实习总结
很感谢公司能给我这次实习机会，这一个月在一线的实习使我受益颇多。这次实习主要分为两个阶段。前三周在五分厂进行实习，对各单体（水箱、中冷器、油冷器）的结构和工艺、模块总成的典型结构和安装检验工艺，都有了一定的了解。后二周在三分厂进行实习，对卡特专用的框架组件、中冷器安装支架、主板和侧板等结构的加工工序和工艺，都有了一定的了解。
一、第一阶段
第一阶段在五分厂实习，根据实习内容的不同又可分为3个阶段（每个阶段各一周）。 第一周对整个分厂的结构布局和各加工工段进行了初步认识。五分厂主要生产三个单体（水箱、中冷器、油冷器）和冷却模块总成。其中水箱和中冷器根据芯子结构的不同可分为封条式和管带式，而油冷器只有封条式，因为封条式在承压等能力上优于管带式。
第二周分别对封条式和管带式进行了详细的学习。工艺流程图和控制计划见公司的技术资料。现对各个工序的分析如下：
（1） 冲翅成型有3种设备：高速冲、成型机（连续冲）和滚齿机，翅片在尺寸上要控制翅片高度、齿距、峰数、长度、波幅、波距、料厚和外观质量等参数。
a)平直翅片中节距较小的一般采用滚齿机加工，但宽度受一定的限制，宽度较大时选用成型机加工；节距较大的平直翅片一般选用高速冲加工。 b) 锯齿式的紊流片一般采用高速冲加工，成型机也可，但较少。 c) 其他形式的翅片，如波形翅片、百叶窗翅片等一般采用成型机加工。
d) 高速冲的模具有自动切断刀具，用滚齿轴驱动翅片横向移动并计数，到达要求后冲断；成型机也可以加装自动切断装置，采用步进系统控制。现有的成型机只有少部分有自动切断装置，大部分需要人工切断。
（2） 喷钎：预热→喷钎→烘干。喷钎是为了使隔板两面都附着上钎剂，钎剂的作用是清除钎料和母材表面的氧化物，并保护焊件和液态钎料在钎焊过程中免于氧化，改善液态钎料对焊件的润湿性。对于大多数钎焊方法，钎剂是不可缺少的。
（3） 封条式的芯子主要包括：挡板、隔板、短封条、散热带、长封条和紊流片。装配时采用气动夹紧设备装夹，手工装配。先根据型号大小选好调整台位，然后先装下焊模和挡板，再依次放入隔板、短封条、散热带、隔板、长封条、紊流片，重复操作，一直到
规定尺寸后，放入隔板、挡板和上焊模。然后启动气缸预压紧，并用平整板对芯子面整形。最后压紧后自检并用打包带打包。
（4） 管带式芯子部分主要包括：主板、侧板、散热管、散热带和紊流片。管带式水箱没有紊流片，而管带式中冷器有紊流片。所以在装配前需要预先塞紊流片，采用手工将紊流片塞入散热管，然后用管子压平机滚压。管带式芯子的装配有气动装夹半自动装配和纯手工装配两种。
a) 气动装夹半自动装配，如320D中冷器装配。首先将下焊模放入下面的固定卡爪上，再放入侧板，然后布管装置会自动将散热管导入梳齿装置中，再手工将散热带放入管子之间，然后放入侧板和上焊模并启动气缸压紧，再用平整板整形，将芯子面整平整，之后分别装入两侧的主板，用气缸压紧，最后用3根打包带打包。 b) 气动装夹半自动装配，如铝散热器装配。首先放入下焊模和侧板，然后依次放入散热带和散热管，重复操作直到要求数量，再放入侧板和上焊模，并进行预压紧和用平整板整形，之后分别装入两侧的主板，用气缸压紧，最后用3根打包带打包。 c) 纯手工装配，如一种二排管的中冷器。产量较少的型号基本采用手工装配，先将主板靠在一侧的定位块上，再手工将散热管逐一敲入主板，再装另一块主板，并敲紧整平整。320D的产量较大，所以专门开发了一套设备，提高产量。
（5） 炉前检查：
a) 管带式验收标准：
① 焊模安装情况，不能长出芯高且不能抵住侧板； ② 主板与侧板应紧密贴合； ③ 冷却管伸出长度0~20mm； ④ 冷却管与主板的贴服； ⑤ 目测芯子表面质量；
⑥ 芯宽、芯高、芯厚和芯子对角线差。 b) 封条式验收标准：
