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注塑试模技术员岗位职责(精选多篇)

发布时间:2020-04-18 21:18:28 来源:岗位职责 收藏本文 下载本文 手机版

推荐第1篇:注塑试模作业指导书

注塑试模作业指导书

一、目的:确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母(色粉)是否

符合开发设计的要求,保证量产的顺利进行。

二、范围:适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职责:按要求组织、协调相关试模事宜,上下模、工艺调试,及时发现

注塑模具、产品结构、塑料原料、色母(色粉)存在的问题,并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门(开发部或采购部)。

四、作业指导:

(一)试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料:

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料,详细分析,并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作:

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象,模向滑板动作是否确实,水路及气管接头有无泄漏,模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话,就可避免在挂好模后发现了问题,再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后,就要选择适合的试模射出机,在选择时应注意

①射出容量

②导杆的宽度

③最大的开程

④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具,吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下,以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作,如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作,此时应将关模压力调低,在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度,而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握,而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象,若不用模温机予以控制,将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度:

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作,因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象,因此须注意各部的滑动,以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件,以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同,对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模,如有颜色需求,可一并安排试色。

(二)试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误,及有否依规定烘烤,(试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果)。

2、料管的清理务求彻底,以防劣解胶料或杂料射入模内,因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后,要调好关模压力,并动作几次,查看有无合模压力不均等现象,以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时,应把开模行程调整稍短,而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中,高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项:

①、加料行程有否过长或不足;

②、压力是否太高或太低;

③、充模速度有否太快或太慢;

④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点,深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能,在最初调试射出前须喷适量的脱模剂,以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短,顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长,则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品,但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时,在调整各种控制条件之前应思考一下,因为充模率稍微变动,可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来,一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间,否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定,然后至少连续生产一打全模样品,在其盛具上标明日期、数量,并按模穴分别放置,以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。(对多穴模具尤有价值)。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较,应注意:

①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化,如不良的温度控制或油压控制。

③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常,则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受,其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下,以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要,且为未来量产时的参考依据

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及成品显得射料不足,也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之,若模穴与门口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件,如充模速率,模具温度及各部压力等,并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位,予以各别修正,也许可再试调充模率及模具温度,以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障,如油泵、油阀、温度控制器(料筒温度、干燥温度、模具温度)等等的不良都会引起加工条件的变动,即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。

20、在检讨所有的记录数值之后,保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母(色粉)存在问题时,须保留存在问题的样品,并且此样品要最能反应出模具或原料及色母(色粉)的问题点。

22、《试模通知单》填写要求:

①、称重产品单重和浇口重量,小件产品至少称重10模取平均值,并填写在该栏里;

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺,如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》,以便更为详细的记录注塑成型工艺,即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据,以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母(色粉)所存在的问题点;

④、按照要求留取试模样品及数量,贴好标签,装在单独的包装箱里,放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》,交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净,并作好标示,以便粉料员粉碎及物料的管理。

重庆豪盛模具有限公司

推荐第2篇:注塑试模作业指导书

注塑试模作业指导书

一、目

的:确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母(色粉)是否符合开发设计的要求,保证量产的顺利进行。

二、范

围:适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职

责:按要求组织、协调相关试模事宜,上下模、工艺调试,及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母(色粉)存在的问题,并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门(开发部或采购部)。

四、作业指导:

(一)试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料:

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料,详细分析,并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作:

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象,模向滑板动作是否确实,水路及气管接头有无

泄漏,模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话,就可避免在挂好模后发现了问题,再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后,就要选择适合的试模射出机,在选择时应注意

①射出容量

②导杆的宽度

③最大的开程

④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具,吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下,以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作,如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作,此时应将关模压力调低,在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度,而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握,而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象,若不用模温机予以控制,将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度:

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作,因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象,因此须注意各部的滑动,以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件,以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同,对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模,如有颜色需求,可一并安排试色。

(二)试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误,及有否依规定烘烤,(试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果)。

2、料管的清理务求彻底,以防劣解胶料或杂料射入模内,因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后,要调好关模压力,并动作几次,查看有无合模压力不均等现象,以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时,应把开模行程调整稍短,而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中,高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项: ①、加料行程有否过长或不足; ②、压力是否太高或太低; ③、充模速度有否太快或太慢; ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点,深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能,在最初调试射出前须喷适量的脱模剂,以防止产品粘模。

以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短,顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长,则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品,但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时,在调整各种控制条件之前应思考一下,因为充模率稍微变动,可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来,一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间,否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定,然后至少连续生产一打全模样品,在其盛具上标明日期、数量,并按模穴分别放置,以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。(对多穴模具尤有价值)。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较,应注意: ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化,如不良的温度控制或油压控制。

③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常,则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受,其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下,以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要,且为未来量产时的参考依据

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及成品显得射料不足,也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之,若模穴与门口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件,如充模速率,模具温度及各部压力等,并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位,予以各别修正,也许可再试调充模率及模具温度,以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障,如油泵、油阀、温度控制器(料筒温度、干燥温度、模具温度)等等的不良都会引起加工条件的变动,即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。

20、在检讨所有的记录数值之后,保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母(色粉)存在问题时,须保留存在问题的样品,并且此样品要最能反应出模具或原料及色母(色粉)的问题点。

22、《试模通知单》填写要求:

①、称重产品单重和浇口重量,小件产品至少称重10模取平均值,并填写在该栏里;

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺,如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》,以便更为详细的记录注塑成型工艺,即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据,以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母(色粉)所存在的问题点;

④、按照要求留取试模样品及数量,贴好标签,装在单独的包装箱里,放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》,交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净,并作好标示,以便粉料员粉碎及物料的管理。

五、参考文件:

1、《注塑成型技术》,王兴天主编,化学工业出版社。

2、《塑料工业实用手册》,丁浩主编,化学工业出版社。

3、《震雄注塑机使用说明书》,宁波震雄机械有限公司编制。

4、《注塑上下模作业指导书》

六、记录文件:

1、《试模通知单》

2、《注塑工艺作业指导书》

编制:骆方清

2004/11/23

审核:

审批:

推荐第3篇:注塑试模作业指导书

一.目的:

确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母(色粉)是否符合开发设计的要求,保证量产的顺利进行。 二.范围:

适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。 三.职责:

按要求组织、协调相关试模事宜,上下模、工艺调试,及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母(色粉)存在的问题,并力求从工艺角度解决其问题,把存在的问题及时反馈给相关部门(开发部或采购部)。 四.作业指导:

(一)试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料:

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料,详细分析,并约定模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作:

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象,模向滑板动作是否确实,水路及气管接头有无泄漏,模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话,就可避免在挂好模后发现了问题,再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作适宜后,就要选择适合的注塑机试模,在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具,吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下,以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作,如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作,此时应将关模压力调低,在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度,而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握,而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象,若不用模温机予以控制,将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度:

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作,因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象,因此须注意各部的滑动,以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件,以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同,对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模,如有颜色需求,可一并安排试色。

(二)试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰,的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件,并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误,及有否依规定烘烤,(试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果)。

2、料管的清理务求彻底,以防劣解胶料或杂料射入模内,因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后,要调好关模压力,并动作几次,查看有无合模压力不均等现象,以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时,应把开模行程调整稍短,而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中,高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项: ①、加料行程有否过长或不足; ②、压力是否太高或太低; ③、充模速度有否太快或太慢; ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点,深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能,在最初调试射出前须喷适量的脱模剂,以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。 若加工周期太短,顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长,则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。 这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品,但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时,在调整各种控制条件之前应思考一下,因为充模率稍微变动,可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来,一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间,否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定,然后至少连续生产一打全模样品,在其盛具上标明日期、数量,并按模穴分别放置,以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。(对多穴模具尤有价值)。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较,应注意: ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化,如不良的温度控制或油压控制。 ③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常,则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受,其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下,以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要,且为未来量产时的参考依据

