浅谈软塑包装复合剥离强度的控制方法
随着软塑包装复合膜应用领域的不断扩大，目前终端市场对软塑包装复合膜的需求也日趋多样化，为了满足食品、药品、工业、农业等各领域客户的不同需求，现在通常是采用聚丙烯、聚乙烯、尼龙、铝箔、纸张等两层或多层材料的复合从而达到不同客户对复合膜包装性能的要求。在复合膜的各项技术性能指标中，各层材料之间的结合牢度（剥离强度）指标将直接影响到产品的热封以及包装性能，因此显得尤为重要，国家标准中也针对不同材料的性能对剥离强度指标提出了明确的要求，但是在复合膜的实际加工过程中，经常会出现剥离强度偏低的现象，经过对复合生产工艺以及材料结构特性的研究，出现剥离强度偏低的现象通常由以下几方面造成；
一、材料中爽滑剂以及开口剂比例过高
为保证复合卷膜产品走机的顺畅以及成袋产品良好的开口性能，通常会在内层材料中添加一定比例的爽滑开口剂，开口爽滑剂的主要成份为芥酸酰氨与油酸酰氨，如添加比例过高的化会影响胶粘剂与薄膜的黏结性能。
二、电晕处理不合格
需复合的材料一般都需对复合面进行电晕处理，提高薄膜的表面张力，从而提高复合性能，如表面电晕处理达不到规定的指标会导致复合强度不合格。
三、油墨附着力差
经复合后的材料在熟化过程中由于内层材料的收缩产生应力，使油墨与薄膜之间结合牢度下降，导致做剥离强度测试时油墨转移，影响产品剥离强度性能，通常此类状况在BOPP材料上比较多见。
四、油墨消耗固化剂
此类现象在使用聚氨酯油墨的产品上比较多见，由于聚氨酯油墨中的羟基与双组分胶粘剂中的-NCO发生反应，消耗掉部分固化剂，导致胶水不能完全固化，影响产品剥离强度。
五、镀铝膜镀铝层转移
由于药品食品对包装材料的阻隔性能有较高的要求，因此PET/VMCPP;OPP/VMCPP;PET/VMPET/PE;PET/VMPET/CPP等材料已成为药品食品包装最常用的结构，目前国内生产的镀铝膜是采用真空镀铝工艺将铝粉镀到薄膜上，但在复合过程中由于镀铝膜本身质量问题或者复合工艺控制不当会导致镀铝层转移，在镀铝层完全转移的状况下，剥离强度只能达到0.1-0.3N/15mm,与国家标准规定的1N/15mm的指标有相当大的差距，产品显然是不合格的，并且在采用VMPET的三层复合材料结构中，通常第一层复合后不会产生镀铝转移现象，在复合第二层后镀铝层牢度有明显下降，这主要是内层热封材料受热收缩后产生应力，破坏镀铝层附着力造成。
上面已对影响复合膜剥离强度的因素进行了分析，那我们在实际生产过程中要注意哪些注意事项呢
一、表面张力测试
薄膜的表面张力测试是非常必要的，对于PET或者BOPA等极性材料由于薄膜表面本身具有较高的表面张力，因此即使不进行电晕处理也能够达到较好的复合强度，但如BOPP薄膜本身是非极性材料，表面张力达不到复合的要求，因此
必须对复合面进行电晕处理，另外随着时间跟环境的变化表面张力还会逐渐衰减，因此对于非极性材料在使用前必须对表面张力进行检测，尤其是存放时间较长的材料使用时要尤为注意。
二、合理控制上胶量
上胶量的控制在复合工艺中比较重要，一般出于生产成本的考虑实际生产过程中的上胶量一般会控制在理论要求数值偏下的指标上，但是上胶量工艺的制定也不能够一成不变，需要根据薄膜类型以及厚度作适当调整，一般普通复合材料控制在2.0-2.5g/m2,对于复合铝薄的产品，上胶量要控制在3.5g/m2以上，对于热封层厚度在60u以上的材料，尤其是在开口爽滑剂添加量较高的情况下需要适当提高上胶量，通常要控制在3.0g/m2以上，另外对于需要蒸煮的材料，由于剥离强度要求达到5N/15mm以上，因此上胶量需要控制在4.5g/m2以上。
三、选择稳定的供应商
无论是薄膜基材还是油墨、胶粘剂，都应该选择一些国内外知名的供应商，因为这些厂家具有先进的生产设备、稳定的生产工艺以及较强的技术支撑，产品质量较部分小型生产厂家更为可靠。
四、镀铝类产品复合工艺控制 1.控制上胶量
在保证复合外观效果的前提下，上胶量不宜过高，一般控制在2.0-2.5g/m2之间，因为过高的涂布量会导致复合膜发硬，使镀铝层发生转移。 2.选用专用镀铝复合胶
胶粘剂生产厂家针对镀铝膜的特性专门研发了特定的胶粘剂，此类胶粘剂分子量较小，可以透过镀铝层中的针孔使镀铝层与薄膜之间产生较高的结合力。 3.控制熟化温度与时间
镀铝复合材料在制定熟化工艺时由于考虑到内层材料收缩破坏镀铝层因素，熟化温度比一般产品要低，熟化时间需要严格加以控制，一般熟化温度控制在40℃左右，熟化时间控制在36个小时，在环境温度较高的情况下，可以考虑常温熟化。
4.在经过充分试验的前提下可以适当减少胶水固化剂添加比例，一般是少加5%，但是此方法对于满版聚氨酯油墨印刷的薄膜不推荐使用，由于油墨中羟基会消耗固化剂，所以会产生胶水不固化现象，分切后会产生端面不齐或胶水挤出现象，严重影响产品质量。
1.塑料薄膜复合技术问题浅谈
软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置,由塑料薄膜制做的复合包装广泛地应用于医药、食品等各个领域。塑料薄膜制做的复合袋,因其价廉、质优,具备优良的热封性、阻隔性,能耐酸、耐碱、防漏等特点从而满足不同层次的包装需求。
一、为什么要进行塑料薄膜复合？
1、外观：美观、轻巧、价廉。
2、柔软性：复合软包装材料柔软且携带方便。
3、耐温性：具有优异的耐高温性和耐低温性。
4、粘接力强且持久。
5、卫生安全性。
6、应用的广泛性：复合软包装材料一定是用各种塑料薄膜，如PE、PP、PET、OPA、PT，或纸或铝箔等，用胶粘剂将它们粘接成统一整体的一种功能性材料。
7、功能性：功能性强、形式多样、可用于普通、水煮、蒸煮。
8、成本：和传统的铁罐头相比，成本低廉、同时能提高产品的附加值。
二、现目前塑料薄膜复合的种类及各种优缺点。
1、种类：干式复合、无溶剂复合、共挤复合、挤出复合。
2、干式复合与挤出复合的优缺点：
（1）、干式复合适合品种多、生产量小的复合膜生产，而挤出复合最适合于大量连续性的生产（2）、干式复合生产成本高，挤出复合生产成本相对较低。
（3）、干式复合在正常工艺条件下，剥离强度（塑/塑复合）一般都在
1~3.5N/15min。适合大部分产品要求；挤出复合在一般工艺条件下剥离强度（塑/塑复合）一般都在0.7~1.5N/15min，适用于一般的包装材料。
（4）、干式复合采用胶黏剂，容易产生溶剂残留，要完全达到卫生要求，工艺控制难度较大；挤出复合基本或只仅用水性底涂剂，涂布量很少没有溶剂残留，卫生性能较好。
（5）、干式复合薄膜的厚薄均匀度决定于所选基材质量，无法调整，挤出复合可调整薄膜厚薄均匀度和平均厚度。
（6）、干式复合生产操作容易，工人的技术要求一般；挤出复合生产操作比较复杂，对工人的技术要求较高。
（7）、复合不同产品时，干式复合工艺技术改变不大；挤出复合工艺需要经常调整，对工艺的要求更高。
（8）、干式复合有溶剂挥发造成的环境污染及安全操作和劳动卫生问题；挤出复合存在环境温度较高及有时有烟雾产生的问题。
3、无溶剂胶水复合与溶剂型胶水复合相比具有以下特点：
（1）、无溶剂胶由于没有溶剂，胶的生产过程和使用过程无污染，成品无残留溶剂侵害，生产无爆炸等安全隐患，使用环境无需防爆设施；同时复合时不会因为溶剂及加热系统而引起的薄膜变性，对确保复合薄膜平整性有利，复合薄膜采用里印时，印刷面的油墨不会因粘合剂中的溶剂影响而导致质量下降。
（2）、干燥能耗低，没有预干燥通道，较之干式复合，能耗仅为1/25-1/15。
（3）、无溶剂复合生产线速度明显提高。因而可以降低生产成本，无溶剂复合的最高线速高达500m/min以上，通常在200m/min以上。
（4）、无溶剂复合的加工成本，较干式复合明显要低，复合工序的成本可望降低到干式复合的60%左右或更低，经济效益显著。
（5）、无溶剂的缺点：初粘力小，报废率高，功能性与酯溶型相比有待提高。由于反应快，所以工作液寿命较短。熟化时间较于溶剂型胶黏剂长。设备投资大，结构复杂，操作难度大。所以目前仍然以溶剂型胶黏剂为主。
4、共挤复合的优缺点
（1）、优点：不用胶水、成本低，没有有机溶剂排放，环保。
