一、金属腐蚀
1.定义：金属表面与周围介质发生化学及电化学作用而遭受破坏。
2.电化学腐蚀：在多数情况下，金属的腐蚀发生于电解质溶液之中，这种腐蚀伴随着电流发生，属电化学过程。
3.破坏形式：均匀腐蚀、局部腐蚀（危害性大）
4.极化作用：阳极极化、阴极极化（大大降低了金属的腐蚀速度）
5.去极化作用（加速金属的腐蚀速度）：阳极去极化、阴极去极化（氢去极化腐蚀、氧去极化腐蚀/吸氧腐蚀O2+2H20+4e->4OH-。O2金属电位
6.金属的防护：①采用缓蚀剂；②采用电化学保护；③采用防护覆盖层。
二、船舶与钢结构的腐蚀
1.影响海水腐蚀性的五大因素：盐度、溶解氧、温度、流速、海洋生物。
2.电腐蚀：①电焊机的负极接在码头上（错误）：电焊时，电焊电流从焊枪正极经焊枪、船体后，有一部分电流经钢缆、码头后，进入接地导线返回电焊机负极，另一部分电流则从船体进入江水或海水，再经码头进入地线返回电焊机负极。后一电流即为引起电腐蚀的电流，它起着电解船体的作用。②电焊机负极通过电缆直接与被焊船体连接：电缆应具有足够的横截面积和完好的绝缘，此外，焊机负极与码头应完全绝缘，最好焊机应放置在被焊船上，从而彻底切断引起电腐蚀的电流回路。
三、表面处理质量
1.表面处理质量对涂膜保护性能的影响：氧化皮、锈蚀产物、粗糙度。 2.锈蚀等级：
A全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；
C氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面； D氧化皮已因锈蚀而全面剥离，而且已普遍发生点蚀的钢材表面。 3.除锈等级：
（1）喷射或抛射除锈
Sa1 轻度的喷射或抛射除锈； Sa2 彻底的喷射或抛射除锈； Sa2.5 非常喷射或抛射除锈；
Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。 （2）手工和动力工具除锈
St2 彻底的手工和动力工具除锈； St3 非常彻底的手工和动力工具除锈。 4.表面粗糙度等级：细级、中级、粗级。
四、船舶涂装概述 1.涂装：涂料的涂覆。 2.涂装工程：造船界将船舶的涂料涂覆和涂覆前的表面处理的整个工艺方法与过程以及与此相关的技术上、管理上的活动。
3.船舶涂装的特点：①船舶涂装贯穿于整个造船过程；②涂料的多样性；③涂装管理的复杂性；④涂装安全的重要性。
五、钢材表面处理
1.方式：原材料抛丸预处理并涂装车间底漆；喷丸处理；酸洗及磷化处理。
2.抛丸处理（抛射磨料处理）：利用抛丸机的叶轮在告诉旋转时所产生的离心力，将磨料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去刚才表面的氧化皮与锈蚀，让钢铁表面露出金属本色并呈现一定的粗糙度，以利于涂料的粘附。 3.抛丸预处理工艺流程：
钢板-->校平机-->预热器-->抛丸室-->自动涂漆机-->后加热器-->辊道运输-->起吊
抛丸室（粉尘）-->除尘器、自动涂漆机（漆雾）-->漆雾过滤器、后加热器（溶剂）-->排风
4.喷丸处理：是以压缩空气为动力，将磨料以一定的速度喷向被处理的钢材表面，以磨料对钢材表面的冲击和磨削作用，将钢材表面的氧化皮、锈蚀产物及其他污物除去的一种高效率的表面处理方法。
5.磷化：在钢铁表面通过化学方法处理，生成各种不溶于水的金属磷酸盐膜层的过程。 6.磷化目的：提高钢铁表面的抗腐蚀能力并作为涂料保护的底层，还可以提高滑动面的耐磨耗性能。
六、二次除锈与表面清理
1.定义：经过预处理的钢材组成分段后，总有一部分钢材表面的车间底漆由于焊接、切割、机械碰撞或因自然原因受到破坏，导致钢材表面重新锈蚀。分段合拢后，在区域涂装阶段，也总有一部分分段上涂装好的涂层由于同样原因遭受到破坏而发生重新锈蚀。因此要进行二次除锈。
2.二次除锈方式：喷射磨料处理、动力工具打磨处理。
3.二次除锈重点部位：焊缝区、烧损区、自然锈蚀区，此外还包括车间底漆完好区域与型钢反面、角隅边缘等作业困难区域。
