60万吨/年煤制甲醇项目安全设施竣工验收汇报材料
尊敬的各位领导、专家：
大家好！现将公司60万吨/年煤制甲醇项目安全设施及安全标准化达标工作向各位领导和专家做一简要汇报，不妥之处，请批评指正。
一、公司概况及项目建设情况
公司60万吨/年煤制甲醇项目是--省“十一〃五”规划重点建设项目，项目位于--省--工业园区，占地69.6公顷，配套建设项目有710万立方米水库一座，2x2.5万千瓦热电站一座，铁路专用线2公里。项目设计总投资34.995亿元，其中安全设施投资14911.94万元，项目主产品为甲醇，副产品为硫磺、异丁基油、液氧、液氮、液氩等；项目建成投产后，年用煤量180.74万吨。我公司60万吨/年煤制甲醇项目于2007年6月开始施工，2009年10月开始设备安装， 2010年9月进行联动试车，2010年10进行投料试车，2010年12月29日经--省消防局验收下发了消防设施验收合格意见书。 2011年1月7日经--省安监局批复，整套生产装置进行试生产，同时开展了安全标准化达标工作。
二、安全设施 “三同时”建设方面
（一）预防事故设施
1、建（构）筑物防火、防爆措施：
1 本装置的总平面布置严格执行《石油化工企业设计防火规范》和《建筑设计防火规范》规定，全厂共分为七个区：原煤装卸贮存区、动力区、主生产区、水处理区、罐区、辅助生产区、厂前区，按功能分区集中布置，装置厂房间距按规定均留有足够的安全距离。
除压缩机厂房为封闭式厂房外，气化、净化、甲醇装置等工艺主装置均采用钢框架结构，设备露天布置，保证有良好的通风条件。压缩机厂房按规范要求设置必要的泄压面积，泄压面积包括轻质外墙、玻璃门窗、轻质屋面的总面积之和。甲醇变化、硫回收装置、灰水处理框架、甲醇合成、氢回收、脱硫脱碳等工段（存在易燃液体、可燃气体、可燃蒸汽或粉尘厂房）地坪采用不发火花细石混凝土地坪。钢结构厂房主要承重构件表面刷防火涂料，使构件的耐火极限达到防火规范规定的耐火极限要求。厂区内统一设火灾自动报警系统，选用968地址总线式火灾自动报警控制器，控制器设在消防站消防控制室内。硫磺库、煤储运、煤浆制备局部属于爆炸性粉尘环境2区，配电设备采用粉尘防爆型；气化、灰水处理、火炬、变换、脱硫/脱碳、硫回收、压缩、冰机、甲醇合成、氢回收、甲醇精馏、甲醇罐区、甲醇装车属于爆炸性气体环境1区或2区，配电设备采用气体防爆型；化学水处理站、灰水处理、循环水站、综合泵房、净化站、污水处理站属于腐蚀或轻微腐蚀性环境，配电设备采用防腐蚀性。现场开关除阀位开关选用接近式、本安
2 型外，其余现场开关选用隔爆型。
2、工艺控制、报警与联锁设施：
自动控制系统采用一套分散型控制系统（DCS）分别对气化、净化、甲醇（甲醇中间罐区和成品罐区采用远程I/O）以及循环水和污水处理生产实施过程检测、数据处理、过程控制、能量平衡核算、计量管理、用电设备状态显示等。甲醇成品罐区装车采用定量装车系统。
对有温度、压力、压差、液位、流量等参数均设置了信号报警及联锁系统，联锁接点采用直接型或间接型。联锁系统为故障安全型（正常时接点闭合，联锁时接点断开），所有联锁均设置报警显示，对关键安全联锁，在工艺参数恢复正常时，设手动联锁复位按钮。对大型压缩机组、气化炉、高压反应器等设备之间的相互关联程度和工艺生产要求，安全联锁功能在安全仪表系统（ESD）中实现，操作联锁功能在DCS系统中实现。
3、可燃/有害气体泄漏的检测、报警设施
本装置在气化装置、净化装置、甲醇装置、中间罐区、成品罐区等可能泄漏可燃/有害气体的地方设可燃/有害气体探测器。全厂可燃/有害气体探测器原设计共7种171个，其中CO探测器69个、H2探测器4个、NH3探测器2个、O2探测器4个、H2S探测器21个、CH3OH探测器66个，液化气探测器5个，现根据现场需要，又对火炬、冰机、污泥间增设有毒气体检测仪7个。另外，公司设置防爆对讲电话41部，复合式感烟感温探
3 测器61处，感烟探测器537处，感温探测器9处，手动报警按钮140处，声光警报器90处，一体化彩色摄像机50处。