（2）、缺点：材料限制，纸塑、铝塑不能用，膜之间不能印刷。
三、目前干式复合所采用的胶水有哪些种类？
胶水的种类有很多，主要有四大类：
（1）水性胶水，目前有丙烯酸树脂和聚氨酯树脂两大类，这类产品只适合干杂等轻质包装。
（2）醇溶型胶水，市面上有丙烯酸单组份胶水和聚氨酯双组份胶水两大类，醇溶丙烯酸单组份胶主要用于一些卷膜和珠光膜，而醇溶聚氨酯双组份胶水可以用于大多数普通塑料包装，强度低，使用范围较小。
（3）酯溶型聚氨酯胶水，使用范围广，可以用于目前市面上大多数塑料复合，根据需要现有普通，真空水煮，蒸煮三大类。
（4）无溶剂胶水，环保，无溶剂残留，但对设备及工艺要求较高，胶水本身初粘力差，产品报废率高，目前仅有少数客户在使用。
四、聚氨酯胶黏剂的制造原理、固化机理。
双组份聚氨酯胶黏剂的主剂通常是含有羟基的改性聚酯多元醇，固化剂往往是多元醇和异氰酸酯的加成物。两组份按比例混合后，主剂的—OH与固化剂的—NCO基进一步氨酯化反应。因为固化剂一般是三元加成物，这种扩链反应生成网状高分子结构形成的牢固的粘结层，固化反应产生软段和硬段相间的嵌段共聚物。
主剂的分子量将决定复合工艺的适应性，分子量小的粘合剂，涂布性能、流平性好，但初
粘强度低，反之，分子量大初粘性好，但流平性差，胶黏剂主剂分子量还会影响固化后最终达到的性能指标，所以要找到一个平衡点，既要考虑加工过程，又要顾及最终效果，适当的分子量是主剂设计的关键。
固化剂含有NCO要具有高度的活泼性，能与醇、水、胺等含活泼氢的物质反应。
五、配胶的种类及优缺点。
1、配制方法：
（1）、先将主剂倒入配胶桶，倒入
1/3溶剂稀释，搅拌均匀后，加入固化剂，边加边搅拌，均匀后再加入剩余溶剂。这是标准的配制方法。
（2）、加完主剂后倒入全部溶剂，再加入全部固化剂，这样做很简单，但配好的胶液的性能对所用溶剂的依赖很大，目前生产乙酸乙酯多为甲醛法生产，其中的醛含量非常高，有时厂家会发现什么工艺都没变，复合膜的剥离强度突然变得很差，把配胶的方法改变一下，强度就好了。（3）、主剂+固化剂+溶剂，对溶剂的要求较低，分子量不均匀，复合后白色和黄色印刷膜及镀铝膜容易起白点。
2、注意事项：
（1）、配好胶水，需放置15min使用，脱泡，初步交联。
（2）、最好使用循环泵（胶水浓度比较均匀）。
（3）、配好的胶水最好用250目的滤布过滤，主要过滤掉胶配制过程中混入的杂质等。
（4）、溶剂的质量要求：水份、酸等（含量不得超过0.05%）。
六、复合膜在生产过程中的几个要点。
1、干式复合过程中网纹辊上胶一般需配置三套网纹辊：
①70—80线用于生产高上胶量的蒸煮包装产品。
②100—120线用于水煮等耐介质产品的包装。
③140—200线用于生产上胶量较少的普通包装产品。
2、标准工艺参数
（1）、复合关键参数：
烘箱温度：50—60℃；60—70℃；70—80℃；
复合辊温度：70—90℃；
复合压力：在不损坏薄膜的情况下，应尽可能提高复合辊压力。
关于几种具体情况：
①透明薄膜复合时，烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大，印刷膜为PET时温度采用上限；印刷膜为BOPP时温度采用下限。
②复合AL箔时，如印刷膜为PET，复合辊温度必须高于80℃，通常在80—90℃间调节，印
刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。
（2）、固化：
固化温度：45—55℃；
固化时间：24—72小时；
双组份胶在复合下机后并不立即具有理想的粘结强度，需要将制品送人固化室在45—55℃下熟化24—72小时，(普通透明袋24小时，铝箔袋48小时，蒸煮袋72小时)，另外固化室的定时排风也很重要，足够的排风可以减少固化时间，而且可以进一步降低溶剂的残留。
3、剩余胶液的使用
将剩余胶液稀释2倍后，密封，次日作业时，作为稀释剂将其参人新配的胶液中，做要求高的产品时，不要超过总量的20％，如果有条件的话最好冷藏保存。如果溶剂水分合格，配好的胶粘剂存放1—2天无大变化，但由于复合好的膜不能马上判断是否合格，剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。
4、工艺上的问题：
烘道入口温度太高或无温度梯度，入口温度太高，干燥太快，使胶液层表面的溶剂迅速蒸发，表面结皮，然后当热量深入到胶液层内部后，皮膜下面的溶剂气化，冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物，一圈一圈，也使胶层不透明。
复合橡胶辊或刮刀有缺陷，某一点压不着，形成空档，不透明。
环境空气中尘埃太多，上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘。粘在胶层表面上，复合时夹在二片基膜中间，有许多小点，造成不透明，解决办法：进风口可用高目数的过滤网清除热风中的尘埃。
上胶量不足，有空白处，夹有小空气泡，造成花斑或不透明，请检查上胶量，使其足够且均匀。
七、胶水和醇水油墨或醇酯溶油墨的配比性。
我们应该知道不同厂家的胶水或同一厂家不同型号的胶水在同一材料、同工艺的情况下其溶剂的残留是不一样的，这是因为聚氨酯主剂中的羟基会与乙酯中的氢结合形成氢键，从而束缚了乙酯的挥发，不同的胶水其氢键强弱不同，也就造成溶剂残留不同，同一胶水用不同材料上其溶剂残留也是不同的，这是因为不同材料的溶剂的释放能力不同造成。
现在根据环保的要求，有些厂家开始使用醇水油墨，由于含有水份，使得干燥时，溶剂的挥发速度减慢，容易造成复合时起斑点，剥离强度降低，热封时边子脱层，同时油墨也容易造成大面积的转移，使强度降低。因此在使用醇水油墨时一定要保证彩印膜的干燥性，同时可以根据需要适当提高上胶量，增大固化剂的用量，如果条件允许，可以采用非彩印膜上胶，以减少溶剂对彩印油墨的影响。
八、复合袋油墨转移。
（1）、油墨质量不好，附着力不强。
（2）、印刷基膜表面张力差。
（3）、残留的溶剂超标。
九、复合袋子开口性不好。
（1）、上胶量能太多。
（2）、内层薄膜爽滑剂偏少。
（3）、熟化温度太高。
（4）、固化剂过量太多。
（5）、熟化后没有完全冷却后制袋。
（6）、如果已经出现该情况制袋后在用高压枪对其口吹气，改善其开口性。
十、高温高湿天气对干式复合的影响及注意事项。
一、高温高湿天气对干式复合的影响我们都知道干式复合所使用的大多是二液反应型的聚酯、聚氨酯系的粘合剂。但它的性能一般与异氰酸酯的选择、聚酯多元醇的分子结构、聚合度、官能团以及混合比等条件不同而有所差异。二液反应是由高分子末端部分含羟基成分的主剂与分子结构中含异氰酸酯基成份的固化剂起交联反应，结合成有较高紧密度的聚氨酯。含异氰酸酯基成份的固化剂具有较强的活性与含有羟基、胺基的物质起反应且反应速率比与高分子聚酯、聚氨酯主剂反应快10倍以上。如甲醇、乙醇、水以及其他胺类等物质。这也是大多数聚氨酯粘合剂厂家在说明书上对水、醇、胺类做限制的原因。
那么在干式复合过程中，湿度较高时对复合所造成的影响则是多方面的，比如：
1、粘合剂硬化不足，复合熟化后仍然保持粘性，造成剥离强度降低；
2、交联速度减慢，粘合剂初粘力降低，容易引起复合膜起隧道现象；
3、高温蒸煮膜袋，在高温蒸煮过程中破袋现象增多；
4、溶剂挥发不彻底，复合膜袋异味现象增多；
5、复合时胶盘泡沫现象增多，复合膜容易起斑点、白点和晶点等；
6、复合膜手感发硬发脆现象增多。
二、高温高湿天气所要注意的事项。
通过上述的了解，我们对高温高湿天气对干式复合的影响有了大致的了解，那么在干式复合过程中我们在各道工序中进行有针对性的控制：
1、我们必须对各种薄膜进行控制，比如尼龙、玻璃纸等易吸潮薄膜，当尼龙起皱时，则有可能已吸潮，因此在没有复合完的情况下，用金属铝箔或阻隔性好的薄膜将薄膜包好放在干燥环境的货架上，切记直接堆放于地面上。
2、我们必须对所使用的溶剂乙酸乙酯的含水、醇、胺的量进行控制，尽量购买正规渠道的溶剂。