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件,若缩水率太大及成品显得射料不足,也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之,若模穴与门口尺寸尚属正确,那么就应试改机器条件,如充模速率,模具温度及各部压力等,并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位,予以各别修正,也许可再试调充模率及模具温度,以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障,如油泵、油阀、温度控制器(料筒温度、干燥温度、模具温度)等等的不良都会引起加工条件的变动,即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。20、在检讨所有的记录数值之后,保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母(色粉)存在问题时,须保留存在问题的样品,并且此样品要最能反应出模具或原料及色母(色粉)的问题点。

22、《试模报告表》填写要求:

①、称重产品单重和浇口重量,小件产品至少称重10模取平均值,并填写在该栏里;

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺,如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》,以便更为详细的记录注塑成型工艺,即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据,以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母(色粉)所存在的问题点;

④、按照要求留取试模样品及数量,贴好标签,装在单独的包装箱里,放置在指定区域。 ⑤、试模人须签字确认并保留好《试模报告表》,交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净,并作好标示,以便粉料员粉碎及物料的管理。

推荐第4篇:注塑技术员岗位职责

1.现场生产控制,安全有效使用操作机器。2.维护机器设备的正常工作状态。3.对生产的机器设备及模具必须作日常的维护保养。4.做好生产现场的原始记录。5.解决日常的生产问题及设备问题。7.协助班组长监控产品的质量和产量状态。8.协助班组长做好班组的各项管理工作。

推荐第5篇:注塑车间技术员岗位职责

注塑车间技术员岗位职责

主要向当班领班长负责,向其汇报工作,服从其工作安排和管理: 1.

2.

3.

4.

5.

6.自觉遵守公司各种规章制度,服从车间主任及当班领班长的安排,积极主动完成车间领导分配的各项任务。协助领班完成本班的生产工作,严格按照《注塑车间上模作业指导书》规范操作,保证及时换模调试,提高机台利用率减少时间浪费。 参与上模、试模、调试、注塑机维修、模具保养、改善产品品质,积极提高生产效率,减少不必要的浪费,降低公司成本。 合理提出改进生产、提高品质、改善工作环境的建议。 负责对注塑机及周边辅助设备点检,发现问题自己可以处理的要快速解决,没把握的要及时向领班或车间主任反映。 严格按照车间制定的工艺卡调试产品,工艺调试要做到保证质量、保证

数量、减少生产周期、节能、减少对注塑机和模具的损坏、便于员工操作(少毛边、好取、没有更多工序)。

机台出现问题时,当员工来报要及时赶到现场处理不得相互推脱,自己处理不好的要上报领班。

调机、换模、修机完成后要及时清理现场,把工具摆放到原位或指定位置,做好车间5S管理的维持。

监督员工严格按照《注塑作业指导书》和《注塑机安全操作规程》进行操作,对本班的安全生产负责。

监督、提醒员工生产中的自检,分析、解决员工发现的质量问题,解决不了及时上报。

检查机台原料的烘烤温度是否符合规定,原料预备是否充足,不足时及时向领班提醒,如果因为原料不足或烘烤不充分造成停产,追究技术员监督汇报不力责任。

下班前监督好员工填写各种报表,发现员工弄虚作假要及时制止并纠正其错误,如有不听者有权对其批评教育及开罚单,屡教不改者上报领班或车间主任处理。

下班后要协助领班完成交班任务。(如那台机要换什么模具什么料等都要交代下一班的相关人员)

领班不在时可暂代其岗位完成当班工作。

积极学习专业知识;快速提升自己的工作技能;主动发挥自己的工作激情。 7.8.9.10.11.12.13.14.15.

推荐第6篇:注塑部技术员岗位职责

注塑部技术员岗位职责

岗位基本情况 岗位名称:注塑部技术员 直接上级:注塑部领班 定员编制: 所属部门:注塑部 直接下级:本班所有员工 职务性质: 岗位职责概要:直接上级注塑领班,向其汇报工作,服从注塑领班管理和工作安排。 岗位职能:协助领班管理本班组按计划保质、保量完成生产计划,提高工作效率、组织生产、协助并配合主管工作;

主要职责: 1.遵守公司/部门的各项规章制度和运作管理规范,并监督本班员工严格遵守。

1.1协助领班负责本班组的安全生产管理和组织安排工作,并监督下属严格遵守安全生产条例,一 切按程序、目标进行工作。

1.2依据注塑部的品质目标/工作目标,推动本班组各项工作的开展,达成部门各项工作指标的完成。

1.3协助领班做好本班组生产过程中的品质、效率、产量、交期、原料损耗的跟进/管理工作。

2.协助领班负责生产设备、模具、工具、夹具的使用/维护/保养工作;及时反映或处理本班组 生产过程中出现的模具、原料、设备、工艺、品质等方面的异常问题。

2.1负责本班组事务沟通协调工作,负责本班组员工的加工方法品质意识进行培训督导。

2.2监检加料员的工作质量、效率。提前30分钟到车间了解各机位的生产情况及注意事项,做好交 接班工作、巡机、检查交接(包括生产状况“5S”等),也要做好书面记录,并在记录签名确认。

2.3组织本班班前会并要传达当班工作要求及注意事项,将当班存在问题作总结,做好预防工作。

2.4负责跟进各机台的生产情况,人员安排是否合理,必要时作出调整,并指导各机台员工对加工 方法、质量自检、包装方式按要求操作,努力减少机台加工人手,降低能耗、提高生产效率。

2.5跟进本班生产的产品,返工的产品必须当班处理完;监督本组员工按“5S”要求工作,保证本 组“5S“区域能处于达标状态。

2.6监督员工的劳动纪律,对违规、违纪现象进行及时指出和纠正,必要时有权处罚。

3.负责对注塑成型工艺进行合理调较,对生产周期合理控制,努力提高生产效率,保证质量达标。按要求严格控制不良品的发生,对各机台的不良品的原因作分析与及时处理跟进,并向上级报告。

3.1严格控制各机台用料情况,对耗料超出规定的机台或产品进行分析与跟踪,找出解决的方法上 报并实施。

3.2努力学习新的技术、管理知识,不断提升自己,满足公司发展的需要。4.负责本班产品质量的检查与监督,并详细记录,出现问题要及时发现,快速处理,争取将不良损失降至最低程度。