4、设备安全防护设施
对气化炉、蒸汽锅炉、变换炉、合成反应器、甲醇精馏塔、加压塔、换热器、空分塔、各类换热器等所有压力容器的设计、制造均严格执行《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》的规定，从本质安全上保证压力容器的安全。为防止超压危险，设置各种压力表，安装必要的安全附件，如安全阀、爆破板、阻火器及报警信号等安全设施，便于防爆阻火。
装置旋转设备、传送设备，如：电动机、输送泵的联轴器和转轴的突出部分、或有开式齿轮和皮带轮的部位均按规定设计防护罩、挡板、安全围栏等。对有紧急停车开关设有防止误操作的外防护罩和鲜明标志。对输煤用的带式输送机（采用耐燃性聚酯胶带）设置双向安全拉绳开关和测速打滑检测器等。起重设备安全防护设施严格执行《起重机械安全规程》（GB6067）的有关规定。机泵及压缩机的转动部位均有密封，防止物料外渗。甲醇中间罐区及成品罐区内的储罐设有高高液位报警开关，进行高高液位报警并连锁关闭储罐进口阀门，防止储罐发生冒顶泄漏事故。罐区地坪采用聚氨酯防渗处理。
对硫化氢、盐酸、烧碱、液氨等具有较强腐蚀性的物料直接接触的机泵、阀门、管道、管件选用合适的耐腐蚀材料制作。对于防腐蚀要求的平台、地坪，采用相应的耐腐蚀材料。
4 根据《建筑物防雷设计规范》的要求，本生产主装置及其建、构筑物均属第二类防雷构、建筑物，其余工艺生产装置及其建、构筑物、综合楼均属第三类防雷。为防直击雷在屋顶上易受雷击的部位设置避雷带，混凝土屋面上的接闪器采用避雷带，彩钢板屋面接闪器利用彩钢板，彩钢板与工字钢立柱可靠连接。
装置内所有能产生静电的贮罐、管道、构架、金属栏杆、钢梯等正常情况下不带电的电气设备等所有金属物均可靠接地，管道的始末端、进出建筑处、管道的分支处与接地干线相连。管道的连接处采用电线跨接。在装车站设置防静电接地板，槽车装卸时需与防静电接地板相连。车间变电所变压器中性点直接接地并设接地体，各工艺生产场所均设安全接地装置并与变压器中性点接地体相连，接地系统采用TN-S系统，全厂防雷接地、防静电接地和安全接地均相连，构成全厂接地网，工频接地电阻值不大于4欧姆。
5、作业场所职业病防护设施
本装置设计严格执行《化工企业安全卫生设计规定》和《工业企业设计卫生标准》规定，生产装置尽可能密闭化。有易燃易爆危险装置采用露天框架结构便于自然通风。甲醇储存全部采用内浮顶储罐，内浮顶与储罐之间采用二次密封技术，循环水站使用二氧化氯发生器产生的二氧化氯对循环水进行杀菌消毒。工艺主装置排出的有机废气（含甲醇、一氧化碳、硫化氢、
5 甲醇蒸汽等）均密闭送至火炬系统焚烧。
气体防护站、氨气、合成气压缩机厂房、空压站、原料储运、原水处理站、硫回收包装间、除氧水站等均设置机械通风。
原料煤装卸、贮运、输送设备配有喷雾降尘设施，破碎楼环锤破碎机等设备上有除尘管道，采用袋式除尘器和风机进行除尘。气化装置上的原料煤仓采用防爆袋式除尘器。所有扬尘场所，均设置高效的袋式除尘器除尘，操作共现场操作时佩戴防尘口罩、防尘帽等防护用品。
6、防坠落、防机械伤害措施
在经常需要操作、检查的设备上设置操作平台、梯子及操作保护栏杆；在大型平台和框架上设置扶手、围栏和护栏等。对高速旋转或往复运动的机械零部件设计了可靠的防护罩、挡板或安全围栏；在全部的带式输送机上配有必要的双向拉绳开关和测速打滑检测器，传动运输设备、皮带运输线设计带有栏杆的安全走道；对紧急停车开关布置在便于操作的位置、并设有防止误操作的外防护罩和鲜明标志。
（二）控制事故设施
1、泄压、止逆设施
在生产不正常情况下对有可能超压的塔、容器等设置安全阀及放空系统，系统内所有泄放一氧化碳、氢气、氨气、硫化氢等可燃气体的安全阀和放空阀后管线都接到安全放空总管，密闭排至分液罐，分液后气体送至火炬焚烧；可燃气体输送管
6 线及放空管线均设置阻火器，所有压力容器、塔和反应器上均设置安全阀；在电动往复泵、齿轮泵或螺杆泵的出口管道上设安全阀，出口泄放管接至泵的入口管道上。