3、我们必须对复合环境进行控制，在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹，并随时检查导辊、复合辊及网辊上有无水珠，用干毛巾擦拭一遍。
4、在配置粘合剂时，配的量适当减少，随配随用，不要放置过长，同时配置时，保证固化剂的量，使其尽量往上限靠，也可适当增加固化剂量（5~10%）增加主剂与固化剂交联程度。
5、改变复合机工艺参数，目前国内大多数复合机出风口较小，在复合时，进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，引起溶剂挥发速度减慢，使复合后的薄膜残留溶剂增多。因此将出风口管路增大，另外如出风口管路较长，宜在出风口管路口安装引风机，一般进口复合机都有此装置。这样使出风速度大于进风速度，使烘道内形成低气压，宜于溶剂挥发，减少残留溶剂。另外，对烘道内温度能调高则尽量调高（注意第一区不宜过高——即进膜区）。
6、复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，减少溶剂的残留，高温高湿天气容易使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，易引起水蒸汽凝结。
十一、复合膜不干的现象介绍和处理。
一、复合膜不干现象的介绍
复合产品经一定的温度、时间熟化后，层间剥离复合膜胶层仍然具有一定粘性，即复合膜剥离后，用手去把二层膜重新贴合在一起，二层膜会重新粘在一起。复合膜胶层严重不干将直接影响复合膜剥离强度，而轻微的不干现象，在制袋后热封强度较差，层间剥离后有粘性，热封的地方很容易出现皱折现象，但是存放一个星期或半个月后，才出现包装袋皱折现象，出现这种现象，造成的损失往往较大。
二、复合膜不干现象分析
从胶粘剂分析：聚氨酯胶粘剂主剂是一种以—OH封端的高分子聚酯、聚氨酯化合物，本身具有一定的粘性，聚氨酯胶粘剂主剂只有与固化剂内的异氰酸根反应，产生网状交链结构，才具有较高剥离强度。
一个水分子能够与两个—NCO基团起反应，一个水分子的分子量是18，一个—NCO基团的分子量是42，也就是说18g水能够与42×2=84g—NCO基团反应。一般干式复合用聚氨酯胶粘剂的固化剂的含量为75%，75%固化剂—NCO的含量是13%左右。那么18g水要消耗掉75%的固化剂的量是84/13%=646g。我们假设20公斤乙酸乙酯含水量0.2%，那么20公斤的乙酸乙酯内含有水份是40g，如果完全反应，那就要消耗掉固化剂1.435公斤。这是一个可怕的数字。
三、复合膜不干现象判断
通过以上分析我们认为引起胶层不干有以下几种原因引起：
1、胶水厂家提供的配比不准确，固化剂比例太小或配制胶液时配比失调，固化剂太少或失效。
2、另外稀释溶剂水份或小分子醇含量太高消耗大量的固化剂。
3、薄膜吸潮特别是NY和玻璃纸，是很容易出现不干的现象。
4、使用的油墨中含有醇类溶剂没有挥发完全导致胶层不干。
5、使用聚氨酯、聚酯油墨未加硬化剂造成胶层不干现象。
6、环境温度和湿度太高，配制好的胶粘剂放置时间过长导致固化剂与水份长时间反应。
7、含有K涂层的PET膜复合及PET膜内的添加剂影响。
四、复合膜不干现象的解决办法
1、一般来说胶粘剂生产厂家提供的配比是通过胶粘剂厂家大量的试验，得出的合理配比。因此不会出现配比不准确。如果确实因胶粘剂本身质量原因就必须要更换胶粘剂。
2、降低乙酸乙酯中水和醇的总含量（更换质量较好的乙酸乙酯，水份和醇类的总含量在0.05%以下）。
3、当复合易吸潮的NY和玻璃纸的薄膜时调整提高固化剂比例（5%-10%），同时不使用受过潮的薄膜。
4、尽量降低印刷油墨中残留溶剂的量。
5、使用聚氨酯油墨时。
首先是解决聚氨酯油墨中稀释溶剂的组成成份，尽量做到不用醇类稀释溶剂。如果印刷时醇类稀释剂必须要用的，那也要在印刷时做到尽量将残留溶剂降至最小限度。
其次如果有白墨铺低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化剂，可以增加复合牢度。但是加了硬化剂的油墨使用期较短，如果有剩余，且时间较长原则上不应再用。
最后是配制胶粘剂稀释用的乙酸乙酯的纯度要高，其中水份及醇类含量尽可能低，这是做蒸煮袋及干式复合的质量保证，另外在配制胶粘剂时，适当增加固化剂的用量以保证胶黏剂主剂与固化剂充分交联。
6、我们必须对复合环境进行控制，如在室内放置排风扇，加强室内空气流通，但注意不要对着复合机吹。复合时，随时注意胶槽附近的刮刀及导辊，有无水珠产生，并同时降低车速，因为车速过快，宜使胶槽内溶剂挥发速度加快，胶槽附近局部温度过低，宜引起水蒸气凝结。
7、缩短配制好的胶黏剂存放时间，配制胶黏剂时做到减少每次配制量，增加配比次数，缩短存放时间，同时提高烘道温度，减少残留溶剂量。这样就减少水份及醇类对固化剂的影响，让尽可能多的水份及醇类在烘道中挥发。
十二、软包装干式复合膜透明度降低的分析和对策
1、胶粘剂本身问题
胶黏性本身颜色太深，如深黄色、黄红色、有时甚至酱油汤那样的暗红色，复合过程中留在胶膜上仍然会有相应的颜色。这就降低了透明度，透过日光灯观察我们会发现薄膜上有一层薄薄的微黄色，如果将这种带色的薄膜进行压贴，并由于成品膜卷增加时，就会明显感觉到透明度发生了变化，特别是当大面积膜复合时就会更加明显，因此生产要求透明度高的产品时，应该选用微黄色或无色的胶黏剂。现在软包装加工的复合袋，大多采用双组份黏合剂（醇溶性黏合剂、酯溶性黏合剂），但也不排除采用具有不干性和热熔性性质的橡胶型单组份黏合剂。黏合剂本身颜色深浅和透明度高低，同时又与生产原材料有很大关系。
2、胶液灰尘的影响
胶液灰尘影响包含两个意思：胶液本身不干净有异物，这就要从胶水生产商处加以改进如：环境卫生、原材料清洁程度、反应罐的清洁状况；软包装企业问题如工艺问题、环境问题等。
3基材的表面张力影响
薄膜表面张力不符合要求时胶液对它不能均匀浸润，干燥后造成胶膜不均匀使其透明度不好，因此复合膜的表面张力尽可能达到
40达因为佳，如果表面张力不高，就必须进行处理，常用的方法是电火花处理。处理的目的是使表面粗糙化，表面起毛，增加表面积凹性。当胶粘剂与其表面接触时，可产生良好的浸润效果。黏合剂会渗透到被拉毛了的凹沟去，最后起到抛锚作用，增加黏贴牢度。
在电场作用下，空气中的氧气变成臭氧，臭氧又分解成氧气和新生态的氧原子，而新生态的氧原子是十分强烈的氧化剂，其对聚乙烯和聚丙烯分子中碳进行氧化使其变为羰基和羟基，使分子极性增大，表面张力提高，对具有很大极性的黏合剂产生很大的亲和力，吸引力。
4、胶黏剂的流动性不足及展平性差的影响
5、上胶量不足的影响
6、透明度不良还和复合时烘干道温度有关
7、透明度降低与复合胶辊光洁度及涂胶网线辊有关
8、透明度降低还与熟化时间有关系
十三、剥离强度差。
（1）、固化不完全。固化完全是指羟基消耗了部分
100%固化，然而，在实际生活中由于乙酯中的杂质NCO基，导致主剂和固化剂配比失衡，或者固化剂少加，或所加固化剂与油墨中的羟基反应，导致固化剂不足，造成固化不完全。
（2）、基材电晕面处理不够，使粘合剂不能充分润湿被涂布表面，从而造成剥离强度差。
（3）、复合热辊温度不够。热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动，去润湿第二放卷的基材，如果温度不够则剥离强度就会下降，还常伴随出现气泡、白点现象，第二放卷基材有
预热辊的一定要使用。
（4）、包装内容物的侵蚀。农药类是侵蚀性最强的内容物，化妆品、食品，尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应，引起剥离强度下降甚至脱层。
（5）、胶与油墨相容性不好。
（6）、涂布量不够，不但会产生气泡，也能使剥离强度下降，但若涂布量太大，会使油墨从印刷基材上脱落。
（7）、镀铝膜转移造成剥离强度降低。镀铝膜镀的铝面是否金属化是复合质量的决定因素，所选用的粘合剂与镀铝面润湿性好不好是复合质量的关键因素。
