第1章 绪论
1.1模具工业在国民经济中的地位
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。
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模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，2005年将达到170种。一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将不断换型，汽车换型时约有80％的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计，中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对 2 于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。
1.2 各种模具的分类和占有量
模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
1.2.1： 冲模：
冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
1.2.2： 锻模：
锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
1.2.3：塑料模：
塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
3 1.2.4：压铸模：
压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6％。
1.2.5 ：粉末冶金模：
粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合，其复杂程度显而易见。
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第 2 章 垫圈冲裁件的工艺性
2.1生产批量、零件技术要求
材料 Q2
35、厚度 t=1mm； 设计要求：精度等级 IT
14、大批量生产冲裁件。对产品的表面平面度有一定的要求。图2.1
φ+0,21150φ21±0,1 2.2.1、冲裁件的结构要素
冲裁件的形状应力求简单、规则，以便节省原材料，减少工序数目，提高模具寿命， 降低工件成本。
（1）、冲裁件内、外形转角处应避免尖锐的转角，应当有适合的圆角。 （2）、冲裁件上应尽量避免窄长的悬臂和凹槽。
（3）、冲裁件上孔与控之间、控到零件边缘的距离，受模具强度和制件质量的 限制，其值不能太小，一般要求≥2t。
（4）、冲裁件端部带圆弧时，当采用有搭边落料成形时，应取Ｒ＝Ｂ／２。
5 （5）、因受凸模强度和稳定性的限制，冲裁件的孔不能太小。用自由凸模和带 护套的凸模所能冲制的最小孔径。
2.2.2、冲裁件的精度和表面粗糙度
（1）、普通冲裁件内外形尺寸的经济精度一般不高于 IT11 级，落料件精度最好 低于 IT10 级，冲孔件最好低于 IT9 级，所以本设计精度选 IT13 级；
（2）、因为本次设计材料厚度为 1 ㎜，所以根据课本表 2.6.7，选表面粗糙度 Ｒａ为 3.2。
第 3 章 确定冲裁工艺方案
3.1 根据本零件的设计要求，有三种方案可供选择
在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上根据冲裁件的特点确定冲裁方案。冲裁工艺方案可以分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。
3.1.1 采用单工序逐步加工
（1）、冲孔→落料单工序模。
（2）、落料→冲孔单工序模； 方案优点：由于采用单工序模，模具制造简单，维修方便，生产率低，工件精度 低，不适合大批量生产。
3.1.2 采用复合模加工成形
方案优点：生产率高，工件精度高，但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低。 因为本次设计的复合模能在压力机一次行程内，完成冲孔落料等工序，在完成 这些工序的过程中无需进给移动。
6 3.1.3 采用级进模加工方案的优缺点
