框架结构砼浇筑工程施工
一、施工准备
（一）作业条件：
1．浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并且隐蔽验收完毕。
2．浇筑砼用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。 3．水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达砼配合比通知单。
4．磅称：经检查核定计量准确，振捣器经检验试运转合格。
5．工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训，砼浇筑申请书已被批准。
（二）材质要求
1．水泥：水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。质量符合国家现行水泥标准。工期紧时可做水泥快测。 2．砂、石子：根据结构尺寸、钢筋密度、砼施工工艺、砼强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。砂、石质量符合国家标准。 3．水：自来水或不含有害物质的洁净水。 4．外加剂：根据施工组织设计要求，确定是否采用外加剂。外加剂须经试验合格后，方可在工程上使用。 5．掺和料：根据施工组织设计要求，确定是否采用掺和料。质量符合国家现行标准。 6．隔离剂：水质隔离剂。
（三）施工机具：砼搅拌机、磅称、双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、砼吊斗、插入式振捣器、木抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、串桶、塔式起重机、砼标尺杆、砂浆称量器等。
二、工艺流程
作业准备—砼搅拌—砼运输—柱、梁、板、剪力墙、楼梯砼浇筑与振捣—养护
三、操作工艺
（一）作业准备
1．浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。 2．如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
3．施工缝的松散砼及砼软弱层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。 4．梁、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过检查。 5．自拌砼，应在开盘前1小时左右，测定砂石含水率，调整施工配合比。
（二）砼现场搅拌工艺
1．每次浇筑砼前1。5小时左右，由施工现场专业工长填写申报砼浇灌通知单，由监理单位和质栓人员批准。
2．试验人员依据砼浇灌通知单填写有关资料。根据砂石含水率，调整砼配合比中的材料用量，换算每盘的材料用量，写配合比板，经施工技术负责人校核后，挂在搅拌机旁醒目处。
3．材料用量、投放：水泥、掺和料、水、外加剂的计量误差为2%，粗、细骨料的计量误差为3%，投料顺序为：石子—水泥、外加剂粉剂—掺和料—砂子—水—外加剂液剂。 4．搅拌时间：为使砼搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到砼开始卸料止，砼搅拌的最短时间为：强制式搅拌机：不少于90秒；掺外加剂时，不少于120秒；自落式搅拌机：在强制式搅拌机搅拌时间基础上增加30秒。 5．用于承重结构及抗渗防水工程使用的砼，采用预拌砼的，开盘鉴定是指第一次使用的配合比，在砼出厂前由砼供应单位自行组织有关人员进行开盘鉴定。现场搅拌的砼由施工单位组织建设单位、搅拌机组、砼试配单位进行开盘鉴定工作。共同认定试验室签发的砼配合比确定的组成材料中否与现场施工所用材料相符，以及砼拌合物性能是否满足设计要求和施工需要。如果砼和易性不好，可以在维持水灰比不变的前提下，适当调整砂率、水及水泥量，至和易性良好为止。
（三）砼运输
砼自搅拌机卸出后，应及时运输到浇筑地点。在运输过程中，要防止砼离析、水泥浆流失。如砼运到浇筑完毕的延续时间，不宜超过以下规定：砼≤C30在气温≤25度时120秒；＞25度时90秒；＞C30时，气温≤25度时90秒；＞25度时60秒。 泵送砼时必须保证砼泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45分钟或砼出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的砼。用水冲出的砼严禁用在永久建筑结构上。
（四）砼浇筑下振捣的一般要求
1．砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2M，浇筑高度如超过2M时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2．浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量、砼初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1。25倍。
3．使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1。25倍（一般为300~400MM）。振捣上一层时应插入下层5~10CM，以使两层砼结合牢固。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。表面振动器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部份的边缘。 4．浇筑砼应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼初凝之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。（当砼的凝结时间小于2小时时，则应当执行砼的初凝时间） 5．浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼初凝前修正完好。
（五）柱的砼浇筑
1．柱浇筑前底部应先填5~10CM厚与砼配合比相同的减石子砂浆，柱砼应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50CM，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2．柱高在2米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2M时，应采取措施（用串桶）或在侧模面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2M，每段砼浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。 3．柱子砼的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层砼的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证砼的分层准确，并用砼标尺杆讲师每层砼的浇筑高度，砼振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清楚砼的振捣情况。 4．柱子砼应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1。5小时，使其初步沉实，再继续浇筑。
5．浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
（六）梁、板砼的浇筑 1．梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用赶浆法，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达以板底位置时再与板的砼一起浇筑，随即阶梯形不断延伸，梁板砼浇筑连续进行。
2．和板连成整体高度大于1M的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2~3MM处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用赶浆法保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣进不得触动钢筋及预埋件。 3．梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小料径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4．浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺序浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查砼厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板砼时不允许用振捣棒铺摊砼。 5．施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢筋网挡牢。
6．施工缝和须待已浇筑砼的搞压强度不小于1。2MPA时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子和砼软弱层，并用水冲冼干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合。
（七）剪力墙砼浇筑 1．如柱、墙的砼强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱砼，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑砼。
2．剪力墙浇筑砼前，先在底部均匀浇筑5~10CM厚与墙体砼同配比减石子砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。 3．浇筑墙体砼应连续进行，间隔时间不应超过2小时，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好砼下料点位置和振捣器操作人员数量。 4．振捣棒移动间距应小于40CM，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层砼结合成整体，振捣器应插入下层砼约5~10CM。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。 5．墙体砼浇筑高度应高出板底20~30MM。砼墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面砼找平。
（八）楼梯砼浇筑
1．楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。 2．施工缝位置：楼梯砼宜连续浇筑，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段的1/3的部位。
（九）所有浇筑的砼楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响砼表面的观感。
（十）养护：砼浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼有足够的润湿状态，养护期一般不少于7D。
（十一） 砼试块留置：1。按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。2。同条件试块的取样留置要分情况对待，拆模试块（1。2MPA、50%、75%、100%设计强度）；外挂架要求的试块(7.5MPA)等。
四、成品保护
1．要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑砼使用的浇筑人行道，保护楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。 2．不得用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。
3．已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面砼要加以保护，必须在砼强度达到1。2MPA以后，方准在楼面上进行操作及安装结构用的支架和模板。 4．在浇筑砼时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层砼时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的砼也要随时清理干净。 5．对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。
6．冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。
五、应注意的问题 1．蜂窝：原因是砼一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而砼坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出。
2．露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能也现露筋。
3．孔洞：原因是钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。 4．缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣等层。 5．梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
6．现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是砼浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。