（8）、水煮或蒸煮后剥离强度降低。由于BOPA易吸潮，经水煮后有时强度会降低，所以除了选用合适的蒸煮胶外，还要考虑尼龙的干燥状态，实际应用条件，要充分估计尼龙吸潮会导致剥离强度的下降。
十四、产生气泡。
（1）、上胶量不足产生的气泡。上胶量不够是一个相对的概念，不印刷的复合膜，上胶量在1.8~2.2g/m2就够了，印刷复合膜最好是2.8 g/m2以上。决定胶量的因素除了剥离强度外，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性出来上胶量对它有影响外，是否采用匀胶辊，基材、胶的表面张力，胶的粘度都会对它产生影响。
（2）、干燥不良产生的气泡。透明的复合膜上表面为“雾蒙蒙”的，透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量，上胶量越大对干燥能力要求就越高。
（3）、堵版产生的气泡。涂布辊长时间未用洗版液清洗，而造成堵版。因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底沉积并固化，上胶量慢慢变少，小气泡也渐渐产生，由少变多，由小变大。
（4）、复合热辊和压辊不平整产生气泡，不平整的地方带进空气，产生气泡，这类气泡周期性的出现。另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小气泡，造成与热辊之间的不平行，也会产生气泡。
（5）、因熟化温度不够，未能消除气泡。复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡，因为刚脱除溶剂尚未固化的双组分聚氨酯胶，温度越高流动性越大。同样的温度，分子量大的胶流动性差，应适当的提高温度。熟化室温度不够消除不了气泡，复合热辊温度不够也会产生气泡，加热的目的是使干固的胶黏剂溶化，流动，消除小孔洞，小缝隙，在压力下排出空气，使二层膜紧密熨合。
（6）、设备工艺原因。产生这类气泡的原因是胶黏剂未干透，有的是油墨溶剂干燥不充分造成，经常出现在大面积叠印的部分。
（7）、薄膜方面的因素：
①薄膜的表面张力。
②薄膜的平均厚度误差及误差分布。
③薄膜的表面清洁度。
④薄膜的含水量。
（8）、油墨及印刷工艺方面的因素：
①油墨的类型和质量。
②油墨的干燥性能。
③印刷工艺。
（9）、胶黏剂方面的因素：
①胶黏剂的黏度。
②胶黏剂的类型和质量。
③胶液的配制。
④稀释剂。
（10）、干式复合工艺及工装方面的因素：
①涂胶量。
②烘道干燥温度、排风量。
③复合线速度。
④复合钢辊表面的温度。
⑤复合压力。
⑥复合夹角。
⑦熟化程度。
⑧残留溶剂。
⑨干复机工装。
（11）、车间环境方面的因素：
①环境温度和相对湿度。
②车间内环境卫生状况。
十五、镀铝复合膜的几种离层现象浅析。
一、镀铝层“转移”现象
镀铝层“转移”就是镀铝膜复合产品在层间剥离时，镀铝层大部份转移至其它薄膜上，造成剥离强度下降，使产品耐内容物的性能下降，影响了产品质量。这是许多复合软包装厂家经常碰到的现象，也是比较难以解决的问题。镀铝膜应用最多的有VMCPP和VMPET。在实际应用当
中，PET//VM-CPP产生转移的情况相对要多一点，这是因为聚酯（PET）本身具有一定的极性，与铝金属接触的牢度也强一些。目前市面上出售的镀铝膜可分为有涂层的镀铝膜和无涂层的镀层膜，镀铝膜生产过程中，在薄膜上涂一层连接料的是有涂层的镀铝膜，涂层是用来增强铝与薄膜之间的结合强度，这层涂层的好坏也将关系到镀铝层的转移程度，有涂层的镀铝膜大部份应用在有煮沸要求或有一定耐性要求的产品包装上，以PET镀铝为主。镀铝层“转移”大部份都是发生在没有涂层的镀铝膜复合上，因此除了镀铝膜本身的质量因素影响外，还有粘合剂、稀释溶剂、内层材料、加工工艺的影响因素存在。因此；我们在复合工艺操作中必须注意以下几点：
1、保证镀铝膜本身质量，是解决其它问题的前提条件。若镀铝膜本身质量较差，那么最好的复合工艺和最好的粘合剂也无能为力。
2、选用合适的粘合剂，这是解决镀铝层转移的最有效方法。在复合镀铝膜时，要选用分子量稍大、分子量分布比较均匀、溶剂释放性好、涂布性能佳的粘合剂。分子量小的粘合剂，虽然涂布性能较好，但分子间活动能力强，容易浸蚀镀铝层而破坏铝层。不要选用分子量大、分子量分布不均匀且溶剂释放性差的粘合剂，因为溶剂本身渗透能力强，破坏涂层，还会影响粘接强度，同时，分子量大的粘合剂在生产过程中，其分子量也必然不均匀。（稀释溶剂纯度不高影响镀铝层也是同样道理。）
3、增强胶膜的柔软性，在配制胶液时，适当减少固化剂的用量，使主剂与固化剂的交联反应程度有所降低，从而减少胶膜的脆性，使其保持良好的柔韧性和伸展性，有利于控制镀铝层的转移。同时在涂胶时涂布量关系到产品的剥离强度，过多或过少都会影响产品的质量；过少，会造成复合牢度较小，容易剥离；过多，会增加成本，同时涂布量大，完全固化时间就长，粘合分子就有足够的活动能力，破坏镀铝层。上胶量一般控制在2.8—3.5克/平方。
4、减少熟化时间。原则上普通薄膜的熟化温度一般控制在45℃左右，而镀铝膜的复合产品原则上应提高熟化温度，采用高温短时的熟化方式，一般熟化温度在50℃左右，切勿低温长时间熟化。
5、内层薄膜的影响，有些厂家在复合PET//VM-PET//PE时，经常是PET与VM-PET复合后经过熟化，然后复合PE，但是PET//VM-PET熟化后镀铝层不发生转移，继续复合PE后，镀铝层转移的现象就出现了。有些厂家是PET与VM-PET复合后不经熟化直接复合PE，也会出现镀铝层转移的现象。第一种现象的出现与各种薄膜、胶层及烘道温度、熟化时间等有直接关系，第二种现象的出现与内层膜厚薄、及复合加工过程中张力、温度的控制等等有直接的关系。一般三层镀铝复合膜复合时，最好是二层复合好后直接复第三层。
二、油墨层大部份脱层
复合产品经过熟化后，油墨层大部份转移到镀铝面，导致剥离强度差。该现象大多出现在PET印刷膜上，OPP印刷膜上出现的几率相对不多。影响的因素有以下几个方面：
1、OPP印刷膜出现这种情况大多与使用的聚酰胺类型的油墨有关，只要改用氯化聚丙烯类的油墨该现象就会解决；另外OPP表面处理度差也会导致此现象。
2、PET印刷膜出现这种情况有三种因素影响：
（1）、与使用的氯化聚丙烯类油墨有一定关系，解决办法是将上墨量大的油墨改用聚酯、尼龙专用的油墨，上墨量少的可继续使用氯化聚丙烯类油墨就可以解决。
（2）、与残留溶剂影响有关，只要降低溶剂残留量，转移现象就会减轻。
（3）、与PET膜产品质量有关，有些PET膜，表面处理度都很好，一面能达到45达因，印刷面能达到50达因，表面上看质量很好，如果选用聚酯、尼龙专用的油墨，在实际印刷时，印刷面印刷的牢度反倒不如印刷在45达因这面，经过复合后印刷在印刷面的反而要转移，而印刷在反面的反而不转移。其主要原因在于膜的生产厂家过于追求薄膜的表面处理度，在生产处理薄膜时，将薄膜电晕处理过头，对薄膜表面产生了破坏作用。
十六、软包装异味的形成和消除。
一、异味的来源和产生途径：
1、基材带来的异味。
2、塑料在加工过程中产生的异味。
① 热分解产生。
② 热氧化产生异味。
③ 表面电晕处理产生异味。
④ 热封中产生。
3、塑料添加剂产生的异味。
4、塑料老化产生的异味。
5、油墨、粘合剂的残留溶剂造成的异味。
6、生产环境引起的异味。
二、减少异味产生的措施。
1、残留溶剂的控制。
2、挤出复合中的树脂分解。
3、PE薄膜的选择。
十七、复合膜质量问题分析。
一、粘接不牢：
（1）、固化剂的量不够。
（2）、上胶量少。
（3）、膜的表面张力问题。
（4）、溶剂的含水量高。
（5）、油墨连接料的问题。
（6）、化学物质的渗透。
（7）、空气湿度过大，水份消耗了固化剂的NCO。
二、复合膜的表面质量问题：
（1）、复合膜复合后尽可能保持油墨本色，由于镀铝的影响，大多复合后有不同程度的变色，这时就要看怎样才能尽可能接近本色。
（2）、表面的光亮程度既有油墨的原因，又有胶的原因，要注意鉴别。
（3）、是否有小点。
三、起皱现象：
