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钣金各加工工序控制要点
一、钣金产品冷加工一般所经过的加工工序：
数冲→折弯→钳工→钳冲→电焊→打磨→机加；一般钣金件根据产品结构的复杂程度有的只经过这几道工序的某几个工序，有的需经过以上全部工序或某个工序必须重复经过；所以我们必须了解产品在各加工工序制造时的注意事项及其控制要点，产品的品质就有所保证；
二、一个产品或一个产品的某一个零配件在检验时检验项目：从广义的来讲主要是从产品的外观、尺寸、性能来检验产品的品质是否合格，而钣金制造在产品尺寸、结构性能品质起着决定性的作用，而钣金各工序加工后产品的外观质量直接决定着后工序产品表面处理的外观质量的好坏及表面处理的加工成本，因此产品在钣金各加工工序加工时，各种产品零配件的外观、尺寸、性能控制都非常重要，我们必须从各个加工工序着手控制从而保证组装后成品的整机质量以满足客户要求；
三、钣金各加工工序的控制要点：
1、数冲：
数冲前在仓库所领原材料的控制：
①各种零配件所使用的原材料的厚度是否与图纸相符，原材料厚度公差为±0.05mm；
②所领用的原材料表面是否有明显黑点、腐蚀点；表面是否有明显的材料自身的压印、划碰伤、变形等不良缺陷（根据产品不同的表面处理及不同客户对产品外观品质要求而定）； ③根据不同的客户要求确定原材料是否环保；
④做一种产品，其产品的零配件所使用的原材料必须是同种牌号、同种产地的原材料，避免同一种产品使用两种产地的原材料不能确保产品的一致性；
⑤焊接产品同一个组件不允许应用两种不同的材料 我司常用原材料及其代号：
电解板（镀锌板材）：SECC；冷板：SPCC；覆铝锌板；不锈钢：SUS；铜板：Cu；铝板：AL；马口铁：
热镀锌板（SGCC）等；
SECC料牌号及产地：日本NKK电解板；日本川琦电解板；韩国联合电解板；中国宝钢电解板（电性能好）
SPCC料牌号及产地：中国宝钢优质冷板；中国鞍钢冷板 覆铝锌板牌号及产地：韩国联合料 铝合金料牌号及合金元素：
1XXX：纯铝（不含影响材料的物理性能）；2XXX：铜铝合金；3XXX：锰铝合金；4XXX：硅铝合金；5XXX：镁铝合金；6XXX：硅镁铝合金；7XXX：锌铝合金；
数冲最常见的缺陷：
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①对于漏冲孔的控制，数冲编程不能漏工序； ②对于刀接痕、毛刺的控制； ③数冲带刀产生压印的控制； ④未贴保护膜导致产品背面划伤； ⑤检查产品的毛刺面是否反
数冲检验时以展开图为主必须参考客户原图避免因展开图和数冲编程错误导致产品批量性报废！
2、打磨：
①倒圆角（直角）时必须圆滑过渡，倒角的尺寸大小必须附合图纸要求，不得有漏倒角现象； ②刀痕必须去除干净去毛刺后边缘不得呈锯齿状或出现斜边现象； ③锐角必须倒钝不得有遗漏现象； ④打磨时不得将产品表面的锌层破坏；
⑤在修锉方孔接刀痕及毛刺进不得将方孔锉斜或将尺寸修挫明显过大；
3、折弯：
①折弯的方向必须与图纸相符；
②折弯的尺寸公差控制必须符合图纸要求（注意折弯时尺寸控制必须考虑到喷涂余量，客户图纸上零件的尺寸是表面处理后的尺寸）；
③折弯角度的控制，角度如没有特别要求一般控制在±1°之内； ④对于折弯产生的非正常折刀痕的控制；
⑤折弯后与其配套的零件样品的试配，装配后整机零件与零件孔位是否对正、配合间隙及其断差是否符合客户检验标准；
在折弯检验时必须以客户原图为准，以工程展开图为参考确保折弯的方向、尺寸符合客户图纸要求，如果折弯是最后一道钣金加工工序时，折弯加工后的产品在转烤漆前必须将产品表面的油污、脏物、手印必须去除干净后方可转入下道工序进行表面处理（SPCC料加工的零件除外）！
4、钳冲：
压断差、舌边及死边：
①尺寸方向必须符合图纸要求，如果所压断差需经表面处理，尽量走正差，检验时以与其配套的零件进行实配检验；
②表面不能有明显模印、压印、粘料压过后局部变形等不良缺陷； 对于压铆螺母、螺钉、螺柱：
①压铆件根据图纸检验方向是否符合图纸（以客户原图为准）要求；
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②压铆件的材质、规格型号必须与图纸相符，不得压错规格； ③压铆后底孔与压铆件的圆心必须同心，不得压偏；
④压铆后压铆件四周不得或凸起或凹陷明显变形，不得有明显的表面处理无法遮盖的压印或模印； ⑤压铆后不得倾斜压铆件不得松动，必须对它的牢固性进行检测；
⑥压铆后压铆件的螺纹必须合格，原则上是通规通，止规止，如果是我司装配的螺纹，只要与其配套的螺钉或螺母能轻松打进便OK；
