2014年节能减排工作小结（合并）
（含2014年第四季度）
1、建立能源管理体系，通过了能源管理体系认证
为了规范公司的能源管理，提高能源使用效率，公司按照ISO50001:2011《能源管理体系 要求和使用指南》以及机械行业的特定要求，建立了能源管理体系，分解节能目标，细化能源考核方案，对能源消耗实施全过程管理，关注能源采购的产品质量，加工转换环节的损耗，使用过程的浪费等各个方面。2014年 11月通过了中国船级社的能源管理体系认证，成为集团公司内第一家通过能源管理体系的企业。
2、细化考核方案，内部能耗指标均有所下降
2014年以来，公司细化了原有的模拟法人经济责任制考核方案，将每个用能部门的特征单位物量能耗纳入其考核范畴，如吨投钢量耗电、吨投钢量外付动能费、单位冲砂面积能耗、单位管子根数能耗、单位搭载吨数能耗等，纳入部门年度“生产经营责任书”考核范畴，覆盖公司的主管部门和主要用能部门；逐步细化减排工作的责任制考核，制定具体的指标，并落实到具体的部门和岗位。经过公司全体上下的共同努力，各项内部指标得以较好完成。
3、制定了2014年节能减排工作计划，完善了《节能节约减排管理规定（试行）》
根据集团公司文件的要求，企划部组织生产保障部、安环保卫部召开了专题会议，整理了十项需要整改的方面，专题落实。同时，发布了《关于2014年节能减排工作计划的通知》，落实节能减排培训计划，逐步淘汰国家明令的高能耗设备，强化能耗的定额管理，落实环保设备设施的维护保养计划，保持设备设施有效运行，使废水、废气、固体废物及噪声等符合国家和地方排放标准规定。
2014年8月，企划部组织生产保障部、安环保卫部修改完善了原来的节能制度，出台了《节能节约减排管理规定（试行）》，细化了节能减排各部门的责任，有效降低公司能源、原材料等消耗，降低公司生产成本，不断提高经济效益，实现公司可持续发展。
4、开展生产现场气体皮管实名制工作
为加强公司生产现场皮管安全管理，防范皮管漏气造成事故的风险，减少浪费，公司开展了生产现场气体皮管实名制工作。由工务保障部负责使用部门信息
1 的登记、核实、发放实名制标识带，安环保卫部负责对实名制管理规定的执行进行检查和督察，各生产部门严格规范皮管的使用，确保皮管的完好性、实名制标识带、接头捆扎的规范性等。下阶段将完成皮管扣压件及工具的发放，推广便于作业人员管理和操作的扣压工艺，深化气体皮管实名制工作。
5、推进节能减排技术进步和技术改造
公司积极推进节能减排技术进步和技术改造，在保持以往节能成果的同时，结合生产经营实际，进一步深入挖掘节能节约与资源综合利用潜力，不断推广节能减排“四新”技术的应用与实施，并将此贯穿于公司生产经营活动的全过程
公司每年有计划地开展节能减排重点攻关课题的研究，经调研分析、组织论证、可行性研究后予以实施，从而确保年度节能减排指标与技措技改项目处于可控状态。同时，公司还积极学习与吸收当前国内外先进的节能减排技术，结合生产经营实际，从设备选型开始，选择高能效的设备产品，逐步淘汰落后的、高能耗的设备。2014年度投入了近850万元，将往复式空压机更新为离心式空压机，实施了变电站低压系统改造、电力站房谐波治理、压缩气体控制系统改造等项目。
重点开展了以下工作： 新增离心式空压机
——往复式空压机已列入“十二五”计划强制淘汰设备目录。自2009年开始整体规划将8台往复式空压机分批淘汰，目前已经淘汰6台，2014年准备将最后2台往复式空压机淘汰，更新为节能高效、产气率高的离心式空压机。计划投资560万元。2014年年底完成大隆机拆除工作，2015年春节前完成空压站基础施工，2015年3月设备进场安装，计划2015年6月前完成调试投运。
变电站低压系统改造
——公司负载主要以电焊机、大型吊车、马达等为主，均是感性设备，系统中无功功率很高，功率因素较低，而电力公司要求企业单位功率因素必须在0.9以上；其次变压器等设备出力少、线路和变压器损耗加大，不经济；最后是电压质量不好，对设备运行带来不利影响。通过采用个别补偿、集中补偿的方式，做好无功补偿，提高电网功率因素，改善上述情况。计划投资98万元，目前该项目已实施完成。
电力站房谐波治理
——对公司所有二级电站负荷变化进行检测，筛选出节电空间较大区域进行改造，并对筛选出的区域电站加装谐波补偿设备。2013年投资168万对3个站
2 放进行了改造，包括4-4号（
8、9号平台）、3-14号（5号平台）、1-1号（机装车间）3个 变电站，经第三方检测，节能率4.02%，解决了电能质量污染问题，提升了电能使用效率，延长供电、用电设备的使用寿命。2014年计划投资250万对码头区域的站房进行改造，包括1-4号、3-
15、4-15三个变电站。目前该项目已实施完成。
压缩气体控制系统改造
——针对区域用气不均、局部突发大流量用气需求与管网无法快速调节之间的矛盾，通过对部分管网加装电动阀门进行气流调节，合理调配风量，达到节约能源、降低造船成本。计划投资98万元。由于牵涉到站房和现场范围较广，目前在对项目实施的可靠性和有效性做全面调研，确定了改造方案。二氧化碳气体试点，数据累计过程中，计划2015年6月前完成。
模块部浴室改造为空气源热泵供能
——目前，公司仅有模块部辅助楼生活热水采用燃气锅炉加热方式，锅炉房距离管子车间只有20米距离，存在一定的安全隐患。2014年7月，生产保障部组织模块部调研热水系统的可行性方案，据测算，每年可为公司节约燃气费18.8万元，项目投资40万元，2年左右可以收回成本。
6、存在的问题与原因
1、公司在计量系统方面还不够完善，制约了公司节能减排的潜力挖掘、分析。目前，公司已经制定了计划，逐步完善计量网络，通过计量系统改造，逐步优化、改进计量设施，使计量数据更加细化，推进公司节能减排的精益化管理。
2、上海市即将在2014年底出台《船舶工业大气污染物排放标准》，其中包括污染物排放要求、船用涂料的VOCs含量限值也作出了规定，这将对造船成本、生产工艺都提出了改进的要求；同时，按照上海市《关于开展挥发性有机物（VOCs）排放重点企业污染治理工作的通知》，要求公司在2015年前完成VOCs的治理工作，对公司整个VOCs的使用、过程管理、末端治理将是重大的挑战。
2015年1月6日