复合膜的起皱原因大致有三：一是因为收卷松紧不一致；要注意调整收卷松紧，二是因为初粘力低；三是因为烘道辊筒温度太高，引起薄膜变形打皱。
提高初粘力的方法是：提高烘道、辊筒温度及压力；比正常配比多加一点固化剂；把胶配好后放置两个小时再复合。
四、气味问题：
有些复合膜撕开后闻气味发现气味很浓，其原因可能是一下几种：①胶自身反应不完全，有单体气味。好的胶水应该除了乙酯味，没有其它气味，而反应不完全的胶水则不然，在复合过程中甚至都可以闻到单体的气味。
②可能是油墨的气味，这是因为油墨的高沸点溶剂过多，在印刷过程中没有挥发干净，经过复合烘道仍然没有逸出，在复合膜撕开后可以闻到，在印刷品中也有。
③可能是薄膜的气体，薄膜在制造加工过程中加入许多种助剂，某些助剂过量，将会使其在烘道高温处引起复合膜的异味。
④可能是空气中的异味。
生产中可采取积极的预防和应对措施，减少复合膜气泡的发生率，并进一步提高复合膜的质量。
加强对各种原辅材料（包括薄膜、油墨、各种溶剂等）的检测工作，严格把关质量关，从源头上降低复合膜气泡及其它故障的发生几率，提高复合膜质量。
在实际生产过程中应当根据不同的印刷工艺、薄膜的类型和特点、包装内容物的性能和要求以及后加工条件等具体情况来选择合适的印刷油墨和复合胶黏剂，并根据具体的生产情况调整和控制印刷的复合工艺参数，保证复合膜的质量。
在日常操作中，对工装要倍加爱护，并要注意工装的保养和维护。每次开车前及停车后要及时清洁工装，用浸有少量溶剂的干净柔软的棉布擦净黏附在涂布辊和胶辊表面的胶黏剂或其
它污物，避免这些黏附物干固后影响涂胶的均匀度，从而减少气泡的发生率。此外，对于涂布辊还要用毛刷或铜刷反复刷其网穴部分，尽可能彻底地清除网穴残存的胶黏剂，以免造成网穴堵塞，影响涂胶量及涂胶均与度。
以保存涂布胶辊、涂布辊和复合胶辊时，应当将其放置在专用的支架上，绝不允许直接置于地上，以防硌伤而影响复合产品的质量。另外，要经常检查各辊是否有损坏，一旦发现就要及时更换或者修补。
应当使印刷车间的环境温湿度保持相对恒定，有条件的话可以安装空调或者除湿等装置。同时还要注意保持库房和车间的环境卫生，并具备良好的通风条件，避免灰尘、沙粒等杂质异物对复合膜质量产生不良影响。
十八、高温蒸煮袋有关问题浅析
一、高温蒸煮袋结构选材及生产工艺的了解。
复合软包装材料的结构及功能设计是整个复合软包装生产工艺的灵魂，是生产软包装的前提条件，合理的结构设计是成本、性能、加工的综合平衡。
1、各种蒸煮包装用基材的特性
PET（聚酯）：刚性好，印刷性能好，机械强度大，有较好的阻湿、阻气性，耐热、耐寒、耐油、耐药品等性能，缺点是抗穿刺能力差。
AL（铝箔）：阻气性、防潮性很优越，因而对保存食品的口味很重要，保护性很强，使包装物不易受细菌、霉菌的侵害。高温和低温时形状稳定，遮光性好，具有金属光泽，挺度好，就是价格偏高。使用的厚度一般为7um，
BOPA（尼龙或NY）：极优良的抗穿刺强度和耐磨损性，极宽的使用温度范围（-60℃—150℃），对常见气体和气味具有较好的阻隔效果，能耐酸、碱、油脂及各种常见的有机溶剂，高透明性，高光泽性，机械强度大，缺点是抗吸湿能力差，一旦尼龙膜吸潮后，其阻隔性能就大大下降。
CPP（聚丙烯）：作为蒸煮的内层材料，不仅要求CPP达到高温蒸煮级也就是R级。另外还要求平整度要好，而且对它的拉伸强度、热封强度、耐冲击强度断率伸长率都要求很严，缺点是不耐冷冻。用于蒸煮要求的CPP厚度一般在70um以上。
2、蒸煮杀菌温度的要求
① 低温杀菌：100℃/40min ② 中温杀菌：121—125℃/30min ③ 高温杀菌：135℃/30min
④ 超高温杀菌（微波杀菌）：包装物在采用微波炉140℃以上3—5min的高温杀菌
3、蒸煮包装袋的结构
蒸煮袋按透明性来分
蒸煮袋按透明性来分
透明蒸煮袋
透明阻隔袋
一般分为三层结构：如PET/BOPA/CPP,PET/PET/CPP,耐温在135℃以下，一些肉类和酱类包装，有一些采用涂层即在
PET或NY表面涂一层聚偏氨乙烯材料，具有优良的阻气、阻湿性但它的耐温121℃以下。
透明非阻隔袋
一般为双层结构：如PET(BOPA)/CPP，耐温性能在135℃以下，使用于一些豆干类等普通食品包装。
铝箔袋（不透明阻隔袋）
以铝箔做中间层，由于铝箔的阻隔性非常好，还有良好的遮光功能，能阻隔太阳光中的紫外线。
结构：PET(BOPA)/AL/CPP,PET/AL/BOPA/CPP,
PET/BOPA/AL/CPP
4、生产工艺
印刷──第一放卷──上胶──烘道──（第二放卷）加热层压──收卷──熟化──分切制袋。
1、环境：印刷复合操作时，必须保持环境空气干燥，室内的相对湿度越低越好，最高不得超过85%，否则会影响印刷复合牢度。
2、油墨及粘合剂：蒸煮薄膜印刷时，油墨稀释，尽量少加和不加醇类溶剂。如需加入醇类溶剂，印刷时须彻底挥发。粘合剂主剂与固化剂配比要严格遵守，非特殊需要时，不可轻易进行改动。
3、涂布的工艺要求：配制的胶粘剂必须符合上机的操作粘度，在胶粘剂工作黏度许可的条件下，尽可能的选择高浓度作业，高浓度作业，可以降低残留溶剂，节省溶剂成本。但前提是必须有合适的网线辊，保证合适的干胶上胶量。一般耐高温蒸煮膜袋，干胶量在4—5g/m2。因此粘合剂浓度较高时，可选择较浅的网辊，前提是要确保合适的干胶量。加工蒸煮包装网辊一般选择在80线—100线，开车速度70—100m/min。
4、干燥温度、复合温度及压力：干燥温度太低，会使溶剂挥发不充分，易产生臭气，同时还会直接影响复合牢度。干燥温度太高，会使粘合涂层表皮结膜，影响涂层内溶剂挥发，对薄膜也有一定的影响。一般干燥温度控制在60—70—80℃三个梯度内。对于干式复合，复合辊需要
加热。加热的目的在于：软化粘合剂，增加粘性，使粘合剂均匀分布在膜上。同时保持粘合剂的热溶反应状态，便于粘合。一般复合温度为50—60℃。复合压力对制品影响有两条：一是影响复合牢度；二是影响复合膜的透明度。最佳复合压力在2.5—5kg/cm2。
5、熟化：二液反应型聚氨酯粘合剂，通过含羟基的主剂与含异氰根基团的固化剂反应，使粘合剂固化。为了加快反应速度，有效的方法是将复合产品置于一定温度下保存一定时间，此过程为熟化。熟化的目的，使二液反应型聚氨酯粘合剂反应充分，获得最佳的复合强度。一般蒸煮膜袋熟化温度控制在40—50℃范围，熟化时间在48—72小时。
6、热封制袋：热封温度选择与内层材料及复合膜厚度有关，可根据实际情况予以调节。热封压力也不是越高越好，压力太高，反而把内层材料挤压出去，使封边处的厚度降低，封口强度下降。
二、高温蒸煮袋生产过程中应关注的问题
1.检查各种复合用基材的表面张力，确保各基材的表面张力达到工艺要求。
2.在生产透明蒸煮袋时，第一放卷可用BOPET、BOPA作涂胶面，上胶量可控制在3.5g／m2以上，CPP 作第二放卷。如要做
BOPET／BOPA／CPP结构，可三层复合好后再进熟化室。在生产含铝箔的蒸煮袋时，铝箔一般放在第二放卷的位置，在复合第三层或第四层时，有铝箔的这一层最好还是放在第二放卷的位置。因为含铝箔的这一层如放在第一放卷，走的路线长，通过导辊多，容易引起铝箔起皱。复含铝箔的蒸煮袋，上胶量要确保4.5 g／m2以上。
3.为了确保上胶量，涂布网纹辊要经常清洗（最好用专用的网纹辊清洗剂），以防网孔堵塞。
4.选择蒸煮胶时，最好选择固含量高的粘合剂，这样一般可以在较高固含量使用（工作浓度在28%－30%），以确保上胶量。临海东方软包装厂生产的固含量在60%和（FD—2160、FD—3160）高固含量的耐高温蒸煮胶可供客户选购
5.对于涂布辊的选择至关重要。现在制版厂家很多，版辊微孔形状有棱台形、六角形、倒金字塔形等。笔者认为最好选择用激光雕刻的涂布辊，80 线－100线，深度在70μm－85μm，用户可以根据自己的操作经验，选择网线和深度，在选择时一定要考虑到上胶量。
6.由于生产蒸煮袋时的上胶量比生产普通袋子的要多很多，所以复合工艺也不相同。若你的复合机烘道加热、通风的性能很好，在复合普通产品时，速度能达到120m／min－150m／min，则在复合蒸煮袋时，速度最好控制在70m／min－110m／min；若复合机烘道加热、通风的性能不是很理想，则速度应更慢一点，以利于溶剂最大限度的挥发，减少溶剂残留，确保产品质量。
