推荐第1篇：数控加工与编程实验报告
数控加工与编程实训报告 学院： 专业： 班级： 学号： 姓名： 指导老师：
一、课程的任务和基本要求
《数控加工与变成实习》是机械设计组织及其自动化专业在专业学习过程中一次重要的实践环节；也是机械类专业必修的专业课之一，对实际应用能力要求很高，该实习目的是通过实践方式使学生进一步掌握和消化数控机床基本内容，了解数控系统组成，深化系统控制原理和方法，通过设计和调试，掌握各种功能的实现方法，为今后从事数控邻域工作打下扎实基础。
二、基本内容和要求
通过实训使了解数控机床的结构与工作原理，掌握数控车床的功能及其操作使用方法，熟悉数控车床对零件加工的基本过程和一些常见的数控加工工艺知识，掌握常用功能代码的作用，掌握简单零件的手工编程方法，掌握工件装夹及对刀方法，加深有关刀具知识和加工工艺知识的理解，提高实践操作加工能力，熟练完成典型零件的自动加工。实训过程中，通过接受有关的安全文明生产知识、劳动纪律及安全生产教育，培养学生良好的职业素质，使学生适应当前工作岗位的能力需求。在学完本课程后应达到下列要求：
1、了解数控车床的工作原理，主要组成结构及其作用。
2、熟悉数控机床对零件加工一些常见的数控加工工艺知识。
3、掌握工件装夹及对刀方法。
4、掌握简单零件加工程序的编制和输入方法。
5、掌握数控车床的操作方法及安全技术，严格遵守安全操作规程。
6、掌握数控机床对零件自动加工的基本过程。
三、数控机床安全操作规程
1、实训前的安全注意事项
1) 学生进入实训室学习，必须经过安全文明生产和数控车床操作规程的学习。
2) 进入实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作数控机床。 3) 按规定穿戴好劳动保护用品及防护镜，不许穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾操作数控机床，也不允许扎领带。
4) 开机前，要检查车床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3~5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
5) 不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。
6) 上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书，数控车床的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。 7) 主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。
8) 在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。
9) 程序输入完成后，必须经过任课老师同意方可按步骤操作，未经任课老师许可，擅自操作或违章操作，成绩作零分处理，造成事故者，按相关规定处分并赔偿相应损失。
2 10) 完成对刀后，要做模拟换刀实验，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。
11) 在数控车削过程中，要选择好操作者的观察位置，不允许随意离开实训岗位，发现机床运转不正常时，应立即停车，向任课老师报告，待查明原因，排除故障，严禁设备带病工作。
12) 操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作。
13) 手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。
14) 加工过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
15) 机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑；
2、工作过程中的安全注意事项
l)、禁止用手接触
2)、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； 3)、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车； 4)、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查；
5)、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经有关责任人同意； 6)、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。
3、工作完成后的注意事项
l)、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态； 2)、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 3)、机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3 分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。
4)、严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。
5)、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。 6)、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。 7)、机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相符，待确认无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。 8)、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。 9)、实训完毕后应清扫机床，保持清洁，将尾座和拖板移至床尾位置，并切断机床电源。
10)、机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。
11)、操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。
12)、正确地选用数控车削刀具，安装零件和刀具要保证准确牢固。
13)、了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确地输入系统，并模拟检查、试切，做好加工前的各项准备工作。
14)、加工过程中如发现车床运转声音不正常或出现故障时，要立即停车检查并报告指导教师，以免出现危险
四、数控机床机构
3 1.主机 是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。
2.数控装置 是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT、显示器、键盒、纸带阅读机等）以相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。 3.辅助装置指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。
4.编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。
五、数控车床实验内容及步骤 （1）车削仿真
1.启动斯沃数控仿真软件
在左边文件框内选择单机版，在右边的数控系统下拉列表中选择FANUC 0iT，选择机器码加密，点击“运行”进入系统界面。
2.机床复位
，确保此时机床处于此时机床操作面板的指示灯在闪动，松开急停按钮回零模式下。按Z向复位按键
，机床Z向回到机床原点；按X向复位按键
，机床沿第四轴方向回，机床X向回到机床原点；按第四轴方向复位按键到机床原点（本机床没有第四轴，故按此键机床没有动作，但是第四轴复位指示灯不再闪动）。注意：为了安全起见，机床回零一定要Z向先回零，然后其它方向才能回零。
3、设置毛坯
在机床主窗口已经装好了一个毛坯，需要重新设置。要求的毛坯为35号钢的Φ35×150的棒料毛坯。
4
4、添加刀具
从“刀具数据库”中选择（如果刀具库中没有，则自己建立一把编号为001的90°外圆车刀，刀具名称自己定。注意：新建车刀时，必须输入刀具编号和刀具名称，刀具编号和刀架中的刀位号可以不一样）编号为001的外圆车刀，此时将显示刀具图形和刀片图形，点击“添加到刀盘”按钮，在弹出的菜单中选取“1号刀位”，则“机床刀库”中1号刀位出现刀具名称，点击确定，机床主窗口的刀架上出现所选刀具：
5
5、启动主轴 点击编辑，再点击程序
，最后点击“手动输入方式”，输入“M03S600”，
，主轴以600r/min的数度正转。 点击控制面板上的循环启动按键
6、对刀操作
点击编程面板的，点击显示屏下面对应“补正”的软键，再点击“形状”软键，利用编程面板上的上下左右方向键将光标定位于G001上，即本把刀具补偿值为1号。利用编程面板上的键盘输入“Z0”，点击显示屏下面对应“测量”的软键，则刀具的Z向刀补值自动算出并输入寄存器，同样再输入“X0”，点击显示屏下面对应“测量”的软键，则刀具的X向刀补值自动算出并输入寄存器：
001外圆车刀对刀过程：将刀移动至毛坯的右端，车掉毛边，编辑面板输入“Z0”,点击显示屏下面对应“测量”的软键，将刀移动至毛坯右下端向上3-4mm处，车外圆并X轴负方向进给10mm左右，车完后刀沿X轴正方向进给退出毛坯，点击“工件测量”，记下毛坯右端外圆半径a，编辑面板输入“Xa”,点击显示屏下面对应“测量”的软键。
002至004刀对刀过程：刀的左端靠近毛坯的右端，编辑面板输入“Z0”,点击显示屏下面对应“测量”的软键。刀的上端靠近毛坯的右下方，编辑面板输入“Xa”,点击显示屏下面对应“测量”的软键。
7、导入程序
6
8、自动运行程序
下面将输入的程序自动运行。点击控制面板上的“程序保护”按键以解除程序锁定，点击控制面板上的编辑按键
，输入“O0022”，点击“INSERT”，点
，再点击“文件”，装载已经编写好的车削文件，点击控制面板的自动按键击控制面板的单步按键
，点击控制面板的循环启动按键，车床开始按照编写
，程序开始自的程序一步一步走刀，没有错误后，点击控制面板的单步按键动加工
加工工艺路线分析
7
车削操作
车削操作的过程与车削仿真类似。具体步骤如下： 1.上坯料 将工件安装到三爪卡盘上，装夹准确。 2.对刀 采用手动式对刀： （1）回参考点操作 采用zero或home（回参考点）方式进行回参考点操作，建立机床坐标系。此时数控系统显示器上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标系。
（2）试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持x向尺寸不变，z向退刀，然后停止主轴，测量工件外圆直径d，根据不同的数控系统输入刀具的x向刀具长度补偿。再将工件端面车一刀，z向尺寸不变，x向退刀，根据不同的数控系统输入刀具z向刀具长度补偿。
（3）建立工作坐标系 程序运行时，刀具添加相应对刀时的补偿值，刀具即处于编程的坐标系，工作坐标系建立。
3.导入编程，并将程序输入车床中。
4.加工 输入程序完成后，运行程序，车床工作，开始加工。 注意点：（1） 对刀必须准确。
（2） 执行程序必须从程序段头开始执行。
8
六、数控铣床实验内容及步骤
（1）铣削仿真
1.启动数控铣床
在斯沃仿真软件启动界面上选择FANUC0iM数控系统，点击“运行”进入系统界面。
2.机床复位
此时机床操作面板的指示灯在闪动，松开急停按钮回零模式下。按Z向复位按键
，确保此时机床处于
，机床Z向回到机床原点；按X向复位按键
，机床沿Y方向回到机床原
9 ，机床X向回到机床原点；按Y方向复位按键 点；按第四轴方向复位按键，机床沿第四轴方向回到机床原点（本机床没有第四轴，故按此键机床没有动作，但是第四轴复位指示灯不再闪动）。注意：为了安全起见，机床回零一定要Z向先回零，然后其它方向才能回零。
3.设置毛坯
修改装夹方式为工艺板装夹。把默认的毛坯修改为35号钢的120×120×40的毛坯。工件原点设在工件上表面中心，原点偏置值输入G54寄存器，点击“确定”退出对话框。点击编程面板的寄存器下的原点偏置值：
，选择“坐标系”软键，将可以看到G
54G54下的Z有数值，其值等于主轴上不装刀具时主轴端面与工件上表面重合时的Z向机械坐标，这样定义G54的Z值，则所有刀长度补偿值就是刀具本身的长度（等于装刀后从刀尖到主轴端面的距离）。工件装夹方式如图：
10
4.添加刀具
从“刀具数据库”中选择编号为007的端铣刀（如果刀库中没有，可以自己创建一把编号为007的端铣刀，直径为10，长度为100，刀具名称自定。注意：新建铣刀时，必须输入刀具编号和刀具名称，刀具编号与刀库中的刀位号可以不一样），此时将显示刀具图形，点击“添加到刀库”按钮，在弹出的菜单中选取“1号刀位”，则“机床刀库”中1号刀位出现刀具名称，点击确定，机床主窗口的刀库上出现所选刀具（注意：数控铣床卧式刀库容量为12把刀具，分别用1～12表示刀位号，主轴上的刀位号则为13）
5、导入程序
11
6、自动运行程序
点击控制面板上的“程序保护”按键以解除程序锁定，点击控制面板上的编辑按键，在编程面板上点击
按键，点击“DIR”软键则显示已存在的程序名列表，输入“O0022”，然后点击，将建立新程序（删除已有的程序也在“DIR”软键下进行），点击“文件”，装载已经编写好的铣削文件。点击控制面板的自动按键启动按键，再点击控制面板的单步按键
。点击控制面板上的循环，由于选择了单步运行，因此每按一次循环启动按键，则程序运行一个程序段。也可以不用单步运行，则程序将连续运行。
12
7、加工图片
（2）铣削操作
毛坯为200mm*200mm*40mm的板材，工件材料为45钢。
1、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序
2、选择机床设备：经济型数控铣床
3、选择刀具
采用直径为10的端铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4、确定切削用量
切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5、确定工件坐标系和对刀点
在X0Y平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系。采用手动试切方法，完成对刀。
6、操作流程
1）进行开机步骤
2） 输入加工程序，检查输入无误 3） 锁定机床，空运行程序，验证程序的正确性，特别要仔细观察各程序段的坐标尺寸是否正确，完毕后务必要撤销空运行操作
4） 机床重新进行回机械原点操作 5） 放开机床，装夹试切工作，手动选择各个刀具，用试切法测量各刀的刀补，并置入程序规定的刀补单元，注意小数点和正负符号。
6） 调出当前加工件的程序，选用自动操作方式，选择适当的进给倍率和快速倍率，按循环启动键，开始进行自动循环加工。首件加工时应选用较低的快速倍率，并利用单程序段功能，可减少程序和对刀错误引发的故障。
7） 首件加工完成后，测量各加工部位的尺寸，修改各刀的刀补值，
13 然后加工第二件。确认尺寸无误后恢复快速倍率100%，加工全部工件。
8） 加工完毕，执行关机步骤。
七、工作完成后的注意事项
（1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
（2）依次关掉机床面板上的电源和总电源。
（3）机床开机时应遵循先回零点、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、在高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。
（4）严禁在卡盘上、顶尖间敲打、矫直和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下步工作。
（5）操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。
（6）机床上的保险和安全防护装置，操作者不得随意拆卸和移动。
（7）机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所有程序是否与被加工零件相符，待确认无误后，方可关好安全防护罩，开动机床进行零件加工。
（8）机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。
（9）实训完毕后应清扫机床，保持洁净，将尾座和托板移至床尾位置，并切断机床电源。
（10）机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。
（11）操作者严禁修改机床参数，必要时必须通知设备管理人员，请 设备管理员修改。
（12）正确的选择数控车削刀具，安装零件和刀具要保证准确和牢固。
（13）了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确输入系统，并模拟检查、试切，做好加工前的各项准备工作。
（14）加工过程中入发现车床运转声音不正常或出现故障时，要求立即停车检查并报告指导老师，以免出现危险。
八、实习心得体会
在实训期间，虽然我们之前有学过一些理论的知识，但是实践才能证明你的能力，所以我觉得这是一次理论与实践相结合的好机会，又是将全面地检验我们的知识水平。数控加工实训是培养我们学生实践能力的有效途径。 作为一名工科生，实训课是非常重要的也特别有意义。数控加工实习是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，让我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名车间工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。
一年后就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、自主学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车床、铣床，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要加工出产品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。数控加工实训带给我们的，不全是我们所接触到的
14 那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到了他的真正目的。
对我们来说,数控加工实训是一次很好的学习、锻炼的机会,甚至是我们生活态度的教育的一次机会!在这次实训中，让我体会最深的是理论联系实际，实践是检验真理的唯一标准。理论知识固然重要，可是无实践的理论就是空谈。真正做到理论与实践的相结合，将理论真正用到实践中去，才能更好的将自己的才华展现出来，才能保证在未来的社会竞争中有自己的位置。这带给我们的不仅仅是经验，还让我们知道什么叫工作精神和严谨认真的作风。
15
推荐第2篇：数控编程与加工总结
《数控编程与加工》课程设计
总结
通过这次数控课程设计，我体会颇深，在这次设计中我做的是铣床，分组的时候是三人一组当拿到题目的时候，组员就开始进行任务分配，对于题目的分析我们组员各自交换了自己的看法和建议 ，大家一起商榷怎么样的加工路线最为合理和节省时间；在此过程中我就感觉到团队合作的重要性。
课程设计过程中出现的许多问题 都是过去所学的基础知识不牢固，期间不停的翻课本查资料，和组员们探讨。我才发现其实最好的节约时间的方法就是上课的时候认真听老师上课，把老师要将的重点在上课之前好好预习，这样就可以做到事半功倍，从而下课的时候就可以花很少的时间整理。
一番探讨之后，我就开始定下了自己组题目的一套加工方案，方案定好后就开始编程 在编程过程中我们感觉自己的的基本知识不扎实，所以不时的看自己的上课时候做的笔记，编好后我们把程序输入数控仿真软件中模拟出加工路线，加工路线出来后，在进行仿真之后 看一下加工后的模拟零件是否正确 ，在确定这些都无错误的情况下 ，我们把做好的课程设计发老师 ，让老师对我们的加工工艺及其路线的看一下是否有什么不合理的地方。
从这次课程设计中我更深刻体会到了学习数控是不容易的,课程设计需要冷静的思考和周全的大局观，任何小的瑕疵都有可能造成很大的影响。
通过本次课程设计，从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计，使我对零件设计与加工有了更进一步的认识和掌握，也了解了加工业在实际生产、生活中的重要地位。这一个多月的毕业设计，使我对薄壁零件的加工过程有了一定的了解，我的任务是对该零件工艺分析，编制程序和加工。
本次课程设计让我系统地巩固了曾经所学过的课程，系统地巩固了《机械设计》、《机械制图》、《数控编程》等许多课程。从零件产品图的绘制到产品的加工，在指导老师的精心指导下,完成自己的毕业设计。主要介绍了典型零件的数控铣削加工工艺。数控铣削的工艺灵活性很大，加工方法多种多样。通过老师的悉心指导和自己的认真学习，刻苦分析，查阅相关资料，最终做完了课程设计。根据图纸的具体要求，再结合实际加工的经验，制定出一套加工的详细方案。
总之，通过本次课程设计，我们综合了专业了知识，更是因为在设计中，遇到了许多的问题，得到了老师的解答，完成了工艺的设计，我从中更认识到了自己不足之处，对于即将毕业的我来说，无疑是给了自己一个巨大的帮助，以便在近期内巩固所学的知识，为今后离开校园走上工作岗位奠定坚实的技术基础，成为一个对社会有所贡献的人
为期一个星期的数控编程设计结束了，在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其他东西，深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制，最重要的还是自己对一些问题的看法与同伴的探讨，相互学习与帮助所带来的深刻含义。
课程设计过程中出现的许多问题 都是过去所学的基础知识不牢固，期间不停的翻课本查资料，和组员们探讨。虽然过程很辛苦，但是咬咬牙还是坚持了下来，而且巩固了以前所学的知识，提高了运用所学知识解决问题的能力。
这几个星期几乎每个晚上都要做到很晚才睡,不敢有一丝的松懈，生怕一不留神前功尽弃。
从这次课程设计中我更深刻体会到了学习数控是不容易的,课程设计需要冷静的思考和周全的大局观，任何小的瑕疵都有可能造成很大的影响。
总而言之,课程设计结束了,我终于可以放松一下了,调整心态去迎接新的挑战.