级进模具有操作安全的显著特点，模具强度较高，寿命较长。使用 级进模便于冲压生产自动化，可以采用高速压力机生产。级进模较难保证内、外形 相对位置的一致性。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大 批量生产小型零件。 根据本零件的设计要求，以及各方案的特点决定采用第 2 种方案比较合理。
第 4 章 选择模具的结构形式
4.1 模具的形式
4.1.1 复合模具分为倒装复合模和顺装复合模
（1）、落料凹模装在下模时称为顺装复合模。特点是工件和冲孔废料都将落在凹 模表面上，必须加以清除后才能进行下一次冲裁，因此操作不方便，也不安全，对 多孔工件不宜采用，但冲出的工件表面比较平直。
（2）、落料凹模装在上模时称为倒装复合模，特点为冲孔废料由冲孔凸模冲入凹 模洞口中，积聚到一定数量由下模漏料孔排出，不必清除废料，操作方便，应用广 泛，但工件表面平直度较差，凹凸模承受的张力较大，因此凹凸模的壁厚应严格控 制，以免强度不足。 经分析后，此工件有四个小孔一个大孔，若采用顺装式复合模，操作很不方便，另 外，此工件无较高的平直度要求，工件精度要求也很低，所以从操作方便，模具制 造简单等方面考虑，决定采用倒装式复合模。 倒装复合模的凹凸模型孔内积存冲孔 废料对型壁形成较大的张力。因此倒装复合模的凹凸模最小壁厚 b 值不能太小，查 表 2—28 得值符合要求，所以采用倒装式复合模符合要求。
7 4.2 出件装置及方式
复合模出件选用逆出件，冲出凹模内的工件需由出件装置反向推出或顶出，倒装复 合模的出件装置在上模，也可以采用橡胶块作为弹性元件，结构比较简单，调整也 方便，但此弹性卸料只适于板料厚度小于 0.3mm 的薄板冲裁。由于橡胶块产生的压 料、推件力有限。既要采用推出或顶出装置。此材料选用弹压卸料式模具，出件方 式可选用逆出件式模具，弹压卸料式模具又称之为敞开式模具，封闭式模具比较安全。
4.3 模架的选取
4.3.1 标准模架 标准模架有如下特点
（1） 标准模架是模具标准件中商品化程度最高的，、有各种型号与规格可供选购。
（2）、出售的标准模架均由本专业厂成批制造，质量有保障，价格便宜。 （3）、虽然每个模具都是单件生产的，但是模架却可以批量生产。为适应批量生 产的需要，降低生产成本，提高模架质量，模座采用铸铁制造，普通模架的导柱与 导套选用 20 号钢制造并经身碳淬火，硬度 58~68HRC。
（4）、标准模架严格按冷冲模架技术条件 GB2845—81 制造与验收。 可见，标准模架质量要求很高的，设计模具时应尽量选用。
4.3.2 非标准模架
下述两种情况下设计制造的模架属于非标准模架。 一种是标准模架的尺寸规格不能满足要求，企业需要自行设计制造的模架，例如多 工位级进模所需要的特长模架。设计中模架时应掌握如下两条原则：一是模座应采用低碳钢板制造而不用铸铁，因为单件生产，其外形不应采用铸铁模座的外形， 应尽量简化，例如，采用矩形，但要求周边倒角。二是导柱导套仍选购标准件，模 具商店单独出售各种成套的导柱导套。这种自制的非标准模架，当装配质量良好时， 完全可以达到标准模架的质量标准。 另一种是导柱导套及模座等主要零件全由企
8 业自行设计制造的模架，多为单件生 产。一般地讲，所生产的模架导向精度与使用寿命都不如标准模架。有的企业设计 模具时，模架要件件出图样，制造模具时，有要件件下料开始。这是很落后的做法， 不仅模具生产周期过长，而且模具质量也较差。为了促使我国模具工业整体水平的 提高与兴旺发达，应当改变这种落后的作法，广泛应用专业厂生产的标准模架。 由于我国目前模具标准化与商品化还不尽完善，有些大型企业为了满足生产的需要，按企业标准或部门标准进行生产的小批量模架，供本企业使用，质量也可以保障，也能起到标准模架所起到的作用。当属企业标准模架。 若采用中间导柱模架，则导柱对称分布，受力很均衡，滑动平稳，拔模简单、方便， 但只可以一个方向送料。若采用对角导柱模架，则受力不均衡、滑动不平稳，可纵 向或横向送料。若采用后侧导柱模架，则可三方向送料。操作者视线被阻挡，结构 比较紧凑，但模具受力不均衡，滑动不平稳。
根据相关资料和制件决定跟设计采用后侧导柱模架，凹模周界80×80，闭合高度120-145 。
4.4 定位装置
在落料模与复合模中,挡料的主要作用是保证纵向搭边值.活动挡料销通常安装在 倒装落料模或倒装复合模的弹压卸料板上,凹模开避让孔, 由此本次设计为倒装复合模且加工简单,所以可用活动挡料销来定位.