① 尺寸是否合格：芯宽、芯高、芯厚，平面对角线差≤2mm，端面对角线差≤1mm；
② 外观是否合格：外表不得有严重磕碰；散热带是否均匀无倒伏；长封条、短封条是否固定牢固；零件有没有移位。
c) 主要失效形式：零件移位、开裂和磕碰等。
（6） 钎焊： 钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔化温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。封条选用钎焊炉氮气保护焊，管带式选用连续钎焊炉。钎焊的主要工艺是控制温度。
a) 封条式：分阶段升温，最高温度和保温时间根据芯子的不同而变动，如620±3℃，45±3min，其他温度梯度和保温时间固定不变。冷却时随炉冷却到550℃后风冷，450℃以下出炉。
b) 管带式：分阶段升温，无法保温，最高温度可达638±3℃，在第八区降温到625±3℃后，水冷降温到一区的温度值605±3℃，然后风冷。
（7） 芯子检查：三个单体有各自的质量验收标准，如尺寸外观、磕碰、焊合率等，其中焊合率为剖切后观察。主要失效形式：开裂、零件移位、严重变形、虚焊、芯宽不合格、错漏装和磕碰等。
（8） 封条式芯子机加工，即芯子倒角。倒角边为与室体焊接的四条边中的两条长边。在芯子厚度超过一定值时，需要倒角，倒角可以产生所需要的坡口。倒角作用在下文中论述。
（9） 管带式侧板点焊：使用防护卡，在侧板和主板的焊接处与散热管的连接处套上一防护卡，可以防止焊穿管子造成泄漏。
（10） 封条式侧板点焊：点焊室体侧面的四个角位置，各点焊两点；正面点焊数根据芯宽大小决定，点焊2~3点。
（11） 总成氩弧焊：管带式引入了自动焊机器人，可实现部分长焊缝的自动化，但由于室体上零件的干扰，焊缝会产生间断，需要人工补焊。
（12） 终检：根据单体的不同，检验的项目也不同，但总体上基本相同，包括平面度、表面质量、螺纹、安装孔相对位置、焊接质量和与定位销相关的尺寸等等。
（13） 试压：管带式只需要试气压；封条式需要试水压和气压；为了提高客户满意度，还增加了干试。水箱试气压约为1.5个ATM，中冷器试气压约为3ATM，油冷器试气压约为1—1.2个ATM，油冷器试水压约为20—30ATM，保压时间约60s。
（14） 烘干：采用烘干流水线烘干，控制温度和网速。中冷器烘干后气室口加防尘盖。 （15） 喷漆：水帘喷漆房喷漆，喷银灰色漆。
第三周对装配工段进行了详细的学习。装配工段共有3条装配线。典型的装配步骤（如
320D）：水箱→油冷器→导风罩→中冷器→试压→终检→打包。典型的三个单体的布置结构有：水箱和油冷器在前，中冷器在后；水箱、油冷器和中冷器单排布置；中冷器后置，并采用销轴和球铰，可实现上下开启；不包括个别单体的布置，如不包括油冷器或中冷器。 （1） 水箱的安装分为顶部安装和底部安装。
a) 顶部安装根据水室的不同，可分为U形水室时加安装板和矩形水室时在侧面加螺纹柱。当为U形水室时，先加装槽型的安装板，与水室在两侧栓接后，通过安装板的上部与框架再通过一个安装板栓接；当为矩形水室时，一般采用侧面焊接螺栓柱，并添加两个橡胶垫再与框架栓接。橡胶垫的作用是能够提供微量的变形，以解决散热器受热后产生的热应力。
b) 底部一般采用两种方式安装：一是水室体先焊接两个圆柱凸台，再与框架上固定环内的橡胶垫配合，装配时需要在水箱顶部施加预紧力；二是室体先栓接槽型的安装板后，再与框架栓接。
（2） 油冷器安装：在体积较大时，采用顶部和底部加安装板再与框架栓接；在体积较小时，在侧面加安装板，再与背部的框架栓接。
（3） 中冷器安装：
中冷器常规的安装，根据其尺寸有横装和竖装。当其宽度与框架接近时，中冷器横装，直接与框架栓接；当宽度略短于框架时，中冷器横装，通过在框架两侧加安装板，再与中冷器栓接；当宽度长于框架时，中冷器竖装，通过在框架上加两根横梁，中冷器再竖向与两根横梁栓接。