推荐第3篇：数控车削加工实训编程
数控车削加工实训
课题一：阶梯轴外形轮廓的加工
华中数控系统编程： %0001 T0101; M03 S800 M08 F500; G00 X54 Z2; G00 X51 Z2; G01 X51 Z-90 F80; X55;
G00 X55 Z5; X46; G01 X46 Z-40; X51 Z-60; G00 Z5; X42; G01 X42 Z-36; X46; G00 Z5; X38 G01 X38 Z-36; X42 G00 Z5; X32 G01 X32 Z-18; X38; G00 Z5; X26; S1200; G01 X26 Z0; X30 Z-2; Z-18;
G03 X36 Z-21 R3 F200; G01 Z-36; G02 X44 Z-40 R4; G01 X50 Z-60; Z-90; G00 X100 Z100; M05 M09; M30
课题二：套类零件内外轮廓的加工
华中数控系统编程：
%0002 T0101 G50 S3000; G96 S150 M03; G00 X55 Z5 M08; G71 U2 R1 P10 Q20 X0.2 Z0.1 F200; N10 G42 G00 X44 Z2; G01 X44 Z0; X46 Z-1; Z-18; X48;
N20 G40 X50 Z-19; G00 X100 Z50; M05 M09; M30 内孔： %0002 T0202 M03 S600 M09; T0202
M03 S600 M08; G00 X0 Z5; G71 U1 R0.5 P10 Q20 X0.4 Z0.1; N10 G42 G00 X10 Z5; G01 X26 Z0; X20 Z-13; X18; Z-43.5; N20 G40 X21 Z-45; G00 X10 Z50 M05 M09; M30
课题三：槽的加工
%0031 T0101 G90 G98 M03 S800 G00 X55 Z5 G00 X38 Z5 G71 U2 R1 P10 Q20 X0.2 Z0.1 F100 N10 G01 Z1 F300 X42 Z-1 Z-16 X48 X50 Z-17
N20 Z-47 X55 G00 X100 Z100 T0202 G00 X55 Z-36 G01 X46 F100 X55 Z-45 X48 X50 Z-42 X55 Z-45 X0 X55 G00 X100 Z100 M05 M30 T0303 G00 X15 Z5 G71 U2 R1 P30 Q40 X0.2 Z0.1 F300 N30 G01 X15 Z0.5 F100 Z-28
X26 N40 Z-45 X15 Z5 G00 X100 Z100 T0404 G00 X15 Z5 G01 Z-12 F100 X20 X10 Z5 G00 X100 Z100 M05 M30
课题四：螺纹的加工
课题五：固定循环指令的应用
华中数控系统编程： %0005 T0101 M03 S800; G00 X45 Z3 M08; G71 U2 R1 P10 Q20 X0.2 Z0.1 F200; N10 G00 X0 Z0; G03 X18 Z-9 R9 F120; G01 Z-15; X22; X24 Z-16; Z-25;
X28; X34 Z-33; Z-44 G02 X42 Z-47 R4; N20 G01 Z-62; G00 X100 Z50; X45 Z3; G70 P10 Q20; G00 X100 Z50; M05 M09; M30
课题六：螺纹配合件的应用
华中数控系统编程： %0006 T0101 G50 S3000 M03; G96 S600; G00 X45 Z3 M08; G73 U2 W2 R3 P10 Q20 X0.2 Z0.1; N10 G00 X21 Z0; G01 X24 Z-1.5; Z-22; X28; X30 Z-23;
Z-40; X40; X42 Z-41; Z-50; G02 X42 Z-70 R20; N20 G01 X42 Z-85; G70 P10 Q20; G00 X100 Z100; T0202 G00 X30 Z-22 S100; G01 X20 F0.1; G00 X30; X100 Z100; T0303 G97 S500; G00 X30 Z5; G82 X23.2 Z-20 F1.5; X22.6; X22.2; X22.04; X22.04; X22.04;
G00 X100 Z100; M05 M09; M30
课题七：锥套配合件的加工
华中数控系统编程：
左端：
%0007 T0101 M03 M08; G96 S600; G00 X32 Z5; G01 X32 Z-24; X40; G00 Z5; X23; G01 X23 Z0; X25 Z-1; Z-25 X40;
G00 X50 Z50; M05 M09; M30
右端：
%0001 T0101 M03 S800; G00 X42 Z5 M08; G71 U2 R1 P10 Q20 X0.4 Z0.2 F200; N10 G42 G00 X15 Z0; G01 X18 Z-1.5; Z-15; X20; Z-25; X25; X30 Z-49; N20 G40 X42; G00 X100 Z100; T0202 G00 X25 Z-11 S100; G01 X14 F200; G00 X100 Z100;
T0303 G97 S500 G00 X20 Z5; G82 X17.2 Z-13 F1.5; X16.6; X16.2; X16.04; X16.04; X16.04; G00 X100 Z100; M05 M08; M30
课题八：复杂零件的加工之一
华中数控系统编程： %0008 T0101 M03 S800 M08; G00 X45 Z5; G71 U2 R1 P10 Q20 X0.2 Z0.1 F200; N10 G42 G00 X26 Z0 F200; G01 X30 Z-2; Z-30; X32; G02 X32 Z-54 R20; G03 X32 Z-78 R20; G01 X32 Z-83;
X35; X40 Z-103; N20 G40 Z-120; G00 X100 Z100; T0202 G00 X35 Z-25 S300; G01 X26 F200; G00 X35; X100 Z100; T0303 S500; G00 X35 Z5; G82 X29.1 Z-27 F2.0; X28.5; X27.9; X27.5; X27.4; X27.4; X27.4; G00 X100 Z100; M05 M09; M30
课题九：复杂零件的加工之二
华中数控系统编程：
左端外圆加工：
%0009 T0101 M03 M08 S800; G00 X45 Z5; G71 U2 R1 P10 Q20 X0.4 Z0.2 F200; N10 G42 G00 X24 Z0; G01 X28 Z-2; X35 Z-25; Z-45; X42;
N20 G40 Z-60; G00 X100 Z100; M05 M09; M30 右端：
T0101 G50 S3000; M03 M08 S800; G00 X45 Z5; G71 U2 R1 P10 Q20 X0.4 Z0.2 F1000; N10 G42 G00 X22 Z0; G01 X24 Z-1; Z-20; X30; Z-25; G03 X36 Z-45 R20; G01 X36 Z-57; G02 X42 Z-60 R3; N20 G40 G01 X42 Z-65; G00 X100 Z100; T0202 G00 X34 Z-15 S300;
G01 X21 F200; G00 X34; X100 Z100; T0303 S500; G00 X30 Z5; G82 X23.2 Z-17 F1.5; X22.6; X22.2; X22.04; X22.04; X22.04; G00 X100 Z100; M05 M09; M30
数控铣削加工实训任务书
课题一：铣削二维文字编程与加工
课题二：二维外轮廓加工
VC750型数控铣床，规格：45钢，100 mmX100mmX30mm,零件图如下：用华中数控系统格式进行编程，程序如下： 主程序： %0202 T01 M06; G54 G17 G90 M03 S400; G00 X0 Y0 Z5; X20 Y0 Z5 F50; M98 P9202; G51.1 X0; M98 P9202; G51.1 Y0;
M98 P9202; G50.1 X0; M98 P9202; G50.1 Y0; G91 G28 Z0; M05; M30 子程序： %9202
G01 G41 D01 X20 Y0 F200; X20 Y0 Z-15; G03 X10 Y40 I-40 J-10; G01 X35 Y40; G03 X40 Y35 I-35 J-40; G01 X10 Y40; G03 X20 Y0; Z5 G00 X0 Y0 Z5; M99;
课题三：二维内型腔加工
VC750型数控铣床，规格：45钢，100 mmX100mmX20mm,零件图如下：
用华中数控系统格式进行编程，程序如下： 主程序： %0203 T01 M06; G90 G54; G00 X0 Y0 S600 M03; G43 Z5 H01; G01 Z-5 F50; M98 P9203; G51.1 X0; M98 P9203;
G51.1 Y0; M98 P9203; G50.1 X0; M98 P9203; G50.1 Y0; G91 G28 Z0; M05; M30 子程序： 9203 G41 D01 X0 Y15 F200; G03 X10 Y25 I-25 J-10; G02 X22 Y40 I-40 K-22; G01 X30 Y40; G02 X40 Y30 I-30 J-40; G01 X40 Y22; G02 X28 Y10 I-10 J-28; G01 X28 Y0; G00 G40 X0 Y0; M99
课题四：孔及外轮廓的加工
VC750型数控铣床，规格：45钢，100 mmX100mmX20mm,零件图如下：
用华中数控系统格式进行编程，程序如下： 主程序： %0203 T01 M06; G90 G54; G00 X0 Y0 S600 M03; G43 Z5 H01; G01 Z-5 F50; M98 P9203; G51.1 X0; M98 P9203;
G51.1 Y0; M98 P9203; G50.1 X0; M98 P9203; G50.1 Y0; G91 G28 Z0; M05; M30 子程序： 9203 G41 D01 X0 Y15 F200; G03 X10 Y25 I-25 J-10; G02 X22 Y40 I-40 K-22; G01 X30 Y40; G02 X40 Y30 I-30 J-40; G01 X40 Y22; G02 X28 Y10 I-10 J-28; G03 X15 Y0 I0 J-15; G00 G40 X0 Y0 Z50;
课题五：子程序的应用
VC750型数控铣床，规格：45钢，200 mmX100mmX30mm,零件图如下：
用华中数控系统格式进行编程，程序如下： 主程序： %0205 G90 G54; G00 X
课题六：数控铣削综合训练
VC750型数控铣床，规格：45钢，200 mmX200mmX30mm,零件图如下：
课题七：加工中心课题1
课题八：加工中心综合练习题
课题九：加工中心综合练习题
附加题：工程图文档
华中数控系统编程： %0008 T0101 M03 S800 M08; G00 X40 Z5; G71 U2 R1 P10 Q20 X0.2 Z0.1 F200; N10 G42 G00 X22 Z0 F200; G01 X26 Z-2; Z-15; X28; G02 X28 Z-36 R17.5; G03 X28 Z-57 R17.5;
G01 X28 Z-62; X31; X35 Z-78; N20 G40 Z-95; G00 X100 Z100; T0202 G00 X30 Z-10 S300; G01 X22 F200; G00 X30; X100 Z100; T0303 G97 S500； G00 X30 Z5；
G76 C03 R0 E0 A60 X23.4 Z-12 I0 K0
U0.02 V0.02 Q0.4 P0 F2; G00 X100 Z100; M05 M09; M30
推荐第4篇：数控加工与编程调研报告
珠三角模具数控行业调研报告
————《数控加工与编程》
调研对象：广州市大西王实业有限公司、东莞中心人才市场、金朔塑胶五金制品厂、深圳通达电子有限公司、鹰星精密工业（深圳）有限公司
《数控加工与编程》课程作为数控专业的主干核心课程，具有非常重要的地位。其主要任务是使学生掌握数控设备操作、编程、调整与维护保养的基本知识、方法和基本技能。但结合本次珠三角之行所观察调研到的信息分析，目前该门课程在整个数控专业培养计划中，可以做一些调整。
一、数控加工目前在生产中的地位
经过为期五天的珠三角企业调研，在企业生产现场观察、往届学生反馈、人才市场招聘、企业高层交流中均提到，目前数控加工90%以上均为模具行业所服务，主要用于模具成型零件加工、电极加工这几个领域。数控加工基本上绑定在了模具行业中，并成为模具加工中的一环。
二、课程内容设置
目前《数控加工与编程》这门课程主要是以手工编程为主，介绍数控加工基础知识，数控专业学生比起模具专业学生虽然在手工编程上具有比较大的优势，但实际上在企业中均以计算机编程为主，很少使用到手工编程，而作为数控专业学生与模具专业学生一样也只是学习Mastercam软件，相对来说没有任何技术优势，而在模具方面知识又要差上一筹，使得学生出来后竞争力不足。
三、综合能力不足
现在数控专业的《数控加工与编程实习》主要围绕着数控考证展开，缺少模具专业第三学年的《模具设计与实作》这样的综合性实训，不能将所学知识很好的融会贯通。而且由于课程及实习均把数控加工特意孤立，也就是说课程案例及实习案例均是单独的数控加工分析、编程，缺少零件加工整体性的训练，譬如数控加工与特种加工、普通加工的结合。而在实际生产过程中，如模具成型零件往往要使用到多种加工方法，《模具实作》就会要求学生掌握特种加工及数控加工等方面知识，这样就使得数控专业学生在最后一年与模具专业学生产生差距。
四、教学要求现状与企业现状的冲突
不管是从国家级还是省级的数控比赛中均可以看其出对手工编程的重视程度，手工编程做为基础，掌握的越扎实、越精通当然对以后的职业发展具有重要的作用，但是在实际生产中，更重要的应该是数控工艺与计算机编程能力，而由于大赛的引导，使得学习重点与重心并没有与企业需求保持一致。而且企业中所加工的零件在进行工艺规划时往往要考虑到很多方面，如与电加工的配合，而教学要求目前是单一的数控加工。
推荐第5篇：数控加工工艺与编程论文
目 录
摘 要·······························2
一、数控加工的特点························3
二、数控设备的概述························4
2.1数控机床的特点·······················4 2.2数控机床的发展·······················4 2.2.1数控车床的发展史····················4 2.2.2数控车床的最新发展···················5 2.3数控机床的应用·······················6 2.3.1数控机床加工的对象···················6 2.3.2数控机床在机械制造中的应用···············6
三、数控加工工艺与程序编制····················7
3.1数控加工工艺分析······················7 3.2数控加工程序编制简介····················10
四、盘类零件的加工工艺与程序编制·················11
4.1盘类零件的选择·······················11 4.2零件加工工艺分析······················11 4.3零件加工程序编制······················12
五、总结·····························13
参考文献······························14
1
摘 要
本文通过对数控加工的特点，数控设备的特点，发展以及应用的一般阐述，对数控技术的发展历史以及最新的发展进行了阐述，和对数控加工工艺过程以及数控程序的编制等方面对《数控加工工艺与编程》课程，进行了一系列的理论与实际操作的论述，对数控编程方法做出了一些简单的描述，以及在数控加工工艺中要注意的几个方面进行了一定的说明，最后再以盘类零件作为数控编程的例子，对数控工艺以及编程过程进行了详细的说明。
关键字：数控工艺 数控编程 数控加工
2
一、数控加工的特点
数控加工体现了精度高、效率高，能适应多品种中小批量、形状复杂零件的加工等优点，在机械加工中得到了广泛的应用。概括起来，数控加工有以下几方面的特点；
1、精度高、质量稳定
数控机床是在数控加工程序控制下进行的，一般情况下加工过程不需要人工干预，这就避免了操作者人为产生的误差。在设计制造数控机床时，采取了多种措施，使数控机床的机械部分达到了较高的精度和刚度。此外，数控机床的传动系统与和机床结构都具有很高的刚度和热稳定性。通过补偿技术，数控机床可获得比本身精度更高的加工精度，尤其提高了同一批零件生产的一致性，产品合格率高，加工质量稳定。
2、适应性强
适应性是指数控机床随生产对象变化而变化的适应能力。在数控机床上加工不同的零件时，不需要改变机床的机械结构和控制系统的硬件，只需要按照零件的轮廓编写新的加工程序，输入新的加工程序后就能加工新的零件。这就为复杂结构零件的单件、小批量生产新产品试制提供了极大的方便。
3、生产效率高
零件加工所需的时间主要包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床主轴的转速和进给量的变化范围比普通机床大，而且是无级变化的，因此数控机床每一个工序、工步都可选用最合理的切削用量。由于数控机床结构刚性好，因此允许进行大切削用量的强力切削，这就提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。数控机床的移动部件空行程运动速度快，自动换刀时间短，辅助时间比一般机床大为减少。数控机床在批量生产更换被加工零件时不需要重新调整机床，可以节省用于停机零件安装调整的时间。由于数控机床的加工精度比较稳定，一般只做首件检验或工序间关键尺寸的抽样检查，因而可以减少停机检验的时间。在使用带有刀库和自动换刀装置的数控加工中心机床时，采用工序集中的方法加工零件，减少了半成品的周转时间，大大提高了生产效率。
4、劳动强度低
数控机床对零件的加工是在程序控制下自动完成的，操作者除了控制按钮与开关、装卸工件、关键工序的中间测量以及观察切削状态是否正常之外，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度可大为减轻，劳动条件也得到了相应的改善。
5、有利于生产管理的现代化
