压缩车间汇报材料
压缩车间做为二厂加强精益管理的试点推行单位，在二厂厂部及各有关科室的大力协助下，在专业管理人员的帮助下，结合车间实际，首先制定了实施精益管理改进计划，按计划推进精益管理工作有条不紊开展。
第一阶段：成立管理体系，以6M50 5#车为标杆，努力做好现场改善，完善各种标识，加强改善后的维护管理，划分区域，明确职责。
第二阶段：制定各种工种标准作业书，操作规程等，全部修订、完善，并做好每周总结和计划。
第三阶段：做好指标管理，通过对各类指标统计和分析，决定对策和实施方法，起到真正的效益提升。
第四阶段：全面总结，评劣树优，营造浓厚的TPM精益管理的氛围，加强全员TPM管理理念培训，逐步完善健全TPM管理体系，使各项工作制度化，规范化。
车间管理人员以主任邹洪武为组长，其他人员为副组长，根据日常工作分工，从工艺、安全，设备等各个方面，全面展开工作。明确了各自的职责，保证了整个压缩车间的TPM精益管理由点到线，由线到面，向纵深发展。 在管理方面
对班组长工作业绩进行评比排队根据班组管理的日常成绩，从工艺事故、劳动纪律、现场管理等各个方面对班组长业绩进行公开评比，进一步激发班组长的工作积极性，车间还推行班组长工作目标制度，每月将班组长的工作目标及车间的分管人员的工作目标全部公布于接班室，让全车间人员都知道车间的目标是什么、大班的目标是什么、班组的目标是什么。这样还能使班组人员按照大班及车间制定的工作目标来协助大班级车间完成总体目标。
通过加强基础管理，12年压缩车间实现工艺事故零的突破。隐患问题得到及时排查，隐患问题发现率和处理率有了很大提高。全年共查出隐患问题23次，使各类隐患问题均得到及时处理。最突出的表现就是9月7日夜班，三大班操作工赵秀珍在查看压力温度时发现6M50 3#车主轴瓦测温点出现上长，经车间确认，立即进行停车检查。经检查，发现3#车主轴瓦5点曲拐处出现裂纹，即将断裂。由于发现处理及时，避免了重大设备事故的发生，为公司挽回经济损失接近60万元。公司对赵秀珍及相关人员共计奖励3000元。 在工艺技改方面
采用三厂闲置的冷却器安装到CO2三入总管，闲置资源再利用后，节能效果非常显著，三入温度同期下降20度左右，一年单就减少压缩机无用功，降低用电量一项就可以减少电费月4万余元。目前，二期CO2已经在今年大修时完成三入总管冷却器安装甩头工作。预计冷却器将在2013年4月份以前完成安装并投入使用。 CO2单机增加一段冷却器。2012年已完成1#、2#、3#一段冷却器的安装并顺利投用。从投用情况来看，单机二入温度同期相比可以下降10—15度，一出压力可以下降0.02MPa,单机可以增加打气量6%左右。6M50一入增加冷却器四台。降温效果明显，一入温度下降在10度以上，每年可以增加100万元的效益。
对CO2压缩机进行了全面改造，将三段气缸进行扩缸，由原来的240mm改为255mm,将原来的五段活塞杆由130mm缩至120mm，通过扩缸缩杆改造后。开四机达到开五机的生产能力，同期相比，吨尿素电耗下降10度左右，改造效果非常明显。
逐步更改压缩机活门材质。在经过多方考察论证，对经常出现问题的6M50三段活门进行了材质更换，改为PEEK材质气阀。目前，从试验使用情况来看，明显优于原材质活门。在此基础上，对CO2三段、四段活门材质也进行了更换，改为PEEK材质气阀。
6M50六七段活塞环一期6M50四台车由于合成烃化岗位带液问题，造成一期压缩机六七段活塞环损坏严重，缩短了使用周期、提高了检修费用，致使原本使用三个月活塞环仅用了三天、五天、一周、半个月就基本全部损坏。经过车间多方论证考察发现一厂使用的四氟环和明水大化、安徽临泉使用的PEEK活塞环能够解决这一问题，于是车间与设备科按照分两路走的思路，一方面与金博仓库联系改造能适合使用四氟环的六七段活塞，另一方面协调公司引进PEEK活塞环制造厂家。
