浅谈钻孔灌注桩施工要点及控制措施
随着社会的快速发展，建筑工程技术也随之提高，桩基础得到了广泛的推广。本论文针对钻孔灌注桩在施工时遇到的主要质量问题进行分析与控制。
关键词:桩基础;钻孔;水下灌注;质量控制
一、钻孔时出现的问题
（一）泥浆
在成孔施工过程中，如果遇见砂层或者地下水埋深较高时，桩壁长时间受地下水浸泡，冲刷以及回转时的震动，撞击等因素的影响下，始终处于一个不稳定的状态，往往会出现缩径、塌孔、掉块、埋钻等不良现象。泥浆对此类问题有极大的作用。
1.泥浆比重达到1.03～1.10/cm3,含砂率小于2%时为宜。泥浆在钻孔过程中产生的静态液注水压力可以部分抵消孔壁地基土的侧压力和渗水压力，达到孔内平衡的状态，从一定意义上防止了缩径，塌孔现象的发生。
2.泥浆在钻孔过程中经过长时间的各个角度的翻转搅动与摩擦，逐渐在孔壁上形成一种薄而密实的不透水泥膜，这层泥膜能够阻止泥浆中的自由水通过孔壁外渗，防止砂土层的坍塌。
3.泥浆中的颗粒状物质会慢慢渗入土层当中，可以提高孔壁地基土的密实度和摩擦力，从而提高桩基的承载力。
4.泥浆会使孔内的砂土颗粒长时间处于悬浮状态，减缓砂土颗粒的下沉时间，减少沉渣厚度，对之后的下放钢筋笼和混凝土灌注工序都起着关键性作用。
（二）钻进速度
钻进是成孔的一个最主要的过程，如遇见软弱底层与砂土层，应减慢钻进速度。若钻进速度过快时，其一，钻头底部与接触的孔底之间会产生较大负压力，提钻时会扰动孔底极其孔壁的原状土，改变地基土的及认购特征，降低地基土的承载力；其二，如果是砂土底层，极易导致塌孔，软土层则容易导致缩径；其三，进尺太快，钻头刮下来的泥块，泥屑不能及时的被抽水泵送出底面，积累过多，钻头就出现胡钻，不进尺的现象；其四，钻进时速度太快可能产生埋钻，太慢或停在一处空转时间太长转速太快又会产生塌孔，所以在松散砂土中钻进，应注意合理控制进尺。
二、清孔
钻进深度达到设计要求并符合终孔条件后，应进行清孔。清孔可用循环换浆法。桩端持力层为粉砂层时,宜采用正循环清孔,因为反循环清孔排碴速度较高,较大的抽吸作用反使桩端附近的粉砂层应力松弛,使桩端阻力降低;桩端持力层为碎石、卵砾石层、岩层时,应选用反循环清孔。即让钻头继续在原位放慢速度空钻，同时注水，用清水换浆，是泥浆比重控制在1：1 左右，如孔壁土质较差，宜用泥浆循环清孔，使泥浆比重控制在1.15~1.25，清孔过程中应及时及时补给稀泥浆，并保持浆面稳定。清孔时间不少于20 分钟。
三、钢筋笼上浮 灌注混凝土时，由于混凝土对钢筋笼的冲击力造成钢筋笼上浮，因此要对钢筋笼进行加固处理。其主要的处理措施有：
一、制作一根带卡位的钢管，一头固定于加强圈部位，一头固定在空外；
二、在钢筋笼上端焊接四根Φ22钢筋，其顶端做成圆环，固定在护筒顶部或施工平台上；
三、用钢筋焊成一个圆形钢筋网，钢筋网与钢筋笼下端焊接，灌注混凝土后将钢筋网压住，可避免钢筋笼上浮。灌注混凝土时速度不宜过快。
四、钻孔灌注混凝土出现的问题
混凝土的灌注是成桩最重要的环节，所以每一个步骤必须谨慎处理，确保万无一失，方能保证成桩质量，其中初灌、堵管、断桩、缩径、空心桩都是值得注意的要点。
（一）初灌
一般情况下，桩底质量往往取决于初灌的成功与否，初灌量则是初灌的关键问题。料斗的容量应该满足初灌要求，根据埋管深度和导管内混凝土最大高度可以计算出初灌量，即：
V≥π（D12H1+D22H2）/4 其中
D
1、D2——灌注桩桩径与导管内径；
H
1、H2——导管埋深深度与导管内混凝土的最大高度，一般情况下，导管埋深深度为2—6m，导管内混凝土的最大高度为导管长度。