在数控机床上加工零件所需要的时间基本上是固定的，工时费用可以计算的更精确。这有利于合理编写生产进度计划，有利于实现生产管理现代化。
6、易于建立计算机通信网络
由于数控机床与计算机联系紧密，且使用数字化信息，易于与计算机建立通信网络，便于与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）系统相连接，形成计算机辅助设计和辅助制造一体化。
7、价格较贵、调试和维修困难
数控机床采用了许多先进技术，使得数控机床的整体价格较高，并且由于数控机床的机械结构、控制系统都比较复杂，所以要求操作人员、调试和维修人员
3 应具有专门的知识和较高的专业技术水品，或经过专门的技术培训，才能胜任相应的工作。
二、数控设备的概述
数控机床(Numerical Control Machine Tools)是用数字代码形式的信息 (程序指令)，控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床，简称数控机床。 2.1数控机床的特点
数控机床与普通机床加工零件的区别在于数控机床是按照程序自动加工零件，而普通机床主要由工人手工操作来加工零件。在数控机床上加工零件只要改变控制机床动作的程序，就可以达到加工不同零件的目的。因此，数控机床特别适用于加工小批量且形状复杂，要求精度高的零件。
由于数控加工是一种程序控制过程，使其相应的形成了以下几个特点：
1、自动化程度高，可以减轻工人的劳动强度。数控机床对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘、装卸零件、安装刀具、完成关键工序的中间测量以及观察机床的运行之外，不需要进行繁重的重复性手工操作（有的数控机床可以自动装卸零件、安装刀具等）；劳动强度与紧张程度均可大为减轻，劳动条件也得到相应的改善。
2加工精度高，加工质量稳定可靠，重复性好。加工误差一般能控制在0.01mm左右。数控机床进给传动链的反向间隙与与丝杠螺距误差等均可以由数控装置进行补偿，因此，数控机床能达到比较高的加工精度。此外数控机床传动系统与机床结构都具有很高的刚度和热稳定性，从而提高了它的制造精度和重复性，特别是数控机床的自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，同一批加工零件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量十分稳定。
3、加工生产率高。零件加工所需要的时间包括机动时间和辅助时间两部分。数控机床能够有效的减少这两部份的时间，因而加工生产率比普通机床高得多。数控机床主轴转速和进给量的范围比普通机床的范围大，每一道工序都能选择最合理的加工切削量；良好的结构刚性允许机床进行大切削量的强力切削，有效的节省了机动时间。数控机床移动部件的快速移动和定位时间比一般机床少得多。数控机床在更换被加工零件时，几乎不需要重新调整机床，而零件都装夹在简单地定位装置中，用于停机进行零件装夹，调整时间可以节省很多。
4对零件加工的适应性强、灵活性好、能加工形状复杂的零件。
5有利于生产管理现代化。用数控机床加工零件，能准确地计算加工零件的加工工时，并有效的简化检验和管理工装夹具、半成品的工作。这些特点有利于使生产管理现代化，便于实现计算机辅助制造。数控机床及其加工技术是计算机辅助制造系统的基础。
6随着市场经济的发展，产品更新周期变短，中小批量的生产所占的比例越来越大，对机械产品的精度和质量要求也在不断的提高，普通机床越来越难以满足加工的要求。同时，由于技术水平的提高，数控机床的价格也在不断下降，因此，数控机床在机械行业中的使用将越来越普遍。 2.2数控机床的发展
2.2.1数控机床的发展史
4 1.第一代数控机床产生于1952年（电子管时代）。
美国麻省理工学院研制出一套试验性数字控制系统，并把它装在一台立式铣床上，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床，但是这台机床毕竟是一台试验性的机床。到了1954年11月，在帕尔森斯专利基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司。
2.第二代数控机床产生于1959年（晶体管时代）。
电子行业研制出晶体管元器件，因而数控系统中广泛采用晶体管和印制电路板，使数控机床跨入了第二代。同年3月，由美国克耐·杜列克公司（Keaney ＆ Trecker Corp）发明了带有自动换刀装置的数控机床，称为“加工中心”。现在加工中心已成为数控机床中一种非常重要的品种，在工业发达的国家中约占数控机床总量的l/4左右。
3.第三代数控机床产生于1960年（集成电路时代）。
研制出了小规模集成电路。由于它的体积小，功耗低，使数控系统的可靠性得以进一步提高，数控系统发展到第三代。
以上三代，都是采用专用控制的硬件逻辑数控系统（NC）。 4.第四代数控机床产生于1970年前后。
随着计算机技术的发展，小型计算机的价格急剧下降、小型计算机开始取代专用控制的硬件逻辑数控系统（NC），数控的许多功能由软件程序实现。由计算机作控制单元的数控系统（CNC），称为第四代。1970年，在美国芝加哥国际展览会上，首次展出了这种系统。 5.第五代数控机床产生于1974年。
美、日等国首先研制出以微处理器为核心的数控系统的数控机床。30多年来，微处理机数控系统的数控机床得到飞速发展和广泛的应用，这就是第五代数控（MNC）。后来，人们将MNC也统称为CNC。
6.20世纪80年代初，国际上又出现了柔性制造单元 FMC—Flexible Manufacturing Cell。这种单元投资少、见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。所以近几十年来，得到快速发展。
2.2.2数控机床的最新发展
1.高速化
随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。 2.高精度化
数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。 3．功能复合化
复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。
5 4．控制智能化
随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。 5.极端化（大型化和微型化）
国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工（车、铣、磨）机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。 6.新型功能部件
为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然
7.多媒体技术的应用
多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。
2.3数控机床的应用 2.3.1数控加工的对象
1用通用机床加工时，要求设计制造复杂的专用夹具或需要很长调整时间的零件。
2.多品种、多规格、中小批量的零件生产，特别适合新产品的试制生产。3.加工精度、表面粗超度要求较高的零件。
4.形状、结构复杂，尤其是具有复杂曲线、曲面轮廓。5价格高，一旦出现废品就会造成严重的经济损失的零件。
6钻、扩、铰、镗、攻丝等工序联合进行，相对位置精度要求较高的零件。 7.在普通机床上生产效率低，劳动强度大，质量难以稳定控制的零件。 2.3.2数控技术在机械制造中的应用
1.数控技术在煤矿机械中的应用
我国是一个煤炭大国，煤炭资源在我国的能源系统中占有举足轻重的地位。这就决定了我国的煤机企业的任务是为煤炭系统生产高质量、高可靠性的煤炭开采及保护装备。在激烈的市场竞争的条件下，如何谋生存、求发展，煤机行业本身的水平关键要看创新能力、人员素质和企业素质的提高。企业设备数字化化程度高低(数控设备占主要设备拥有量比率)是代表工业化水平的标志，同时要组建符合厂情的生产模式，机床的配置上要根据被加工零件的图纸的复杂程度、精度、材质、数量和热处理等因素来选择机床
2.数控技术在汽车工业中的应用
汽车工业近20年来发展尤为迅猛。在快速发展的过程中，汽车零部件的加工技术也在快速发展，数控技术的出现，更加快了复杂零部件快速制造的实现过程。将高速加工中心和其它高速数控机床组成的高速柔性生产线集“高柔性”
6 与“高效率”于一体，既可满足产品不断更新换代的要求，做到一次投资，长期受益，又有接近于组合机床刚性自动线的生产效率，从而打破汽车生产中有关“经济规模”的传统观念，实现了多品种、中小批量的高效生产。数控技术中的虚拟制造技术、柔性制造技术、集成制造技术等等，在汽车制造工业中都得到了广泛深入的应用。21世纪的汽车加工制造业已经离不开数控加工技术的应用了。
三、数控加工工艺与程序编制
3.1数控加工工艺分析
1、数控加工工艺的主要内容
（1）了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等； （2）根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析、大致工艺步骤等；
（3）根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息——如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，并填写加工工序卡和工艺过程卡；
（4）根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程；
2、零件的工艺分析
在确定数控加工零件和加工内容后，根据所了解的数控机床性能及实际工作经验，需要对零件图进行工艺分析，以减少后续编程和加工中可能出现的失误，零件图的工艺分析可以从以下几个方面考虑。
（1） 审查零件图的完整性和正确性。 对轮廓零件，审查构成轮廓各几何元素的尺寸或相互关系的标准是否准确完整。例如：在实际工件中常常会遇到图纸中给出的几何元素的相互关系不正确、缺尺寸，使编程计算无法完成。或虽然给出了几何元素的相互关系，但同时又给出了引起矛盾的相关尺寸、尺寸多余等同样给编程带来困难。
(2) 审查零件图中的尺寸标准方式是否适应数控加工的特点。 对数控加工来说，最倾向于以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸，这种标准方法便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计、工艺、检测基准与编程原点位置的一致性方面带来很大方便，由于零件设计人员往往在尺寸标准中较多地考虑装机等使用性能，而不得不采取局部分散的标准方法，这样会给工序安排与数控加工带来诸多不全。事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因而改变局部分散标准法为集中引注或坐标式标注是安全可行的。
（3）审查和分析零件所要求的加工精度，尺寸公差是否都可以得到保证。 数控机床尽管比普通机床加工精度高，但数控加工车普通加工一样，在加工过程中都会遇到受力变形的困扰，因此对于薄壁零件、刚性差的零件加工，一定注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。
(4) 特殊零件的处理。
7 对于一些特殊零件，由于某些原因可能影响加工精度，可以选择恰当的粗精加工。
3、走刀路线与加工顺序的确定 在数控加工过程中，每道工序的走刀路线直接影响零件的加工精度与表面粗糙度。刀具刀位点相对于零件运动的轨迹称为走刀路线，包括切削加工的路径和刀具切入、切出等空行程。在普通机床加工中，走刀路线由操作者靠工作经验直接把握，工序设计时无须考虑。但是在数控加工中，走刀路线直接由数控程序控制的，因此，工序设计时，必须拟定好刀具的走刀路线，并绘制好走刀路线图，来指导数控程序的编写。
走刀路线的确定，应该遵循以下几点原则：
（1）走刀路线应该保证被加工零件的精度和表面粗糙度。在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开原则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工—半精加工—精加工顺序完成，粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床—夹具—刀具—工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽盘采用较大的切削深度、较少的切削次数得到精加工前的各部余童尽可能均匀的加工状况，即粗加工时可快速切除大部分加工余量、尽可能减少走刀次数，缩短粗加工时间，精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的最终轮廓应由最后一力连续精加工而成
（2）应该使加工路线最短，来缩短数控加工程序，缩短空走刀时间，提高加工效率。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省加工时间，还能减少一些不必要的刀具磨损及其它消耗。走刀路径的选择主要在于粗加工及空行程的走刀路径的确定，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿着其零件轮廓顺序进行的。一般情况下，若能合理选择起刀点、换刀点，合理安排各路径间空行程衔接，都能有效缩短空行程长度。
（3）要尽量简化数值计算，以减少编程的工作量。
（4）当某段走刀路线重复使用时，为了简化编程，缩短程序长度，应该使用子程序。
4、工艺顺序的安排原则：先加工基准面 （1）一般情况下先加工平面，后加工孔。 （2）先加工主要表面，再加工次要表面。 （3）先安排粗加工工序，再安排精加工工序。
5、对于数控铣床
（1）对于铝镁合金，钛合金和热合金来说，建议采用顺铣加工，对于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。
（2）对于零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬且余量一般较大，这时采用逆铣较为有利。
6、数控加工刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
(1) 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产
8 中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
(2) 在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
(3) 在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和按刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（3种规格）和锥柄（4种规格）2种，共包括16种不同用途的刀柄。
(4) 在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
7、切削用量的确定 1.切削用量的选择原则
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书切削用量手册，并结合经验而定。
2.背吃刀量的选定
背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来确定，在刚度允许的情况下，应该尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。确定背吃刀量的一般方法：
（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5-25μm时，如果数控加工的加工余量小于5-6mm，粗加工一次尽给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可以多次尽给完成。
（2）在工件表面粗糙度要求为Ra3.2-12.5μm时，可以分为粗加工和半精加工两步进行。粗加工的背吃刀量同（1）中的要求相同。粗加工后留0.5-1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8-3.2μm时，可以分为粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5-2mm。精加工时背吃刀量取0.3-0.5mm。
3、进给量的确定
（1）当工件的质量达到要求能够保证时，为了提高生产效率，可以选择较
9 高的进给速度。一般在100-200m/min范围内选取。
（2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选用较低的进给速度，一般在20-50m/min范围内选取。
（3）当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应该选小一点，一般在20-50m/min范围内选取。
（4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
4、切削速度的选择
（1）工件材料的强度和硬度以及切削加工性等因素，加工材料的强度和硬度越高时，选较低的切削速度，反之取较高的速度，刀具材料切削性能越好，切削速度越高。
（2）断续切削时，为减小冲击力和热应力，要适当降低切削速度。
（3）在容易发生震动的情况下，切削速度应该避开自激震动的临界速度。
（4）加工大件、细长件和薄壁件时，选用较低切削速度。
（5）加工带外皮的工件时，适当降低切削速度。
（6）应该尽量避开积削瘤产生的区域。 主轴转速计算公式：
N=1000Vc/（πD）Vc为切削速度，N为主轴转速，D为工件直径。 计算主轴转速要根据机床说明书选取机床具有的或是接近的转速。 3.2数控加工程序编制简介
1、数控编程的内容与方法 1．数控编程的内容
数控编程的主要内容有：分析零件图样，确定数控加工工艺方案、数值计算、编写零件加工程序、校对程序及首件试切。
2．数控编程的步骤 （1）分析图样。
（2）确定加工工艺规程。 （3）数值计算。
（4）编写零件加工程序单。 （5）程序校验与首件试切。 3.数控编程的方法 1．手工编程
手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种数学方法，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。
这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。适用于中等复杂程度程序、计算量不大的零件编程，对机床操作人员来讲必须掌握。
2.自动编程
对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。