中冷器的非常规安装为一个可开启的机构（如312E）。312E通过一个中冷器安装支架、两个销轴结构和两个球铰结构等实现安装支架竖直方向的可开启功能，再将中冷器安装在安装支架上。这个可开启的设计主要是为了产品使用中的清洁维护的便捷。中冷器的螺栓连接中，一侧加有橡胶垫，一侧不加。加橡胶垫的作用也是取出热应力，有一侧不加是因为这一侧是进气端，温度很高，会对橡胶垫的寿命产生影响。
第一阶段的实习，不仅对车间内的加工工艺进行了学习，还在技术室内对各专业资料进行了学习。以下是我观察和学习后的总结： （1） 辨别室体的一般规律：中冷器气室口较大，水箱水室口与油冷器油室口较小；中冷器气室不规则，水室较规则；水室特有的水箱盖、泄气口和泄水口；油室口多为螺
纹连接，水室口多为卡箍连接。
（2） 水箱、油冷器和中冷器的辨别：根据（1）中的室体可以直接辨别单体。除了根据室体外，还可以根据芯子辨别。油冷器只有封条式，没有管带式，而水箱和中冷器两者都有，但以管带式居多；水箱散热管的口径较小，而中冷器散热管的口径较大；水箱为多排管，而中冷器以单排管为主；管带式水箱不适用紊流片，而封条式水箱使用紊流片，且为平直翅片作为紊流片。
（3） 去应力槽与芯子倒角：什么情况需要去应力槽，采用何种去应力槽，是否剪断，芯子什么情况下需要倒角，倒角多大，这些根据公司内部最近制定的统一标准确定。其根据芯子厚度分出各种情况，比如大于113mm厚度都需要加去应力槽和芯子倒角。
（4） 翅片的作用与分类。翅片是板翅式换热器的最基本单元，传热主要依靠翅片来完成，翅片并非直接传热，有“二次表面”之称，同时翅片还起着结构加强作用。
翅片可分为平直翅片、锯齿翅片、多孔翅片、波纹翅片和百叶窗翅片等。 ①平直翅片：平直翅片特点是有很长的带光滑壁的长方型翅片，传热与流动特性类似于流体在长圆型管道中的流动；
② 锯齿翅片：锯齿翅片特点是流体的流道被冲制成凹凸不平，从而增加流体的湍流程度，强化传热过程，故被称为“高效能翅片”；
③ 多孔翅片：多孔翅片是在平直翅片上冲出许多孔洞而成的，常放置于进出口分配段和流体有相变的地方；
④ 波纹翅片：波纹翅片是在平直翅片上压成一定的波纹，促进流体的湍动，波纹愈密，波幅愈大，其传热性能愈好；
⑤ 百叶窗翅片：百叶窗式翅片又称鳞片式翅片或切断式翅片，其特点是翅片上冲有等距离的百叶窗式的栅格，向内流道凸出，起到强化传热的作用。
（5） 短封条的形状：有两种，分别为尖字型和山字型。新产品中多已采用山字型短封条，因为可以大大降低热应力。
（6） 查阅图纸时学习了各种焊接符号，掌握了V形焊缝、喇叭形焊缝、带钝边的V形焊缝和单边焊缝、三面焊缝、周焊缝等焊接符号的意义和标注方法。
（7） 油冷器中为压力油，焊缝如何达到要求：钎焊采用在炉内氮气保护焊，相对于暴露于空气的连续钎焊炉焊缝质量更高。氩弧焊采用两次焊接，先焊一个宽度3mm的焊缝，再焊一个宽度5mm的焊缝。
（8） 芯子倒角的作用：影响氩弧焊焊缝强度的因素包括焊缝宽度和熔深。单一增大焊缝宽度既增加成本、影响美观度，还会引起较大的变形。所以可以通过芯子倒角产生的坡口增加熔深。坡口的作用：保证较厚板材或其他结构能够焊穿、融合好；调整焊接热量输入；提高焊缝接头强度。
（9） 模块总成装配时不检测中冷器的气密性：前面的工序中已经检测过单体了，检测原理是检测泄气量。装配时检测既增加工序又不精确，除非有特殊要求，一般不检测。
（10） 对冷却风扇的吸入式和鼓风式进行了分析。首先风扇的驱动分为发动机驱动和其他动力源驱动，风扇的吸入式和鼓风式主要影响的是发动机温度和散热器性能。