⑦对于离产品边缘或孔周边较近的压铆件压铆后会使产品边缘或孔周边产生明显变形，必须用锉刀修锉，修锉后必须是平滑过渡，不得有凹凸不平的现象；
对于整套开模生产的产品，其控制要点除了以上要求外还有包括折弯时的控制要点！对于钳冲工序如是钣金加工工序的最后一道工序，生产的产品必须将产品表面的油污、脏物、手印清除干净方可转入下道工序进行表面处理！
5、钳工：
A、下料：下料前对于原材料的控制同数冲前对原材料的品质要求相同，下料尺寸注意对角线的控制，对于较厚的板材下料后一面踏边必须知会下道工序生产时将明显踏边的那个面作为非主视面；
校平：校平时注意产品表面划伤的控制，产品在校形时，必须双面贴保护膜，确保产品表面不划伤，如果因机器设备原因无法避免划伤，将不作表面处理的那个面放在上面确保不划伤；
B、沉孔：
①沉孔的方向必须符合图纸要求（以客户原图为准展开图为参考）；
②沉孔不得将底孔沉大，沉孔后反面不得有明显突起不能影响与其它配件接触紧固；
③沉孔的尺寸必须符合图纸要求，检验沉孔时必须用与其配套的沉头螺钉或拉铆钉进行实配螺钉或铆钉头不得高出沉孔表面；
④沉孔必须要圆，沉孔时不得将钻头沉到外面造成沉孔周围有明显凹坑； ⑤沉孔时必须将产生的铁屑及时清理掉防止铁屑划伤产品； ⑥沉孔后表面不能有毛刺及沉孔大小不一； ⑦不要沉错位置或漏沉孔；
C、扩孔：
①扩孔后的尺寸必须符合图纸要求；
②扩孔后必须将毛刺去除干净，去除扩孔后的毛刺是一般用比扩孔稍大的钻头进行倒角，不得用打麻机打磨去除毛刺这样表面处理无法遮盖；
③对于要压铆螺母的圆孔去毛刺倒角时不得倒角过大以免螺母压铆不紧出现掉螺母现象；
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④扩孔或去毛刺倒角时产生的铁屑必须及时清理干净以免将产品划伤；
D、攻牙：
①按照图纸要求攻不同型号的螺纹，不得有漏攻牙现象；
②攻牙后螺纹孔周围不得有明显毛刺，攻牙前倒角时不易倒得过大；
③攻牙或倒角时操作员一定要对准底孔，防止丝锥或钻头钻到产品表面上而产生压印； ④螺纹检验：原则上是用通止规要求通规通止规止；
⑤对于普通的螺纹（指我厂装配的螺纹）只要与其配套的螺钉能轻松打进不滑牙就OK不严格要求通规通止规止，对于需电镀的产品在检验螺纹时通规必须通，止规允许少量的不止，而对于铝制产品需氧化的螺纹孔必须是在螺钉可以轻松打进的情况下通规可以不通，但止规必须止住以防止氧化后螺纹滑牙；
E、拉铆：
①铆后产品不能松动；
②拉铆钉表面不得有明显碰伤、压印等不良缺陷；
③拉铆后拉杆不能拉空透明、断在铆钉里面的拉杆不允许上下来回晃动且有响声； ④拉铆后铆钉头不得高出产品沉孔表面，不得有拉偏现象； ⑤不得有漏拉铆现象；
⑥拉铆后产品必须用与其配套的零部件进行实配并检验整个产品拉铆后的间隙断差是否符合客户检验标准；
如果钳工是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序后进行表面处理（SPCC料产品除外）！
6、电焊：
①焊接不得有脱焊虚焊焊穿现象；
②组焊产品时要根据图纸进行组焊，不得焊反、焊错当组件复杂时要认准核对不得有少焊零件现象； ③焊接重要尺寸必须要有焊接工装来保证，对于焊接后可能影响的尺寸焊接后会因变小必须进行修锉确保尺寸OK；
④焊接后产品不能有明显变形现象，对于焊接后造成产品平面度变形过大必须经过校形后方可转序； ⑤对于离焊接区域较近的圆孔或螺纹孔在焊接过程中最好保护一下，以防焊渣飞溅进去； ⑥焊接的牢固性的检测；
⑦对于焊接后焊疤的打磨要求必须打磨后表面平整光滑，R角必须修锉后能与折弯成型R角平滑过度； ⑧转序前必须将产品死角处、圆孔处及螺纹孔处的焊渣清理干净；
如果电焊是钣金最后一道加工序必须将产品表面的油污、脏物、手印清理干净后方可转入下道工序
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后进行表面处理（SPCC料产品除外）！
7、机加：
①机加过程中应注意定位的方法，产品定位后在加工产品时不得将产品造成变形，压伤、碰伤等不良缺陷；
②机加后产品的尺寸必须符合图纸要求尺寸必须在客户图纸公差范围内； ③机加过程中必须按照图纸及工艺流程卡认真作业，不得有漏加工现象；
④操作过程中，产品的摆放要整齐规范避造成产品变形、碰伤等不良而最终造成报废； ⑤在加工过程中铣刀走刀时必须有规律，确保产品铣加工的质量；
⑥对于产品表面划伤而表面处理无法遮盖时采取抛光措施进行补救，抛光时必须整个表面都抛光确保产品表面处理后光泽一致；
⑦产品转序前必须将产品表面机加工的毛刺去除干净；
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