随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。
2、程序结构与格式
1.程序开始符、结束符
程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP，书
10 写时要单列段。 2.程序名
程序名有两种形式：一种是英文字母O（%或P）和1～4位正整数组成；另一种是由英文字母开头，字母数字多字符混合组成的程序名(如TEST1 等)。一般要求单列一段。 3.程序主体
程序主体是由若干个程序段组成的。每个程序段一般占一行。 4.程序结束
程序结束可以用M02或M30指令。一般要求单列一段。
加工程序的一般格式举例： % // 开始符 O2000 // 程序名
N10 G54 G00 X10.0 Y20.0 M03 S1000 //程序主体 N20 G01 X60.0 Y30.0 F100 T02 M08 N30 X80.0 „„ . N200 M30 // 程序结束
四、盘类零件的加工工艺与程序编制
4.1盘类零件的选择
由于本次工艺编程加工的零件可以自由选择，所以我选择的盘类零件的零件图如下图所示：
要求：毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图所示的槽，工件材料为45钢。
4.2零件加工工艺分析
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1.以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2.工步顺序
11 ① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
② 每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。 3．选择刀具
现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。 4.3零件的程序编制
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03； N0020 X15 Y0 M08；
N0030 G20 N01 P1.-2； N0040 G20 N01 P1.-4； N0050 G01 Z2 M09；
N0060 G00 X0 Y0 Z150；
N0070 M02； N0010 G22 N01； N0020 G01 ZP1 F80；
N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0； N0040 G01 X20；
N0050 G03 X20 YO I-20 J0；
N0060 G41 G01 X25 Y15； N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0； N0080 G01 X-15；
N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10； N0100 G01 Y-15；
N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0； N0120 G01 X15；
N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10； N0140 G01 Y0；
N0150 G40 G01 X15 Y0； N0160 M30；
五、总结
12 时间很快，《数控加工工艺与编程》这门课程就结束了，在这门课的学习过程中，我学到了很多东西，对数控加工有了更加深入的了解，明白了哪些零件适合数控加工，以及数控加工的特点，学会了基本数控车床与铣床的程序编制，掌握了一些数控编程的基本指令，对数控加工过程也有了充分的了解，尤其是对数控加工工艺过程的分析，使得对零件加工有了一个新的认识，加工时刀具的走刀路线，刀具的选择，切削用量的选择等等，一个零件加工后质量的好坏，与这个过程是密不可分的，经过学习，我能够对一个零件从编程到加工完成，有一个很明确的认识，虽然在学习过程中，遇到了不少的问题，但是通过老师的指点，和与同学们的探讨，我都能够理解并且掌握。
总之，通过对这门课的学习使我对数控有了全面的了解， 在学习中应与理论与实践相结合， 更好的掌握基础，我相信在未来的工作我将把我所学的理论知识和实践经验不断应用到实际工作来，充分展示自我价值和人生价值，为实现自我的理想而努力奋斗。
参考文献
13
［1］ 赵先仲 程俊兰.数控加工工艺与编程.2011年 北京 电子工业出版社 ［2］ 邓三鹏.数控机床结构及维修.2014年 北京 国防工业出版社 ［3］ 王爱玲.数控机床结构及应用.2013年 北京 机械工业出版社
14
推荐第6篇：数控加工编程与操作试题
数控加工编程与操作试题(三)
一、单项选择题（每题1分，共30分）
1.数控机床诞生在二十世纪（ ）年代。 （A）40；（B）50；（C）60；（D）70。
2.数控机床绕X轴旋转的回转的运动坐标轴是（ ）。 （A）A轴；（B）B轴；（C）C轴；（D）D轴。 3.插补运算程序可以实现数控机床的（ ）。
（A）点位控制； （B）点位直线控制； （C）轮廓控制； （D）转位换刀控制。 4.选择加工表面的设计基准作为定位基准称为（
）。
A、基准统一原则
B、互为基准原则
C、基准重合原则
D、自为基准原则 5.一般而言，增大工艺系统的（ ）可有效地降低振动强度。
（A）刚度； （B）强度； （C）精度； （D）硬度。
6.铣削外轮廓。为避免切入/切出产生刀痕，最好采用（
）。
（A）法向切入/切出
（B）切向切入/切出
（C）斜向切入/切出
（D）直线切入/切出
7.在数控铣床上用ø20铣刀执行下列程序后，其加工圆弧的直径尺寸是（ ）。
N1 G90 G00 G41 X18.0 Y24.0 S600 M03 D06 N2 G02 X74.0 Y32.0 R40.0 F180（刀具半径补偿偏置值r=10.1） （A）Ø80.2； （B）Ø 80.4； （C）Ø 79.8； （D）Ø79.6。 8.机床夹具，按（ ）分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。
（A）使用机床类型； （B）驱动夹具工作的动力源； （C）夹紧方式； （D）专门化程度。
9.主轴转速n(r/min)与切削速度v(m/min)的关系表达式是（
）。 A、n=πvD/1000 B、n=1000πvD C、v=πnD/1000 D、v=1000πnD 10.通常用球刀加工比较平滑的曲面时，表面粗糙度的质量不会很高。这是因为(
)造成的。
A、行距不够密
B、步距太小
C、球刀刀刃不太锋利
D、球刀尖部的切削速度几乎为零
11.在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ ）的原则。
（A）基准重合； （B）基准统一； （C）自为基准； （D）互为基准。
12.绝大部分的数控系统都装有电池，它的作用是（
）。
A、是给系统的CPU运算提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行 B、在系统断电时，用它储存的能量来保持RAM中的数据，更换电池时一定要在数控系
统断电的情况下进行
C、为检测元件提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行
D、在突然断电时，为数控机床提供能量，使机床能暂时运行几分钟，以便退出刀具，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行 13.以下提法中（ ）是错误的。
（A）G92是模态指令；（B）G04 X3.0 表示暂停3s；
（C）G33 Z F 中的F表示进给量 （D）G41是刀具左补偿。
14.在立式铣床上利用回转工作台铣削工件的圆弧面时，当找正圆弧面中心与回转工作台中心重合时，应转动（
）。
（A）工作台
（B）主轴
（C）回转工作台
（ D纵向手柄 15.在数控加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外在用同一把刀进行粗、精加工时，还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为r，精加工时半径方向的余量为△，则最后一次粗、精加工走刀的半径补偿量为（
）。
（ A）r+△
（B）r （C）△
（D）r+△ 16.铣削加工时，为了减小工件表面粗糙度Ra的值，应该采用（
）。
（A）顺铣
（B）逆铣
（C）顺铣和逆铣都一样
（D）依被加工表面材料决定。 17.在如下图所示的孔系加工中，对加工路线描述正确的是（ ）。
图1 孔系加工路线方案比较
（A）图a满足加工路线最短的原则； （B）图b满足加工精度最高的原则；
（C）图a易引入反向间隙误差； （D）以上说法均正确。 18.设H01=6mm，则执行G91 G43 H01 Z-15.0后的实际移动量为（ ）。
（A）9mm； （B）21mm； （C）15mm； （D）11mm。 19.孔加工循环结束后，刀具返回参考平面的指令为：（ ）
（A）G96； （B）G97； （C）G98； （D）G99。 20.圆弧插补方向（顺时针和逆时针）的规定于（ ）有关。
（A）X轴； （B）Y轴； （C）Z轴； （D）不在圆弧平面内的坐标轴。 21.在G41或G42指令的程序段中不能用（ ）指令。
（A）G00或G01； （B）G02或G03； （C）G01或G02； （D）G01或G03。
22.闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统主要区别在于（ ）。
（A）位置控制器； （B）检测单元； （C）伺服驱动器； （D）控制对象。 23.工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为（ ）。
（A）完全定位； （B）欠定位； （C）过定位； （D）不完全定位。
24.数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，编写程序时，采用（ ）的原则编写程序。
（A）刀具固定不动，工件相对移动；
（B）铣削加工刀具只做转动，工件移动；车削加工刀具移动，工件转动； （C）分析机床运动关系后再根据实际情况； （D）工件固定不动，刀具相对移动。
25.砂轮的硬度取决于（
）。
（A）磨粒的硬度
（B）结合剂的粘接强度
（C）磨粒粒度
（D）磨粒率 26.滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是（
）。
（A）减小摩擦力矩
（B）提高使用寿命
（C）提高反向传动精度
（D）增大驱动力矩
27.采用球头刀铣削加工曲面，减小残留高度的办法是（C ）
（A）减小球头刀半径和加大行距
（B）减小球头刀半径和减小行距 （C）加大球头刀半径和减小行距
（D）加大球头刀半径和加大行距 28.数控系统所规定的最小设定单位就是（ ）。
（A）数控机床的运动精度； （B）机床的加工精度； （C）脉冲当量； （D）数控机床的传动精度。
29.“G01”指令码，在遇到下列何一指令码在程序中出现后，仍为有效： ( ) （A）G00； （B）G01； （C）G04； （D）G03。
30.当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，下面关于使用半径R方式编程的说明不正确的是（
）。
（A）整圆加工不能采用该方式编程
（B）该方式与使用I、J、K效果相同
（C）大于180°的弧R取正值
（D）R可取正值也可取负值，但加工轨迹不同。
二、判断题 (每小题1分，共20分) 1． 在机床接通电源后，通常都要做回零操作，使刀具或工作台退离到机床参考点。（ ）
2． 退火的目的是：改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。 ( ) 3． 适宜镗削的孔有通孔、盲孔、阶梯孔和带内回转槽的孔。（ ）
4． “G02”与“G03”主要差别在于前者为切削凹圆弧，后者为切削凸圆弧。（ ） 5． 高速钢刀具用于承受冲击力较大的场合，常用于高速切削。（ ） 6． 在镜像功能有效后，刀具在任何位置都可以实现镜像指令。（ ）
7． 当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，圆心坐标I、J、K为圆弧终点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。
（ ）
8． 在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。（ ） 9． 数控机床适用于单件生产。（ ）
10.用端铣方法铣平面，造成平面度误差的主要原因是铣床主轴的轴线与进给方向不垂直。（ ）
11.采用顺铣，必须要求铣床工作台丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采取其他有效措施。（ ）
12.在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。（ ）
13.在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度（ ）
14.加工中心是一种带有自动刀具交换装置的数控机床。（ ） 15.盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。（ ）
16．对于同一G代码而言，不同的数控系统所代表的含义不完全一样，但对于同一功能指令（如公制/英制尺寸转换，直线/旋转进给转换等）则与数控系统无关。（ ） 17.数控回转工作台不是机床的一个旋转坐标轴，不能与其它坐标轴联动。 ( ) 18.铣削过程中，切削液不应冲注在切屑从工件上分离下来的部位，否则会使铣刀产生裂纹。（ ）
19.同组模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。（ ） 20.G04 X3.0表示暂停3ms（ ）。
三、简答题 (每小题7分，本题共28分) 1．数控加工的特点有哪些？试简述一下其加工原理。 2． 在数控加工中，一般固定循环由哪6个顺序动作构成？ 3．
简述绝对坐标编程与相对编程的区别。 4．
数控加工工序顺序的安排原则是什么？
四、编程题（本题22分）
1． 该零件的毛坯是一块180mm×90mm×l2mm板料，要求铣削成图中粗实线所示的外形。 2． 写明所用刀具和加工顺序。 3． 编制出加工程序。
四、简答题
1、试述数控车床的编程特点。
答：(1)在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸可以釆用绝对编程的相对值编程，也可混合使用。
(2)被加工零件的径向尺寸在图样上测量时，一般用直径值表示，所以釆用直径尺寸编程更为方便。
(3)由于车削加工常用棒料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，常釆用不同形式的固定循环。 (4)编程时把车刀刀尖认为是一个点。
(5)为了提高加工效率，车削加工的进刀与退刀都釆用快速运动。
2、何谓机床坐标系和工件坐标系？其主要区别是什么？
答：机床坐标系又称机械坐标系，是机床运动部件的进给运动坐标系，其坐标轴及方向按标准规定。其坐标原点由厂家设定，称为机床原点（或零件）。工件坐标又称编程坐标系，供编程用。
五、编程题
1、在华中世纪星系统数控车床上加工下图所示零件，材料PC棒，请编辑该零件的加工程序刀具：1号外圆刀；2号螺纹刀；3号切断刀；4号内孔刀。
参考程序： O0001 N010 G92 G90 X25 Z0（2分） N020 G00 X40 Z90 N030 M06 T0101 N040 M03 S600 F100 N050 G00 X30 Z2（4分）
N060 G71 P070 Q170 U2 R2 X0.4 Z0.2 F100 N070 G00 X27 Z2 N080 G01 X16 Z0 C-2 N090 Z-20 N100 X20 C-2
N110 Z-40 N115 G04 X2 N120 X15 Z-50 N130 G02 X25 Z-65 R20 N140 G01 Z-80 N150 G04 X2 N160 G00 X30 N170 X40 Z90 N180 G70 P070 Q170（12分） N190 G00 X40 Z90 T0100（14分） N200 M06 T0303 N210 G00 X30 N220 Z-20 N230 G01 X12 F10 N240 G04 X2 N250 G00 X30 N260 X40 Z90 T0300（16分） N270 M06 T0202 N280 G00 X16 Z2 N290 G82 X15.2 Z-18 F1.5 N300 G82 X14.6 Z-18 F1.5 N310 G82 X14.2 Z-18 F1.5 N320 G82 X14.04 Z-18 F1.5 N330 G00 X30 N340 X40 Z90 T0200 N350 M05 N360 M02（20分）
2、已知零件的外轮廓如图所示，刀具端头已经下降到 Z=-10mm ，精铣外轮廓。采用 ￠30mm 的立铣刀。
刀具半径补偿号 D02 。采用绝对坐标输入方法，进刀从起始点直线切入轮廓第一点，退刀时刀具从 轮廓最后一点法向直线切出到刀具终止点。请根据已有的语句在括号中填写正确的程序。
% N0040 G92 X-72.0 Y-40.0; N0050 S800 M03; N0060 ( ); 绝对坐标编程 N0070 G01 X0 Y100.0 F80.0 ; N0080 X20.0 Y100.0; N0090 G03 ( ); 圆弧的终点坐标 N0100 ( )F80.0; 直线插补 N0110 Y40.0; N0120 ( ); 圆弧插补 o N0130 G01 X0 F80.0; N0140 ( ); 取消刀补 N0150 M02; 参考答案： % N0040 G92 X-72.0 Y-40.0; N0050 S800 M03; N0060 (G90 G41 G01 X0 Y-40.0 D01); 绝对坐标编程 N0070 G01 X0 Y100.0 F80.0 ; N0080 X20.0 Y100.0; N0090 G03 (X100.0 Y100.0 R40.0 ); 圆弧的终点坐标 N0100 (G01 X120.0 )F80.0; 直线插补 N0110 Y40.0; N0120 ( G02 X80.0 Y0 R40.0 ); 圆弧插补 o N0130 G01 X0 F80.0; N0140 (G40 X-72.0 Y-40.0 ); 取消刀补 N0150 M02;
推荐第7篇：数控加工组长岗位职责
成都科瑞欣精密模具制品有限公司
Chengdu Creation Precision Mould & Parts Co., Ltd.
