H 型钢、箱型梁、柱的焊接工艺
1、制作工艺确定
2、材料的采购
a、根据制作方案及图纸的要求,统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数量, 按计划采购到厂, 并按标准进行质量验收。 指定专用场地库房保管, 专材专用。 材料质保书加盖工厂检验合格章,作为文件提交的依据。
材料进货检验和试验工作流程
b、工程用的钢材及连接材料要严格进行分类管理和妥善存放。
工程采购钢材必须有材质证明书,其质量标准应符合现行规范的要求,还应符 合设计文件的要求。有下列情况之一者应抽样检验,其结果应符合现行标准的规定 合设计文件的要求,方可采用。
●质量证明书内容,项目不全。 ●对钢材质量有疑问时。 ●设计有特殊要求时。
c、由于钢材长期露天堆放,受雨淋潮湿和空气污染的侵蚀,致使钢材表面出现锈 点和片状锈蚀,为此要严格控制钢材表面锈蚀、麻点或划痕,其深度不得大于板材 厚度负偏差的 1/2。
d、钢材应尽可能作到定尺供料以减少拼接和节约钢材,确需拼接时,其位置应设 在受力较小处。
e、焊接材料作为焊缝的填充金属,要保证焊缝质量,应根据焊缝工艺评定,合理 选用焊接材料。对于优质焊接材料应满足以下要求: ●要保证电弧稳定燃烧和熔滴过渡顺利进行。 ●保护液态金属,防止空气侵入。
●防止液态金属凝固时有气孔和裂纹等焊接缺陷的产生。 ●飞溅少,脱渣容易。
f、焊材必须符合设计图纸和技术文件的要求,焊缝金属应与母材的机械性能和化 学成分相近。
g、所有连接材料和涂装材料应具有出厂质量证明书,并应符合设计的要求和国家 现行有关标准的规定。
h、钢材到场后由应由材料检验员检验,钢材使用前必须进行机械性能复验,必要 时由监理见证取样,其试验结果得到监理认可后,钢材方可进车间投料制作。
3、工艺技术准备
a.在主任工程师的主持下,编制钢结构制作工艺规程、技术文件指导全部生产。
b.工艺规程的主要内容: ● 制定各种类型构件的总体加工方案、方法及工艺流程; ● 规定各主要工序加工方法,质量标准及检查方法; ● 制定成品检查验收标准及检查方法; ● 制定工艺装备方案。
c.由主管工艺员(师编制下列工艺技术文件: ●钢结构构件生产流程明细表; ● 零件加工工艺过程单; ● 焊接工艺规程;
● 构件配料卡片。
4、技术监督、质量控制
a.按厂技术管理制度规定,厂长、主任工程师、科技质量科科长为当然的质量监督负责 人,对钢结构制造全过程的质量控制进行监督。
b.构件检验制度规定:各生产加工工序严格执行“三检制” 。
c.钢结构制作过程中,设有钢结构专职检验员,按设计图纸、国家标准、工艺规程的要 求,进行各主要工序的检查和成品检查验收并填写检查记录报告。
d.钢结构制作各主要工序所使用的钢卷尺, 由计量部门统一校核, 确保量具的一致, 为 保证安装尺寸,制造厂、土建、安装单位的钢卷尺应统一校核一致。
5、钢构件加工制作工艺
5.1 H 型钢制作工艺流程(见附图 1 a.在预制平台上,根据施工图纸的几何尺寸,按 1︰ 1的比例放样校核其尺寸及角度 无误后方可下料并按大样尺寸做样板(节点处 。
b.放样和下料应根据工艺要求预留安装焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
c.厚钢板下料采用多头自动(数控切割机进行,见下图示。
d.焊接规格,应严格执行事先制定的焊接工艺说明书。
e.钢板组成工字钢, 其上下翼板和腹板的对接拼接应采用加引弧板的对接焊缝并保证 焊透, 三者的对接焊缝不应设置在同一截面上, 间距不应小于 200mm , 翼缘板拼接 长度不应小于 2倍板宽,腹板拼接宽度不小于 300mm ,长度不小于 600mm 。
f.焊接工字钢的组对要有组装胎具,组装胎具应平整、牢固以保证构件的组装精度。
g.凡工装胎具进行多次组装时,应对前一次的焊接变形进行修整,合格后再进行下一 次的组装。
h.要事先确定组装基准线,根据结构形式确定合理的组装顺序,要先装主要零件,再 装次要零件,先中间后两端,先横向后纵向,先内后外,以减少焊接变形。 i.组装前应对各部件的规格、尺寸、质量进行进一步检查,凡是连接接触面及沿焊缝 边缘 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺必须清除干净。
j.凡隐蔽部位组装后必须经检验部门确认合格,才能进行焊接。
k.H 型钢梁组对时,将腹板置于翼缘板上进行点焊。点焊时随时用弯尺检查腹板的垂 直度和中心偏差,符合要求后用角钢支撑点焊。
