仿生自修复润滑油
传统机油具有润滑、清洁、散热、密封、防腐五大功效，而仿生自修复机油因含有独特的仿生纳米修复因子，具有磨损自修复、自愈合、自补偿的特点，开创了机油的第六大功能。长期使用仿生机油将大幅度延长设备的使用寿命，保持设备长时间良好运行；大量节省维修费用及能源消耗。仿生自修复机油的研究成功，
仿生自修复润滑油能够在摩擦表面生成具有自我补偿能力的复相微晶陶瓷层，该层具有：
摩擦系数μ： 0.001～0.005(干摩擦条件下)
粗糙度 Ra： 0.011μm(汽缸套表面实测)
破坏温度TS： 1575℃～1600℃
线胀系数α： 1.14×10-5m/m℃(与钢相同)
显微硬度Hv: 600～1400(与层的致密性及材料配方有关)
磨损率降低95%，抗腐蚀，有效保护金属机体
有效降低磨粒、粘着、微动等磨损
具有自愈合、自补偿、自修复特性
型号：SM1040T
API SM SAE 10W/40 加强型
重量：3.5kg
包装：6桶/箱
技术的最新发展，研究出的全新材料。其研究涉及纳米材料制备、分散、分离，矿物活化剂，摩擦化学强化，纳米自修复等多个技术领域。该材料是多种纳米级陶瓷材料以及矿物活化剂等组成的混合物。其成分分析显示：硼、碳、氮、氧、镁、铝、铁、硅等为主要成分。通过
XRD小角衍射法测定材料粒度在40纳米以具有超常的耐高温和低挥发性，低温流动性优异，无论在任何状况下都可以使发动机得到快速润滑；
具有良好的清净分散性及抗氧化性，保持发动机清洁，有效保护发动机；优秀的抗磨损性能，满足不同车况发动机的润滑，延长使用寿命；超越美国石油学会API SL 规格要求，合成型配方，修复效果更好；推荐使用周期可达1.5万公里，丰田、奥迪等中高级轿车适用；
仿生机油具有修复磨损、提高缸压、提供动力、降低噪音的特有功能，长期使用更可保证30万公里“零”磨损。
压力、速度等条件下，硼、碳、氮、氧会迅速向摩擦表面渗透并发生化学反应，生成多种复杂的化合物，这种化合物层会随反应的不断进行而逐渐加厚，可达十多微米。我们称其为复相微晶陶瓷层。这种微晶陶瓷层的生长速度与摩擦件材料的性质、摩擦副工作条件有很大关系。通过对复相微晶陶瓷层的测试我们发现其显微硬度在800Hv至1400Hv之间。这也是复相微晶陶瓷层具有很高的耐磨性的原因之一。更为重要的是通过扫描电子显微镜（SEM）和光电子能谱仪（XPS）的分析发现复相微晶陶瓷层是一个多晶态组织，这意味着复相微晶陶瓷层可能有较低的干摩擦系数。经过测试确认干摩擦系数在0.001～0.005之间；使用立式万能摩擦磨损实验机的止推圈副(材料为HT 200)进行对比测试，同样条件下，形成复相微晶陶瓷层后的摩擦表面磨损率降低了95%，个别条件下还出现摩擦副增重的情况；即经过复合纳米陶瓷润滑材料处理后的摩擦表面表现出卓越的低摩擦系数和抗磨性。由于微晶陶瓷层的存在大大的改善了摩擦表面原有材料的某些性质，使得摩擦件可以在更为苛刻的条件下工作。
我们还需要说明的是仿生纳米自修复材料不是润滑油添加剂。虽然使用它对摩擦表面进行处理必须依赖润滑介质，但它不改变润滑油的任何理化特性，也不是靠改变润滑油的特性来体现减摩抗磨效果的；它是通过润滑油的携带作用，进入摩擦表面，并利用摩擦能与摩擦表面金属发生复杂的摩擦化学反应，进而对摩擦件表面进行“改性、强化”，使已磨损表面在微观尺度上得到一定程度的恢复；并且新表面（复相微晶陶瓷层）比原先表面就减少磨损而言具有更为优越的物理、化学以及力学性能。而这种改变是在设备工作中自动完成的。同时，我们也要指出仿生纳米自修复材料的局限性：它只能在有相对运动的摩擦副表面，而且仅当条件适宜时才能生成复相微晶陶瓷层，而对于一些冲蚀磨损或者没有润滑介质的摩擦表面则不适用；它目前仅能在铸铁、轴承钢、铜基合金等有限的材料表面生成复相微晶陶瓷层，而不能在镀铬表面、不锈钢表面、喷钼处理后表面生成复相微晶陶瓷层，当然，常用于制造摩擦副的材料已经包括在内；综合以上几点我们将复相微晶陶瓷层技术称为“摩擦处理技术”，就是说它是利用摩擦能对金属磨
1）液体胶剂：包括汽油发动机用、柴油发动机用、燃气发动机用、小型船舶内燃机用、大型发电机组用、火车内燃机用、大型燃气机用、各种活塞式压缩机用、齿轮箱用、轴承用。该类产品的包装简易，携带方便，不要求改变原设备所使用的润滑油，只需简单加入即可。
2）功能润滑油：各种汽油发动机用油、各种柴油发动机用油、各种燃气发动机用油、各种活塞式压缩机油、各种齿轮箱油等。该类产品是将复合纳米陶瓷润滑材料与润滑油相结合而设计的产品，即向用户提供复合纳米陶瓷润滑材料所特有的修复、养护功能，又直接提供润滑油，以满足客户的各种需求。
3）功能润滑脂：各种轴承用润滑脂、链条用润滑脂以及符合需求的特种润滑脂。该类产品需要进一步的设计开发。