φ214*M8φ5HHHHHHHHH710φ33φ80φ5挡料H13,23
第 5 章 工艺计算
5.1 排样设计与计算
5.1.1 排样设计
在冲压生产中，节约金属和少废料具有非常重要的意义，特别是大批量生产中，较好的 确定冲件形状尺寸和合理排样是降低成本的有效措施之一。
⒈冲裁件的排样 排样是指冲件在条料，带料或板料上布置的方法，冲件的合理布置（即材料的经济利用）， 与冲件的外形有很大的关系。 根据不同几何形状的冲件，可得出与其相适应的排样类型。 此冲件可采用直排有废料排样，草图如下：
⒉材料利用率 衡量排样经济性的指标是材料的利用率。 搭边 排样时，冲
15件之间以及冲件与条料侧边之间留下的余料叫搭边。它的作用是补偿定位误 差，保证冲出合格的冲件，以及保证条料有一定刚度，便于送料。 搭边数值取决于以下因素：
⑴冲件的尺寸和形状； ⑵材料的硬度和厚度；
⑶排样的形式(直排、斜排、对排等)； ⑷条料的送料方法(是否有侧压板)；
⑸挡料装置的形式(包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式)。 搭边的合理数值就是保证冲裁件质量、保证模具较长寿命、保证自动送料准确到位条件 下允许的最小值。 根据此零件的形状。
5.1.2 排样方案
选用有搭边，为了补偿剪板误差与定位误差，增加条料的刚度，方便送料选用直排，因为这样既简便又不会浪费材料。 因为本次设计采用单工序的冲裁方案，即冲孔落料两道工序完成，落料的排样图 采用有搭边的直排。 查表 2.5.2 a=1 a1=0.8;
排样图 11
5.1.3 送料步距
条料在模具上每次送进的距离称为送料步距。每个步距可以冲出一个零件，也可以冲出 几个零件，步距 A 的计算公式为： A=D+a=45+2.5=22mm。
5.1.4 条料宽度的计算
选用有横搭边的排样，用挡料销定距，导料销导向，在一侧导板装有侧压装置的模具，虽无侧压，送料使条料始终接触基准导料板送料。按其公式 2.5.3： 料宽由于此排样方法能进一步提高材料的利用率所以算的此排样方法的料宽 B=45mm。
5.1.5排样的注意事项
在冷冲压生产中，采用单工序模或复合模冲压时，其排样的合理性一般可以用材料利用 率来衡量，但此零件是用级进模冲压，排样设计除了要考虑提高材料利用率外，还必须注意 以下几点：
⑴公差要求较严的零件，排样时工步不宜太多，否则累积误差大，零件公差要求不易保证；
⑵对孔壁较小的冲裁件，其孔可分步冲出，以保证凹模孔壁的强度； ⑶零件公距公差要求较严时，应尽量在同一工步冲出或在相邻工步冲出； ⑷当凹模壁厚太小时，应增设空步，以提高凹模孔壁的强度；
⑸尽量避免复杂型孔，对复杂外形零件的冲裁，可分步冲出，以减小模具制造难度；
⑹当零件小而批量大时，应尽可能采用多工位级进模成形的排样法； ⑺在零件较大的大量生产中，为了缩短模具的长度，可采用连续-成形的排样法；
⑻对于要求较高或工步较多的冲件， 为了减小定位误差， 排样时可在条料 12 两侧设置工艺定位 孔，用导正销定位；
⑼在级进模的连续成形排样中，如有切口翘脚、起伏成形、翻边等成形工步时，一般应安排 在落料钱完成；
⑽ 当材料塑性较差时，在有弯曲工步的连续成形排样中，必须使弯曲线与材料纹向成一定夹角。
5.2 冲裁工艺力的计算
5.2.1 冲裁力
冲裁模设计时，为了合理地设计模具及选用设备，必须计算冲裁力，压力机的吨位必须 大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的需求。平刃口模具冲裁时，其理论冲裁力(N)可按下式计算： F0=Ltτ 选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大， 所以应取： F=1.3F0=1.3Ltτ≈Ltσb 式中 F——最大可能冲裁力(称冲裁力)； σb——材料抗拉强度(MPa)。此零件落料和冲孔的总周长 L=21×3.14+15×3.14=113.04mm。 查表 σb=425MPa 。则：F=425×113.04=48042N 。
5.2.2卸料力、推件力和顶件力
卸料力推件力和顶件力一般采用经验公式进行计算。
⑴卸料力：F 卸=K 卸 F查表2-20 得 K 卸=0.05 ，故 F 卸=0.05×48042N=2402.1N。