推荐第7篇:注塑部试模工程师工作职责

注塑部试模工程师工作职责

1.直接向课长负责,向其汇报工作,服从其工作安排与管理。

2.严格遵守注塑部及公司的各项管理制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。

3.做好试模前的物料准备工作,按“试模通知单”上的要求做好每套模具的试制工作。

4.根据每套模具的结构、所用塑料的性能,合理设定注塑工艺参数。

5.严格遵守“上落模人员安全守则”的规定,增强安全意识,确保试模安全。

6.做好试模样板的加工、标识、包装和管理工作,并移交给工程部门。

7.对试模过程中出现的模具及胶件质量问题,需及时通知工模部、工程部相关人员到现场分析、处理。

8.认真填写试模报告,对试模过程中出现的各种问题需描述清楚,并提出修模/改模建议。

9.做好模具的清洁、防锈、保养工作,维修时需“板、单、模”一起送交模房。

10.做好试模机台的“5S”工作,及时清理机台及地面上的工具、胶件及物料,试模时料斗内所剩的原料需及时卸下,包装封口后标识清楚送回料房。

11.积极参加培训,努力学习专业技术知识,不断提升分析问题、处理问题的能力和技术水平。

推荐第8篇:注塑部试模人员工作职责

注塑部试模人员工作职责

1.直接向主管/领班负责,向其汇报工作,服从其工作安排与管理。

2.严格遵守注塑部及公司的各项管理制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。

3.做好试模前的物料准备工作,按“试模通知单”上的要求做好每套模具的试制工作。

4.根据每套模具的结构、所用塑料的性能,合理设定注塑工艺参数。

5.严格遵守“上落模人员安全守则”的规定,增强安全意识,确保试模安全。

6.做好试模样板的加工、标识、包装和管理工作,并移交给工程部门。

7.对试模过程中出现的模具及胶件质量问题,需及时通知工模部、工程部相关人员到现场分析、处理。

8.认真填写试模报告,对试模过程中出现的各种问题需描述清楚,并提出修模/改模建议。

9.做好模具的清洁、防锈、保养工作,维修时需“板、单、模”一起送交模房。

10.做好试模机台的“5S”工作,及时清理机台及地面上的工具、胶件及物料,试模时料斗内所剩的原料需及时卸下,包装封口后标识清楚送回料房。

11.积极参加培训,努力学习专业技术知识,不断提升分析问题、处理问题的能力和技术水平。

推荐第9篇:注塑架模工、技术员工作职责

架模工工作职责

1、接到班长指示按照《上下模具的操作标准规范》对模具进行装卸

2、填写好换模记录表并通知技术员开始调机

3、对设备周边进行5S卫生整理及监督管理

4、协助技术员对机台进行简单的问题点处理

5、每日对机台上产生的机头料回收后退给加料员

技术员工作职责

1、确认架模工所上模具是否正确,依据《工艺参数表》进行打样确认

2、工艺参数稳定后,填写工艺记录表。如发生工艺变更时通知班长

3、生产模具的保养(生产模具依照《模具保养规范》进行,每班两次常规保养、模具出现异常时及时保养)并做好记录

4、在交接班时对生产工艺、模具进行点检及提交样件确认

5、对工艺标准文件进行管理,负责悬挂

6、对所开机台进行每2小时巡视一次,及时处理异常(设备、模具、品质)

7、对结产模具的生产数量进行归零

8、对机器安全设施进行调试,如有问题及时通知班长

推荐第10篇:注塑技术员个人简历

求职的时候我们需要简历,各位注塑技术员,我们看看下面的简历吧!

注塑技术员个人简历

1姓名:xx

性别:男

民族:汉族

出生年月:19**年*月*日

婚姻状况:未婚

现所在地:

求职意向:

模具工程师-注塑工程师-工程/机械绘图员

期望工作地区:福建厦门、福建泉州

待遇要求:2000--3000元

教育背景:

006年9月- 2008年7月**旅游商贸职业学院专科

语言能力:

英语一般

电脑水平:熟练使用office办公软件

工作经历

所在公司:安溪洋子建材

时间范围:2007年9月

公司性质:民营/私营公司

工作描述:安装各类建材

自我评价:

我是一名性格开朗、积极进取、乐观向上的当代青年,对于知识的不断追求使我在大学里奋力汲取,三年的大学生活给了我丰富的专业知识和生活经验。工作认真负责,积极主动,能吃苦耐劳,有较强的组织能力、实际动手能力和团体协作精神。

注塑技术员个人简历

2黄先生

目前所在: 广州

年 龄:

41户口所在: 湖北

国 籍: 中国

婚姻状况: 已婚

民 族: 汉族

身 高: 172 cm

体 重: 61 kg

求职意向

人才类型: 普通求职

应聘职位: 总工程师/副总工程师,生产总监/经理/车间主任,生产总监/经理/车间主任

工作年限: 12

职 称: 高级

求职类型: 全职

可到职日期: 一个月

月薪要求: 8000~9999元

希望工作地区: 广州,深圳,东莞

工作经历

**公司 起止年月:2004-10 ~ 至今

公司性质: 外商独资 所属行业:医疗/护理/保健/卫生

担任职位: 注塑高级工艺工程师/注塑经理

工作描述: 负责公司注塑生产安排,人员管理,制定工艺,生产,安全,管理流程,工艺技术指导.塑胶产品外发,新模具开发等。

离职原因:

**公司

起止年月:1998-08 ~ 2004-0

5公司性质: 外商独资

所属行业:贸易/消费/制造/营运

担任职位: 工程部试模主任/注塑主管

工作描述: 负责公司所有新开发模具试模工作,工艺参数设定,制作工艺参数模卡,负责车间的一切生产事宜。

离职原因:

**公司

起止年月:1995-09 ~ 1998-08

公司性质: 外商独资

所属行业:通信/电信/网络设备

担任职位: 注塑技术员,领班

工作描述: 负责本班注塑机台生产,机器调较,人员安排。

离职原因:

教育背景

毕业院校: 武汉电大

最高学历: 大专

获得学位:

毕业日期: 1993-07

专 业 一: 理科

专 业 二: 电大

起始年月 终止年月 学校(机构) 所学专业 获得证书 证书编号

1991-09 1993-07 湖北通城第一中学 理科 毕业证

1993-09 1995-07 湖北武汉电大 机械 毕业证

语言能力

外语: 英语 较差

粤语水平: 一般

其它外语能力:

国语水平: 良好

工作能力及其他专长

懂注塑工艺及管理流程.熟悉多种塑胶原料.工程塑料,改性塑料的特性.能独立处理注塑过程的产品质量问题.分析原因及解决办法.能够协调处理好机台、模具、工艺之间的关系.能对模具在注塑过程中存在的缺陷提出改善的建议.能熟练地制作符合各公司注塑工艺作业指导书.精通注塑机及注塑设备原理,熟悉主塑设备保养.本人对各种玩具类、电器电子类、日常用品、医疗用品、机械及汽车等的产品都较为熟悉。对整个注塑流程有丰富的管理经验。

自我评价

本人从事注塑行业多年,注塑方面有良好的人际关系。本人熟悉注塑方面市场行情,对各塑胶原料,塑胶产品注塑,模具制作的市场价格行情较为熟悉。并有良好的人际关系。本人工作认真负责,与人沟通融洽,能处理好上下级之间的关系。

第11篇:注塑技术员上下模作业流程与要求

注塑技术员上下模作业流程与要求

1,生产前的准备

1.1生产前首先察看注射设备是否与模具设计相符:核对模具周界、厚度、定位圈、浇口套、顶出孔距和模具其他数据是否符合所用设备。并熟悉模具结构及注意事项,确认模具吊装向上标志。 1.2核对所用塑料是否符合模具设计和定单计划要求。 2,上模

2.1 模具吊装时,必须使用吊环,严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用,吊环尺寸必须正确、吊环必须拧紧。深度应大于螺纹直径的1.5倍,吊装过程中人不能位于模具下方。 2.2 模具吊装时,动静模连接紧固板必须连接可靠。

2.3 上模人员根据模具和设备特点,选择压板、螺栓及垫块、助力器、定位圈、扳手等按定臵管理要求分类放臵在专用工具车上,推至规定区域。

2.4 上模人员应检查并清理注塑机动、静模座板及导轨的灰垢使之清洁、干净,将注塑机动、静板磕、碰伤处理光洁,并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列,应优先按长方形四根顶杆排列且与模具顶杆孔位臵相符。调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠,高度差控制在±0.1mm范围内。以保证制品被顶出时受力均匀一致。

2.5 上模人员在模具起吊时确认吊装平衡,安全可靠,方可起吊,起吊过程要注意确保人身、设备、模具安全。

2.6 将模具吊入注塑机动、静板之间,使定位圈与塑机定位孔以及模具顶出孔对正,调节模具使模具与螺栓间隔均匀一致平衡后,用手动将模具夹紧。

2.7 模具安装到注射机上,紧固力要足够,模具不能错位;如用压板紧固应加垫片,紧固螺钉的旋入位臵应以靠近模体为宜,紧固螺钉数量要足够且布臵的位臵应使模具受力均匀,垫块应与模具前后固定板厚度保证一致,强度可靠,且按杠杆原理放在压板另一端下部,使压模力最大;严禁用螺母代替垫块压模,以保证模具紧固可靠。大型模具动模则应紧固6-8块压板以防模具由于自重下垂,影响模具使用精度和使用寿命。