l.定位点焊所用的焊条应与正式施焊的材料相同, 必须按质量证明书规定进行烘焙及 保温,点焊的焊角宽为 4-6mm ,长度 60-80mm 为宜,间距宜控制在 400mm 左右。 m.定位点焊不允许出现裂纹、夹渣、气孔及未熔合等缺陷,出现时必须清除后重焊。 n.工字钢在组立机上进行组装,焊接采用自动焊焊后校型。
o.工字钢焊接后使用校型机进行校型处理。 5.2 箱型梁、柱加工工艺 流 程 图
a.下料前必须认真熟悉图纸和加工工艺要求,严格执行三检制。
b.为确保焊接质量两侧腹板边缘必须用刨边机加工坡口,坡口角度 45˚,钝边 2mm 。
c.板料气割时应置于平台上,用数控切割机下料。箱形梁柱的组对应在组装胎具上进
b.对接和 T 型连接的焊接,两端应设置焊缝的引弧板和引出板,其板厚、材质、坡口 型式应与焊件相同。焊完后将引弧板和引出板用气割切除(不允许锤击损伤母材 , 并
对焊件边缘进行修磨。
c.下雨时严禁露天施焊,当风速超过 10m/s时,必须采取防风措施后,方可施焊。 d.焊缝出现缺陷时应查明原因,制定出返修工艺,焊缝同一部位返修次数不宜超过两 次。
e.焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量,用肉 眼和放大镜检查,焊缝表面应无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤及未熔合等缺陷。检查合格 后在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。
f.对于焊接 H 型钢应先焊收缩量较大的焊缝,使焊缝能自由地收缩,即先焊对接焊缝, 后焊角焊缝。对于组合构件,则应先焊受力大的焊缝,后焊受力较小的焊缝。
g.对较长的焊缝,选择对称焊、分段逆向焊法、跳焊等方法,特别是采用分段逆向焊
5.4 号孔钻孔工艺
a.号孔前应统一钢尺的精度,所用钢尺必须经过计量校验合格。
b.号孔时应严格控制眼距,必须坚持专人号孔,专人负责验尺,确保钻孔尺寸 的准确, 特别是钢骨柱翼缘板上的钢筋穿筋孔要严格按照钢筋穿筋孔图执行, 由于人字柱是倾斜的,所以应注意每根人字柱上起步筋的位置不同,并保证 同一排穿筋孔的位置。
c.所有孔只允许钻孔,不允许气割。要加强技术交底工作加大检查力度。 5.5 无损探伤工艺
a.无损探伤检测人员必须持证上岗,待构件焊接完成 24小时后进 行焊缝探伤 检验。
b.梁、柱的拼接焊缝均应进行 20%超声波检验,探伤前应将焊缝两侧各 50mm 范围内的钢板表面打磨清理干净(这是常规做法,具体要求待设计确定 。 c.有不允
许缺陷存在时必须进行返修,在超声波定位后必须用电弧气刨清理缺 陷,然后用角向磨光机打磨渗碳层,按工艺要求重新进行施焊。
d.超声波探伤执行 GB11345标准。 5.6 防腐工艺
a.除锈好坏直接关系到防腐工程质量的好坏,为此对于本工程中设计要求进行 防腐处理的构件应严格按照设计要求和有关规定进行施工,采用喷砂除锈质 量等级要达到 sa2 1/2级。
b.喷砂过程中,空压机使用的压缩空气应经油水分离器来除去油脂和水分。 c.喷枪的喷嘴最小直径为 8mm ,入口处的压力不得小于 0.5Mpa ,喷射距离、角 度应符合有关规定。
d.经处理后的构件表面应没有油脂、污垢、氧化皮等,喷砂后的质量应由施工 监理检查确认后方可进入涂装工序。
e.凡喷砂后的构件表面为防止受潮湿等气候影响,应尽快喷上油漆。正式喷漆 前应将钢板表面的浮锈、灰尘等清除干净。
f.油漆应按说明书的要求进行合理配比,涂装时的环境温度和相对湿度应符合 说明书的要求。
g.涂装时构件表面不应有结露,涂装后 4小时内应免受雨淋。
h.涂装遍数,涂层厚度应符合设计规定,设计无要求时涂层的干漆膜厚度应为 150μm 。
i.喷涂过程中应对油漆质量进行检查,表面不应漏涂,涂层不应脱皮和返锈。 j.喷涂后应立即把原构件编号标注上去避免安装时造成失误。
6、运输
a.构件运输前应编制运输方案,确定运输路线,要对行车道路、路面坡度、桥 涵、架空线等进行全面的调查,确保运输不发生意外。
b.对于零散构件应尽量打捆,防止丢失。对于钢立柱、梁要依次码放,每层之 间垫木块(要求在同一位置防止变形。
c.构件的放置、搬运应由有经验的人员负责,应尽可能减少材料在现场的搬运 次数。
d.构件装卸时要设置好吊点,并且要有防止划伤构件表面漆膜的措施。