2011-6-15
岗位职责
数控加工组长
部门名称： 模具车间数控加工组
直接上级： 模具车间主管
下属部门： 数控加工各工段
部门性质： 管理公司数控加工设备及员工安全完成生产任务的基本单位
管理权限： 受模具车间主管委托，行使对公司数控加工设备管理的权限。并承担数控加工人员调配完成生产任务的职责
管理职能： 配合模具车间主管对公司数控加工设备、人员、生产进行劳务、生产管理，对所承担的工作负责
数控加工组长岗位职责：
1.遵守执行上级有关安全生产的规章制度和安全措施，安全操作规程，负责解决本组在生产中操作的不安全问题，切实保障安全生产；
2.负责组织下属各工段安全活动、每周进行一次安全活动、并总结本班的安全工作，做到上班前讲安全、下班后检查安全、把安全情况列为工作交接的一项重要内容、安排生产必须布置安全工作；
3.经常向下属各工段员工进行安全教育，监督各工段严格执行各项安全生产规章制度，负责对新进员工进行岗位安全操作规程和安全知识的教育、并指定专人带领生产、新进员工未经考核合格不安排上岗；
4.经常检查生产现场的安全情况，经常检查维护生产设备工具和安全防护设施，正确使用劳动防护用品，及时纠正违章、冒险作业；
5.统筹管理现场生产任务、人员、产品质量、制造成本、材料、机器保养；
6.对员工进行情绪管理，掌握下属各工段员工的身体、思想、技术状况，合理分配工作；
7.对下属各工段员工进行调配，并排班、安排勤务，进行严格的考勤；
8.及时、准确向上级反映工作中的实际情况，提出自己的建议，做好上级领导的参谋助手；
9.发生工伤事故就及时上报，并保护现场，参加事故的调查分析；
10.对下属各工段进行合理组建；
11.发挥自己的领导和示范作用；
12.完成上级领导交办的其他工作。
数控加工组长工作职责：
1.在上班前的早（晚）会上进行工作任务分配，并提出相关技术要求和品质要求；
2.在下班后的晚（早）会上总结当日生产任务完成情况，发现重大问题及时研究解决；
3.按照生产指标对下属工段生产进行现场指挥，完成生产任务；
4.监督、检查下属各工段各项工作，做好生产任务和各工段各项工作检查；
5.对下属各工段生产情况进行巡检，及时解决生产过程中出现的问题；
6.负责下属各工段原辅料的领取、退库工作；
7.对生产中物料的使用情况及不良品进行控制；
8.对下属各工段内成品的入库情况进行管理；
9.记录下属各工段员工工时，准确核算员工的绩效；
成都科瑞欣精密模具制品有限公司 Chengdu Creation Precision Mould & Parts Co., Ltd.
10.实时记录员工的产量，做好下属各工段生产产量的统计；
11.负责协调与相关部门的关系；
12.及时与上级领导沟通，汇报下属各工段生产情况；
13.完成上级领导交办的其他任务。
推荐第8篇：数控编程
简答题
一、试述G83与G73的区别 。
答：G73每次以切削速度钻进Q深度后，再快速退刀d的距离，然后再进行下次切削，而G83则每次钻进一个Q深度后。匀快速退刀至安全平面高度，然后快速下降至前一个Q深度之上的d处，再以进给深度钻至下一个Q深度。
二、试述G8
5、G8
6、G8
7、G8
8、G89的主要区别。
答：它们的主要区别在于孔底动作和逃离方式的不同。即G85没有孔底动作，逃离方式为切削进给，用于铰孔循环；G86孔底动作为主轴停止，逃离方式为快速移动，用于镗孔循环；G87孔底动作为主轴停止，做径向移动，逃离方式为快速移动，用于反镗孔循环；G88孔底动作为进给暂停——主轴停止，逃离方式为手动操作；G89孔底动作为进给暂停，逃离方式为切削进给。
三、什么是工件坐标系，试述其工件坐标系的设计原则。
答：工件坐标系是编程人员为了编程方便人为的在工件工装夹具或者其他位置选定一点为原点坐标系。设定工件坐标原则：①应尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起误差小等条件；②工件坐标系的坐标轴方向要与机床的坐标轴的方向一致。
四、什么是机床远点，机床参考点，编程原点？
答：①机床原点是机床制造商设计在机床上的一个物理位置，是数控机床的基准位置，用于使机床与控制系统的同步，建立测量机床运用坐标的起始点；②机床参考点是机床制造商在机床上用形成开关设置的一个物理位置，是各轴运动的极限位置点，是测量系统的极限位置点，与机床的原点相对位置是固定的，机床出厂前由制造商精密测量测定；③编程原点是编程人员在数控编程中定义在工件上的几何基准点，通常以此原点作为工件坐标系的原点。
五、简述刀具补偿的分类和作用。
答：刀具补偿分为半径补偿和长度补偿。其作用有：①因磨损重磨货换新刀引起刀具直径长度的改变后，不必修改编程，只需在刀具参考系设置中输入变化后的刀具直径、长度 ②同一程序中，对同一类型的刀具，利用刀具补偿可进行组精加工。
六、试述铣床坐标轴的正负方向的判断。
答：①规定正方向的前提，假定工件不动，刀具远离工件的方向为正方向②判断Z轴Z轴与主轴方向一致，刀具远离工件的方向为正方向③判断X轴X轴一般是水平的，平行于工件装夹面，且垂直于Z轴，从刀具和主轴向立柱看，右手方记为X轴的正方向④判断Y轴在确定X、Z轴的正方向后，用右手法则去决定Y轴及其正方向。
七、试述数控加工过程。
答：①零件工艺分析②编写加工程序③像数控系统输入加工程序④显示走刀路径⑤试切并根据加工结果调整程序⑥正式批量生产
选择题
1、数控机床的核心是数控装置，点位控制机床有；数控钻床、
数控冲床、数控镗床。
2、G01后面的X、Y、Z的含义是加工终点坐标值，如果是G91，
则是加工终点相对于加工起点的坐标增量，G01如果是在数控车床中，X用直径值表示
3、G02的X、Y、I、J，其中I、J的是指圆心相对于圆弧的起点坐
标增量，G02的X、Y、R 中，R指圆弧半径，如果是优弧，R取负值，如果是劣弧，R取正值。
4、G92 的X、Y是机床坐标原点或换刀点在工件坐标系下的坐标
值。
5、开机第一件事是手动回参考点
6、G90在数控铣和数控车中的含义：
数控铣：G90表示绝对坐标
数控车：G90表示单一固定循环
推荐第9篇：数控加工与编程实训总结
实训总结
转眼间为期2周的数控加工与编程实训已经结束了，经过2周的实训让我学到了许多知识，回想实训这几天我确实有很大的收获。在指导老师们耐心细致的指导下，圆满完成了实训任务，从总体上达到了实训预期的目标和要求。这次实训给了我一次全面的、系统的实践锻炼机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的数控操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。
实训中我学会了特种加工、华中数控车床、铣床的基本操作，但在实际动手加工的时候，很多问题都出现在我们的面前,使我们更加加深了各种知识的了解,在自己加工时,使我对对刀,参数的设置,编程的要求,工艺,还有在加工中的各种操做,以及刀补的建立,还有各种参数的修改,以及各种量具的使用有了更加深刻的了解。
通过这次实训我明白了在以后的工作中光有理论知识是不够的，还要把理论运用到实践中去才行。实训就是把理论知识运用到实践操作中，及时对实践能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。
在这2周的实训中，我学到的许多知识、技术及所获得的实践经验对我终身受益，我相信这些收获会在我以后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实训中所学到的知识，为实现自我的理想而努力奋斗！
转眼间我期望已久的实训周已经过去，经过一周的实训让我学到了许多知识，回想实训这几天我确实有很大的收获。在师傅的耐心指导和鼓励下，圆满完成了实训任务，从总体上达到了实训预期的目标和要求。这次实训给了我一次全面的、系统的实践锻炼机会，巩固了所学的理论知识，增强了我的数控操作能力，我进一步从实践中认识到数控的重要性。
这次实训我学会了华中数控车床、铣床、数控加工中心的基本操作，但在实际加工中又反应了许多学习上的不足。通过这次实训我明白了在以后的工作中光有理论知识是不够的，还要把理论运用到实践中去才行。实训就是把理论知识运用到实践操作中，及时对实践能力的培训，又是对理论知识的复习巩固和延伸。 再通过于师傅的交谈中，了解了当即时代数控加工在工厂中的重要性，特别是未来工业。师傅还帮我们分析了数控在模具加工方面的主要运用，数控加工模具的工艺流程以及加工编程方面的技巧。
总之，本次数控实训确实比以前提高了水平，尤其在实际操作方面和编程方面。遗憾的是时间有些短，通过实训也发现了自己的不足。比如说程序的编制还不熟练，加工工艺方面还有待提高，实践经验还比较欠缺。今后要虚心学习，继续提高自己的水平。
我相信通过我的努力，我以后一定会弥补这些不足.我坚信通过这一段时间的实训，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实训中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。为实现自我的理想和光明的前程努力
推荐第10篇：数控加工工艺与编程考试15
数控加工工艺与编程考试题（15）
一、判断题(是画√，非画×;每题1分，共30分)
l.在切削过程中，刀具切削部分在高温时仍需保持其硬度，并能继续进行切削。这种具有高温硬度的性质称为红硬性。()
2.铣削用量是根据工件的加工性质、铣刀的使用性能及机床的刚性等因素来确定的，选择
a的次序是fZ、B、p，v。()
3.在立式铣床上加工封闭式键槽时，通常采用立铣刀铣削，而且不必钻落刀孔。() 4.在卧式铣床上用三面刃铣刀铣削直角沟槽时，若上宽下窄，主要原因是工件上平面与工作台台面不平行。()
5.当麻花钻的两主切削刃不对称轴线时，有可能使钻出的孔产生歪斜。()
6.成形铣刀的刀齿一般做成铲齿，前角大多为零度，刃磨时只磨前刀面。() 7.水平仪不但能检验平面的位置是否成水平，而且能测出工件上两平面的平行度。
()
8.不锈钢之所以被称为难加工材料，主要是这种材料的硬度高和不易氧化。() 9.难加工材料主要是指切削加工性差的材料，不一定简单地从力学性能上来区分。如在难加工材料中，有硬度高的，也有硬度低的。()
10.退火的目的是：改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。()
11.滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是减小摩擦力矩。()
12.镗削不锈钢、耐热钢材料，采用极压切削油能减少切削热的影响，提高刀具寿命，使切削表面粗糙值减少。()
13.插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。()
14.数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。()
15.G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。()
16.圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。()
17.在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。()
18.常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。()
19.通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。()
20.程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。()
21.绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。()
22.RS232主要作用是用于程序的自动输入。()
23.最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。()
24.四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。()
25.数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。()
26.一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。()
27.数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。()
28.螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。()
29.经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。()
30.数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。()
二、选择题(将正确答案的序号填入空格内;每题l分，共30分)
1.用平口虎钳装夹工件时，必须使余量层钳口。
a.略高于b.稍低于c.大量高出d.高度相同
2.平面的质量主要从和表面粗糙度两个方面来衡量。
a.垂直度b.平行度c.平面度d.直线度
3.镗孔时，为了保证镗杆和刀体有足够的刚性，孔径在30~12Omm范围内时，镗杆直径一般为孔径的倍较为合适。
a.1b.0.8C.O.5d.0.