⑵顶件力：F 顶=K 顶 F 查表 2-20 得 K 顶=0.08 ，故 F 顶=0.08×48042N=3843.36N。
⑶推件力：F 推=nK 推 F查表2-20 得K 推=0.05 ，故F 推=(5/1)×0.05×48042N=12010.5N。
5.2.3冲压设备的选择
⑴压力机的吨位应当等于或大于冲裁时的总力。 F 压≥F 总=F+F 卸+F 顶
13 +F 推跟据中所算出的数F 总=48042+2402.1+3843.36+12010.5=66297.96N 。
⑵根据模具结构选择压力机类型和行程(冲程)次数。
⑶根据模具尺寸大小安装和进出料等情况选择压力机台面尺寸， 如有推件时应考虑台面孔的 大小，使冲后有关零件能自由通过。
⑷选择压力机的闭合高度与模具是否匹配。
⑸模柄直径、长度尺寸是否与压力机滑块模柄直径、深度尺寸相当。 ⑹压力机滑块行程应该是拉深的 2~2.5 倍。
⑺压力机的行程次数应当保证有最高的生产效率。
⑻压力机应该使用方便和安全 。
5.3 压力中心的确定
冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心，冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机 滑块中心线重合，以便冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机的寿命，冲模压力中心的求法，采用求平行力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲裁件沿冲裁 轮廓线的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。
5.4 凸凹模间隙值的确定
凸、凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力、推件力等 有较大影响，所以必须选择合理的间隙，冲裁间隙数值主要控制制件质量要求，根据经验数值来选用。 冲裁间隙除了对冲裁件的质量起着决定性的作用以外，对模具寿命也有较大影响，间隙 过大会使模具寿命降低，同时，小间隙还使模具制造难度增加。因此，冲裁间隙是保证合理 冲裁过程的最主要的工艺参数。
5.5凸、凹模刃口尺寸确定
14 5.5.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则
⑴考虑落料和冲孔的区别，落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模应先取决于凹模尺寸， 用减小凸模尺寸来保证合理间隙，冲孔件的尺寸取决于凸模，因此冲孔模先决定凸模尺寸， 用增大凹模尺寸来保证合理间隙。
⑵考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响，刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或 等于冲件的最小极限尺寸，刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲件的最大极限尺寸。
⑶考虑冲件精度与模具精度间的关系， 在选择模具制造公差时， 既要保证冲件的精度要求， 又要保证有合理的间隙值，一般冲模精度较冲件精度高 2~3 级。
5.5.2凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸
工序性质 冲件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 落料 D Dp=(D-x△-2Cmin) Dd=(D-x△) 冲孔 d dp=(d+x△) dd=(d+x△+2Cmin) 上表中：Dp、Dd——分别为落料凸、凹模的刃口尺寸(mm)； dp、dd——分别为冲孔凸凹模的刃口尺寸(mm)； D、d——分别为落料件外径和冲孔件的基本尺寸(mm) δp、δd ——分别为凸、凹模的制造公差； △——制件的制造公差(mm)； 2Cmin——最小双面间隙(mm) 为了保证新冲裁模的间隙小于最大合理间隙(Zmax)，凸模和凹模制造公差必须保证 δp+δd≤2Cmax-2Cmin 落料时：δp+δd＞0.020。不适合用分别加工。 冲孔时：δp+δd＞0.020。不适合用分别加工。 此冲裁件适合用配合加工法计算凸凹模工作部分尺寸。