2.8 安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线与注塑机中心线处于同一条线上。

2.9 用手动将模具缓慢启开,根据模具特点用洁净针织布或脱脂棉将成型面或分型面以及三板结构模板面遵循由上而下,先内后外原则擦拭干净,接好换水管,禁止将水溅在成型面上,将顶出系统顶出确认顶出动作顺畅、抽芯顺畅,并按润滑保养规定检查模具,上模完毕。 3,润滑保养

3.1 模具润滑前应将所润滑的部位用洁净的棉纱擦干净,清除铁沫等杂质,然后用专用工具涂洁净的钠基润滑脂或顶杆润滑剂润滑,以免润滑部位有杂质充当研磨砂影响模具使用精度,润滑时应均匀涂一层薄油膜,特别是靠近成型部位的润滑点要用棉纱将润滑脂渗透后涂一层很薄的钠基润滑脂以免挤出污染塑件。

3.2 导柱、导套定位锁面的润滑首先应将柱与套定位锁面分别用棉纱擦干净,然后用毛刷(洁净的)蘸少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。

3.3 顶块、顶杆、复位杆类润滑应用洁净的毛刷蘸少量洁净的润滑脂均匀涂一层油膜。 3.4 成型部位顶杆顶块的润滑要用少量的顶针润滑油润滑。

3.5 抽芯滑块部位的润滑要将抽芯滑块抽出,将抽芯滑块滑动部位以及对应的滑动槽用洁净的棉纱擦干净后分别将块及槽涂一层均匀薄油膜后,将抽芯滑块安装到限位。以防斜导柱折断事故发生。 3.6 模具的分型面及模板面研合面应用煤油或工业丙酮将分型面及模板面上的料沫,冷料丝、铁渣、灰渍、污垢等杂质擦拭干净。

3.7 模具的限位螺钉、限位杆、限位导柱上的限位盘、锁模器以及顺序开模机构的销钉、螺栓,顶块上的顶杆应保持齐全紧固。冷却水道及水咀的检修排除阻塞物及水垢等杂物,必要时用盐酸蚀通水道后用空气压缩机吹净杂质并作水压试验达到无漏且水道畅通无阻。模具上铭牌标识齐全、清晰明了。 3.8 对于顶出机构(如杆、块、孔、槽等),模板面、分型面、研合面和抽芯机构,导向定位机构,浇注系统、热流道系统、排气系统以及镶块和成型部位的起刺点、锈点碰伤、划伤处以及被铆或挤压部位,用锉或油石、水砂纸等工具检修平整,顺光去除 4, 生产

4.1 使用前必须仔细阅读技术资料,清楚模具技术参数,严格按技术参数进行调试。 4.2 带测温装臵的模具必须使用测温表。

4.3 需用加热器加热的模具,加热时应将模具闭合,以利于模具均匀受热。

4.4 热流道模具在每次使用前,必须检验热电偶是否有效,检验加热线路是否畅通,接线是否正确。热流道的加热导线不允许挤压。

4.5 注塑前必须将模具擦洗干净,并做以下工作:

1)将顶出机构顶出,将导柱、导套、顶出杆、回位杆等活动部位涂加润滑油。

2)合模前检查分型面、排气槽、型腔清洁、干净,没有异物,成型部位清洁时要轻轻擦拭,不能划伤成型面。

3)空车试模,检查以下部分工作状况:

A:模具调试时,应将模具开闭2-3次,确认无误后方可正式调试,调整顶出距时,应从小到大逐渐加大,最后达到要求。严禁顶出距超出设计顶出距,因为这样对模具的损坏是十分严重的。

B:模具顶出时应观察各个顶出部分是否同时顶出,如果不同时顶出要停车检查排除,顶出机构和回位机构要滑动平稳、灵活、无卡滞且无异响、间隙适当。合模后顶出机构和回位机构必须返回原始位臵。 C:导柱、导套导向顺利,定位可靠。

D:闭模后,各承压面(或分型面)之间不得有间隙。

E:如果是采用弹簧回位的模具,则在机床顶出杆回位的同时,模具的顶出机构应同时返回原始位臵。

F:检查液压抽芯油缸出入口连接是否正确,动作是否正常。 G:检查热流道液压缸出入口连接是否正确,动作是否正常。 H: 检查冷却水连接是否正确。

4.6 调试注塑模时,应按循序渐进原则,逐渐加大注射压力与料量至所需要求,严禁首次注射过盈涨模,以确保模具安全及精度。

4.7 生产或试模过程中,当浇口或其他部位粘模时,粘料取出过程,不允许将模具成型表面擦、划伤。 4.8 若在使用过程中发现异常,操作人员应及时反馈,模内落入异物应及时清除。

4.9 生产过程中在注塑机上维修模具时,必须挂维修牌标识,且将塑机马达关闭切断电源,严禁将维修工具、脱模剂瓶、抛光油石等物品放在模具内,严禁在模具上存放物品,更不得保存放水杯、饭碗之类物品,清洗塑件或带水应远离模具,以防锈蚀模具。

4.10 每工作4小时就必须对导柱、导套、小导柱、小导套、复位杆、顶杆等活动部位涂加润滑油。 4.11 根据模具的工作时间检查弹簧的工作状态,对已经疲劳、断裂的定期更换,使其回位迅速、准确,确保顶杆和型芯等不受损坏。复位弹簧更换时要选用标准件,两端不能打磨、割断。直径超过Φ20mm的弹簧要检查内部导向杆是否弯曲

4.12 定期检查冷却水嘴密封性,如达不到要求应及时更换。每工作一个月就要对水孔进行一次清除水垢和除锈。

4.13 定期检查液压部分密封性,如达不到要求应及时更换密封圈。

4.14 气体辅助成型模具的气针、密封圈要及时更换。使用过程中,每两天就要用酒精清洗气针。 4.15 生产任务完成最后一模时,应检查末件质量、检查模具良好状况。

4.16 注塑机上模具停用时(一天以上)必须将成型部位做好防护,喷防锈剂将模具关闭。 4.17 模具管理员对模具使用中的违章现象应及时制止纠正做好记录并反馈。 5, 下模:

5.1 卸模人员根据模具规格、特点选择卸模专用工具,按定臵管理要求放到专用工具车上,推到定臵区域,卸模后的压板、螺栓、垫块等以及工具放在专用车上,保持场地整洁。 5.2 按模具特点做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具。

5.3 拆卸冷却水管时,应关掉塑机水嘴开关后拆塑机端水管,将冷却水孔内的水清除干净之后才能卸模,严禁将水溅到模具上。 5.4 安装吊环(按上模规定),吊车吊起松紧适宜,方可松开螺帽,取下螺栓压板,用手动开启模板,将模具吊出,严格注意人身、设备、模具安全。

5.5 检查模具冷却水是否清理彻底,确认彻底后周边擦拭清洁办理入库。 5.6 严禁将未吹水的模具吊入库内。

5.7 严禁随意拆卸模具上配件,特别是入库模具。

调机时常考虑的注塑成形条件(调机的基本程序及步骤)