a) 当为发动机驱动时：如果是吸入式，流过发动机的气体温度较高，会影响发动机上电子元件的性能；如果是鼓风式，受发动机温度的影响，流入散热器的气体温度较高，会影响散热器性能。
b) 当为其他动力源驱动时：此时，风扇可以从发动机侧移出，解决了发动机驱动时的问题，其工作方式根据其他因素而定。
（11） 是否加翅片的理论解释。理论结论：对流换热系数较小的一侧加翅片。空气相对于水和油的对流换热系数较小。水箱中散热管外为空气侧，空气侧加散热带；散热管中为水侧，水侧不加翅片。中冷器中，散热管两侧都为空气侧，所以都需要加翅片。
（12） 矩形室体和半圆形室体的选择：受流场、压强、强度等因素的综合影响。同时室体的不同会造成安装方式的不同，高度调节上的能力也不同。所以这是一个综合影响的结果。
（13） 对专业英语进行了学习。通过学习专业资料，了解了部分专业英语，如卡特的三个单体：水散热器（RAD，Radiator）、液压油冷器（HOC，Hydraulic Oil Cooler）和增压中冷器（CAC，Charge Air Cooler）。
二、第二阶段
第二阶段在三分厂实习，共两周，可分为两个阶段。
第一周为第一阶段，主要对三分厂的布局和产品进行了了解。三分厂可以生产框架、工装、模具和钣金件等产品，其中与卡特相关的为框架、主板、侧板和中冷器支架等几部分。三分厂能够提供激光切割、数控冲孔、自动焊等先进的加工设备和铣床、钻床、液压锻压机等普通设备，基本可以满足所有零件的生产要求。因为分厂区还要加工其他产品，所以主要对各设备进行形象的认识，并在其加工卡特相关零件时细致观察。
第二周为第二阶段。在第一阶段对各加工工段有了形象的了解后，开始学习卡特相关产品的加工工序，并细致地学习各个工步。
a) 下安装板：落料→安装板和底板钻孔→冲孔冲缺→折弯→焊接底板（焊接机器人）→标识→整形→检验→喷漆
b) 侧安装板和上安装板：落料→冲孔冲缺→折弯→标识→点焊→整形→表面处理→检验→喷漆
c) 框架焊接工艺流程：焊接各安装板上的小零件→整形→框架点焊→框架周焊→框架整形→检验→喷漆→回丝
d) 中冷器主板：落料→冲条形孔→冲压凹结构→两侧折弯→冲裁两端→仓储 e) 水箱主板：落料→冲压凹结构→冲条形孔→两侧折弯→仓储 f) 侧板：落料→冲裁两端→冲去应力槽→仓储
① 落料：其中落料可分为剪板机落料和激光切割落料两种。
三分厂的剪板机落料只用于铝板，用于主板和侧板的加工；框架的碳钢板材的落料委外加工。剪板机落料适用于批产项目，且外形轮廓比较简单。
激光切割适用于新项目，外形轮廓复杂且无相应模具。激光切割精度较高，可达到±0.15~±0.25，加工的厚度范围为1~12mm，实际生产中很少加工超过6mm的零件，因为厚度越厚，精度越低。激光切割还要根据加工材料的不同选择相应的气体，碳钢只选用氧气即可，不锈钢还需要氮气保护，否则切口质量很差，需要修整。
② 冲孔冲缺：冲孔冲缺可分为数控冲孔和冲缺模具锻压冲裁两种。
数控冲孔采用两个定位块和一个定位销定位，并用两个定位块加紧。其加工范围为：长度L≥400，宽度H≥120，厚度1≤t≤6。孔与孔之间的精度可达±0.2~±0.3，孔与定位边的精度可达±0.5。
冲缺模具锻压冲裁需要相应的模具，所以设计时需要考虑现有模具的型号，或者采用新模具增加的成本。
③ 钻孔：钻孔采用摇臂钻床钻孔，钻孔时需要相应的钻模，孔与孔之间的精度可达±0.6~±0.8。
④ 折弯：折弯采用数控折弯机与普通液压折弯机。
数控折弯机用于框架中零件的折弯。折弯刀圆角半径根据设计要求和板料厚度选择，由设计图纸给出，并根据其半径R值选择相应的折弯凹模，折弯刀有R
3、
R
4、R
5、R6和R8等。折弯时的定位由后部的的挡料块实现，折弯的角度由凹模控制，折弯的角度精度由折弯刀的行程高度控制。所有的功能通过程序由数控设备控制，机床的操作与其他的数控机床相似，需要定基准、偏差等，不详细描述。