7.因为做蒸煮袋的原材料多有很好的耐温性，所以层压辊的温度可控制在60℃－70℃，这样，对复合薄膜的初粘力及最终强度都有好处。
8.在生产时，胶槽中的胶最好用泵打循环，并经常用3＃察恩杯测粘度，以保证胶浓度的基本一致，最终确保产品质量的稳定。
9.蒸煮袋的熟化室温度最好控制在55℃左右，用热风循环，时间要72小时，以达到完全固化。
10.生产带有印刷的蒸煮袋时，一定要选择耐蒸煮油墨，最好是双组分的，并且油墨中的溶剂最好不用醇类溶剂，以免影响胶的固化。
11.蒸煮袋的制袋工艺也很重要。复合膜生产好后，制袋的好坏直接影响到下游用户的使用。所以，工厂要根据自己设备性能，调整好制袋的温度、压力和速度，（最好热封刀的刀口倒角）。以上是本人的一些看法。虽然每个企业用的原材料，设备性能，生产工艺不尽相同，但最终目的是生产出符合客户要求的产品。为了确保产品质量，除了选择好合适的原材料，合适的生产工艺外，产品出来后，对其的物理机械性能进行全面测试，合格后方可出厂。
三、高温蒸煮袋质量故障及解决办法
蒸煮袋脱层是指装入食品蒸煮后发生的脱层现象。该问题具有一定的潜伏性，印刷、复合、熟化时就已埋下隐患，但问题一般发生在食品企业使用蒸煮袋时，因而往往给企业造成重大损失。
蒸煮袋的结构一般为：(内层)CPP等薄膜／胶水／油墨／尼龙等薄膜(外层)，脱层可能发生在上述任何两种材料的界面之间，共有三个界面，即内层薄膜／胶水、胶水／油墨、油墨／外层薄膜。脱层现象轻微时表现为在包装的受力部位呈条纹状脱离，或用手很容易剥离撕开，严重时则在蒸煮后自然呈大面积脱离。
1、造成蒸煮袋脱层的原因
（1）、油墨或胶水的耐湿热粘接强度不够
蒸煮袋所用的油墨或胶水不管是双组分或单组分，一般是采用聚氨酯树脂制造而成，油墨或胶水的耐湿热性能主要由聚氨酯树脂的耐湿热性能决定。油墨或胶水生产厂家应该从技术上通过改变聚氨酯树脂的化学结构以及采用添加剂来提高蒸煮油墨在经过高温蒸煮后的附着强度。
（2）、软包装生产企业对油墨或胶水的使用操作存在问题
主要有以下几点：一是固化剂用量不符合要求。按要求既不能用少，也不能用多，若用量少了，则固化剂与树脂的交联程度不够，墨层的粘附强度、耐热性、耐水解性就会降低；若用量多了，则会发生过度的交联，影响高分子间的结晶和微观相分离，从而可能会损害胶层的内聚强度，内应力增加，墨层过分收缩，引起脱层。二是熟化时间达不到要求，时间短则交联不充分，墨层耐温、耐水解性降低。三是油墨或胶水活性不够，或掺多了过期失效剩余物。在未印刷或复合前若油墨或胶水活性不够，则可用来连接基材的基团数量少，因而附着力不强。
（3）油墨、胶水及薄膜间的配伍性不符
根据粘附理论，当胶粘剂与被粘物表面张力相等且极性相同时，界面张力最小，粘附强度最高。因此，油墨、胶水固化成膜后的表面以及薄膜表面的状况就有可能随不同厂家的产品情况而异，由于各种表面的基团不能很好地发生吸引形成分子间力或者发生化学反应形成化学键，即使在低温时有一定的作用而形成附着力，但在高温情况下，表面基团微弱的连接可能受到破坏而发生脱层。
（4）、薄膜问题
表现在如下三个方面：一是薄膜处理度达不到要求，或根本就未处理。操作人员往往并未发现这个问题，以至于在印刷后、复合后、熟化后附着牢度都不高，在蒸煮后脱层才发现这个问题。在生产实践中，我已发现过好几起这类事例。二是薄膜内的某些添加剂在高温时加快游离到表面，可能会造成附着力下降。如塑料薄膜中添加的开口剂、抗静电剂、爽滑剂等。三是用的是受潮的尼龙，由于尼龙属于易吸潮的材料，且吸湿后阻隔性会大大下降，使高温蒸煮袋脱层破袋。
蒸煮袋发生蒸煮脱层事故后，企业首先要仔细辨别脱层发生在哪个界面间，弄清与哪两个材料有关，并检查生产工序上是否按照要求操作，同时可调换材料作对比试验，以查出脱层的真正原因。
2为了防止出现蒸煮袋脱层事故，企业应做好如下工作：
①、食品企业使用蒸煮袋时应严格控制温度在蒸煮袋生产企业所保证的范围之内
因为即使是超出几度，但由于这时制作蒸煮袋的各类材料往往已达到所能承受的极限，这超出的几度对蒸煮袋的性能是否能保证就非常关键。
②、食品企业应做好对批量使用蒸煮袋前蒸煮袋性能的确认
这种确认也就是在特定工艺条件下蒸煮袋可否使用的工艺条件试验。因为内包装物的理化特性，以及在高温下因可能发生的理化变化而产生的新物质等都有可能在蒸煮袋层内渗透从而引起蒸煮袋包装性能的下降，如造成脱层。即使是蒸煮袋内的真空度也可能引起蒸煮袋各层之间应力的差异，而引起粘附力较差的薄膜层间脱离。
③、蒸煮袋生产企业应加强管理工作，做好各工序的工艺指标检测和控制，特别是要把好蒸煮袋出厂前盛物试验的最后一关。一是要注意薄膜的处理度是否达到要求，这对印刷牢度和复合牢度至关重要。二是要注意熟化时间，让双组分的油墨或胶水充分起交联固化反应。三是要注意双组分油墨或胶水在使用时的失活程度，掺入失活油墨或失活胶水的量一定要控制在一定范围内。四是要严格按照材料厂家提供的产品说明书使用，特别是油墨及胶水的固化剂量一定要按要求使用。五是要模拟食品企业使用的工艺条件来检测成品袋的性能，并督促食品企业对蒸煮袋使用性能的确认，防止出现更大损失。
④、蒸煮袋生产企业要做好各类包装印刷材料的配伍性使用试验
因为各类产品的使用范围都有一定的局限性和特殊性，无法控制或照顾到各类用户后处理加工及进一步深加工和使用的方方面面，对下游产品的加工处理及后续产品的使用要求也不一定了解很全面。配伍性试验要注意如下几点：一是要注意试验应贯穿在全生产工序，不可仅停留在印刷阶段。二是要注意耐高温情况，特别注意高温下薄膜内各种添加剂渗出而引起附着力下降或脱层的问题。三是要注意更换不同厂家材料，甚至是使用同厂家但不同批号的材料时，也要做好配伍性使用试验。
⑤、油墨、胶水、薄膜等包装材料生产企业要扎扎实实地提高和稳定产品质量
一是要提高油墨、胶水的耐温性能。实际耐温性能要有一定幅度地超出所保证的耐温性能，例如临海东方软包装有限公司所生产的耐蒸煮胶水，就充分考虑到食品企业实际应用时温度可能发生的波动，并且有不同档次和不同耐温性能要求的油墨及胶水出售，因而能确保蒸煮袋的耐温性能。二是薄膜生产企业要注意某些添加剂对高温蒸煮后附着力的影响。三是注意工艺参数的控制，确保产品质量的稳定性，特别是在换用新材料情况下。四是尽可能全面了解用户及下游用户的使用条件。
3、高温蒸煮袋表面起皱—成因及对策高温蒸煮袋在生产过程中,常常会发生许多故障,由于成本相对较高,给印刷企业带来重大经济损失,常见的故障有高温杀菌白油墨发生分层现象、印刷基材与复合基材发生脱层现象,高温杀菌后表面起皱现象等。本文结合实际就高温蒸煮沸后表面发生起皱故障现象给以分析。
1高温蒸煮袋杀菌处理后起皱的形式
无论任何复合袋均要求平整度好,色彩真实,开口性优异,高温蒸煮袋也不例外。起皱现象有三种:1) 印刷基材起纵向、横向或不规则性的皱痕。2) 基材与复合基材一起表面皱裂,平整性极差。3) 印刷基材收缩,收缩处与复合基材分离,中间有空气,呈条状态形式,往往剥离强度很差。
2高温蒸煮袋杀菌后表面起皱的因素
表面发现起皱的现象应认真观察而做出准确分析,如果印刷基材起纵向、横向或无规则性的皱痕。主要从三点考虑分析:1) 印刷时烘干道温度过高,收卷与放卷恒定张力不一致,放卷张力太大以至PET 薄膜或发生变形。2) 收卷卷料辊纸蕊不圆滑,由于收卷成品不断体积增大,收卷底部将发生纵向或横向皱折,使原本平整的印刷基材不平整,这种打皱的现象在复合工序时不易消除。3) 印刷牵引辊有异物或太脏,印刷基材经过异物时发生横向滑动,当滑动的基材经过压印胶辊时,被产生皱痕,这种皱痕都有规则性,一段有一段没有。解决方法则是:1) 根据车间温湿度、机速、实际印刷效果图案深浅调整烘干湿度。用于大多数高温蒸煮袋印刷尼龙时为
15μm , PET 为12μm ,故建议烘干湿度在40 - 60 ℃为佳。太高薄膜经不住高温而发生变形、拉长、软化现象。调整收卷与放卷的恒定张力,现在有高速凹版印刷机已生产出自动调节张力控