默认分类 2010-04-06 09:56:43 阅读91 评论0 字号:大中小

调机时常考虑的注塑成形条件(调机的基本程序及步骤)! p7 G+ _* z% I+ c

l7 q8 [: Z% g9 k* ^ 温度设定:料筒底温;料筒后、中、前部温度;喷嘴温度;树脂温度;模具温度。9 p3 ]+ J\' a7 \\

l 3 F3 W: a d: h) B3 l1 _\' ~开闭模设定:开闭模位置及速度的设定(开模动作常分为三段:慢速开模→快速开模→慢速开模),(对于住友机)闭模末端位置宜采用一个较小值,常取一点几毫米(即高压锁模阶段,用高压将模具锁紧),并且速度亦取较小值,一般不超过20%的速度);低压合模位置及压力的设定,锁模动作也分为三段:快速合模→低压合模→高压锁模。7 a6 P7 N& z% O- g

l 8 S5 @/ X: `7 H: f8 v, u7 t& H6 o顶针动作(脱模)设定:包括顶针顶出距离、顶出压力、顶出速度、顶出次数、顶出延迟时间、顶出保持时间、开模过程/完了顶出,回退速度等。顶针动作的设定有时需要配合机械手进行,同时还会影响到成型周期。

9 J\' q5 b\' x6 Gl 8 h7 k+ [- Z, Y0 F\" w1 s8 z时间设定:射出时间/射胶时间;冷却时间;中间时间。

0 _6 s.Z- r( P+ Ll4 u% F; ~# f4 C9 b 螺杆(熔胶/计量)设定:螺杆计量位置(熔胶量);螺杆前松退位置、速度;螺杆后松退位置、速度;螺杆转速;熔胶背压。位置(残余量)可确定该产品的实际胶量。4 \\0 N/ O! u2 L/ U! ~0 z; r

l ) t.R4 S\' R5 Q- X+ D射出/射胶设定:可分为若干阶段射胶(如2速2压、5速4压等),CPF填充,射胶阶段使用恒定的填充压力。并可设定每一阶段的螺杆位置及速度。最后一段的位置为V→P切换位置,注射过程由射出阶段转为保压阶段。缓冲量一般控制在实际加料总量的10%~20%(最好不超过10mm,但也有例外),但对于PP、ABS等,缓冲量可放得大些。

$ b3 q; \\; }2 E\' {9 y# g压力

b3 ?\" g* _\" w) h\" R, _4 U Zl! P3 G/ g* p _

8 f9 V( d) c$ j8 A9 N 这里介绍一下啤首件的程序:(模具处于闭模状态)手动将喷嘴前端的冷料射出,手动计量到计量完位置,手动将炮台前进以接触模具浇口套(注意设定(1MPa=10.2kgf/cm²):射出压力;保压,保压速度,保压时间及保压压力值;螺杆背压。

A; ^! y) N) z以上参数设定完毕后,可手动将喷嘴前端的冷料射出,随即转为半自动试啤。(试啤前必

5 y& e\' `1 E5 @0 C3 h须确认料筒已洗过、料斗内的料已烘干)。,将炮台前进以接触模具前,必须先将模具锁紧)按下半自动生产按钮即可。有些操作,是将“手动将炮台前进以接触模具浇口套”这步省略,即在模具开模,炮台尚未前进时,按下半自动生产按钮,再按锁模按钮。对于油压机、电机的啤首件的程序,都应遵循以上的操作程序。( f; W8 f& }( `

3 D8 h! P7 r: \\6 q4 W 可塑化画面(F3):进行全、半自动运转的计量、射出、保压等塑化装置的$ Z: K& r\" s9 n5 g4 J5 w( l 有关设定。亦是调机的关键所在,设定时应注意以下事项:/ Y6 @7 w, p: c, @.r$ _

l 4 a- z( k1 y.{对于射出、压力、保压速度以及松退速度,即使不使用该功能,也请务

; a% {2 L.H8 N$ S1 y+ C必输入大于零的适当数值。

7 ^8 j( R\" ~) q# ]l 5 a* `\' a9 N8 d4 ~3 m0 Z当射出、压力为零时,将不进行射出动作,射出时间超时后,切换至保

\" j0 @.l6 C) D5 G5 _\" h; ^& B.e压步骤。\" Q# r\" I- N3 }! J

l $ E\" {4 P7 K d& g5 V7 d+ Q6 M当保压速度为零时,有时在保压中无法进行压缩。通常请输入与射出步

3 D1 Y\' p1 W% D6 I骤最终阶段相同大小的速度。: Z6 @8 L8 T7 S; X- v! U% S2 e7 Z

l 9 W, L: C! s3 f; _$ c松退速度用于从保压开始向计量步骤的泄压。因此即使当不使用松退功+ M4 n X& |2 R$ ] 能时也请输入适当的数值,(设置值常为几毫米,后松退较常设为2~8毫米)7 {7 K$ R% F7 Y# f4 ?

* _/ ]\" t4 X3 h: G- _* e

) s* n4 f6 ^3 b.y\" |.H上落模之重要步骤要点谈: $ Y5 l# B5 B- }.j\" Y% @5 Gl) R ^% a! |* k5 s/ |\" _% {: a! a3 T 锁模力的调整:(SE-××D系列注射机)其中××为额定锁模力。

4 `* G# b! p# v% s# }1)% _/ Y* B\' k2 A7 d将控制面板上的运转模式按钮设定为“准备”(standby)。7 X8 b% A* c( ` 2)3 ]1 B9 e- H, @8 y关闭安全门。按下开闭模开模按钮开模,直到开模限为止,设定开模限确认动作。(确定画面上部的开模限点

亮)

/ u4 _ A6 M9 g3 g2 U3), l9 u7 H9 U2 W2 {按下模厚后退按钮(调模专用),将模厚打开5mm以上。

7 ^% r# ~4 [ W6 N4)5 \\! h4 h y) ~8 {0 e0 l按下开闭模闭模按钮,使得肘节完全伸展(确认画面上部的模全闭指示灯应点亮)。如果不使得模厚后退5mm,则无法完全伸展肘节,确认在3)中的后退模厚。确定模具的固定侧和可动侧在接触面应留有间隙。! Z% a5 Y$

g\' m0 Q# h4 D 5)+ Y$ ^.}9 / _, g4 F2 X\" q7 |对于更换画面的锁模力设定必要的锁模力。) r7 _1 D t- p; Y! w\' I# k.k3 l- r s 6)6 [.{\' s8 l& B7 O将运转模式置于“准备”模式,按下锁模力调整按钮。在锁模力的调整中将连续发出提示音。7 a7 Z% O$ `\' M.H/ J5

o7 p, ` 7)) `$ B H4 K) a3 D1 |0 k$ Z2 P锁模力调整结束后,提示音停止。按下开闭模闭模按钮,确认画面上部的模全闭应点亮。锁模力的

调整结束。% J5 ^# x8 C& `& r( N2 h% M 注:锁模力调整前,务必确定当曲轴伸直时(闭模限指示灯亮时),模具的固定侧与可动

) b9 a, V$ A1 \\4 C侧在接触面应留有间隙。

+ x, G! v& I\' o ]1 h2 _ el 8 g! p# J0 X% R8 [/ [+ T喷嘴中心的确认:1 r* [, ?: E; ]3 U% P( ?.q 在模具浇口部分与模具之间夹持薄纸,模式选择设定为“准备”模式,按下; m% b- B( ^& K 炮台前进按钮使得喷嘴接触进行确认。若薄纸被夹穿有一个完整的小圆孔,则证明喷嘴中心已对正。) O* c0 W$ S, O& L2 H6 p4 N , {* h8 K& k( V( Z如果模具的定位环直径符合注射机固定模板的定位环孔径,则无需进行对准中心的调整。但是当模具没有定位环或定位环较小时,需要进行上述的调整。\" q, y! M5 j: N; x\' ]7 J

: S! D\' v e; J- j1 c/ j* Yl ) ^3 _4 O.\\6 s清料:(将将热料筒内的熔融塑料排出的操作)/ ` b) _+ @1 p0 ~+ D, k\" T

