输水箱涵施工组织设计
一、概况
输水箱涵内径尺寸为1.5M×1.2M，底板、壁、顶板均厚0.3M。输水箱涵总长约95M，其中双孔箱涵长约55M，单孔箱涵 长约40M。整个箱涵设7条止水带，单孔箱涵包括3个半径为4.5M转向弯头。底板设计标高0.00M。
输水箱涵砼强度等级为C25，抗渗要求S6。 输水箱涵的砼用量约为400M3，钢筋用量90T。
二、输水箱涵施工工艺流程
1、工艺流程：测量放样→排水（明排水）→井点降水→开槽挖土→箱涵基础→箱涵底板→箱涵侧、顶板→清理验收→回填土。
2、施工顺序：从二沉池配水井开始（双孔输水箱涵），以设计止水带为分隔，逐节向生物反应施工。
三、测量放样
测量时必须按设计图纸，并结合现场二沉池配水井及生物反应池进、出水口现有位置进行。
四、基坑开挖
沟槽开挖深度大于4m，采用钢板桩支护的施工技术措施。 在沟槽西侧采用轻型井点，东侧利用原二沉池及生物反应池施工时的轻型井点。
平面采用单排线型布置，井管间距1.2m，井管长H依据下式确定。 H ≥H1+H2-IL+0.2 H1––– 井点埋设面至槽底距离4-5m。
H2––– 降低后的地下水位至槽底的最小距离为0.5m。 I ––– 地下水降落坡度取1/4。
L ––– 井点管至要降低水位点的水平距离。
计算得H = 6，故井管长度取6m，不包括滤管长度。轻型井点系统的主要设备由井点管、连接管、集水总管和射流泵等组成。
为维持开挖的沟槽内无水直到施工完成，必须认真做好沟槽排水工作。首先在沟槽外两侧填筑土坝，尽量减少路面上的雨水等流入沟槽内；另外在沟槽底两侧设置排水明沟，在每节两端设置集水坑，并配备足够数量的污泥泵和潜水泵等设备进行抽水，确保沟槽内无积水。
开槽采用机械骑槽挖土。为了正确控制沟槽及构筑物的高度，方便箱涵的纵坡控制，设置高程坡度样板。
机械挖土严格控制标高防止超挖或扰动基槽底面，当挖到槽底标高以上20cm时，即用人工挖除，挖土接近要求深度时，就随时复核沟槽标高，并订出基础样桩。样桩每4米左右订一个，以便控制挖土深度。如有超挖，应用砼或旧料填实，不得用土回填。
机械挖土时设专人指挥，确保施工现场安全。
五、箱涵施工
5.1 钢筋施工
1、钢筋加工必须遵循“先翻样，后弯配”的原则，若发现部分钢筋长度与设计图纸不符，可适当调整长度。若钢筋位置发生冲突时，须按“次筋让主筋”的原则避让；若骨架钢筋同主筋位置发生冲突，可适当调整个别钢筋位置，不准任意截断或取消钢筋。
2、钢筋进场后必须及时配合监理完成有关材料力学试验，试验合格后方可使用，并及时由项目材料员、试验员完成有关内业资料与台帐。钢筋成型后，分开挂牌堆放，避免混淆。
3、为了保证钢筋位置正确不下挠以及墙体插筋垂直方向位置的准确固定，部分Ф25主钢筋向下伸到垫层顶面作为架立支撑钢筋，底部与底层水平钢筋交汇位置设立箍筋一层，箍筋与水平钢筋点焊固定。同时，考虑到混凝土料入模的冲击力，在模板上铺设Ф48钢管横梁，用8#铁丝吊住面层钢筋，以不使面层钢筋下挠。
4、为保证钢筋平面位置的准确，保证插筋平面位置的准确，在顶面钢筋四周采用混凝土垫块或定位钢筋的形式顶住侧模板，保证侧模板与墙体侧面钢筋之间位置的相对固定，避免预埋钢筋在混凝土浇注过程中发生水平位移。
