线加工时的最后尺寸,在加工过程中应通过(测量)来保证尺寸的准确度。 321.（材料越脆），材料越易进行超声加工。 375．(螺旋)传动主要是用来回转运动变为直线运动。 322.切削时，切削流向工件的待加工表面，此时刀尖强度较（差）。 376．凡在坠落高度大于等于(2M)，有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。 323.刀具进入正常磨损阶段后磨损速度（下降）。 377．旋转体在径向截面有不平衡量，且产生的合力通过其重心，此不平衡称(静不平衡)。 324.影响刀具扩散磨损速度最主要的原因是（切削温度） 378．为保护人体健康的噪声卫生标准应为 (90dB)以下。 325.数控机床要求（伺服系统）承载能力强、调速范围宽、较高的控制精度、合理的跟踪379．气焊位置(5 m)以内不得有可燃物品。

速度系统的稳定的可靠。 380．旋转件转动时，其不平衡量要产生(离心力)。 326. 389．转速为n的转子的转速频率为n/60 。 390.国家标准规定有8项位置公差。

391.表面热处理又分为表面淬火和化字热处理。392.常用的油基切削液有切削油和极压切削油。

393.工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的6倍表示。394.工序质量控制的对象是质量特性值。

395.将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫双频激光干涉仪。

396.数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成 397.半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。

398.“双特征分析法”故障诊断技术是把振动故障信号分为平稳故障信号和冲击故障信号。399.手工电弧焊的焊接工艺参数包括焊条直径，焊接电流、电弧电压和焊接速度。 400.安全用电的原则是不接触低压带电体，不靠近高压带电体。

401.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。402.调整安装水平的目的是为了保持其稳定性减小振动、防止变形和避免不合理的磨损，保证加工精度 。

403.对设备的某个部件或某项精度的修理，称为项目性修理。

404.桥式起重机的大车咬道是一种普遍故障，最常用、有效修理方法是调整和移动车轮。405.主要用于载荷较大的重系列联结的矩形花键,其定位方式是齿侧。

406.提高设备主轴系统精度的改进途径有提高主轴的回转精度、刚度和热稳定性。407.全跳动属于位置公差 。

408.检验桥板是用于测量机床导轨间、其他部件与导轨间的平行度的主要工具。

409.数控机床位置精度的三项评定项目有轴线的重复定位精度、定位精度和反向差值。410.对振源、振动传播途径和振动影响的地点三个环节进行治理。

411.形位公差带通常包括公差带的大小、公差带的方向和公差带的位置。412.化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、碳氮共渗和渗金属。 413.常用的油基切削液有切削油和极压切削油。

414.变压器的一次侧匝数与二侧匝数之比，称为变化。415.数控机床一般由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其辅助装置组成。 416.半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器。 417.将同一激光器发出的光分成频率不同的两束光波，并使之产生干涉而进行测量的精密仪器叫双频激光干涉仪。

418.飞机的起落架机构属于双摇杆机构。、419.缝纫机的踏板机构属于(曲柄摇杆)机构。

510.表示工序能力满足公差范围要求程度的量值是工序能力指数。511.工序质量控制的核心是管因素，而不是管结果。 520.感应同步器是数显装置中典型的位置检测元件。

521.对设备的某个部件或某项精度的修理，称为项目性修理。

521.车间生产控制的主要工作有生产调度、作业核算和作业分析。

522.建立在以相似形原理为基础的合理组织生产技术准备和产品生产过程的方法叫成组技术。

第20篇：钳工技师岗位职责

钳工技师岗位职责及考核办法

1.范围：

本标准适用于动力车间钳工技师岗位。

2.岗位职责：

2.1负责班组在日常蒸汽供给过程中所属设备的维护、检修和管理工作。

2..2负责提出本专业区域内需大修、春检、秋检及日常检修项目。

2.3负责本专业班组的技术工作，并对检修及维护质量、设备运行情况负责任。

2.4会同检修技术员，负责本专业设备检修后的验收与交接工作，做好本专业巡

检及检修记录整理工作。

2.5会同检修技术员，完成车间下达的培训工作,参加厂人教科组织的各项培训工

作，做好钳工专业以师带徒的考核工作。

2.6负责对检修责任区域的巡回检查, 督促班组执行《车间缺陷单的使用规定》，

对于检修专业范围内的设备安全经济运行负责。

2.7负责定期工作的检查及周期核定工作。

2.8 对于本岗位设备出现的故障\\隐患,应督促班组及时整改消缺,暂无法处理的,

应跟踪检查并记录运行情况。

2.9。会同检修技术员，负责本专业的工艺运行参数、设备运行规程、设备维护规程的制定、修订与完善工作。

2.10负责质量、环境、职业安全健康体系在本专业范围内的贯彻落实

2.11积极向车间或班组提出有创新的技术改造方案或QC及“五小”活动。每年向班组或车间提出的合理化建议或技术改造方案不少于两条。

2.2权限：

2.2.1有对车间的各项工作提出意见和合理化建议的权利。

2.2.2对于各种违章现象，有制止和建议处罚的权利。

2.2.3有拒绝违章指挥的权利。

3.工作要求：

3.1接受并执行车间领导在安全、生产等方面的正确指挥，配合专业技术人员，做好检修技术管理工作。

3.2每工作日按车间要求对本专业设备进行巡检,分析各岗位设备运行记录和巡检记录,发现问题及时带领和协调班组处理，并将设备故障状况、处理方法和处理结果上报车间有关领导，督促班组严格执行《车间缺陷单的使用规定》；所属专业范围内出现技术疑难问题，必须配合车间各专业技术人员进行分析处理。