普通液压折弯机用于主板的折弯，折弯的是铝材，没有数控装置。由于主板的折弯高度和折弯圆角相对固定，定位采用手工定位块定位，折弯刀的型号也相对固定。
⑤ 焊接机器人：焊接机器人为新工艺，适用于下安装板，通过相应的焊模定位，焊接两块底板。相比原工艺（手工氩弧焊），焊接机器人的焊接变形小，焊缝质量更稳定，焊接效率有一定的提升。但一次性投资大，对操作人员的要求也更高。 ⑥ 标识：即打钢印，钢印的位置以及字模的字高、深度、间距等都有相应的标准规范。 ⑦ 整形：当安装板平面度无法满足图纸要求时（主要是由焊接变形引起），通过液压机对安装板整形以满足要求。 ⑧ 表面处理：即手工去锐边和毛刺等。 ⑨ 喷漆：喷漆为委外加工。
⑩ 检验：三坐标测量仪或者整体检具。
第二阶段的实习，主要对车间内的加工工艺进行了学习，以下是我观察和学习后的总结： （1） 激光切割与数控冲孔的选择：
激光切割相对于数控冲孔，其加工能力更强，可加工的形状复杂的零件。但也存在一定的缺点，如需要氧气和氮气，造成成本相对较高；切割时，每个零件间有间隙，尽管加工前的布局已经考虑了利用率高的排布方案，但总体的材料利用率还是较低。
所以形状比较复杂，或者是新产品试制等可选用激光切割；形状简单的大批量生产尽量采用数控冲床，可降低成本。
（2） 数控冲孔与冲缺模具冲裁的选择：数控冲孔受刀具的限制无法加工形状复杂或冲裁量大的板材，此时可以采用锻压冲裁，但需要开相应的模具，增加一定的成本。
（3） 主板锻压时的定位：
水箱和中冷器的主板在冲裁后需要锻压出与散热管相配合的条形孔和压凹结构，在锻压时需要定位。
中冷器主板的定位采用四个定位销，在冲裁出的两个条形孔中进行定位。
水箱主板的定位有两种。一种是在两端冲裁出两个带孔的凸耳，用两个定位销定位，成型后再将凸耳冲裁去除。另一种是先锻压出压凹结构，再冲孔。在锻压压凹结构时，同时在长边上冲裁出两排缺口，在冲孔时，通过定位销与两侧缺口的配合实现定位。
（4） 冲孔后的锥度：数控冲孔因为工艺的关系会产生锥度。冲孔根据板料厚度选择凹模和凸模的间隙，冲孔后会产生光滑带和断裂带，并有一定的锥度。设计图纸中有部分孔为带有精度的孔，经询问工艺人员后，产生的锥度在精度范围内，没有影响。
（5） 折弯模角度：折弯机的凹模并不是90°。因为在折弯后会产生一定的回弹，所以凹模需要减小一个回弹量，数控折弯机的凹模角度为86°。
（6） 对307E的框架组件，结合图纸进行了详细的观察和分析。对主要的焊接方案有了一定的了解，对满焊与分段焊、点焊与周焊等进行了比较和了解。其中满焊的强度高，但引起的变形更严重；分段焊强度较低，引起的变形小，但在后续的喷漆工艺中需要进行酸洗等操作，采用分段焊时会在零件缝隙中产生残留，影响后续的喷漆质量。
（7） 对数控冲孔、钻模钻孔和框架焊接的定位与定位基准进行了学习。零件加工多采用孔和螺纹孔为定位基准，用定位销和定位螺钉定位，如框架焊接时的焊模。当没有孔可定位时，一般以端面为定位基准，采用定位销定位，如钻模。 看看
三、不足与展望
经过一个月的实习，使我对工作有了进一步的认识，在取得进步的同时，我也在实习过程中发现了自身的一些不足。首先，在与师傅们的交流上存在不足，由于本身性格和语言的关系，与年轻员工还能交流，与老员工基本没交流。然后是在工艺方面的不足，受大学期间的影响，现在下意识的关注的都是各个结构的相互关系，他们的定位和安装关系。其次在外语能力方面，在阅读英文资料时，英语上很缺乏基础，需要查很多单词；日语有一定基础，但在阅读上还要加强，现在只能看懂部分客户的技术要求文件。
在以后的工作中，我需要针对严重不足的这几方面，努力取得进步，做到从学生到社会人的转变。
李
理
2013年8月6号