34.用水平仪检验机床导轨的直线度时，若把水平仪放在导轨的右端，气泡向左偏2格;若把水平仪放在导轨的左端，气泡向右偏2格，则此导轨是。
a.直的b.中间凹的c.向右倾斜d.中间凸的
5.机床夹具，按分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。
a.使用机床类型b.驱动夹具工作的动力源
c.夹紧方式d.专门化程度
6.将钢加热到发生相变的温度，保温一定时间，然后缓慢冷却到室温的热处理叫。
a.退火b.回火c.正火d.调质
7.一般情况，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角高速钢刀具的前角。
a.大于b.等于c.小于d.都有可能
8.光栅尺是。
a.一种极为准确的直接测量位移的工具
b.一种数控系统的功能模块
c.一种能够间接检测直线位移或角位移的伺服系统反馈元件
d.一种能够间接检测直线位移的伺服系统反馈元件
9.定位基准有粗基准和精基准两种，选择定位基准应力求基准重合原则，即统一。
a.设计基准，粗基准和精基准b.设计基准，粗基准，工艺基准
c.设计基准，工艺基准和编程原点d.设计基准，精基准和编程原点
10.在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择的进给速度。
a.较高b.较低
c.数控系统设定的最低d.数控系统设定的最高
11.下列刀具中，不适宜作轴向进给。
a.铣刀b.键槽铣刀
c.球头铣刀d.a，b，c 都
12.工件夹紧的三要素是。
a.夹紧力的大小，夹具的稳定性，夹具的准确性
b.夹紧力的大小，夹紧力的方向，夹紧力的作用点
c.工件变形小，夹具稳定可靠，定位准确
d.夹紧力要大，工件稳定，定位准确
13.从安全高度切入工件前刀具行进的速度叫。
a.进给速度b.接近速度c.快进速度d.退刀速度
14.数控机床的“回零”操作是指回到。
a.对刀点b.换刀点c.机床的零点d.编程原点
15.加工中心的刀柄，。
a.是加工中心可有可无的辅具
b.与主机的主轴孔没有对应要求
c.其锥柄和机械手抓拿部分已有相应的国际和国家标准
d.制造精度要求比较低
16.下列关于G54与G92指令说法中不正确的是。
a.G54与G92都是用于设定工件加工坐标系的
b.G92是通过程序来设定加工坐标系的，G54是通过CRT／MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的
c.G92所设定的加工坐标原点是与当前刀具所在位置无关
d.G54所设定的加工坐标原点是与当前刀具所在位置无关
17.在G43 G01 Z15.0 H15语句中，H15表示。
a.Z轴的位置是15b.刀具表的地址是1
5c.长度补偿值是15d.半径补偿值是15
18.在三轴加工中，加工步长是指控制刀具步进方向上相邻两个刀位之间的直线距离，关于步长的说法正确的是。
a.步长越大，加工零件表面越光滑
b.步长的数值必须小于加工表面的形位公差
c.实际生成刀具轨迹的步长一定小于设定步长
d.步长的大小会影响加工效率
19.通常用球刀加工比较平缓的曲面时，表面粗糙度的质量不会很高。这是因为而造成的。
a.行距不够密b.步距太小
c.球刀刀刃不太锋利d.球刀尖部的切削速度几乎为零
20.数控加工中心与普通数控铣床、镗床的主要区别是。
A.一般具有三个数控轴
B.设置有刀库，在加工过程中由程序自动选用和更换
C.能完成钻、铰、攻丝、铣、镗等加工功能
D.主要用于箱体类零件的加工
21.切削时的切削热大部分由传散出去。
A.刀具B.工件
C.切屑D.空气
22.10d7中的字母d表示。
A.轴基本偏差代号B.孔基本偏差代号
C.公差等级数字D.公差配合代号
23.HRC表示。
A.布氏硬度B.硬度
C.维氏硬度D.洛氏硬度
24.数控系统常用的两种插补功能是。
A.直线插补和圆弧插补B.直线插补和抛物线插补
C.圆弧插补和抛物线插补D.螺旋线插补和抛物线插补
25.G65指令的含义是。
A.精镗循环指令B.调用宏指令
C.指定工件坐标系指令D.调用程序指令
26.某一圆柱零件，要在V型块上定位铣削加工其圆柱表面上一个键槽，由于槽底尺寸的标注方法不同，其工序基准可能用不同，那么当时，定位误差最小。
A.工序基准为圆柱体下母线
B.工序基准为圆柱体中心线
C.工序基准为圆柱体上母线
D.工序基准为圆柱体任意母线
27.下列叙述中，除外，均适于在数控铣床上进行加工。
A.轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件
B.大批量生产的简单零件
C.精度要求高的零件
D.小批量多品种的零件
28.用于FANUC数控系统编程，对一个厚度为10mm，Z轴零点在下表面的零件钻孔，其的一段程序表述如下：G90G83X10.0Y20.0Z4.0R13.0Q3.0F100.0;它的含义是。
A.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻头尖钻到Z=4.0的高度上，安全间隙面在Z=13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/min
B.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻削深度为4mm,安全间隙面在Z=13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/min
C.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻削深度为4mm,刀具半径为13mm，进给速度为100mm/min
D.啄钻，钻孔位置在（10，20）点上，钻头尖钻到Z=4.0的高度上，工件表面在Z=13.0的高度上，刀具半径为3mm，进给速度为100mm/min
29.欲加工φ6H7深30mm的孔，合理的用刀顺序应该是。
A.φ2.0麻花钻，φ5.0麻花钻、φ6.0微调精镗刀
B.φ2.0中心钻、φ5.0麻花钻、φ6H7精铰刀
C.φ2.0中心钻、φ5.8麻花钻、φ6H7精铰刀
D.φ1.0麻花钻，φ5.0麻花钻、φ6.0H7麻花钻
30.选择“TO”方式加工零件内轮廓，刀具轨迹与加工轮廓的关系为。
A.重合B.刀具轨迹大于零件轮廓
C.零件轮廓大于刀具轨迹D.不确定
三、真空题（每题2分，共20分）
1.立铣刀不宜作向进给。
2.球头铣刀的球半径通常加工曲面的曲率半径。
3.长V形架对圆柱定位，可限制工件的（）自由度。
4.机床夹具按专门化程度分类可分为通用夹具、、组合夹具。
5.CNC系统的RAM常配有高能电池,配备电池的作用是
6.G41指令的含义是。
7.数控机床的坐标系采用（）判定X、Y、Z的正方向。
8.加工箱体类零件平面时，应选择的数控机床是（）。
9.地址编码A的意义是。
10.G01X100.0Y200.0F152.0中的F152.0表示
第11篇：数控加工工艺与编程 题库6
安徽机电职业技术学院200 200 学年第
学期 《数控编程与加工》期终考试试卷
一．填空题。
1.加工中心与普通数控铣床的主要区别是
刀库和自动换刀装置
4.加工外径的常用固定循环分为三大类其分别是
G71外圆粗车循环、
G72 端面粗车循环
、G73固定形状循环
二、判断。
1.在数控加工中为提高生产率应尽量遵循工序集中原则即在一次装夹中车削尽可能多的表面。
(√
)
2.机床坐标系以刀具靠近工件表面为负刀具远离工件表面为正方向。(√
) 3.通俗地讲,对刀就是将刀具刀心点和机床坐标系零点重合到一起。 ( X ) 4数控机床适于单件、小批生产形状复杂的工件不适合大批量加工。 (√
) 5.机床参考点为数控机床上不固定的点。
(X
) 6在加工端面或直径变化较大的工件时若数控车床的主轴可伺服即能无级变速 通常采用恒转速车削。
(√
) 8.数控机床上工件坐标系的零点可以随意设定。
( X
) 9.图形模拟不但能检查刀具运动轨迹是否正确还能查出被加工零件( X
)
10.数控机床上机床参考点与工件坐标系的原点可以重( X
)
三．选择题
3.某直线控制数控机床加工的起始坐标为00接着分别是05;55;50;00则加工的零件形状是_____B_____。
A边长为5的平行四边形
B.边长为5的正方形
C.边长为10的正方形形
7数控加工中心的固定循环功能适用于___C_____。
A曲面形状加工
B平面形状加工
C 孔系加工
11.在数控车床编程中G50X200.0Z100.0指令表示: ___________
A.机床回零
B.原点检查
C.刀具定位
D.工件坐标系设定。
12.执行下列程序后钻孔深度是___A________。G90 G01 G43 Z-50 H01 F100 H01补偿值-2.00mm
A48mm
B.52mm
C.50mm
四.编程分析题
(一)、数控铣床加工 (20分)
毛坯70mm X 60mm X 18mm, 六面已粗加工过要求铣出图示凸台圆角半径为10mm及槽工件材料为45钢 。 请完成以下程序。
N10G21G94G40G80G49G90___G54_____Z100.
N20M03S500 N25X-50.Y-50.N30G00G43Z5._H01_______; N40G01Z_-4______.F100; N50G01__G41______X-30.Y-35.D01; N60Y15;
N70G02X-20.Y25._R10_______.; N80G01X20.;
N90G02X30.__Y15______.R10.; N100G01Y-15.;
N110G02X20.Y-25.R10.; N120X-20.; N130G02X-30.Y-15.R10.; N140_G03_______X-40.Y-5.R10.; N150G01_G40_______X-50.Y-50.; N160G00G49Z100.; N170G28G91Z0.; N180_M05_______; N190__M06______T02; N200__M03______S100; N210G90G00X0.Y-50.;
N215__G43______Z5.H02 N220G01 Z-4.F100
N230G00__G41______X8.Y-35.D02
N240G01Y__-8______.F100
N250X15.
N260___G03_____Y8.R8.
N270G01 X8. N280Y35.
N290X___-8_____. N300Y8.
N310X__-15______.
N320G03 Y-8.__R8______
N330G01 X-8.
N340Y-35.
N350_G40_______ X0 Y-50.
N360G00G49Z100.
N370G28G91Z0.; N380__M30______
二数控车床加工20分
如图所示毛坯为∮26长100mm棒料装夹10mm不用调头装夹。外圆粗车背吃刀量△d=1mm退刀量e=0.5mmX、Z轴方向精加工余量分别为0.5、0.25mm粗车进给速度0.3mm/r主轴转速800r/min1号刀精车进给速度0.15mm/r主轴转速1000r/min2号刀 。请完成A、B、C、D四道题目。
A加工工艺路线为
第12篇：数控加工工艺与编程试题2
数控加工工艺与编程试题
注意事项
1.请在试卷的标封处填写您的工作单位、姓名和准考证号
2.请仔细阅读题目，按要求答题；保持卷面整洁，不要在标封区内填写无关内容 3.考试时间为120分钟
一、单项选择题（请将正确答案的字母代号填在题后的括号中，每题1分，共40分，多选错选不得分）
1.世界上第一台数控机床是（ ）年研制出来的。 A) 1930 B) 1947 C) 1952 D) 1958 2.数控机床的旋转轴之一B轴是绕（ ）直线轴旋转的轴。 A) X轴 B) Y轴 C) Z轴 D) W轴
3.按照机床运动的控制轨迹分类，加工中心属于（ ）。 A) 点位控制 B) 直线控制 C) 轮廓控制 D) 远程控制
4.镗削精度高的孔时，粗镗后，在工件上的切削热达到（ ）后再进行精镗。 A) 热平衡 B）热变形 C）热膨胀 D)热伸长
5.一般而言，增大工艺系统的（ ）才能有效地降低振动强度。 A) B）强度 C）精度 D) 硬度 6.高速切削时应使用（ ）类刀柄。
A) BT40 B）CAT40 C）JT40 D）HSK63A 7.刀具半径补偿指令在返回零点状态是（ ）。
A) 模态保持 B）暂时抹消 C）抹消 D）初始状态
8.机床夹具，按（ ）分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。 A) 使用机床类型 B）驱动夹具工作的动力源 C) 夹紧方式 D）专门化程度
9.零件如图所示，镗削零件上的孔。孔的设计基准是C面，设计尺寸为（100±0.15）mm。为装夹方便，以A面定位，按工序尺寸L调整机床。工序尺寸280 mm、80 mm在前道工序中已经得到，在本工序的尺寸链中为组成环。而本工序间接得到的设计尺寸（100±0.15）为尺寸链的封闭环，尺寸80 mm和L为增环，280 mm为减环，那么工序尺寸L及其公差应该为（ ）。 0.150.
第13篇：数控加工编程与操作试题2
数控加工编程与操作试题(三)
一、单项选择题（每题1分，共30分）
1.数控机床诞生在二十世纪（ ）年代。 （A）40；（B）50；（C）60；（D）70。
2.数控机床绕X轴旋转的回转的运动坐标轴是（ ）。 （A）A轴；（B）B轴；（C）C轴；（D）D轴。 3.插补运算程序可以实现数控机床的（ ）。
（A）点位控制； （B）点位直线控制； （C）轮廓控制； （D）转位换刀控制。 4.选择加工表面的设计基准作为定位基准称为（
）。
A、基准统一原则
B、互为基准原则
C、基准重合原则
D、自为基准原则 5.一般而言，增大工艺系统的（ ）可有效地降低振动强度。
（A）刚度； （B）强度； （C）精度； （D）硬度。
6.铣削外轮廓。为避免切入/切出产生刀痕，最好采用（
）。
（A）法向切入/切出
（B）切向切入/切出
（C）斜向切入/切出
（D）直线切入/切出 7.在数控铣床上用ø20铣刀执行下列程序后，其加工圆弧的直径尺寸是（ ）。
N1 G90 G00 G41 X18.0 Y24.0 S600 M03 D06 N2 G02 X74.0 Y32.0 R40.0 F180（刀具半径补偿偏置值r=10.1） （A）Ø80.2； （B）Ø 80.4； （C）Ø 79.8； （D）Ø79.6。 8.机床夹具，按（ ）分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。
（A）使用机床类型； （B）驱动夹具工作的动力源； （C）夹紧方式； （D）专门化程度。
9.主轴转速n(r/min)与切削速度v(m/min)的关系表达式是（
）。 A、n=πvD/1000 B、n=1000πvD C、v=πnD/1000 D、v=1000πnD 10.通常用球刀加工比较平滑的曲面时，表面粗糙度的质量不会很高。这是因为(
)造成的。
A、行距不够密
B、步距太小
C、球刀刀刃不太锋利
D、球刀尖部的切削速度几乎为零
11.在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ ）的原则。
（A）基准重合； （B）基准统一； （C）自为基准； （D）互为基准。
12.绝大部分的数控系统都装有电池，它的作用是（
）。
A、是给系统的CPU运算提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行
B、在系统断电时，用它储存的能量来保持RAM中的数据，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行 C、为检测元件提供能量，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行
D、在突然断电时，为数控机床提供能量，使机床能暂时运行几分钟，以便退出刀具，更换电池时一定要在数控系统断电的情况下进行
13.以下提法中（ ）是错误的。 （A）G92是模态指令；（B）G04 X3.0 表示暂停3s；
（C）G33 Z F 中的F表示进给量 （D）G41是刀具左补偿。
14.在立式铣床上利用回转工作台铣削工件的圆弧面时，当找正圆弧面中心与回转工作台中心重合时，应转动（
）。
（A）工作台
（B）主轴
（C）回转工作台
（ D纵向手柄 15.在数控加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外在用同一把刀进行粗、精加工时，还可进行加工余量的补偿，设刀具半径为r，精加工时半径方向的余量为△，则最后一次粗、精加工走刀的半径补偿量为（
）。
（ A）r+△
（B）r （C）△
（D）r+△ 16.铣削加工时，为了减小工件表面粗糙度Ra的值，应该采用（
）。
（A）顺铣
（B）逆铣
（C）顺铣和逆铣都一样
（D）依被加工表面材料决定。 17.在如下图所示的孔系加工中，对加工路线描述正确的是（ ）。
图1 孔系加工路线方案比较
（A）图a满足加工路线最短的原则； （B）图b满足加工精度最高的原则；
（C）图a易引入反向间隙误差； （D）以上说法均正确。 18.设H01=6mm，则执行G91 G43 G01 Z-15.0后的实际移动量为（ ）。
（A）9mm； （B）21mm； （C）15mm； （D）11mm。 19.孔加工循环结束后，刀具返回参考平面的指令为：（ ）
（A）G96； （B）G97； （C）G98； （D）G99。 20.圆弧插补方向（顺时针和逆时针）的规定于（ ）有关。
（A）X轴； （B）Y轴； （C）Z轴； （D）不在圆弧平面内的坐标轴。 21.在G41或G42指令的程序段中不能用（ ）指令。
（A）G00或G01； （B）G02或G03； （C）G01或G02； （D）G01或G03。 22.闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统主要区别在于（ ）。
（A）位置控制器； （B）检测单元； （C）伺服驱动器； （D）控制对象。 23.工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为（ ）。
（A）完全定位； （B）欠定位； （C）过定位； （D）不完全定位。
24.数控机床有不同的运动形式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，编写程序时，采用（ 原则编写程序。