1) Q7 y6 A8 ^1 y7 Q& G 自动清料动作:将运转模式设为“手动”模式,确认“更换“画面的设

1 d\" w8 G( y) ?.T# Z.r, B/ I0 `, ?4 `定程序。按下“塑料更换”按钮,自动清料开始,进行清料次数栏目中设定次数的清料动作。当要在达到设定次数之前需要停止清料时,再次按下塑料更换按钮,清料将立即停止。

, S7 K.L1 P) F6 N) h+ O2) 2 H9 ].~) m, J( v9 w手动射出清料:将运转模式设为“手动“模式,确认”塑化“画面的设4 {.X( g% `8 R; k5 U 定程序。按下手动射出按钮,在按下该按钮期间进行射出动作。

5 m9 v/ \\9 m& W$ A& l注:此阶段中,以适当的温度对前次所用的塑料进行清料,以将加热料筒内

8 s7 T6 p0 h: B- x! ~7 i的塑料全部排出。然后将热稳定性良好的GPPS或PE等塑料投入料斗,在升温结束后进行清料,以置换加热料筒内的塑料,最后在螺杆最前端位置的状态下停止。$ U( {! r: R\" j7 z& `

\" N$ z* U$ d1 i- g- Jl; o V7 j( n# Z6 d! j2 Q& c

友信机械手操作要点:

) O4 E- h7 v9 t: e1)( A3 g9 _& Y) k( s# `\" p调校机械手之前,必须已经试啤出合格的胶件。

- C6 ~.T3 ~: Y, ^7 N2)4 R- T) }! [* u- k+ S! h选择适当模式以配合模具开放后产品和水口的取出(大体有模内开放,+ n6 l6 y% d$ ^.

Z# @9 w& L 模外开放两种情况,每种情况又有若干中模式以供选择)。

7 [6 j9 c3 K# S- y: o3)- s1 w, a\' g4 I* y调整机械手的动作位置(将机械手置于手动Manual模式,按下Stop按

/ D8 U4 X6 H# Q% i钮),以能将产品或水口夹住。调整动作主要有,夹嘴的上下动作调整、夹嘴的引拔动作调整、机械手(取出

机)的主轴旋转动作调整等。

6 h0 [2 g.G! {4 J4)3 n6 ~8 q9 k# [* t9 B1 z) b将注塑机的运转模式置于“手动”模式,在开模结束后,顶针顶出状态(顶针暂时不\' l/ n2

U f8 f ?, M 要复位)。此时,根据产品或水口的位置以调校机械手的动作位置(之前已经选择好了适当的模式)。调整完毕后,将机械手置于自动状态(Auto),关闭注射机安全门,按下注塑机的“全自动”运转模式,再按下合模按钮,全过程即告结束。

.N7 @/ E$ D) c6 K( z* ?5 ~6 z& [, r; }7 ] 5)机械手可调节每个动作的延迟时间,再配合注塑机的顶出动作,包括顶针速度、顶针顶出距离、顶出延迟时间等,以使机械手工

作稳定,顺畅。

\' M% d\' `.S; ? 5 P7 g# q$ E6 J, R5 w, `T0―――Descent―――下降等待时间。, V m! [; M& d 6 c, N- c w t) U+ Z6 LT1―――Chuck―――夹嘴(动作)等待时间。\" c$ Z0 B1 C9 c6 s6 X5 T& w5 Q7 f! ^8 } ! x% ^\' [! v1 W8 G$ ?\" P- qT2―――Kick Return―――引拔等待时间。) X8 k7 w\' D# ]\" h 1 j) y2 ~* o% B! eT3―――Ascent――-上升等待时间。 # C+ {( D1 q8 |6 }) ^7 g, ]% }6 M! F! E+ \\.P0 u5 S1 n T4―per Aproch (Nipper:镊子)% A Z- C$ V! j# @9 Y* D9 E

& K6 g9 _ f! T

T5―――Nipper Cut――Nip

) h3 t Y: {, R+ o# P) e6 b* N0 W0 W2 G7 n T6―――Release―――夹嘴开放等待时间。0 r# I& Q1 e4 A+ w \" t& ]._2 y9 w4 `: s JT7―――Release Ascent―――开放后上升等待时间。

) n\" j: N.F8 {9 }& v6 q 7 g\" \\\' J+ K5 D8 XT8―――Swing Return―――旋转回位等待时间。

& p/ L0 |5 ?4 _6 g+ m9 N3 f- E\" ^+ p0 c2 j7 ` 注:某某动作等待时间,指的是信号来临后,再停顿该时间后,动作才运行。如下降等待时间设为0.5s,即指开模完毕信号来临后,

再过0.5s,机械手才下降。 ) C\' j4 b; E& t5 z; G - w; \\# a; R) [, b

l * ]/ _# ~( A3 E6 s震雄机在合模后未经射胶马上又开模(有弹开的感觉),并且报警指示灯亮。原因是6 F( t+ u) B: s3 ~5 f 锁模力调得太紧,适当调松锁模力后,即可解除该故障。\' b\' ]% C w3 b, _* _3 H G/ M

l) {, _2 G6 P$ o3 M3 x) M( W6 L 新泄机(第三代)的警报解除方法(警报指示灯亮后的处理):按住OFF键数秒后,

6 e7 T$ w! @2 p: }听到“嘀”一声后即可(报警指示灯灭)。当在各种操作模式下(准备、手动、半自动、等模式),均无法使注塑机动作时,原因很可能是警报尚未解除(报警指示灯还未灭)。全自动\' [/ u( c6 d$ e( O1 v$ c4 y

l \' p+ Y4 u# U3 H/ y) c0 F新泄机(第三代Ⅲ)操作时,操作面板上的四个指示灯很重要。从上到下(上两个下

$ x8 _\' R\' ]\" [6 E+ |5 n$ z两个)分别是:报警指示灯、马达启动指示灯、安全门关闭指示灯、电热器指示灯。当报警指示灯亮时,必须解除报警,方法如上。并且每次报警指示灯亮后,马达都将自动关闭,故在每次解除报警后都必须重新启动马达。总而言之,若要运行各种操作模式时,四个指示灯中,报警指示灯灭,马达指示灯、安全指示灯、电热器指示灯亮(一灭三亮)。2 K2 Q: J; G3 L& i9 V\" Y

l, b M3 U/ ~0 M\" U9 ?+ l N; Z% ~.j7 k 啤塞钢料(牙仔等零件)时,射嘴的温度稍微冷却(例如啤塑周期太长,或某些原因0 {\' y8 B# d4 y9 ^没使用全自动模式),即有可能发生射不出胶的情况,原因主要是喷嘴处熔融料已冷却固化,此时应适当将喷嘴处温度调得高些,(但不必担心水口处会有绞丝,啤塞钢料时,很少会出现胶丝)。问题发生后的解决办法:在手动模式下将炮台推出,手动射出喷嘴处的冷料,并手动计量到所设定好的计量值(该做法很重要),再转换成半自动或全自动模式即可(模式转换后,机台会自动锁模,并且炮台会自动前进,射胶……),需要注意的是,若没有手动计量到所设定的计量位置,机台是不可以转换模式并射胶的。因为啤机的每个动作都是有严格的顺序的,即指周期中前一个动作尚未完成,下一个动作是不会发生的。如必须计量完毕,模具锁紧后才可以射胶、必须在开模完毕后才可以顶针顶出、顶针回位后才可以锁模等。观察每个动作是否已经到位,可看按钮上的指示灯是否有亮。