3.3对于大型或比较重要的操作，配合车间专业技术人员出具作业指导书，审核岗位检修人员的检修过程；设备检修与安装时，配合相关技术人员做好检修过程中检修质量的监督工作。

3.4参加设备及人员的事故分析，并做出属本专业的书面技术鉴定,协助车间领导

制定对策。

3.5监督和指导检修人员按照《动力车间设备检修规程》的有关规定，进行检修；

按照《动力车间维护保养规程》的有关要求，进行日常维护保养工作；按照《动力车间受控岗位指标标准》的有关规定，保证各设备的安全正常运行及停用设备处于备用状态。

3.6 会同车间其他技术人员、岗位人员做好责任区域内检修设备的交接、试运行

及验收工作。

3.7会同检修班班组长做好责任区域内设备的检修及维护保养工作。

3.8严格遵守国家法律、厂纪厂规以及车间的各项规章制度，不违法、不违纪。

3.9按时参加班组周安全活动和经济分析会，确保我车间锅炉安全经济运行。

3.10学习专业知识，提高岗位技能与水平，并根据车间安排，做好钳工专业的技

术培训和以师带徒工作。

3.11按照程序文件要求开展工作，做好质量、环境、职业安全健康相关工作。

3.12 完成车间安排的各项临时性任务。

3.13对于班组其他成员提出的有关专业技术问题,应耐心认真解答.

3.14会同车间技术人员收集、整理运行当中的数据和信息，并分析数据，为以后

的运行提供依据以及是否采取预防措施

4.月考核细则

4.1、按时完成班组下达的生产任务，检修后的设备、必须一次试车成功，否则

扣100元/次。

4.2、按时完成班组临时安排的工作，严禁消极怠工、误工，效率低下。否则每

项扣50元.

4.3、提高服务意识，对运行人员反映的设备缺陷及时检修或给予答复，处理完

设备缺陷单的缺陷后，应将处理结果及时反馈给运行班组。否则每项•次工作扣100元拒接缺陷单或在十五分钟内不进行检查、检修者，发现一次•项扣40元，并承担由此而造成的一切损失。

4.4、每天必须严格按照巡检路线和设备点检卡要求对所属设备进行巡检，保证

巡检到位。并在运行记录上签字，对于发现的问题，及时处理，完后做好自己的记录，并且及时将运行情况向相关领导汇报，否则核减20元/次。影响二类指标的完成时，由车间讨论处理。

4.5、设备检修完后，及时填写设备检修台帐，会同车间技术员和岗位人员做好

与检修系统的交接工作，并及时填写各种档案，否则每次、项核减20元；日常巡检中发现问题及时处理，不能处理的立即向车间报告。发现问题不处理的，每项•次扣50元。并承担由此而造成的一切损失。

4.6、对问题较多的设备应加强巡检，增加巡检次数，尽力降低故障率，此项工

作未做扣10元/次，并承担影响生产的一切损失。备用设备需使其处于完好

状态。

4.7、、对于所属设备的跑冒滴漏应及时进行处理。否则每发现一处扣20元/次•

项。

4.8、按时完成安排的安装和技术改造任务.否则每推后一天扣50元/次•项。

4.9、对于车间的设备故障，必须随叫随到，抓紧抢修。否则每次扣50元/次•项。

4.10对于本岗位出现的技术疑难问题,必须配合车间技术员及时处理解决,否则扣

50元/次.

4.11按照车间计划，完成职工技术培训及师带徒工作，否则每次核减20元。出

现设备故障，岗位人员无法处置或所带的徒弟无法处置，致使事故扩大的，承担班组扣罚的10%。

4.12每月30日前，对责任区域师带徒工作进行考核，并将考核结果上报车间，

否则每退后一天核减20元。遇节假日顺延。

4.13由于自身直接原因，造成车间一般不合格项或严重不合格项，按厂部考核的

有关规定执行，非直接原因根据责任大小处理。

4.14工作期间从事与工作无关的事，核减20元/次。

4.15工作中有睡岗及其他三违现象，按厂里的规定及动力车间十八条规定处理。

4.16参加车间和上级组织的会议，应及时将会议反映出的问题反馈给班组，否则

核减20元/次。

4.17不履行职责造成了各种损失、损耗（人力、物力、时间等）承担100%的损

失责任，较小无法计算经济损失时一次核减50元。

4.18对生产区域出现的事故，必须在24小时内写出事故原因分析，否则核减20

元/次。

4.19对班组所需的材料、备品备件，应做到心中有数，必须在每月12日前与车

间技术员协商所需材料的种类、数量、质量，报车间材料员，否则因材料短缺班组工作不能开展的，与车间技术员共同承担责任。

4.20每年至少提出二项本专业合理化建议或技术改造方案报车间进行讨论，否则

年底核减50元/项。

4.21执行车间指令，完成各类任务及临时性工作，否则工作拖沓、令行不止每次

核减20元；工作出现疏漏核减20元/项·次。

4.22因技术支持不到位原因造成锅炉停汽等重大事故，核减考核工作的30%。

4.23积极开展“QC”及“五小”活动，对改进工艺取得效果的，车间给予50----100

元奖励，取得重大经济效益的另行讨论决定。

4.24对于发现设备重大缺陷的，车间给予50元/项奖励。

4.25其它未尽事宜，按动力车间相关制度和处理规定执行。

《钳工技师技术成果范文.doc》

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