）的（A）刀具固定不动，工件相对移动；
（B）铣削加工刀具只做转动，工件移动；车削加工刀具移动，工件转动； （C）分析机床运动关系后再根据实际情况； （D）工件固定不动，刀具相对移动。
25.砂轮的硬度取决于（
）。
（A）磨粒的硬度
（B）结合剂的粘接强度
（C）磨粒粒度
（D）磨粒率
26.滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是（
）。
（A）减小摩擦力矩
（B）提高使用寿命
（C）提高反向传动精度
（D）增大驱动力矩 27.采用球头刀铣削加工曲面，减小残留高度的办法是（C ）
（A）减小球头刀半径和加大行距
（B）减小球头刀半径和减小行距 （C）加大球头刀半径和减小行距
（D）加大球头刀半径和加大行距 28.数控系统所规定的最小设定单位就是（ ）。
（A）数控机床的运动精度； （B）机床的加工精度； （C）脉冲当量； （D）数控机床的传动精度。 29.“G01”指令码，在遇到下列何一指令码在程序中出现后，仍为有效： ( ) （A）G00； （B）G01； （C）G04； （D）G03。
30.当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，下面关于使用半径R方式编程的说明不正确的是（
）。
（A）整圆加工不能采用该方式编程
（B）该方式与使用I、J、K效果相同
（C）大于180°的弧R取正值
（D）R可取正值也可取负值，但加工轨迹不同。
二、判断题 (每小题1分，共20分) 1． 在机床接通电源后，通常都要做回零操作，使刀具或工作台退离到机床参考点。（ ） 2． 退火的目的是：改善钢的组织；提高强度；改善切削加工性能。 ( ) 3． 适宜镗削的孔有通孔、盲孔、阶梯孔和带内回转槽的孔。（
）
4． “G02”与“G03”主要差别在于前者为切削凹圆弧，后者为切削凸圆弧。（ ） 5． 高速钢刀具用于承受冲击力较大的场合，常用于高速切削。（ ） 6． 在镜像功能有效后，刀具在任何位置都可以实现镜像指令。（ ）
7． 当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，圆心坐标I、J、K为圆弧终点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。（ ）
8． 在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。（ ） 9． 数控机床适用于单件生产。（ ）
10.用端铣方法铣平面，造成平面度误差的主要原因是铣床主轴的轴线与进给方向不垂直。（ ） 11.采用顺铣，必须要求铣床工作台丝杠螺母副有消除侧向间隙机构，或采取其他有效措施。（ ） 12.在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。（ ）
13.在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度（ ）
14.加工中心是一种带有自动刀具交换装置的数控机床。（ ） 15.盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。（ ）
16．对于同一G代码而言，不同的数控系统所代表的含义不完全一样，但对于同一功能指令（如公制/英制尺寸转换，直线/旋转进给转换等）则与数控系统无关。（ ）
17.数控回转工作台不是机床的一个旋转坐标轴，不能与其它坐标轴联动。( ) 18.铣削过程中，切削液不应冲注在切屑从工件上分离下来的部位，否则会使铣刀产生裂纹。（ ） 19.同组模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。（ ） 20.G04 X3.0表示暂停3ms（ ）。
三、简答题 (每小题7分，本题共28分) 1．数控加工的特点有哪些？试简述一下其加工原理。 2． 在数控加工中，一般固定循环由哪6个顺序动作构成？ 3．
简述绝对坐标编程与相对编程的区别。 4．
数控加工工序顺序的安排原则是什么？
四、编程题（本题22分）
1． 该零件的毛坯是一块180mm×90mm×l2mm板料，要求铣削成图中粗实线所示的外形。 2． 写明所用刀具和加工顺序。 3． 编制出加工程序。
第14篇：数控编程论文
数 控 编 程 实习报 告
分院：机电分院 班级：机制4班 姓名：宣
科 学号：20130410220403 日期：2016.12.21
数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程;计算走刀轨迹，得出刀位数据;编写数控加工程序;制作控制介质;校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之，它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。
本学期我分院布置了数控编程的实习任务为期2个周期共计2个课时，虽然时间短但是这次实习收益颇多。
每期的课堂讲座先是在机房进行理论学习然后下基地进行实践操作。
手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种三角函数计算方式，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。使用于非模具加工的零件。
编程步骤
人工完成零件加工的数控工艺 分析零件图纸 制定工艺决策 确定加工路线 选择工艺参数 计算刀位轨迹坐标数据 编写数控加工程序单 验证程序 手工编程 刀轨仿真
优点
主要用于点位加工(如钻、铰孔)或几何形状简单(如平面、方形槽)零件的加工，计算量小，程序段数有限，编程直观易于实现的情况等。
缺点
对于具有空间自由曲面、复杂型腔的零件，刀具轨迹数据计算相当繁琐，工作量大，极易出错，且很难校对，有些甚至根本无法完成。
第 2 页 自动编程
定义
对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。
随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。FANUC6M数控系统的参数编程，应用灵活，形式自由，具备计算机高级语言的表达式、逻辑运算及类似的程序流程，使加工程序简练易懂，实现普通编程难以实现的功能。
数控编程同计算机编程一样也有自己的"语言",但有一点不同的是，现在电脑发展到了以微软的Windows为绝对优势占领全球市场.数控机床就不同了,它还没发展到那种相互通用的程度，也就是说，它们在硬件上的差距造就了它们的数控系统一时还不能达到相互兼容.所以，当我要对一个毛坯进行加工时，首先要以我们已经拥有的数控机床采用的是什么型号的系统.
①通过这次实习我们了解了现代数控机床的生产方式和工艺过程。熟悉了一些材料的成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解了数控机床方面的知识和新工艺、新技术、新设备在机床生产上的应用。
②在数控机床的生产装配以及调试上，具有初步的独立操作技能。
③在了解、熟悉和掌握一定的数控机床的基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我的动手能力、创新意识和创新能力。
④这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力! ⑤培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质数控编程实习心得体会
第 3 页
第15篇：数控编程说课稿
《数控编程》说课稿
尊敬的各位专家、评委： 我是888，《数控编程》既是数控技术专业核心课程，又是数控工艺员、数控程序员、数控机床操作工职业资格考试的必修课程。下面我从课程标准、教学条件、学情学法、教学方法、单元设计五个方面向各位汇报本课程整体设计情况：
一、课程标准部分
1、课程定位。数控编程课程是培养学生的数控加工工艺设计、数控加工程序编制等职业能力。本课程是在学习了专业基础课的基础上，开设的一门专业核心课程，并为数控加工考证及其他后续课程的学习奠定基础，具有承上启下的作用。
2、课程目标。课程的开设对接数控机械加工岗位，使学生获得知识、能力、情感目标。
（1）知识目标：掌握常用指令功能、格式、注意事项、应用等。
（2）能力目标：培养学生理解数控车床的编程规则，掌握常用G指令功能、格式、编制简单零件加工程序的专业能力，培养学生正确逻辑思维，分析判断的方法能力，培养学生语言表达，团队协作，展示技术的社会能力
（3）情感目标：通过创设问题情境，激发学生自主探求的热情和积极参与的意识，通过合作交流培养学生团结协作，乐于助人的品质，通过自评与互评培养学生公正的评价观与自我剖析的精神。
3、内容选取。根据课程特点以及学生的认知规律和职业成长规律，按实际工作过程组织和实施教学。内容选取紧贴岗位职业能力要求，坚持重在应用，突出学生主体，践行教学做合一。
根据学校教学条件、教学对象及社会需求，选取FANUC和西门子数控系统进行教学。结合数控操作工国家职业标准，课程构建了3个模块：基本编程、数车编程、数控铣床/加工中心编程。
本着课程标准，在吃透教材的基础上，我确立了如下的教学重点、难点： 重点：基本编程指令 （通过反复强调 反复练习突出重点 ） 难点：循环指令、宏程序（通过反复讲解、提问、练习突破难点）
二、教学条件
根据学生的认知规律，选用适合的参考书《数控编程技术》，同时结合教学内容配有教学课件、操作视频、学生工作页，让学生随学随练，及时巩固所学。
主要教学资源有数控理实一体化教室、教材、图书资料、菲克数控仿真软件及相关特色资源库网站。
三、学情学法
1、学情分析。本课是专业课，学生知道以后工作需要，因此学习态度还是比较认真的。但学习稳定性、持久性都比较差，注意力集中时间相对较短。而且就算他们在注意听也不能抓住重点，迅速理解所学内容。因此，在讲课时需要一点一点讲，需要及时、反复的练习，需要及时指导、及时改正，尤其是刚开始学习编程时，老师一定不能懈怠，辛苦一些一个一个的过筛子，让学生养成正确的编程习惯。另外这些学生更需要老师的鼓励与肯定。他们一方面极其渴望正向肯定，一方面又对自己不自信。因此，老师的正期待会给他们巨大的动力，使他们表现出惊人的潜力，因此老师一定要多表扬，多肯定。
2、学习方法。根据学情和大纲要求，提出学生是学习的主体，通过自主学习，相互探究，合作交流是学生的主要学习方式。
1） 指导学生动脑思考，动口表达，注重多感官参与多种心智能力的投入，使学生处于学习的主体状态。
2） 向学生渗透探索发现的学习方法，培养他们在合作中共同探索知识，解决问题寻求答案的能力。
四、教学方法
1、教法选用。教师通过工作任务使学生训练技能，学习理论，激发学生学习的积极性，向学生提供充分思考的机会，帮助他们进行自主探索和合作交流，为了顺利过到这一目标，所用到的教学方法有：任务驱动法、创设情境法、问题引导法、仿真训练法、分组竞赛法等。
针对学习任务，采取“任务引领，教室机房一体”的模式进行教学。本课程教学场所设在数控车间，教师就是师傅，学生就是员工。学生围绕完成任务中出现的问题自主、协作学习，训练有序的工作方法，培养良好的工作能力，实现校企合作育人。
创设情境法 分组竞赛法
2、考核评价。根据数控机械加工岗位职业能力及职业资格标准要求，制定了本课程的教学评价方案：采取过程评价与终结评价相结合，学生互评和教师评价相结合的方式。在课程考核中，过程性评价占60%，终结评价占40%。过程评价考核主要包括四个方面内容，其中，对职业素养、安全规范提出了明确要求。
五、单元设计
G90指令是在学生掌握了G01指令并能够熟练编程的基础上学习的，该指令多用于简化使用G01指令进行粗加工的程序，是属于提高阶段的指令。
一、教材分析
1、教材处理。之前学习的指令都是一段指令一个动作，而G90指令是一段指令四个动作。因此在学习G90指令时不是单纯掌握格式就可以的，需要真正的理解单一固定循环的意义，才能正确写出坐标值，才能灵活应用该指令进行编程。通过“讲练，仿真与实际加工”相结合讲解使学生掌握G90指令的编程格式并能够正确运用该指令进行编程。
因此本次课的教学目标如下：
2、说教学目标。 知识目标：1）理解并掌握G90指令正确的编写格式
2）熟练应用G90指令进行编程
能力目标：1）培养学生分析问题，解决问题的能力
（体现在理解新知识，应用新知识过程中）
2）培养学生读图分析，搜集处理信息
（编程必须会看图纸找出各个基点坐标）
3）培养学生运用知识，理论联系实际的能力
（根据所学知识能够针对实际中的零件编程序）
4）培养学生语言表达能力，实际动手能力
（提出问题或回答老师问题，应用程序加工出件）
情感目标：通过学习指令----编出程序-----仿真加工引导学生从客观实际出发， 激发学生学习兴趣，体会编程的快乐，感受工件制作成功的成就感！
3、说教学重点、难点
依据指令长、参数多，不易记忆等特点，教学重点：G90指令格式、理解固定循环的含义、熟练地应用G90指令进行编程。（是以后学习的基础
是实际加工的基础）通过反复强调，反复练习突出重点。
依据程序看不懂，书写无从下手。教学难点：理解固定循环的含义。（原有的编程知识、编程习惯不利于理解固定循环，需要学生转换一个指令一个动作的思维方式而转变思维方式是最难的）。通过反复讲解、提问、练习突破难点。
二、教法设计
为完成本节课的教学目标，突出重点、克服难点，我采取了以下三个教学手段：
（1）精心设计课堂提问，整个课堂以问题为线索，带着问题探索新知，因为没有问题就没有发现。
（2）在课上采用任务驱动法、分组竞赛法，加强学生对知识的理解。
（3）为使学生能够达到熟练应用的目的，精心设计了练习题，并进行有针对性的指导。
三、学法指导
在确定学法时主要考虑了以下三点：
（1）心理学的研究表明：只有内化的东西才能充分外显，只有学生自己获取的知识，他才能灵活应用，所以在教法上要注重学生的自主探索。
（2）本节课目的是让学生理解固定循环的含义及学会如何使用G90指令。教师始终要注意的是引导学生探索，而不是自己探索、学生观看，所以教师要引导，而且只能引导不能代办，否则不但没有教给学习方法，而且会让学生产生依赖和倦怠。学生需要注意的是要注意听讲，积极思考，跟上老师的脚步。
（3）本节内容属于本源性知识，学生一般通过观察、实验，归纳、总结的方法，来提高自身的自学能力。
所以，根据以人为本，以学定教的原则，我采取以问题解决为中心、启发为主的教学方法，形成教师点拨引导、学生积极参与、师生共同探讨的课堂结构形式，营造一种民主和谐的课堂氛围。
四、说教学过程
如何突破重难点，并让学生度过愉快而有意义的一节课呢？我精心安排了如下环节：情景描述，明确工作任务，相关知识学习，展示交流，教师点评，任务实施，任务验收，总结评价。
1、呈现任务、激发兴趣--下达任务单
首先我设计了一个情境，接到一份工厂订单，订单中通过采用工厂图纸，激起学生的好奇心，让学生积极参与学习活动，把学生快速带入工作状态中，让他们体会到任务的实用性和实效性。课堂教学工厂化，实训项目巧开发
这一环节采用了创设情境教学法。
2、分析任务、诱发思考--复习提问 相关知识学习：
为了让学生顺利的完成任务，我设置了2个相关的引导问题。
1、G01？
2、简化的方法？
让学生通过对问题的思考，学习相关知识。为了降低学习难度，我在PPT上演示指令的各参数含义，并观看圆柱面加工时G90指令加工路线动画。
课堂教学中及时课堂练习，提出问题，巩固所学新知。 在任务执行阶段，让学生完成两个活动，一··二·· 我让学生以小组为单位合作探究。
以此锻炼学生的自主，学习能力和团结协作能力，
与此同时我深入到学生讨论中，对学生不明确的知识点予以引导、提示。以便更好的掌握课堂的节奏。
讨论完成后，为了解学生知识掌握情况，我让每个小组派代表上台展示讨论成果，其他同学针对展示内容可提出质疑，这样学生就能在提问、回答的交流互动中得到提高。既锻炼学生的语言表达能力，还给学生提供了一个展示自我的平台。
小组自评：
为了让学生对讨论成果进行反思和总结，我组织学生编制程序、模拟仿真。为增强学生学习自信心，我对学生的展示提出有针对性的、鼓励性的点评，并对进步大的同学予以表扬。同时提出注意点，程序出错为0分，让学生体会工厂加工零件的严谨性。
学生自行讨论得出的答案，不够准确、不全面，我在大屏幕上打出仿真路线图即用动画演示方法，方便学生理解记忆，利用动画式的电路图，达到化繁为简，化难为易的目的，从而突破本任务的难点。达成我的知识目标。
接下来我让每组学生都派代表展示施工成果，以比赛的形式评出做的最好的学员，成为本节课的技能之星，并记录到学生的平时考核成绩中。为了促使学生共同进步，我让技能之星当小老师上台介绍好的经验和做法。
此环节采用分组竞赛教学法。 教师总结：
通过我在学生施工时的巡视和对成果的验收，我把学生施工中的优点与不足点评出来，并强调正确的做法，帮助学生完成知识、技能的内化，形成工作能力。这一环节采用了归纳总结教学法。
课后任务布置：
让学生在课余时间继续学习。 以上，就是本课教学的主体流程。 本课主要借助多媒体和仿真教学，所以我在设计板书内容时主要侧重重点内容。目的是增强学生记忆，强化重点。
教学反思
最后我再简单的谈谈我的教学反思，本节课主要采用任务法，充分发挥了学生的主体作用，他们的学习兴趣得到了很大的提高，对于目标的达成情况也更好，提高了教学质量。同时，对于老师的要求也更高，当学生有问题需要老师辅导的时候，老师必须能够提够全方位的指导，这就要求教师对工作过程中的每一个细节都要有足够的驾驭能力，而要达到这一要求，我们老师就必须亲自去操作每一个环节，每一个细节，不断的提升自己。
在课程学习中，个别基础薄弱的学生，容易掉队，应兼顾好这些学生，做好他们的引导和提示工作，让他们感受到老师在期待着我，最终达成所有学生共同提升的目标。
以上就是我说课的全部内容，敬请各位专家批评指正，谢谢大家。
第16篇：数控编程 数控技术
一．UGCAD/CAM基础知识及其应用，（界面的设置，图层，分析，视图等基本功能的用法）。
二．面的分类及加工策略，（水平面，竖直面，平坦面，陡峭面的判断及其加工方法）。
三．UGCAM主要功能应用(平面铣 面铣 型腔铣 固定轴曲面铣 点位加工)。
四．电极的加工程序制作，粗加工，粗加工清角的三种方法（基于层_Cavity，参考刀具，3D_Cavity及其适用场合），精加工，小刀半精加工的二种方法（Zlevel,3D_Cavity）, 小刀精加工及其清角的三种方法(参考刀具，修剪边界，补助实体)等。