除了初灌量影响桩底质量外，沉渣厚度和导管下设深度也极为重要。干孔作业与水下灌注分别不大于5cm和10cm，沉渣过厚会直接影响构筑物的不均匀沉降和承载力过小。导管下设长度一般距离孔底的距离为30-50cm，导管配置过短很容易导致混凝土产生离析与短桩现象。
（二）堵管
堵管是灌注过程最容易，也是现场技术人员最怕出现的问题之一。造成堵管的原因很多，主要有混凝土和易性差，泥浆过稠或过稀，沉渣过厚，导管漏水。
1、混凝土的和易性。混凝土的和易性是混凝土流动性、保水性、粘聚性的综合指标，和易性差一般表现为混凝土流动速度慢，与导管壁的摩擦力大，所形成的混凝土柱冲击力小，不能及时快速的将混凝土向上反冲，导致堵管。处理措施为调稀混凝土，直至塌落度为180-220cm为宜。
2、泥浆过稠或过稀。泥浆过稠会直接导致泥浆比重过大，灌注混凝土时所形成的混凝土柱的冲击力无法将泥浆冲出孔外，导致堵管，处理方法为抽离稠泥浆，再加清水，即换浆；泥浆过稀则会加快泥浆中的颗粒状物质下沉速度，短时间内积累的沉渣较多，导致堵管，处理方法为加入适量的膨润土，使泥浆比重达到合理要求。
3、沉渣过厚，沉渣过厚的主要原因为泥浆配制不适当，或者砂土层过厚，导致导管被封口。解决方法为用冲孔泵进行孔底清孔。
4、导管漏水。导管的连接处必须加上密封圈，保证密封性良好。若，导管密封不好，一般不会产生堵管，但在提管时形成的负压会将导管外的水吸入，使遇水部分的混凝土出现离析现象，导致混凝土的和易性差，造成桩的缺陷。解决措施为利用加速度使导管产生的较大冲击力，进而混凝土顺利灌注。若这种方法行不通，则应该立即拆除所有导管，再重新下设导管，保证密封性良好。
（三）断桩
断桩的原因主要有导管长度不够，导管脱离混凝土面。导管下设长度不够，造成初灌后埋管深度小于80cm，或者更小，甚至埋不住导管而断桩，一旦此类事情发生，应立即拔出所有导管，并用抽渣筒将孔内的混凝土抽离干净，并重新下设导管。提升导管时，将管底提出混凝土面二形成断桩，，在施工时，导管埋入混凝土的深度为2-6米为宜。另一方面，在实际施工过程中，由于各种原因导致塌孔，底层原因导致上下孔径不一致，此时混凝土上升高度与拌合物盘数之间的正比例将会发生改变。因此现场工作人员应尽量测量孔深，防止脱离现象的发生。
（四）缩径
缩径就是在钻进过程中的孔径小于设计孔径。造成缩径的原因有两种：一种是钻锥磨损或焊补不及时，孔径一般小于设计孔径；另外一种是塑性土膨胀。其解决方法有：
1、在钻进过程中要多注意泥浆的运动，观察地下水位与地层特征的变化，掌握好钻机的运转速度，确保土质的变化应和地质钻探报告相符合。
2、钻进成孔过程中，由于钻头与地基土之间的摩擦导致钻头受到磨损，从而使孔径缩。因此要多检查钻头的磨损程度，并及时补焊以维护钻头大小尺寸。
3、如遇软弱地基土，应当适当减慢钻进速度，以确保孔径。
（五）桩顶质量
对于水下钻孔灌注桩来说，桩顶混凝土强度质量往往不足，其主要原因有：
1、桩顶混凝土量灌注不足。要精确测量精确的混凝土面设计高度非常困难，在实际施工过程中混凝土灌注高度往往超出设计高度，即超灌，超灌的高度一般为50-100cm，,混凝土越稠超灌越高，反之亦然。
2、超压力过小导致混凝土上升困难。一方面当混凝土灌注接近桩顶时，由于混凝土下落高度小，对混凝土面的冲击力小，另一方面越接近桩顶，泥浆比重越大，导致混凝土上升困难。一般采取措施为提高料斗口的高度，增加冲击力，或者将稠浆排出，加入清水，降低泥浆重度。
3、混凝土灌注桩顶时，由于导管较短，其垂直度偏差较大，在灌注时容易造成混凝土不均匀，影响桩顶质量。控制措施为调整导管的垂直度。
4、在提导管时，应放慢速度，防止混凝土内出现空气而导致空心桩。
五、结束语
匆匆一年的见习期已经结束，在这一年中，风风雨雨，酸甜苦辣使我更茁壮的成长，我将在公司领导的教育与指导下，继续努力，多学多问。