9 n7 A% l9 g9 ~4 k; jl) {( O8 X# X v/ G8 y6 p 住友、新泄等电机,调机时应高度重视锁模过程中的低压合模(护模)和高压锁模的) w! X- 控制。低压合模可起到保护模具的作用,一般低压合模的位置在15~20mm的范围内,合模压力不超过10%。高压锁紧模具可起到锁紧模具并施于一定锁模力的作用,住友、新泄的高压锁模设置有所不同。住友机的高压锁模设置:可先将锁模的最后一段设为0mm,合模后看显示屏上开闭模的位置显示数值(一般都为一点几的数值),根据该数值,然后设定一个稍微比该数值大零点几的数值即可,高压锁模完毕后,在次将模具锁紧,此时显示屏上的开闭模位置一般为几个丝(一般都不超过1mm),由此可证明模具的高压锁模是正常的,高压锁模的速度不应过高,设置在20mm/sec左右为当。新泄机的高压锁模(锁模close head 位置)设定与住友机稍微不同:同样在高压锁模位置设定栏内先设置0mm的数值,锁模后看实际的数值(该数值在设定栏上一栏,数值一般在几十mm的范围),然后设定一个稍微比该数值大零点几的数值即可。电机半自动、全自动锁模后不射胶的另一个原因很可能是,模具没有确实锁紧(锁模按钮指示灯没亮),即高压锁模位置或低压合模压力和位置设定不当(位置设小一点或压力设大一点)。2 W9 k! a: a1 l.V/ s- A z.b

l3 {/ X4 u- v3 u F4 H$ E5 K* j 震雄机故障信息“ADD MATERIAL”(料斗无料/不下料)的发生原因及其对策:

- S7 k( @) G1 L$ s; J- j8 ~0 G在半/全自动操作时,冷却时间TIM1计时完毕,而熔胶未完时,会发出警报声,请检查 8 [1 Y0 N4 Q ^6 @0 M( R R是否原料不足?料斗下堵塞端?温度不够?熔胶速度太慢?背压太高(当背压太高,机台在溶胶的过程中,融料会不断地从喷嘴流出,以致熔不到所设定位置的胶量)?或冷却时间太短?(冷却时间结束后,还没熔到规定的胶量,则会出

现此警报)# B* I.Q k& h9 p3 U

l \' ~7 H9 T8 w) \\震雄机故障信息“MOLD PROTECTION”(模具保护)的发生原因及其对策:

: V/ n& Y/ ?$ W: G7 M5 p锁模时,低压锁模无法使模具合上,表示有障碍物堵塞在模具上,发出此警报,请检查1 Y.L( c7 s* t 模具模面,如果并无障碍物附于模面上,加高一些低压锁模压力、速度(LD2 Y8 ?: {2 v2 T% h) Z* {# i CLAMP 画面)或高压锁模位置、压力、速度便能改善。

: ]8 v3 o4 r7 O\' ml.s2 e! O7 @& x, F1 `

关于V→P切换位置:

9 s1 ~8 Y; C8 B# l8 A3 S\' `该位置之前使用的是射出压力(压力较大),该位置之后使用的是保压压力(压力相对较! q9小),调机时一般根据“残量位置及制件的饱胀程度”设置V→P切换位置。一般地,V→P切换位置应尽量与残量位置相同(在制件表面质量符合要求的条件下,即不缩水也不胀模的情况下),由此可使得在注满型腔的同时转为保压,以发挥保压的最大作用。V→P切换位置初步确定后:a.当制件缩水时,V→P切换位置应在设小些,以冲胀一点。b.当制件太胀以致披锋,粘模时,V→P切换位置应设大一点,即制件别冲得

那么胀。 r9 C7 u# }- X8 J( Ol 1 c$ @0 s- @4 K2 d7 N+ V对于振雄机,初啤产品时,啤出“大饼”的原因,多数是模具尚未调紧,此时应将模9 n1 B2 _: S/ r( y0 g2 ]具调紧些,模具调紧的方法:将模具打开(曲轴未伸直状态),安全门关闭,点模具调整按钮和模具锁紧按钮。如果在开啤产品的过程中,啤出“大饼”,则可能是“跑原点”了,此时可将模具适当调松,然后进行锁模原点调较(将模具打开,按“原点”键,原点键指示灯亮,按“手动锁模”按钮,直至快速油缸锁尽,再按“取消“键。)\' V4 k\" S+ k: V1 i3 N

l3 ]7 U7 U& S7 ~* ]) z 在振雄机啤带有侧抽芯(行位)结构的模具时应特别小心。此时应特别留意两点:(1) 4 o4 {! w4 n; b开模后,滑块有没有错位(向上抽芯的滑块掉下来了),尤其是向上抽芯的滑块,滑块多数是由弹簧圆头顶销或玻珠限位的。(2)锁模的调整,即低压锁模、高压合

模都应该降低其速度和压力。

, z6 U) n.o7 u\" i* i! _7 {l 3 `4 C0 i5 f* W# E, rV→P切换的控制方式有:位置切换、时间切换、压力切换。1 X\" G/ Z; W# g$ x8 d* ~ V→P切换位置,指的是当射胶达到该位置时,由速度控制(射出阶段)转为压力控制(保

/ z4 S4 J9 \\\' V5 {; @7 v压阶段)。一般地,要求高压高速注射的模具,采用该控制方式。采用该方式,射胶时间极短,残量位置必须控制得当(一般与V→P切换位置相近或相同,即残量位置主要由V→P切换位置控制)。

# S7 F\" }\" o.N5 @ ( T) H3 i* V: ^V→P切换时间,指的是当射胶到达该时间时,由速度控制(射出阶段)转为压力控制(保压阶段)。当要求射出过程保证在某一定时间范围内时,采用该控制方式(射出过程压力、速度都不宜过大)。采用该方式,V→P切换位置变得没有意义了,一般设为零值。残量位置主要由射出压力、保压压力、时间、速度来控制。3 F/ j# B4 M! K& g& ` 8 l; L! u9 F0 s0 `7 K4 w备注:射出阶段,射出压力恒定,采用不同的速度来控制射胶;保压阶段,射出速度恒定,采用不同的保压

压力来控制射胶。, V# v2 t, z$ S( c4 |

l 2 ?* e4 u.J) }7 F! Z调机心得(3310电池底壳)―――保证溢料穴不批锋,调保压压力,以控制披锋位) ~8 `, N4 Q; n\" \\1 Y

附近的缩水。

p* L8 _\' R# t4 y+ m% z5 O 6 F; `5 Z6 U4 T4 ~射出保压压力太大,缩水问题就并不一定能解决。由于模具缺陷,当保压压力设定太大时,产品可能已经走披锋了,但仍有缩水问题。此时提高保压压力、速度,已不是解决缩水的关键,相反,保压压力应降低,结合V→P切换位置,控制披锋的产生以改善缩水问题。(利用体积不变的调机原则―――保证水口与胶件的体积不变,即不走披锋,充入模具的熔融胶料越多,越密实,产

品的缩水问题得以改善。)

2 H5 s.U- a& X/ q/ H0 q# Tl, `.t2 C! ]0 t 双合金料管组依材质及加工工艺之不同可分为:一般双合金料管组及碳化钨双合金熔: q; s c: l4 @2 f射料管组。

2 u0 e/ W- p$ f) p7 o.g* ?l ! e.X* H+ i8 m* L7 @/ V+ m\" I一般双合金料管组其特性说明如下:

) ]; P9 S) n# ?- N/ ` : ]9 k4 Z Q5 }: O(1)双合金料管部分,其内径内层所使用的双合金材质为NI基+少量钨(约4.5%~7.5%)的粉末,在使用上较难承受耐磨耗性及耐酸性。因此,对于现今含有30%以上玻璃纤维及V0防火剂的工程塑料,例如LCP、PA6T、FR50、PA6

