看到坛子里很多关于船上部门尤其是设计部门的帖子，好多都是老帖子又翻出来了，有说设计重要，有骂的，众说纷纭。这里新开个帖子，大家一起讨论讨论。
1.现在的设计都设计什么
全中国的船舶设计，大概分为几类，第一详细设计公司；第二生产设计公司；第三船厂里面的设计部或是船研所；第四一些散人
无论是那种，国内真正开发新船型，做研究的基本没有。一些57KBC 改为47KBC 申请专利之类的，我不认为属于设计新船型。大家都是拿母型船，过来修修改改的。说白了，国内的设计并不属于研发型的。生产设计大概是最近十五六年才有的吧，以前都是出详细设计图直接施工的，比如管子，拿了原理图直接现场放样。这时造船是很依靠现场施工人员的能力的。后来大家觉得我们可以在电脑里先把船造出来，看看什么方案比较好，出了问题可以先协调，这样现场施工时碰撞就少～～ 由此看出，生产设计就是一个虚拟造船的过程，他的主要目的是为了排除干涉，减少施工时的问题。同时把一些规范法规要求和详图简化，降低对现场施工人员的能力要求，或者叫加工设计。我个人觉得生产设计与十几年前的老的车间技术人员相比就是老技术员是要看图纸然后用嘴说 现场指导等方式来指导工人师傅工作，而现在改成了画图和一些浅显的文件。
2.设计人员需要懂什么
首先是对规范法规的熟悉；其次对机械制图很了解；对应用软件非常熟练；对船用设备和材料很了解；对船级社的要求要很了解；生产设计要对生产进程及施工要点难点比较了解；对所在公司的实际施工能力及设备能力很了解；对生产部门的习惯和要求要有了解；这需要很多年的磨练和非常细心。
3.设计人员要做什么
详设不是很熟，不敢乱8，留给其他人来谈吧
说说生产设计，拿到订单，收到规格书和基本设计后，开始寻找详设公司或母型船图纸，与船级社签订入级协议和审图合同。制定送审目录和生产设计目录；签订设备及收集设备资料，跟踪图纸送审及船东、船检对图纸的退审，关闭退审意见；对设备资料进行退审（包括发资料给船东收集他的退审意见）并最终弄出设备的工作图，并督促厂家去送审，最后收到送审图。根据退审图和设备的工作图开始做生产设计，建模，线性光顺，结构建模完成，舾装、轮机、管系、电仪建模，区域建模及沟通结束后，召开技术评估会，有项目设计经理牵头，主管参加（或设计部门的负责人牵头），评估该区域模型，各专业是否符合规范及法规要求，例如管子是否离开舷边符合入级协议里面的必须遵守的规范要求。各专业之间的碰撞协调，比如，人孔上是否有管子或者是 水管是否走到电缆上并很近，设备布置方便维修吗？百叶窗是否便于打开等等，评审后，对于修改点做好记录，并各自修改，约定下次评审时间，直至没有问题，出图。在出图的同时，各主管要做好自己的材料追踪表，和生产设计现场问题的punch list便于跟踪处理。大多船厂对设计修改的要求为不超过两个工作日。入坞 下水 系泊 倾斜 试航 稳性 备件清单 全船设备及舾装件清单 完工图都要在对应的施工阶段前提交。以便于项目和QC最后取证交船。齐活！
4.设计的现状
国内大型国企的设计状况比较好，公司留给设计的时间比较充足，船研所一般也有很多老法师把关，并且因为人员充足，科室划分比较细，设计员的工作界面比较狭小，容易掌握和精通，企业内的生产能力和设备能力比较固定，外包人员与公司的磨合也没有问题，并且因为公司做系列船比较多，且车间有工艺员，所以很少有事能找到他们。比如大连新厂 川崎 私企或小船厂，设计人员比较少，设计部领导和主管大多为大型国企设计人员跳槽而来，不同的理念碰撞较多，导致派系斗争，沟通差，干涉较多。且刚毕业的大学生较多，同时因为公司现状需要每个人对应的面比较广，设计出图错误较多。另，这些企业接单的周期一般比
