工艺管线焊接无损检测管理办法 工艺管道施工质量管理办法
一、目的
为加强MTO项目工艺管道施工过程中的质量监督和行为预控，严保工艺管道安装工程的质量，特制定本管理办法。
二、预制阶段
1、管道预制加工应按设计单线图进行预制加工图上应标注管线编号现场组焊位置和调节裕量。焊口100mm处应使用田字格形
式标注管线号、焊口号、焊工号、焊接日期；
2、管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识并做好标识和色标的移植，不锈钢管道、低温钢管道不得使用钢印作标
识，不锈钢材质的管道和管道组成件等不得与碳钢材质物件混放；
3、管道预制厂出厂要有检查记录，管内清洁达到要求、无损检测完毕才能出厂，现场预制的管段无损检测完才能安装。
4、夹套管的套管与主管间的间隙应均匀并按设计文件要求焊接支承块；
5、检验合格后的管道预制件应有标识并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染
6、管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工检验应符合设计文件的规定。
三、安装阶段
1、管道安装前应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，保持管道内洁；
2、管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清除干净；
3、管道安装时，施工单位应逐件检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；
4、安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查，当金属环垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象；
5、流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐，打磨光滑；
6、连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；
7、与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓。在自由状态下，所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通
过；
8、机器试车前应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查；
9、有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；
10、管道安装时应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支吊架位置应正确安装，应牢固。管子和支承面接触应良好；
11、固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定；
12、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移；
13、弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行，调整弹簧支架的限位板应在试车前拆除；
14、焊接支吊架时焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象；
15、管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时不得将其焊在管道上，在管道安装完毕后应及时更换成正式支吊
架。当不锈钢、合金钢管道发生临时点焊时，应及时更换支撑方式，将焊点打磨干净，并在打磨焊点处做渗透检测；
16、管道安装完毕后，施工单位应按设计文件逐个核对确认支吊架的形式和位置；
17、Π形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同。垂直臂应呈水平状态；
18、波形补偿器安装应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应
位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部。波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜，波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，
应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置；
19、管道施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊；
20、管道直管段相邻两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；
21、在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；
22、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测。合格后方可覆盖；
23、不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂；
24、施工过程中，除设计文件要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头；
25、焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除；
26、焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净；
27、经焊后热处理合格的部位不得再从事焊接作业否则应重新进行热处理。
四、无损检测
为严格、规范、快捷、准确地对各装置即将开始的工艺管道安装工程中焊接及无损检测的过程质量和检验进行把握和管理，根据国家和行业现行标准GB50235-1997《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》和SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的相关条款规定，同时结合并借鉴各项目施工过程中先进管理经验，本项目工艺管道焊接及无损检测将采取“管道焊接数据库”和“无损检测监理指令卡”相结合的管理制度。
1、管道焊接数据库由建设单位使用Excel表格统一制订并下发规范模版；施工单位接到电子模版后，根据设计文件录入相关信息。有设计变更或新增图纸则应在第一时间对数据库信息进行更新；数据录入要求采取全额信息录入的形式，即根据设计文件将数据库表格中黑色字列包括单线图页码、单位工程序号、试压包号、质量验收规范、检测比例、管道等级、检测类别号、管线号、吋径、壁厚等级、焊口规格、材质、焊口编号等信息全部录入；录入完成后，数据库母体建成，进入更新阶段。施工单位每日应收集各自管道施工队伍的“管道焊接记录”（SH3543-G403现场手填版），并派专人汇总信息，当日及时对数据库绿色字列进行“填空”和更新。