制器,当超过极限或设定值,自动报警,自动调节很方便。2) 换取平滑圆心的纸管,并收卷时注意平整性,开始时收卷张力要小,当达到一定厚度时再慢慢加大张力值,这样收卷料不至于打皱现象。3) 半出现异物的牵引辊擦拭干净即可。
当基材与复合基材一起表面打皱,平整性极差,因素有:1) 印刷基材本身打皱或由印刷时打皱无法消除;2) 复合时当热钢辊两端压力不一致或复合基材PE、CPP 厚薄度偏差较大,当偏差10μm
时极易出现这种皱痕现象; 3) 收卷复合成品时底部张力太小,上面张力太大,受挤压后而发生的一种现象。解决办法:1) 严格控制印刷质量;2) 调整钢辊压力至平衡状态复合基材尽量不偏差,当复合中间为铝箔时尽量少穿牵引辊,以防止断裂的现象;3) 调整收卷张力,尽量做到一致。
当基材出现皱痕中间有气泡条形态时,多半是干式复合时张力没控制好,张力太大,拉得太紧所致。在N Y/ PE/ 或N Y/ 铝箔/ CPP 最易发生,特别是N Y尼龙基材。若放卷张力太大,在烘道时发生热收缩而变形,成品冷却后就产生这种现象;胶液的影响,涂布高温蒸煮袋时干固量必须达到4.5g/ m2 ,网线辊一般选择80μm
深即可,若发生涂布不均,或胶液本身质量差,经不起高温煮沸就容易产生胶液在水煮后发生与基材分离,大大降低其牢度。解决办法则是:1) 调整放卷张力,在溶剂挥发彻底情况下尽可能不高温烘干,以免变形而冷却收缩;2) 提高作业浓度,选择干固量大的胶液,一般当固含量在75 % ,作业限度30 %都不错;3) 选择耐高温的专业胶粘剂,严禁一般胶液涂布。 3复合工艺的影响①印刷复合时,必须保持环境空气干燥,突出的相对湿度越低越好,最高不得超过75% ,否则会影响印刷复合牢度。
②油墨及粘合剂:蒸煮薄膜印刷时,油墨稀料尽量少加或不加醇类溶剂。
二、BOPA薄膜的选材及应用技术
双向拉伸尼龙薄膜（BOPA）是生产各种复合包装材料的重要材料，目前成为继BOPP、BOPET薄膜之后的第三大包装材料。
1、BOPA薄膜的生产原料
BOPA薄膜是以聚酰胺6（尼龙6）为原材料制成的。聚酰胺分子内含有极性酰胺基（-CO-NH-），其中的-NH-基能和-C=O基形成氢键，氢键的形成是聚酰胺具有较高结晶性的重要因素之一，但不是所有聚酰胺中的分子都能结晶，还有一部分非结晶性的聚酰胺存在活字印刷，这部分非结晶性的聚酰胺分子链中的酰胺基可以与水分子配位，即具有吸水性。有人提出聚酰胺6分子中每2个酰胺基可以与3个水分子配位，其中1个水分子以强的氢键存在，另外2个水分子以松散的结合状态存在。水渗透到尼龙中使现存的键变弱贴纸印刷， 正是由于其分子结构的这些特点，聚酰胺6具有以下特性：优异的力学性能、耐磨性和耐腐蚀性；具有自润滑性；耐高温；具有良好的氧气阻隔性、耐穿刺和耐撕裂性；缺点是吸水性强。
2、BOPA薄膜的特点和主要用途
与其他薄膜相比，BOPA薄膜比PE、BOPP薄膜具有更高的强度，比EVOH、PVDC薄膜具有低成本和环保方面的优势，是食品保鲜、保香的理想材料嘉兴印刷，特别适合于冷冻、蒸煮、抽真空包装，且无毒无害。具体表现在以下几个方面：
（1）良好的透明性和光泽度，雾度低。
（2）优异的韧性和耐穿刺性。
（3）极好的气体（氧气、氮气、二氧化碳）、香味和气味阻隔性。
（4）优异的耐油性、耐油脂性和耐化学溶剂性。
（5）便于加工，可进行涂敷、金属化处理，或与其他基材复合等。
（6）适用温度范围广泛（-60℃-150℃）。
（7）耐热性强。
3、BOPA薄膜的使用注意事项
尼龙薄膜是一种极易吸潮的产品，吸潮后将对使用造成不利影响，如尺寸变化导致印刷时套印不准，表面的水膜导致复合强度不足、起泡等，因而在高湿度环境下要对尼龙薄膜做好防潮保护。
具体要注意以下几方面问题：
（1）使用前不要过早打开包装。
（2）尽量一次用完，剩下的余膜用阻隔性好的材料包好。
（3）印刷时第一色组不上版辊印刷，进行预干燥。
（4）使用前放入熟化室干燥2-3小时。
（5）保证生产车间合理的温度（25℃±2℃）和湿度（≤85%RH）。
4、“梅雨”季节BOPA薄膜的使用
江南三月，长江以南广大地区逐步进入“梅雨”季节。此时，空气中的湿度加大，气温回升，正是软包装产品易产生产品质量的多大季节。
目前国内大部分软包装印刷企业还不具备恒温恒湿的条件，在此条件下，为保证产品保质保量的生产，以BOPA薄膜为例，提出以下几点仅供广大生产厂家参考。
由于BOPA材料属于易吸湿性材料且吸湿后阻隔性会大大下降，因此在高湿气候下，若不重视湿度的影响，必将产生严重的质量事故。
BOPA在印刷、复合生产过程中，由于薄膜的吸湿性，使表面形成一层细微水珠网膜，阻隔了油墨和胶黏剂的附着以及会产生小气泡或白点等质量问题。吸湿使BOPA材料变形，产生套印困难，吸湿使残留溶剂增多产生反黏现象，吸湿使高温蒸煮袋产品破袋增加，复合膜手感发硬发脆等现象产生，严重阻碍生产的进程和产品的质量，给厂家造成困难和损失。为此，提出以下几点注意事项以供参考。
严格管好BOPA材料
对吸湿性强的BOPA材料，在这一段时间内更应加强管理，收藏时必须放于干燥环境中，最好是即用即开箱，若生产有剩余，应马上用阻隔性良好的铝塑复合膜密封包装，切不可直接堆放于地面，若有条件，最好放在熟化室中，生产时再拉出来使用。
对生产环境进行严格控制
对生产环境进行严格控制，防止湿度过高，若湿度超过75％须进行除湿处理。并时常检查导辊，刮刀背面以及网辊上是否有小水珠附着，一经发现应立即用干毛巾擦拭，若印刷、复合机有放热装置，应充分利用，让BOPA经预热排除表面水分后再投入生产。
严格控制溶剂的质量和使用
醋酸乙酯溶剂中水和醇的总含量应控制在0.2％以下，同时印刷BOPA应用尼龙薄膜专用油墨。在添加油墨混合溶剂中，应尽量不用醇类溶剂，防止油墨“表干”现象而引起反黏。若非用不可，也应在印刷时尽量将残留溶剂降到最低（可在印刷后熟化一天再进行复合）。使用聚氨酯油墨印刷时，可在白墨中加入少量油墨硬化剂，以增强复合牢固度。
在调配干式复合胶黏剂时，适当增加固化剂用量，（增加比例是固化剂量的5％－10％）以保证胶黏剂中主剂与固化剂比例平衡，能充分交联，避免不干现象的产生。
改进复合工艺参数，在烘干箱中，须调出风量速度大于进风量速度，使溶剂更易挥发，减少残留。在材料经烘干箱不变形的前提下，适当加大烘干箱的烘干温度，以保证烘干温度从低到高递增的原则。（一般烘干温度在60℃-70℃-80℃递增）
严格遵守熟化时间
各种不同用途的胶黏剂，共交联固化时间都不一样，普通胶黏剂最少也要24h/55℃熟化后才可制袋。而蒸煮胶黏剂一定要达72h/60℃熟化后才能保证胶固化交联效果，同时避免残存溶剂过量而产生的热封边卷现象。（真空镀铝膜熟化条件与蒸煮袋不同）。
加强生产车间环境的温湿度控制
一般生产车间温度在25℃±3℃，干湿度在65％±5％，并且应加强通风和排气，必要时须用添湿机进行除湿。
“梅雨”季节，由于湿度大，容易引发各种软包装的产品质量发生，特别是使用较大的材料（BOPA），更易产生突发事故，要做好防患工作，以保证生产顺利
5、BOPA薄膜包装应用
应用范围实例复合结构举例
蒸煮食品包装汉堡、米饭、液体汤料、豆浆、烧鸡等 BOPA/EVA、BOPA/CPP 冷冻食品包装海鲜、火腿、香肠、肉丸、蔬菜等 BOPA/PE 普通食品包装精米、鱼干、牛肉干、辣椒油、榨菜等 BOPA/PE
化工产品、医药用品包装化妆品、洗涤剂、香波、吸气剂、注射管、尿袋等 PET/AL/BOPA/PE/PA/AL/PE
机械、电子产品等包装电器元件、集成电路板等金属化膜、涂布离膜等。
谢谢大家！
K-BOPA、金银线、耐热分
聚丙烯（Polypropylene，简称PP）是一种半结晶的热塑性塑料。具有较高的耐冲击性，机械性质强韧，抗多种有机溶剂和酸碱腐蚀。在工业界有广泛的应用，是平常常见的高分子材料之一。澳大利亚的钱币也使用聚丙烯制作
(聚乙烯) -简称PE 英文名称:Polyethylene 聚乙烯(PE)是五大合成树脂之一，是我国合成树脂中产能最大、进口量最多的品种。聚乙烯主要分为线性低密度聚乙烯(LLDPE )、低密度聚乙烯(LDPE )、高密度聚乙烯(HDPE )三大类