4.涂装前表面清理主要工作：①除水：布团、棉丝擦去或压缩空气吹干；②除盐：清水冲洗后除去水分；③除油：用清洁蘸有溶剂的布团或棉丝擦去；④除尘：毛刷刷去或压缩空气吹净；⑤其它：被涂表面的锌盐、粉笔或油漆记号。
七、船舶涂装作业
1.涂装方式：刷涂、辊涂、压缩空气喷涂、高压无气喷涂。
2.涂装工艺阶段：①钢材预处理和涂装车间底漆；②分段涂装；③船台涂装；④码头涂装；⑤坞内涂装；⑥舾装件涂装。 3.分段涂装作业注意事项：
①分段的搁置，尽量避免高空作业、顶向作业，尽量避免周围污染源的影响以及对周围可能产生的污染；
②分段涂装作业前，确认船体结构是否完整，焊接、火工矫正等工作是否结束； ③分段涂装前，对分段的大接缝等应用胶带或其他包覆材料遮蔽； ④分段涂装结束后，应在涂层充分干燥之后才能启运； ⑤分段上船台时，避免墩木擦伤涂层。 4.船台涂装注意问题：
①利用好天气抓紧工作并做好环境的温度和湿度管理； ②分段间的大接缝等处应在密性试验结束后进行修补涂装； ③修补涂装时注意膜厚与周围涂层一致并按顺序涂装； ④船舶下水后水线以下的部位应涂装完整；
⑤船体外板的脚手架、下水支架拆除后做好修补涂装； ⑥船体外板涂装时，对不需涂装的部位做好遮蔽。
5.露点：空气中所含水蒸气饱和时（相对湿度100%）的温度。
6.露点管理：涂装前先测定空气的露点和被涂装表面的温度（
八、船舶涂料
1.涂料的干燥机理：物理干燥、化学干燥。 2.船舶涂料特性：①常温下干燥；②施工面积大，应适合于高压无气喷涂作业；③某些区域施工困难，厚膜型涂料；④水下部位涂料耐电位性、耐碱性；⑤防火安全。 3.环氧树脂（水线以下、液舱内）：
①优点：附着力好、成膜后涂层机械强度高且富有韧性，保护色性好； ②缺点：户外耐候性差，漆膜易粉化、失光，低温时固化速度很慢。
4.无机硅酸锌（车间底漆）特点：①锌粒子与钢材表面紧密接触，起到牺牲阳极保护作用；②锌的盐类（难溶的碱式盐），填没涂层中的空隙；③不易老化。 5.车间底漆：作用是对经过抛丸处理的钢材表面进行保护。
6.车间底漆特点：①可以除去、可以保留，不计入点总膜厚；②焊接、切割时不必去除；③与各种船舶漆配套使用；④自动流水线上进行。
7.船底防锈漆性能：①湿态附着力（不会起泡脱落）；②漆膜耐水性好，透水性及氧气透过率小；③干燥性能好；④与船底防污漆有良好的配套性；⑤耐碱性、耐电位性。
8.船用防锈漆性能：①与钢铁表面的附着力好，并能与各类相应的面层涂料配套；②漆膜应具有良好的耐水性和耐候性；③机械强度良好，有较好的柔韧性。
9.防污涂料（船底防污漆/防污漆）：防止海洋附着生物污损、保持船底光洁的一种专用涂料。
10.防污漆类型：溶解型、接触型、扩散型、自抛光型（最常见）。
11.防污漆主要特性：①良好的耐海水冲击性；②一定量的能杀伤附着海生物的涂料；③一定的透水性；④与防锈漆之间有良好的附着力；⑤一定时间内能防止海洋附着生物附着。
九、船舶涂装设计
1.涂装设计的科学性：①合理的表面处理及二次除锈的等级要求；②正确的涂层配套方案；③科学的工艺路线方法。
2.涂料代号：①C/R氯化橡胶系涂料；②P/E纯环氧涂料；③T/E环氧沥青系涂料；④V/T乙烯沥青系涂料；⑤I/Z无机硅酸锌涂料；⑥SPC自抛光涂料；⑦A·C防腐漆；⑧R·P防锈漆；⑨A·F防污漆；S·P车间底漆。
3.涂装生产设计所需图纸和文件：①船体分段除锈涂装图册；②船体区域除锈涂装清册；③钢质舾装件除锈涂装清单；④管系除锈涂装清单；⑤箱柜除锈涂装清单；⑥基座除锈涂装清单。
十、涂装管理
1.膜厚管理：是对施工中的漆膜厚度进行控制和对施工后的膜厚进行检测、分析、判别和质量反馈与处理的过程。
2.工程管理：分段涂装与合拢后区域涂装两个阶段。
3.涂装工程施工方针：①船舶要素与结构特点；②工程线表；③船台计划；④涂装要领；⑤分段涂装规格与周期时间表。 十
二、修缮涂装
1.表面处理方式：根据旧涂层状态的评价。①喷射清理：缺陷严重；②喷射清扫或动力工具打磨：中等程度缺陷；③打磨或敲铲：轻度缺陷。 十
三、船舶的阴极保护
1.种类：牺牲阳极的阴极保护法、外加电流的阴极保护法。 2.牺牲定义：采用一种比索要保护的金属化学性更活泼的金属或合金和被保护的金属连接在一起，依靠该金属或合金不断地腐蚀溶解所产生的电流使其他金属获得阴极极化而受到保护。