五．电极火花的三种放法（缩小图形法，扣刀法，负余量法），刀长检测及碰撞检查。
六．模仁的加工程序制作，淬火做法和非淬火做法，修补形体，做辅助实体，粗
加工及其清角，半精加工及其清角，精加工及其清角，编程工艺安排 特殊情况处理。
七、UG电极设计及电极装配，模具结构知识。
八、UG工程图 (出工程图 出电极放电图和程序加工单)
九、UG高级设置(快捷键 工具条 加工模板 刀具库 后处理的设置)
十、UG模具编程实例总结(重点部分)
十一、外挂修改及使用
昆山中山模具设计中心昆山市长江南路1128号（详细信息百度搜索“昆山中山工业设计中心”或“昆山中山教育”）
第17篇：数控编程复习资料
1.数控机床的程序编制包括：分析零件图样、工艺处理、数学处理、编写程序单、制作控制介质、程序检验
2.数控机床程序编制具体步骤与要求：1）、分析零件图样和制定加工工艺方案2）、数学处理3）、编写零件加工程序单及程序检验
4.坐标系确定原则：1）、刀具相对于静止工件而运动的原则2）、标准坐标系的规定3）、运动的方向
5.X、Y、Z坐标 1）、Z坐标的运动：是由传递切削动力的主轴所规定2）、X坐标是水平的，平行于工件的装夹平面3）、Y坐标，根据X和Z坐标运动方向.按右手笛卡尔坐标系确定
6.机床原点：机床上设置的一个固定的点，由厂家确定。编程原点：根据加工零件图样选定的编制零件程序的原定。编程坐标系的原点：选在零件设计基准或工艺基准上。加工原点：程序原点，零件被装卡好后，相应的编程原点在机床原点坐标系中的位置
7.1）、相对于固定的坐标原点给出刀具运动位置的坐标---绝对坐标。2）、相对于前一位置的刀具运动位置的坐标值---增量坐标
1.数控加工工艺主要包括：1）、选着并决定零件的数控加工内容2）、零件图样的数控工艺性分析3）、数控加工的工艺路线设计。4）、数控加工工序设计。5）、数控加工专用技术文件的编写。
2.确定走刀路线时主要考虑一下几点：寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率为保证工件轮廓表面加工后的表面粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来刀具的进退刀路线要认真考虑，以尽量减少在轮廓切削中停刀而留下刀痕，也要避免在工件轮廓面垂直上下刀而划伤工件④要选择工件在加工后变形小的路线，对横截面积小的细长零件或薄板零件，应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去余量法安排走刀路线。
3 .定位基准与加紧方案的确定应注意：尽可能做到设计、工艺与编程计算的基准统一尽量将工序集中，减少装夹次数，尽量做到在一次装夹后就能加工出全部待加工表面避免采用占机人工调整装夹方案
4 对刀点的选择原则1）、所选的对刀点应使程序编制简单2）、对刀点应该选择在容易找正，便于确定零件加工原点的位置3）、对刀点的位置应在加工时检查方便、可靠4）、有利于提到加工精度
5程序编制中的误差Δ程=f(Δ逼 Δ差 Δ圆)逼近误差，插补误差，圆整误差 6 .数控铣床加工工艺范围：1)、平面类零件2）、变斜角类零件3）、曲面类零件
7用户宏功能指令:.在编程工件中，经常把能完成某一功能的一系列指令像子程序那样存入存储器。用一总指令代表他们，使用时只需给出这一总指令就能执行其功能，所存入的这一系列指令称为用户宏功能指令。宏功能立体即可由机床生产厂提供，也可由机床用户厂自己编制。
8使用用户宏程序过程中，应注意：1）、由G65规定的H码不影响偏移量的任何选择2）、如用于各算术运算的Ｑ或Ｒ未被指定，则当Ｏ处理。３）、在分支转移目标中，若序号为负值，则检索过程是返回向前面的程序段检查。４）、转移目标序号可以是变量
9 ．机床基本组成：１）、工作台。２）走丝机构）、供液系统４）、脉冲电源５）、控制系统
10 ．数控线切割机床坐标系符合国家标准：１）、刀具相对于静止的工件运动２）、采用右手笛卡尔坐标系
11 ．程序起点按下述原则选定：１）、被切割工件各表面的粗超度要求不同时，应在表面粗糙度要求较低的面上选择起点２）、工件各表面粗超度要求相同时，尽量在截面图形相交点上选择起点３）、对于工件各切割面既无技术要求的差异，又没有型面交点的工件，程序起点尽量选在便于钳工修复的位置上。
12、３Ｂ指令用于不具备间隙补偿功能和锥度补偿功能的数控先切割机床的程序编制．Ｂ分隔符．Ｊ计数长度.G计数方向.Z加工指令
13.自动编程工作过程：零件图样、准备原始数据、输入翻译、数学处理、后置处理、穿孔纸带、数控机床
14.自动编程基本原理：
1、准备原始数据2）、输入翻译3）、数学处理4）后置处理5）、信息的输出
15.自动编程的主要特点：1）、数学处理能力强2）、能快速、自动生成数控程序3）、后置处理程序灵活多变4）、程序自检，纠错能力强5）、便于实现与数控系统的通信 16 .自动编程分类：1）、语言数控自动编程2）、圆形数控自动编程3）、语音数控自动编程4）、数字化技术自动编程
17 数控加工专用技术文件:数控加工工序卡和数控加工进给路线图
18 。哪些零件适合数控机床？那些不适合？答：适合，1）通用机床无法加工的内容应作为用选内容2）通用机床难加工，质量也难保证的内容作为重点选择内容3）通用机床效率低，工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕的基础上进行选择。不适， 1）占机调整时间长2）加工部位分散3）按某些特定的制造依据加工的型面轮廓。
第18篇：数控编程系统
数控编程系统
数控加工机床与编程技术两者的发展是紧密相关的。数控加工机床的性能提升推动了编程技术的发展，而编程手段的提高也促进了数控加工机床的发展，二者相互依赖。现代数控技术正在向高精度、高效率、高柔性和智能化方向发展，而编程方式也越来越丰富。数控编程可分为机内编程和机外编程。机内编程指利用数控机床本身提供的交互功能进行编程，机外编程则是脱离数控机床本身在其他设备上进行编程。机内编程的方式随机床的不同而异，可以\"手工\"方式逐行输入控制代码(手工编程)、交互方式输入控制代码(会话编程)、图形方式输入控制代码(图形编程)，甚至可以语音方式输入控制代码(语音编程)或通过高级语言方式输入控制代码(高级语言编程)。但机内编程一般来说只适用于简单形体，而且效率较低。机外编程也可以分成手工编程、计算机辅助apt编程和cad／cam编程等方式。机外编程由于其可以脱离数控机床进行数控编程，相对机内编程来说效率较高，是普遍采用的方式。随着编程技术的发展，机外编程处理能力不断增强，已可以进行十分复杂形体的数控加工编程。
在20世纪50年代中期，mit伺服机构实验室实现了自动编程，并公布了其研究成果，即apt系统。60年代初，apt系统得到发展，可以解决三维物体的连续加工编程，以后经过不断的发展，具有了雕塑曲面的编程功能。apt系统所用的基本概念和基本思想，对于自动编程技术的发展具有深远的意义，即使目前，大多数自动编程系统也在沿用其中的一些模式。如编程中的三个控制面：零件面(ps)、导动面(ds)、检查面(cs)的概念；刀具与检查面的on、to、past关系等等。
随着微电子技术和cad技术的发展，自动编程系统也逐渐过渡到以图形交互为基础的、与cad集成的cad／cam系统为主的编程方法。与以前的语言型自动编程系统相比，cad／cam集成系统可以提供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。
第19篇：数控编程经验总结
一、刀路的总则：
开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。 光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。
二、装夹方法：
1、所有的装夹都是横长竖短。
2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。
3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。
4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。
5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。
三、刀具的分类及其适用范围：
1、按材质分：
白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。 钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。 合金刀：类似于钨钢刀。 紫刀：用于高速切削，不易磨损。
2、按刀头分：
平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。 球刀：用于各种曲面中光、光刀。
牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.
3、R0.5、R0.4）。粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。
3、按刀杆分：
直杆刀：直杆刀适用各种场合。
斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。
4、按刀刃分：
两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。
5、球刀与飞刀光刀的区别：
球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。
飞刀：优点是能清底角。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。
四、CNC配合电火花加工，铜公的做法：
1、什么情况下需要做铜公：
刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。要求火花纹的产品需做铜公。铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。
铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。
2、铜公的做法：
选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。
五、图纸定数问题：
1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对（z），图上偏低0.1。
2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。
3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。
4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。
六、开粗的刀路选择：
1、曲面挖槽：
关键是范围的选择与面的选择，刀路加工的区域是以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。
刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。
二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。
退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。
2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。
3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。
4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。
5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。
6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。
7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。
七、清角：
1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。
2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。
3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。
4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。
八、中光：
1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。
2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序，
3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。
九、光刀：
光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。
1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。
2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。
3、刀路设计由以下因素决定：
具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。两面之间是否利角（利角则分开）。两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。
刀路的延长问题：光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。
光刀中的提刀问题：提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。 方法1：设提刀间隙（小缺口）
方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口） 方法3：避开间隙（大缺口处）
方法4：等高外形时延长到同一高度，光刀中的进刀问题，第一刀进刀一定要从工件外进，避免振动及碰伤工件，所有光刀一定设进刀。 刀具的磨损问题：当工件较大时，需多把刀光完同一工件。
第20篇：数控编程实习
一.实习目的
随着我国机械加工行业的发展数控设备的广泛应用,不少职校都开设数控技术应用专业，培养应用型人才.通过实习是为了更好的将理论知识运用到实践中去,了解现代机械制造工业的工艺过程,和数控加工方法及
其所用主要设备的工作原理,以生产实践获的感性知识.
二.实习内容
1;安全生产操作规程:听老师讲解有关工业安全方面的知识.遵守操作规程才是安全的保障.
a,进入工作场地须戴好劳动防护用品,女生须戴好工作帽.
b,上班前须先对机床和润滑系统注油.检查机床分机构的完好性.手柄位置的正确性;启动后应使主轴低
速空转1-2分钟,等机床正常后才能工作.
c,工作中需要变速的必须先停车.变换走刀箱,手柄位置要低速时进行.使用电器开的机床不准用正,反车
作紧急停车,以免打坏齿轮.
d,不允许在卡盘上及床身导轨上敲击校直工作,床面上不准放置工具或工作.
e,更换卡盘或装夹较重工作时,应用木版保护床面如工件不卸,应用千斤顶支承.
2;机床类型和主要技术参数:CNC6132
床身上最大回转直径--340mm
最大加工长度--750mm
主轴通孔直径--52mm
主轴转速--100-2100r.p,m
纵向进给最大速度--3m/min
横向进给最大速度--3m/min
X 轴定位精度--±0.01
Z 轴定位精度--±0.02
X 轴重复定位精度--0.005mm
Z 轴重复定位精度--0.01mm
主电机功率 --4kw
指令方式 ---绝对值 / 增量值
最大编程尺寸--±9999.999
零件程序贮存量 / 程序量 --6KB
刀架刀数值---4
3;机床结构的组成部分:车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、卡盘,刀架、尾座、床
身、丝杆、光杆和操纵杆/操作面板(显示器`软键盘)组成.
调速方式:变速齿轮调速方式,带传动方式,两个电动机分别驱动调速方式.
4;刀具的选折:数控刀具的选择决定了切削用量的确定,是数控加工工艺中的重要过程.它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量,同时也对操作者安全问题有影响.应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具.因此刀具的选折很重要.
5;我们所用的刀具材料和刀具有:高速钢刀具;硬质合金刀具等.外圆刀.螺纹刀和切断刀.
6;要根据被加工工件的形状来选刀具:要考虑零件是否能够加工出来,以避免少切后者过切的现象.结合工件材料来选折刀具,考虑工件材料个刀具材料的硬度,选好刀具才能进行加工,避免在切削过程中出现打刀问题.根据机床主轴转数和切削用量来选折刀具
7;编程和输入程序: 按照老师给我的工件图纸和尺寸进行编写,我们常用到的主要编程指令有/G90,G71,G72,G73.和程序主要字符:O程序名,T刀具符号,M字符:M03主轴顺时针旋转;F字功能用于控制
切削进给量;S字功能控制主轴转速;G00快速定位G01直线插补指令;G02/G03顺逆圆弧插补和M30程序停止.将编好的程序在机床控制面板上进行输入,过程中可以对程序进行检查和摸拟走刀.程序准备好之后就可以按照操作规程进行操作加工.
8;工件校正:可采用目测方法,和仪器校正法,达到工件和主轴旋转中心线平行即可.
9;对刀:首先沿x轴方向切一外圆,用千分尺测量工件直径,取得读数再平端面,完后输入x/z坐标值.其他刀具在实习过程中我门都采用类似方法.
10;加工操作和加工对象:在控制面板进行调制在参数中对进给陪率和主轴陪率值进行修调如:30%`60%`80%.和主轴转数S500.
精度高的回转体工件.表面粗糟度小的回转体零件.轮廓复杂的回转体零件.