5.5.3凸凹模刃口尺寸计算
落料，根据零件材料为Q235厚度为1mm由表2.2.4查得2Cmin=0.10 2Cmax=0.13 由表2.31查得厚度为1mm，取x=0.5 则：
Dd=Dmax-x*△=21-0.5*0.2=20.9 Dp=20.9-0.1=20.8 冲孔，
15 dp=15+0.5*0.21=15.15 Dd=15.15+0.1=15.25 冲压件与凸模、凹模刃口尺寸及公差的分布状态可以看出，要保证初始间隙值小于最大合理间隙2Cmax,必须满足下列条件：
︴δp︴+︴δd︴≤2Cmax-2Cmin 落料时
0.012
︴δp︴+︴δd︴≤2Cmax-2Cmin 满足间隙公差条件
冲孔时
0.018
注意：（1）落料件刃口尺寸 以凹模为基准： （2）冲孔件刃口尺寸 凸模为基准：
5.6 卸料螺钉及装置
卸料螺钉的特点：模具国标规定了两种卸料螺钉，即圆柱头卸料螺钉 （GB2867.5——81）与圆柱头内六角卸料螺钉（GB2867.6——81）均具有如下特点：
（1）、螺纹长度虽短但与光杆段有台阶，可保证旋入弹压卸料板后不易松动。
（2）、螺纹长度是指光杆段长度且有公差要求，便于保证弹压卸料板工作平面 与凹模面平行。
（3）、螺钉材料为 45 钢且要求热处理硬度为 35~40HRC，以便保证螺钉有足够 的强度，能承受卸料过程中反复作用 的拉应力。 普通螺钉具备上述特点，因此应选用标准卸料螺钉。 因凸模经刃磨后，在重新安装弹压卸料时，在螺钉头部应加垫圈，其厚度为刃磨量， 特别是橡胶喀为弹压卸料元件时更应注意这一点，以免预压量过大损害压力机。
第 6 章 模具的主要零部件设计
6.1定位零件的设计与标准
冲模的定位装置用以保证材料的正确送料及在冲模中的正确位置。使用条料时，保证条 料送进导向的零件有导料板、导料销，保证条料进距的零件有挡料销、定距侧刃等，在级进模中保证工件孔与外形相对位置使用导正销，单个毛坯定位使用定位销或定位板。 此次冲压模选用级进模，所以导料装置用固定式导料销。 如图:
6.2卸料导向与模柄的设计
6.2.1卸料装置
卸料装置的形式较多，它包括卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种，卸料板除把板料从凸模上卸下外， 有时也起压料或为凸模导向的作用。 固定卸料板使用于冲制 材料厚度大于或等于 0.8mm 的带料，弹性卸料板及顶
φ件装置主要用于冲制落料和要求平整 的冲件。 在此次冲压模中，卸料装置选用弹性卸料及顶件装置。卸料板装在凸凹模上，顶料装置装在上模。顶料零件如图：
φ39φ15.6配做双面间隙0.15-0.23158配做双面间隙0.15-0.2φ20.5
6.2.2 导向装置设计与标准
导向装置设计与标准 导向零件可保证模具冲压时，上、下模有一精确的位置关系，一般模具中最广泛采用的 导向零件是导柱和导套。 导柱（导套）常用两个，一般导柱安装下模座，导套安装在上模座，均采用过盈配合， 分滑动导柱、导套和滚动导柱、导套及钢球保持圈。 结合此冲裁模和此冲件的精度要求，导向装置选用滑动导柱、导套。
6.2.3 模柄的选用
冲裁模一般通过模柄将上模座固定在压力机的滑块上，常用的模柄形式有：压入式模柄、旋入式模柄、凸缘模柄、浮动模柄四种。 考虑此模具上模座有螺钉， 在上模座加工出容纳模柄大凸缘的沉孔，与凸缘为 H7/ｈ6 配合，并用 3 个或 4 个 内六角螺钉进行固定。 由于沉孔底面的表面粗糙度较差；与上模座的平行度也较差， 所以装配后模柄的垂直度远不如压入式模柄。因此在能应用压入式模柄时，不应采 用凸缘模柄。折中木笔国内的优点在于凸缘的厚度一般不到模座厚度的一半，模座 凸缘以下部分仍可加工出型孔，以便容纳推件装置的
18 顶板，采用螺纹模柄的小型模 具也可以这样应用，但螺纹连接的长度要比上模座厚度小一些。
由于本次设计的模具结构情况选择浮动式模柄。如图：
φ80φ12φ4035°φ6192×φ815703×φ143×φ9
6.3凸、凹、凸凹模结构设计