2、施工单位应委派专人专职对数据库进行维护，若需分单元进行管理则应在数据库母库的基础上分离子库，由专人定期汇总各子库信息对母库进行更新。
3、施工单位应每天对录入数据库的信息进行及时认真核对，并适时根据规范要求和数据库筛选显示的信息控制管道焊接接头的检测时机，当按照规范要求的“四同”（同管道级别、同检测比例、同材料类别、同焊工代号）原则达到检测时机（如：检测比例为20%的“四同”管线，该名焊工已累计焊接3-5道焊口时，检测时机成熟。）时，施工单位应及时将达标的管线信息以指令卡的形式上报监理单位，由监理单位根据此信息对这些管道进行无损检测点口，并将需检测的焊口号手写在指令卡上。
4、点口完毕后，施工单位应根据监理工程师的检测指令填写“管道焊接接头无损检测日委托单”，对无损检测单位进行管道焊口的无损检测委托，委托单形式适用SH3503-G401表格，及时将信息更新至数据库红色字列中。
5、检测单位在接到有监理工程师确认的无损检测委托单后，应及时会同施工单位现场负责人员找到并及时检测该批焊口，同时将检测结果及时书面反馈至监理单位和施工单位。施工单位接到书面反馈后，及时将结果更新至数据库蓝色字列中，并于次日09:00前将含有检测单位反馈信息的电子版数据库整理上报监理单位。由于检测结果出来需要一定时间，故数据库的反馈不能当日检测次日返回，上面说到的次日09:00前反馈的信息是包含前一次检测结果的数据信息。但结果反馈时间最长不得超过三天。同时管道焊口的信息录入、检测指令、点口、检测、结果反馈的这一周期循环应按批次划定，每一批的循环时间不得超过两天。施工单位在接到设计文件（管道表等）并制作完成单线图后应以总委托单形式向检验检测单位下达检测总指令，该总委托应上报监理单位和质量控制部审核。引入“检验批”概念，即：满足四同原则的管线该名焊工在一段时间内焊接完成的焊口，可以划成一个检验批。监理单位根据设计及规范要求的检测比例在该检验批中进行检测指令；出现返修则在该批次中进行扩探，根据规范要求，直至扩满此检验批的100%。建设单位、项目管理（质量）部、监理单位将不定期对数据库进行抽查，对数据库信息的更新、焊接日期、焊工号等信息的适时和及时性进行考核，数据库信息在进行变动时，
施工单位应及时书面以变更形式通知相关单位。
五、无损检测系统实施流程示意
管道焊接无损检测作业指导书
1．目的与适用范围
通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
本程序适于钢质压力管道（GB类、GC
2、GC3级）安装的无损检测。 2．作业前的准备
2.1 人员：
从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。 2.2 机具及检测设备：
钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。 2.3 材料：
射线照相底片的黑度、清晰度、对比度和灵敏度应符合GB3323规定； 2.3 条件：
2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。 2.4.2 焊缝外观检查合格。
2.2.3现场按规定设立检验禁区。
2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕 3．职责
3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。
3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。
4．X射线探伤工艺： 4.1工艺流程
布片 照相 暗室处理
评片 出具检测报告 4.2 操作方法： 4.2.1 一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。 4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥规范程序得到质量合格的底片；
4.2.3 评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。
4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。 5 质量标准
5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323--97）。 5.2下列工业钢质管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级： 5.2.1输送剧毒流体的管道；
5.2.2输送设计压力大于等于10Mpa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、]有毒流体的管道；
5.2.3输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道； 5.2.4设计温度小于－29℃的低温管道。
5.2.5设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。
5.2.6输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
5.2.7其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，且抽检比例不得少于5%，其质量不低于Ⅲ级。
5.3检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。 5.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验； 5.4.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所列焊的同一批焊缝。 5.4.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
5.4.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 5.4.4当再次检验的焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 5.4.5当再次检验又不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7.4.8对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。 6 安全措施
6.1 安全防护应遵循正当化、最优化和个人剂量当量限制原则； 6.2工作区设立警示标志，严禁人员靠近； 7 成品保护：
7.1 检测完毕即进行后序工程的施工，防止管材的腐蚀； 7.2悬挂竣工标识，严禁其它施工造成破坏； 7.3照相底片应妥善保管。