性质
电晕处理是一种电击处理，它使承印物的表面具有更高的附着性。
折叠 编辑本段 原理
其原理是利用高频率高电压在被处理的塑料表面电晕放电(高频交流电压高达5000-15000V/m2)，而产生低温等离子体，使塑料表面产生游离基反应而使聚合物发生交联．表面变粗糙并增加其对极性溶剂的润湿性-这些离子体由电击和渗透进入被印体的表面破坏其分子结构，进而将被处理的表面分子氧化和极化，离子电击侵蚀表面，以致增加承印物表面的附着能力。
折叠 编辑本段 作用效果
电晕处理对塑料表面所产生的物理及化学影响是复杂的，其效果主要通过三方面来控制：①特定的电极系统，②导辊上的物介质，③特定的电极功率。 由于不同的化学结构有不同的原子键，所以对塑料电晕处理的效果也视塑料的化学结构而异。不同的塑料需要进行不同强度的电晕处理。实践证明：BOPP薄膜在生产后还会发生结构状态的变化，在几天内，聚合物由无定形变化成晶体形，从而影响电晕处理的效果。
经过电晕处理后，塑料表面层的交联结构比其内层的交联结构减少，因此其表面层的功能团有较高的移动性。所以，在储存中，不少塑料出现电晕处理效果的衰退，添加剂由内部向表面迁移，也是使表面能下降，影响附着力的因素，这种负面影响无法完全抑制。
实际上相对湿度也会影响电晕处理的效果，湿度是去极化剂，但一般来说由于影响并不严重，往往在测试误差范围之内，被忽略不计。如果采用连机电晕处理，则更可不必考虑。
电晕处理的目的是为了改变许多承印物的表面能量，使之易于同印刷油墨、涂布材料及胶粘剂相粘结。所有承印物在制造过程中进行一些处理之后便具有较好的粘着特性。电晕处理属于后期处理，需要指出的是电晕处理并不是在生产承印物时所能运用的改变承印物表面能的唯一处理法。其它处理方法包括火焰处理及涂布处理法。具体采用哪种处理法主要取决于承印物的结构。
许多人认为，电晕处理使承印物表面变得粗糙，从而易于吸附印刷油墨及胶粘剂，但是这种看法却被利用扫描电子显微镜得出的观察结果所否定。目前流行的理论认为，电晕处理使承印物表面分子结构重新排列，产生更多的极性部位，有利于附着外物。表面能的测量单位为达因(dyne)。所有的液体以及大多数承印物(多孔型除外)都可以测量其达因值。为了使印刷油墨能够很好地附着在承印物表面上，承印物的达因值应该比所有油墨的达因值高出10个达因。水性油墨的表面能高于溶剂型油墨的表面能，所以其承印物也必须具有较高的表面达因值。自然界中的一切都有回归初始状态的特性。纸制品加工商想要达到的达因值越高，处理能量衰减得就越快。所以用水性油墨在薄膜、金属箔及一些纸张上印刷时，应该在开机印刷前进行二次处理。在印刷机上使用电晕处理装置(匹配得当)时，可使薄膜的处理能级加长到原来的能级(或者略高)。
前面谈到，处理能级随着时间的推移而衰减。二次处理可以除去薄膜表面的污物，不仅有助于提高印刷油墨的粘着程度，而且还能改进视觉效果。有鉴于此，专家们建议在使用溶剂型油墨、水性油墨或UV油墨承印薄膜、金属箔或一些纸张印刷活件时，应该对承印物表面进行二次电晕处理。
折叠 编辑本段 张力测试
在工业性实践中，塑料表面能量(表面张力)的测定是通过测试油墨按照DIN ISO 8296或ASTM D 2578-99a宋进行的。
按DINISO 8296法，是以已知不同表面能量的油墨在拟测试的薄膜上刷上约100mm上的墨条，并观察其90%1~2上的墨条边在2秒钟内是否发生收缩并形成墨滴，如有，则换低一级表面能的墨再刷墨条，进行同样的观察，直至不收缩和不出现墨滴，此测试墨的表面能即相对应为该薄膜的表面能。这种方法能准确测出基材的表面张力、表面湿力并判定工作前基材表面因素是否符合要求以便将油墨、涂层、粘度调整到工作所需。
按ASTM D 2578-99a方法是以棉絮垫蘸测试墨涂出约25mmx25mm的方块，参照上述相同的方法进行观察，测得的是薄膜的最低表面能数值。此种测试方法由于墨层厚薄均匀度难以掌握，其准确性不及DIN ISO 8296法，DIN ISO8296的误差大约在1 mN/m范围内，而ASTM D 2578-99a的误差大约在2mN/m。所以在工业实践中，多采用DINISO8296法，且更简易、快速，而且使用英国舒曼牌的居多。
但不论采用哪种方法，均可用同一种Sofial测试墨，有30-72mN/m 21种表面能级的测试墨(每种相差2mN/m)。达因试笔(38 mN/m)可以用作电晕处理后表面能的一种快速测试工具，但不适合作为已印好或涂布好表面的系统测试。当测试笔在电晕处理过的表面划出一条线，如果是连续成线的，说明该材料表面能不低于38mN/m，如断断续续不连成线，说明该材料表面能不到38mN/m，处理不足或甚至未处理，不符合印刷加工要求。
表面张力、表面湿力对于准确测定印刷油墨和其他材料在表面的粘结状况是非常明确的标准，但影响粘度的还有其他因素，如静电及诸多的添加剂。然而这些因素在测试时却不常显示出，甚至是测试结果很好但实际却不合要求。这就需要和原料供应商讨论这些技术问题。一般而言，以上情况对他们来说是不会发生的，且表面值在38-41mN/m即能达到粘度要求。而表面张力在37mN/m以下时会造成许多白页(无印刷内容)，在35mN/m以下时粘度就不好了。
如果塑料薄膜内含大量添加剂或覆有涂膜，用以上测试墨或测试液测试时，往往会发生化学反应，影响准确性。在这种情况下，宜以蒸馏水作接触角测试。 总之，包装材料及其结构是随着各种密封方法、复合丁艺、印刷及油墨技术规范的提高而不断发展，有关的承印物也得到改进，而且技术难度更大。在这种背景下，电晕处理会发挥出更大的作用，电晕处理及测试技术亦将不断提高。
二、利用达因测试笔进行测试
薄膜表面张力值符合要求时 (BOPP:3.8x10-2N/m，PET:5.0x10-2N/m，尼龙:5.2x10-2N/m)，测试笔划过的地方液痕均匀，无断痕，不收缩；否则测试液将收缩。如果一部分收缩，一部分不收缩，说明处理得还不够。
值得一提的是，检测PET和尼龙时，需选用大一级的测试笔。表面张力测试笔的常用规格有：3.8×10-2N/m、4.0×10-2N/m、4.2×10-2N/m、4.4×10-2N/m、4.8×10-2N/m 5种(测铝箔
复合膜熟化室（固化室）
一、用途：
主要是将复合好的膜，在一定时间、一定温度范围内，使复合膜粘合剂主剂（聚氨酯）和固化剂再次充分反应，达到最佳复和状态，除去低沸点残留溶剂，提高产品质量。
二、原理：
熟化（固化）过程主要是通过控制熟化温度和时间使产品达到质量要求。该温度的高低和时间的长短主要由粘合剂的性能和产品最终性能要求确定的。温度太低、时间太长，粘合剂反应极慢；温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜质量，有增加异味的可能（这主要是聚乙烯薄膜中的加工助剂析出造成的）。
vmcpp为CPP薄膜（流延聚丙烯膜）的一种，为镀铝CPP薄膜，是由CPP薄膜和铝箔复合而成的一种薄膜。
应用于各类软包装，被广泛应用于复合食品包装的内层，如饼干、方便面、巧克力、膨化食品包装等。
特点：1.具有一定的阻隔作用； 2.具有可热封性能； 3.具有较好的铝层附着力； 4.具有较好的物理拉伸性能、柔韧性较好。
PET薄膜是一种性能比较全面的包装薄膜。其透明性好，有光泽;具有良好的气密性和保香性;防潮性中等，在低温下透湿率下降。PET薄膜的机械性能优良，其强韧性是所有热塑性塑料中最好的，抗张强度和抗冲击强度比一般薄膜高得多;且挺力好，尺寸稳定，适于印刷、纸袋等二次加工。PET薄膜还具有优良的耐热、耐寒性和良好的耐化学药品性和耐油性。但其不耐强碱;易带静电，尚没有适当的防静电的方法，因此在包装粉状物品时应引起注意。
聚酯镀铝膜（VMPET）
镀铝膜既有塑料薄膜的特性，又具有金属的特性。薄膜表面镀铝的作用是遮光、防紫外线照射，既延长了内容物的保质期，又提高了薄膜的亮度，从一定程度上代替了铝箔，也具有价廉、美观及较好的阻隔性能，因此，镀铝膜在复合包装中的应用十分广泛，目前主要应用于饼干等干燥、膨化食品包装以及一些医药、化妆品的外包装上。