进出装置的可燃气体及可燃液体管道，在装置的边界处设置隔断阀和“8”字盲板；公用工程管道与可燃气体、液化烃及可燃液体的管道或设备连接时，在连续使用的公用工程管道上设止回阀，并在其根部设切断阀；合成气压缩机、输送可燃液体的离心泵在出口管道上设止回阀，防止在停电、停汽或操作不正常情况下介质倒流造成事故。
2、紧急处理设施
在中央控制室、压缩机组控制系统、锅炉和发电控制室、除盐水站、空分装置用电由电气送220VAC、50HZ，经过UPS的单相电源，仪表用电量为60KVA或30KVA、蓄电池供电时间为30分钟。消防泵站有3台消防泵，其中2台为柴油泵，属于断电时备用泵。
（三）减少与消除事故影响设施
1、防止火灾蔓延设施
工艺主装置管沟内污水，经水封井排入生产污水管道，罐区内的生产污水设独立的排出口，并在防火堤与水封井之间设置隔断阀；甲醇中间罐区和成品罐区设防渗漏的防火堤，防火堤高度分别满足规范要求；在生产装置内可能发生可燃液体泄漏的地面设置围堰，围堰高度不低于150mm。输煤栈桥与转运
7 楼、破碎楼、主厂房连接处设有水幕隔断，栈桥设自动水喷淋灭火系统。合成气压缩机、净化、变换、甲醇精馏、中间罐区及成品罐区等工段的设备承载框架、钢管架的梁柱，承重钢支架，裙座外刷厚型无机并能适用于烃类火灾的防火涂料，使之耐火极限不低于1.5h。煤浆制备、空分装置压缩机厂房疏散钢梯平台刷耐火极限不低于1.0h的防火涂料。
2、灭火设施（消防设施）
本装置设置了独立的稳高压消防给水系统，消防给水系统由消防水池（与水池水池公用）、消防泵、气压稳压设备以及高压消防给水管道等组成。消防管网压力平时由稳压泵保持≥0.7MPa，火灾时，消防管网压力下降，通过压力连锁自动启动消防主水泵使消防管网压力增至1.0 Mpa。
中间罐区和成品罐区均设置固定式液上喷射泡沫灭火系统，按同一时间着火次数按一次考虑，最大泡沫混合液用量为324L/S。设泡沫站一座，内设PHP3/324平衡式泡沫比例混合装置1套，混合比为3%，沿中间罐区和成品罐区四周敷设泡沫消火栓，干管管径DN400，间距不超过60米。
硫回收工段主燃烧炉烧嘴设置了蒸汽灭火保护系统，在燃烧炉超温时，打开蒸汽系统进行降温，蒸汽来源于工艺装置低压蒸汽总管。
3、紧急处置设施
在甲醇装置区、甲醇罐区、循环水站加药间、除盐水站酸
8 碱间等场所共设置了8台事故淋浴及洗眼器。
本装置设有气防站，主要防护对象有：一氧化碳、硫化氢、氨气、甲烷、有机气体等，气防站值班室设置自动电话、生产调度电话、无线电对讲机、事故录音电话、事故警铃等。气防站器材配置满足设计要求，并安排24小时值班。
重要岗位和主要道路设置了蓄电池型应急事故照明灯具，照明时间≥30min。
装置内设有消防及检修通道，装置四周设有消防及检修通道并与全厂道路相接，形成环状，保证了消防作业、急救及安全疏散要求。高大设备框架及需要经常操作和检查的设备和部位均设有梯子，可作为事故时疏散和急救的通道。
劳动防护用品配置空气呼吸器、防毒面具、防静电工作服、防酸碱工作服、防护眼镜、防噪声耳罩等。
（四）事故预防及应急救援措施
公司成立了事故应急救援领导小组，由总经理担任组长，党委书记、副总经理和总工程师为副组长，下设应急消防队、治安队、通讯保障组、抢险抢修组、医疗救护组、环境监测组、物资保障组、对外联络组和善后处理组等九个小组，各小组组长由相关专业对口部门负责人担任，并明确了各小组和成员在事故应急状态下的职责范围和通讯联系方式。公司编制有应急救援预案，各车间结合本车间危险因素编制了车间级事故应急处置方案。公司和车间按期组织事故应急演练并对事故应急预
9 案进行修订和完善。确保发生事故时能快速反应、忙而不乱，能够达到预期目的。
三、安全管理机构建设方面
2010年3月公司成立安全生产委员会，设立了安全环保部专职负责安全环保工作，明确了公司总经理是公司安全管理第一责任人，各车间主任和部室长是本单位的第一责任人。并在各车间聘任了主管安全副主任和安全员，班组聘任了兼职安全员。公司安全管理体系健全、安全管理职责明确。
四、制度建设方面