本品可为各大润滑油厂商提升产品等级，开发磨损自修复功能润滑油首选，我们推广的仿生系列润滑油就使用该材料，我们面向客户提供全部调和分散技术。
仿生自修复润滑油 ---------------功能润滑油
一、技术原理及特点 随着现代设备高可靠性，高自动性，高仿生化的要求，世界各国对仿生自修复技术和材料高度重视，并投入大量资金进行研发。1997美国提出的展望2010年下一代制造计划中将自修复（Self-repair）和自维修（Self-maintenance）技术列为研究重点之一。2002年美国面向下一代国防需求的材料中将军用装备的自修复材料研究列为提升装备性能的关键技术之一。日本将汽车的自修复材料列为本国未来五年至十年研究重点。 我国在仿生自修复材料方面的研究已成为今后材料领域发展的主要重点和方向。对于可持续发展和高效节能的摩擦仿生技术和摩擦学新材料的研究是目前国内外研究的主要方向之一，特别是具有优异的摩擦学特性的改性层、润滑和磨损自修复等特种功能的材料研究。我国表面工程学科带头人、中国工程院徐滨士院士指出：我国在该领域中进一步研究的重点目标是润滑剂中应该含有能够实现在线强化和原位动态自修复的纳米物质。对磨损形成补偿和自修复作用，实现摩擦副表面的在线强化和原位动态自修复。 将纳米复合陶瓷修复材料配合专用分散剂，使其能稳定分散在润滑油中，使纳米复合陶瓷修复材料的修复特性与润滑油的润滑特性完美结合，在效果上弥补传统润滑油只润不修的缺点，开创了润滑油又一大重要功能-------磨损自修复功能。仿生自修复机油产品图片仿生自修复润滑油”系列产品广泛适用于工业、交通、石化、冶金、矿山、电力、建筑、农业、船舶、军事装备所使用的各类机械设备和车辆，特别适用于各类动力设备，如内燃机、压缩机、液压系统、泵类和高精密度机床设备。 “仿生自修复润滑油”推广应用的综合效益极其显著： 节能：节省燃油4-6％；润滑油60％以上，节电15-20％减修：节省维修总费用50％以上，节省备件40％以上。 延寿：延长设备使用寿命和服役期，减少更新投资。 增产：减免停机维修，增加生产时间，提高生产效率。 竞争：促进传统产业、产品和企业市场竞争力的提升。 环保：实现机械设备排污的长期稳定的“机内治理”。 1 自动修复机件表面的各类损伤，再造耐磨性高、抗腐蚀性强、摩擦系数极低的金属陶瓷化表面，恢复机件设计结构和技术性能。 2 摩擦系数近于零，减摩抗磨，冷启动顺畅，节省燃油4-6％。 3延长润滑油使用寿命和换油周期2倍，节省润滑油60％ 。4数倍延长机械健康使用寿命，减免维修。 5优化机件配合间隙，降低噪音和工作温度。 6尾气“机内治理”，持久稳定的减少排放污染。
二、仿生自修复机油与传统润滑油的对比性能比较传统润滑油仿生自修复润滑油润滑滑动摩擦建立滚动摩擦形式，与滑动摩擦形成双相润滑，同时修复后的金属表面摩擦系数趋于零，润滑极大改善清洁润滑油流动冲洗纳米微粒超强物理活性的热运动冲击与润滑油冲洗，双相高效清洁。密封润滑油膜密封，机件配合间隙由于磨损变大，或机油变稀时效果差仿生自修复至机件最紧密配合公差 纳米材料强化油膜的韧性和连续性 形成机件与油膜的双相密封配合。散热润滑油流动单相散热 效率较低，同时随着机油质量在应用中逐渐劣化，使机件
摩擦产热增加。减少产热：修复后机件表面低摩擦系数及滚动摩擦的建立，大幅减少摩擦热的产生 增加散热：纳米材料与润滑油形成双相流高效散热。防腐润滑油膜密封防腐， 稳定性差，防护有限机件表面修复改性成为金属陶瓷层，具有极强的抗腐蚀稳定性。自修复无此作用修复摩擦副损伤，恢复机件形态自强化无此作用生成金属陶瓷层，极大增强抗磨性，和减摩性，降低摩擦系数十数倍自养护无此作用数倍延长机械设备的使用寿命 延长润滑油更换周期2-3倍自监控无此作用对机械损伤自行监控和修复自适应无此作用形成最紧密最稳固的摩擦副配合理论差异注重预防设备损伤注重设备的健康保健和损伤自愈理念差异以被动保护为主导思想以主动预防、机械自我维修为主导思想。 为机械设备建立仿生功能，实现人-机结合的设备健康管理技术差异以润滑和抗磨保护为主模拟“血液”，配置各种成份，实现设备“自主免疫、保健、自愈”等仿生功能效果差异被动保护，作用有限 机械形态和技术性能不断劣化，长期亚健康或故障状态运用，故障频率高，解体换件修理，停机误工，安全隐患难以控制。主动预防、保健、动态维修，保障车辆、设备长期、稳定、精准、安全的健康运行。减免解体换件修理，减少养护次数和费用，减少零配件库存和资金占压。减少停机生产损失和安全隐患。减少维修制度、方式、人员技术素质对设备健康的影响。换油周期汽车5000-7500公里 设备250工作小时15000-20000公里 750-1000工作小时经济效益不佳，使用和维护成本高。良好，节能、减修、延寿等综合效益显著环保效应不佳，机械状况逐渐恶化，排污难以控制良好，机械长期健康，尾气“机内治理”持久稳定达标。