凸模结构通常分为两大类，一类是镶拼式，另一种是整体式。整体式中，根据加工方式的不同，又分为直通式和台阶式。直通式凹模的工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样，这类凸模一般采用线切割方法进行加工。台阶式凸模一般采用机械加工，当形状复杂时成形部分常采用成形磨削。对于圆形凸模，冷冲模标准已制订出这类凸模的标准结构形式与尺寸规格。设计时按国家标准选择。
凸模设计：
鉴于此模具结构，根据零件形状确定凸模结构如下： 因为材料厚度ｔ=1 ㎜，凸模长度为 50 ㎜。 冲孔凸模选择材质为Cr12热处理HRC58-62： 图
550φ15,15φ18
凹模设计：
凹模为落料凹模所以设计时以它为设计基准，根据凹模厚度公式 H= kb(≥15mm)。查得 k=1，则 H=21×1=21mm 但该件上还有孔在同一凹模上进行，所以凹模厚度应适当增加，故取 H=30mm。凹模选择材质为Cr12热处理HRC58-62，尺寸如图：
1712φ218φ62φ803×φ92×φ9销孔配做
15303×φ14φ7
凸凹模设计：
根据凸模与凹模的尺寸设计凸凹模配作间隙0.1-0.15材质Cr12热处理HRC58-62，尺寸如图：
20,915,256840295φ340,2
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参考资料
《模塑成型工艺及设备》——陈志刚.北京 电子工业出版社出版 2005.3 《塑料模具设计》——陈志刚.北京.机械工业出版社出版 2007.2 《塑料制品及其成型模具设计》——邹继强.北京清华大学出版社出版 2005.2 《机械制图》——刘小年 刘振魁.北京 高等教育出版社出版 2000.7 《模具材料和热处理方法的选择》——PDF教材
《 Unigraphics 注塑模具设计》--北京：陆劲昆等.北京大学出版社，2002 《塑料成型工艺与模具设计》--北京：屈华昌.机械工业出版社，1996 《模具设计与制造简明手册》--上海：冯炳尧等.上海科学技术出版社，1998 《塑料模具设计师指南》--北京：唐志玉.国防工业出版社，1999 《塑料模设计手册》--编写组编著.塑料模设计手册.北京：机械工业出版社，1994 《实用注塑模具设计》--北京：陆宁.中国轻工业出版社，1997 《精密注塑模具设计》--北京：中国轻工业出版社，1997 《简明机械设计手册》.--- 唐金松.上海科学技术出版社，1992 《实用注塑模CAD/CAE/CAM技术》-- 吴崇峰.中国轻工业出版社，2000 《注塑模具典型结构100例》--- 蒋继宏等.中国轻工业出版社，2000 《模具制造工艺》--- 黄毅宏等.机械工业出版社，1999 《数控加工工艺学》--- 唐应谦.北京：中国劳动社会保障出版社，2000 《模具技术问答》--- 彭建声.北京：机械工业出版社，2001 《机械制图》--- 李澄等.北京：高等教育出版社，1997
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设计总结
转眼之间，三年的生活就快要结束拉,近一个月的毕业设计马上就要结束了，这是我们大学之中最后一个也是最重要的一个设计、一个阶段。毕业设计是考验我们三年来的所学，它要求我们将三年来所学到的知识能够融会贯通、熟练应用，并要求我们能够理论联系实际，培养我们的综合运用能力以及解决实际问题的能力。
在这半学期里，我们不断学习、不断积累并且不断的提高。在于老师的悉心指导下，我们从最初开始做起，这次的毕业设计，是对我这三年来所学的专业知识是否踏实的检验，让我对这两年中所学知识进行了综合，也让我温习了一些已经快要淡忘的专业知识，并且还学到了一些实际经验。与此同时，我也充分认识到自身的许多不足：基础知识学得不够扎实，缺乏综合运用及理论联系实际的能力等。
毕业设计收获很多，但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对模具的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人，为中国的发展尽自己的微薄之力。
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![垫圈复合模[定稿]](/templates/pc/static/images/icon_word.2.png){kind=icon}