1、制定了安全管理制度，包括安全生产责任制度、安全生产教育制度和安全隐患排查制度等共44项。
2、制定了环保管理制度，包括环境保护责任制度、环保设施管理制度和环境保护教育培训制度等11项。
3、制定了消防管理制度，包括消防安全管理实施细则、消防设施管理制度和气防管理制度等。
4、制定安全技术规程，包括焊工、电工、锅炉工等43项安全技术操作规程。
五、安全生产活动开展方面
公司每年按照上级要求，按期开展冬春百日安全生产活动、秋冬百日安全生产活动、安全生产月活动、化工雨季“三防”（防汛、防洪、防雷电）活动、冬季“四防”（防冻、防滑、防火、防中毒）活动，每年安全生产月举办“安康杯”安全知识
10 竞赛活动。各项安全活动的开展有责任人、有计划、有考核、有奖罚。通过各项安全活动的开展，集中整治安全生产中存在的突出问题，进一步改善安全生产环境，提高员工安全意识，确保活动开展取得实效。
六、危化品登记方面
2011年9月份，联系国家安监总局化学品登记中心审查通过了我公司产品技术说明书及安全标签，并以备案。并在国家危险化学品登记中心完成危险化学品登记取证工作。设立24小时应急咨讯服务固定电话，并有专业人员值班。
七、事故应急救援方面
2010年7月公司根据试生产需要编制了《公司事故应急救援预案》，并组织了学习和演练。2011年公司组织了全厂范围的消防灭火演练、气防中毒事故应急演练，根据演练效果和公司试生产的实际需要，2011年9月对公司事故应急救援预案进行了修订和完善。新预案由公司总预案、大量泄漏事故预案、火灾爆炸事故预案、重大环境污染事故预案、严重中毒事故预案、放射源（辐射）事故应急预案、污水处理装置失去活性事故预案、地震灾害事故预案和水库防汛事故预案等九部分组成。各车间根据公司总预案编制了车间应急处置方案和班组应急处置措施。公司事故应急救援体系健全，公司各单位按要求定期组织了预案学习和演练，符合国家相关法律法规和上级安全管理部门要求。
八、职工培训教育方面
公司新员工上岗前分别派往--甲醇厂、--甲醇厂、--集团进行安全与业务技能培训达一年以上的时间。返厂后公司又组织公司、车间、班组三级安全教育培训，并经公司考试合格后颁发《安全作业证书》。对特殊工种和特种设备作业人员，邀请省安监局、省质监局对公司安全管理人员、危化品作业人员、锅炉作业人员、压力容器操作工、电工、起重工等进行了培训取证。对公司总经理等高管层、各车间及部室中层人员经培训，省安监局颁发了安全管理资格证。目前，公司有安全管理人员、特殊工种和特种设备作业人员共计695名全部持证上岗。
九、安全投入方面
60万吨/年甲醇项目工程总投资为349900万元，其中安全设施投资为14911.94万元，占项目总投资的4.26%，符合相关法律、法规规定。2011年安装了安全警示标志牌、风向标、职业卫生和毒物警示牌、安全文化长廊等，开展了安全标准化达标、职业病防治验收等工作，总计安全投入2887万元。
十、现场安全管理方面
公司坚持每周
二、五全厂安全生产大检查和公司安全员、车间安全员随机检查相结合，排查安全问题，跟踪隐患整改，加大违章违纪行为处罚力度。在试生产以来，查出设计缺陷、施工问题等问题，公司及时联系设计院、施工单位逐项进行了设计变更和整改，做到了安全检查不留死角、不留遗漏。对查
12 出的安全隐患按照“五落实”（整改项目、整改措施、资金投入、整改时限和责任人），实现闭环管理。安全环保部按照月度安全考核细则，对现场检查查出的安全隐患、违章违纪行为、安全作业票证办理以及安全隐患整改等方面进行考核。
总之，我公司安全设施在项目建设初期，就严格按照项目建设安全设施“三同时”要求，与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，各项安全设施施工质量合格、所采用的安全设施、设备和装置符合规范要求。经过一年多的试生产，没有出现较大的事故。目前，生产装置已初步实现长周期、满负荷运行。
请各位领导和专家对我公司安全设施进行竣工验收，并提出宝贵意见。
二0一二年四月十六日