5、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置铅丝混凝土垫块，并互相错开。主筋净保护层厚度不小于5cm。钢筋焊接长度：单面焊≧10d、双面焊≧5d，当钢筋直径不同时，d为较小钢筋的直径。有关钢筋施工的其它要求严格按《施工及验收规程》。 5.2 模板施工
1、结构模板采用定型钢模板组装，立于已浇好的混凝土垫层上。损坏严重或变形较大的模板不得使用。
2、模板安装前，在模板上均匀涂刷脱模剂，安装完毕后及时检查承台位置（轴线）及几何尺寸是否符合图纸要求。
3、侧模板外部支撑牢固，不得支撑于浮土上，必要时打支撑桩，以防模板走样，导致钢筋发生位移。
4、利用拉杆扁铁和横竖钢管围囹固定钢模板。模板在安装前必须对模板与混凝土的接触面涂隔离剂。拉杆扁铁（或螺栓）中间设有止水片，在模板与止水片中间再加上与保护层同厚的木片，待拆模后再进行处理。施工缝止水钢板应平整，尺寸准确，其表面的铁锈、油污应清除干净，不得有沙眼、钉孔。橡胶止水带安装应牢固，位置准确，不得在止水带上穿孔或用铁钉固定就位。
5、橡胶止水带，依靠架立钢筋固定在体内，在砼体外侧依靠特定的封头模板固定。该板采用刨光木模一面与钢板结合，另一面则紧紧地夹住橡胶止水带，不能漏浆。该封头板必须平整牢固，拆除后，接缝应规则，平整。再做橡胶止水带另一侧时，先嵌入可塑软夹板，该夹板由两面木夹板中间夹入中硬度泡沫塑料板，要具有较好的平整度，先涂上隔离剂（脱模剂），然后贴在老砼缝口端面上，拆模之后，它将暴露出来，使用拉勾伸入泡沫板内将其拉出，以后要在该缝内嵌入防水密封软膏（如聚硫密封胶等），还四面侧采用浸沥青木丝板嵌入后不拆除。
6、对于单孔箱涵3个半径为4.5M转向弯头，分3段用木模定制加工，现场组合拼装，外模加固间距600～900mm，内模设折线模支撑系统，内外模板之间仍采用拉条螺栓，对拉抵抗砼浇筑时的侧向压力。
7、模板安装完成后，经项目质量员检查验收合格后及时报请监理检查验收，验收合格后方可浇注混凝土。浇筑混凝土时派专人看模，及时纠正模板系统的变形和阻止漏浆。
8、拆模视当时气温而定，砼强度达到规范时即可拆模。拆模不允许猛力敲打和强扭，模板不准抛落，拆除后及时消除灰浆，维修整理，妥善安放。 5.3 混凝土施工
1、混凝土采用商品混凝土泵送。混凝土坍落度要求为12±2cm。浇注前，将模内杂物、积水清除干净。
2、浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入紧跟混凝土的入模，防止漏振与过振。对插筋部位，要加强振捣，振捣时振动棒尽量避免碰预埋钢筋，并与模板保持一定距离。振捣时不得摇动钢筋。保证混凝土浇注质量。现场配备足够的施工人员与施工机具。
3、混凝土施工时采用采用赶气泡的措施，避免砼与衬模接触面上气泡聚集，让每一层砼在喂料、振实时，砼体内的气泡有出路，少量的残余气泡能均匀分布。
4、砼水平分层进行浇筑，每层厚度不大30cm，上下两层间隙时间尽量缩短，在振捣时要将插入式振捣器的振动棒稍伸入到下层混凝土。振捣时间以被振捣混凝土表面停止沉落和表面气泡不再显著发生
5、顶面要做好抹面工作，收水到符合要求，使之表面平整。
6、当混凝土浇筑完毕后，及时做好养护工作，防止混凝土表面产生收缩裂缝。同时处理情况必须经过项目现场质量员的检查验收。
7、混凝土终凝完成后，及时报请监理进行混凝土验收。
