东风本田有限公司参观日记 今天上午我们跟随老师来到了东风本田有限公司现场感受了究竟一辆汽车怎样从零件一步一步变成最后的成品的。进入厂区，就感觉整个生产现场极其干净，工人们都有条不紊地进行着自己的工作。
我们的参观过程首先是从汽车的总装工厂开始，在总装工厂我首次见到了汽车的生产线，工人们使用的都是挂在生产线上的电动工具或者汽动工具，听工作人员说，这些工具在使用工程中产生的各项譬如扭矩压力一类的数据都会记录到主机中，并由主机实时监测数据是否在正常范围内。如果一旦超出范围，机器立马就会报警，这样做的好处就是记录了一辆车从开始到出去的全部技术状况，便于日后管理。为了便于生产，不同型号的车会装上不同颜色的塑料板，既保护了装配过程中对汽车的损伤，又便于识别，这样无形中提高了效率。我认为东风本田就是通过这样注重细节才一步步地促进了生产率的提高，生产量从每天1020提高至每天1060台。在参观前我们就被提醒：当“AIV”自动小车经过的时候，务必给它让道，否则小车会自己停运或者发生故障，连带着造成整个系统的停运。这辆由蓄电池驱动的小车是专门运送摆放在厂区一边的各式零件的，与工人身边的有些半自动的机械手或者靠电磁铁吸住车厢外壳的自动行进的导
轨，甚至与工人脚下的一点点前进的活动操作台全都是自动化的，它们协调运作与工人紧密配合，工人两班倒，机器就与他们不断协同工作，而且不被允许故障发生。就是这样的工作效率，2010年东风本田公司完成了24万台的生产任务，非常高效。而且公司的研发中心不断开发出譬如配备2.4L或者2.0L发动机的CR-V，配备2.4L发动机的SPIRIOR和CIVIC，Hybird系列车型，看着生产线末尾各型号的成品，再看看生产过程就觉得这样的场面非常震撼。
公司由研发中心、零部件仓库、总装工厂、发动机装配车间、DCC（物流区域）、冲压车间、焊接车间、涂装车间、检测车间、铸造车间等组成。我们今天只参观了前面我介绍的总装工厂和接下来我要介绍的发动机装配车间。
发动机厂主要生产单、
三、十指标动力发动机，分内作班和B班完成工作。发动机的汽缸采用的是本厂高压铸造工艺。与100s低压铸造相比，省去了后续200s的热处理。所以在发动机的整个生产线中，没有和其他汽车制造厂通常采用的热处理检测步骤。发动机厂的制造最关键在于细致能减少错误率，因此43种发动机相关发动机零件的关键部件的处理与检测均是由女工人操作完成的。她们的身后就摆放着各式的零件，这些零件经过他们的手中就被运送到后续装配工人的手中。整个装配过程就是从缸体的加工，再到曲轴安装，再到安装发动机固定支架与转向机构，最后到空调压缩机、
发电机被安装上去。整个过程就是由拐来拐去的四排并列生产线上的工人完成，虽然我对汽车的了解不是很多，但是看着他们的操作以及挂在线上的牌子我知道，缸盖上线、总成、紧固了；正时链、从动齿轮、保持架、喷射机体、凸轮轴、喷油嘴、热排气管、集滤器就在我们慢慢的参观中被依次安装到位。参观过程我还发现，为了节约空间、提高生产效率，有些步骤发动机半成品是从地下被运到另一排分生产线的，这样使得排与排之间可以空出来留作他用。
通过今天的参观，可知东风本田公司的生产水准确实可见一斑，我被这么高度自动化集成的系统深深折服，也为工作人员敬职敬业的工作态度鼓动。我想，要是没有这么自动化集成度如此高的生产线与电脑控制系统，没有那些自动回位的机械手，没有那些按照程序自动运行的行走装置；或者生产线没有经过合理的布置。我在现场就会看到一大群工人操作不同的设备，如果工人操作进度得不到统一，必将降低生产进度。他们的劳动强度势必提高不少，这就是一句话 “科学技术是第一生产率”所要说明的，技术是再强调重要也不为过的了。