较短，留给设计时间比较少，设备因资金问题，晚到或资料缺失，边生产边设计，无法做到大船厂生产设计图纸积累70%才开工（海工要80%）条件，设计错误非常多，同时公司接单船型较多，多为首制船，所以导致每条船做起来错误都非常多。公司的设备能力和施工能力不固定 外协多，需要非常强的协调沟通能力，新企业大多不注意自己人才的培养，大多信奉空降主义！一个人能改变一个公司，在造船我认为是神话。
有些新船厂或哮喘厂，设计部还没多少人就开始接单施工，于是只有找设计公司，一般来说设计公司比船厂自己的设计人员责任心要差，尾款不要是常事。校核图纸比自己设计要烦的多，如果责任心不强大多敷衍了事
5.其他部门对设计部的预期与设计部本身的能力间有很大差距
生产部门希望图纸没有错误，最好是象傻瓜一样的人看到图后都能施工。这样对生产管理非常有好处；QC希望设计出图的表单和工艺等越详细越好，做好不要他们再做什么了（比如最好把试航工作指导书也编了，而不是只出大纲，嘎嘎 要求设计出NDT图的更是比比皆是）；采购部希望设计能一次性把请购单出全，他们买材料又便宜又省事；
设计部，尤其是新厂和小厂的设计部有这样的能力吗？以前只有两所大专和四所中专是专门培养造船人才的学校，直到大概03年以后全国各大理工高校也都开设了海洋工程等专业～ 可是国内船厂开的更多，对于国内造船来说，研发不需要，经验最重要，人才缺口这么大，设计人员和有多年经验的设计人员更是缺少，精通法规和规范的设计人员更是少上加少～ 国内直到modu code, sps code等等 有几人；对生产流程熟悉的有几人？大连新厂的新入厂职工大多送入车间干半年到一年然后再次分配岗位（离开几年了，不知现在是不是这样了)做法非常好。
预期有误差，而又没有什么好的机制让其他部门与设计沟通，会互相产生误解，比如07年现场喊我说我们一个分段的折边材做短了，主管不在，我到现场一看，晕，大哥把甲板上的折边材撞到了地板上，短了～～ I 服了YOU，还有此被现场喊，上去一看图纸没问题呀，后来才知道外包队的兄弟看不懂这个图纸～～有了成见就容易产生误会，有了误会，就会互相攻击，小事变大事，开会争吵，汇报领导。说实话这方面设计很吃亏，因为领导一般不会去详细了解事情的真是情况，没那么多时间，等设计被批了，回来调查好了，再去跟领导说，领导早考虑别的事了～ 团结协作也需要氛围的，新企业每个领导的地位都不是很稳固，怕暴露其短而推诿很常见～～ 但是造船靠任何部门都不可能做好，只能是整体协作，建造过程中的变量太多～ 大家都多包容点，毕竟谁也不容易，每个部门都有其好处和坏处，设计看着生产升职快，其他看着设计工作清闲 天天做办公室～～互相换换后可能又会觉得现在的工作不爽。
还是一句老话，说自己同事不行的人，都是无能的人！（表砸我，无恶意）
6.怎么才能改变现状呢
首先，请给足设计时间，所谓慢工出细活。这方面大企业尤其是川崎做的最好，但是川崎的设计时间和修改时间也是最长的，日本川崎还要复审呀。
其次，人才积累和培养，请花五年的时间培养设计员吧，多转转几个部门来培养设计主管吧 再次，请老板多点包容，对公司的任何部门领导或同事，多些宽容，磨合期请允许犯错。形成良好的工作氛围和对事务的良好循环。出了事故，所有人都想怎样解决，而不是想到如果搞到我头上，我就职位不保了，自然会推诿。
再再次，请老板提高自己和公司的魅力吧，真心对待自己的员工，在赚钱和善待员工之间找好平衡点，对员工形成向心力。很多事情大家多聊聊，沟通下很容易解决。推诿了，积累了，时间久了就很难解决，小问题变大问题。
振华的一些企业文化很好，有句要求员工：肯操心，肯着急，肯～ 我靠 想不全了～