6、铁弗龙等塑料,若选用一般双合金料管,在射出成形过程中无法承受长时间的磨耗及腐蚀作用,其使用寿命约为6~8月。

\" M9 ]/ l0 M4 i7 s8 E( N3 s+ Y2 e5 Q2 a (2)双合金螺杆部分,其在制作上仅于牙顶部位喷上一层合金粉末,而牙底及牙壁部分则以传统的氮化热处理处理之,由于氮化处理后的氮化层硬且脆,且密质度不够,造成表面存在无数的毛细孔,加上双合金层与氮化层两种材质的紧密接合不易,受热膨胀不一,一旦遇到腐蚀性塑料,很容易从其表面毛细孔侵入,造成双合金层与氮化层接合处表面剥离,而双合金层一旦遭受破坏后,其螺杆牙壁亦会快速被磨损,因此在使用上较难承受高磨耗及高腐蚀。因此,对于现今含有30%以上玻璃纤维及V0防火剂的工程塑料,例如LCP、PA6T、FR50、PA6

6、铁弗龙等塑料,若选用一般双合金料管,在射出成形过程中无法承受长时间的磨耗及腐蚀作用,其使用寿命约为6~8月。

+ t\' ^; e\" o! D$ G\" ql ) T, h9 i# \\, T* m+ @碳化钨双合金熔射料管组其特性说明如下: 9 A! j1 F# p3 A4 @4 R(1)料管部分其内径内层所使用的双合金材质为:NI基+9.5%、25%、40%(分别为C、% x% D$ g.L4 @; m, n* G* c& kB、A三个等级)碳化钨的粉末,此材质在离心后所产生的高密度及高硬度双合金层可长时间承受各种腐蚀性强及磨耗高的塑料。例如含有30%以上玻璃纤维及V0防火剂的工程塑料,例如LCP、PA6T、FR50、PA6

6、铁弗龙等塑料,并且使用寿命保固两年。

2 c\' ?/ _, Y\" q2 C1 u % i- I( k0 J/ q(2)螺杆部分是以高强度、高硬度(HRC40以上)的合金钢作为螺杆母材,并且在制作上以压高速(4倍音速)的设备将碳化钨粉末直接全面批覆于螺杆牙顶、牙底、牙壁之表面上,其批覆后表面可达HRC7

5、HV1400且螺杆表皮的密度高达98%~99.8%,近似钨毛细孔状态。同时在制作过程中,螺杆温度的控制在低温状态下,可防止热变形及热脆性,合金粉末附着强度超过10000psi以上,因此,在高扭力的使用环境下,螺杆仍具有超强的磨耗性与耐腐蚀性。

5 W! w& K8 W, g6 W# xl% g: J1 E3 E$ s$ ~9 P4 g4 _ 泰星公司制造的碳化钨双合金熔射料管组,依材质及特性分为A、B、C三个等级。7 [4 o! O, d& f- |

(1)) m* C3 Q- [$ F- v A级双合金料管组,料管合金含碳化钨40%,配套螺杆组表面披覆式熔射合金(碳化钨粉末全面披覆于螺杆牙顶、牙顶及牙壁表面上),合金层含碳化钨88%,并配特制钨钢尖头组,保用两年。

- q! k4 j9 K- W6 |(2)+ C7 N3 m3 T U B双合金料管组,料管合金碳化钨25%,配套螺杆组表面全披覆式熔射合金,合金层含碳化钨88%,保用两年。) R% h; u4 k3 \\9 s)

m# u (3)

; X, ].S1 W* ^6 Q+ ]C级双合金料管组,料管合金碳化钨9.5%,配套螺杆PTA牙顶喷焊合金,牙底不含碳化钨成分。保用一年。3

y5 Z;

l

5 }$ E% \\\' s6 [注塑部实习日记:

4 q7 g2 T: c O& \\& y1 N5 W9 _ v§

( ^ x\" j\" J7 h6 R* a7 n) ~747白色大胶件颜色容易变黄,可采取“小机啤大模”的方法,至于混色问题,主要是融胶是色粉没有完全扩

散造成,可采取升高料筒温度的方法解决。

$ c2 }9 D1 \\, u00a7/ f$ O, m0 R5 e4 s.N 啤ABS850料且对颜色要求较高的胶件,绝不能大机啤小模,或尽量少用油压机啤,因ABS850对温度的影响比较敏感,其在料筒

内时间久后容易色偏。

.I5 r.c3 U) h4 H B$ s§, n# [\' Z\' n0 s6 w; c( a0 Z 调色原理:在已经混好的料内加入配粉/配方(其浓度很高且所加的含量都比较低),使颜色与办对上。

2 U9 r) f7 t0 t$ w\" d§

7 [, v6 r4 R* d8 x; ~一般地,一包胶料与所配色粉/色种的比例为100:1。即一包25kg的料,渗入的色粉或色种一般为250g左右。

9 b* \\7 i! [% u) V§

+ W M% M8 |$ l# `塑胶自攻螺丝的直径一般常用的有:1.4、1.

6、2.0、2.6、3.0。其中2.

6、3.0的用得最多。

; `, X; C.c6 N8 v/ A§

7 u: I.p! V4 u/ A% u( @+ a# M7 r5102车底安放五金轴的台阶移位变形,原因是冷却不够,脱模不良。因为该胶件比较大且胶位比

较厚,因此模具运水及冷却时间必需控制好。

6 i6 t2 t) @( j0 o/ E) B§

8 V\" i: F: X2 }( m3301电池壳啤出胶件表面有大量麻点,原因是色粉没有完全扩散,扩散油加至50ml~60ml/bag,重新拌料后,效

果明显改善。 \' u3 A: l\' I- n6 Y7 V\' g§

! K* E2 l- X! o, m5 s3 u1 h* z2900modelD3#牙仔全用pom100st料啤,撞墙测试OK,因为100st料韧性最好,吸收冲击载荷的能

力最强。) S# f1 Z- {0 a0 w §.V0 \\9 ^6 }$ g8 f0 s$ H5 s ABS料混入HIPS料将变得很脆,且很容易粘模,两者不能共混使用。% x3 S$ V5 B8 D; W- r8 j! ~, v

§

, j1 | w* x5 F! z; ]6300驱动牙仔啤塑时司筒退位,造成啤出牙仔多出一个台阶,影响装配。6 Y8 A7 ^2 N6 R2 k.b W

§

; ^5 `; u0 [\' G6 j+ F1 M/ ?3301电池壳行位批锋严重,原因是滑块与锁紧快配合斜面严重磨损(烧行位),在锁紧块上部垫一薄片,

修模成功。& F0 s\' d3 G5 P& }- I( Z

§, d% {% P5 w0 Z! S* B1 Q; A 3310电池壳啤塑时,机台冲击太大,引起震动,射台后退。将胶口套入孔稍微加大,情况有所改善。

0 D6 n- x5 / E* U$ V§

X4 k.b; y$ a; H% `9 `7 I

7、14号机啤PVC轮胎后,没有及时洗机,造成PVC腐蚀料管炮筒,全部生锈。& R2 e# ~) ~* T; ^8 w N( q

§

# c4 k) f* W4 ]1 [ m\' s8210电池壳模具困气,啤久后,困气温度过高,烧花镜面,用钻石膏省模后改善。6 p4 X3 G; X, l! ^( v! p

§ S) P- ?6 F2 l3 ^$ ~ 电池壳镜面划出一道长线,看似划伤,是因为潜胶口拖胶屎,冻胶冲入胶件内形成的。

p, Y7 d0 M- }5 C( ]§( G8 V\" ^ \\$ S3 `/ L 0301大风叶啤塑翘曲问题,解决方法:前后模串连接热水,模温保持60~70°c出模后手动定型,在浸入冷水中冷却。3 z& J6 Q; k0

q\' s

§

7 Z7 e6 m2 h( p6 l0301齿轮啤出胶件尺寸偏小,试图将其啤胀一点,保证射胶时间足够长即可。- k+ [5 G# H0 o) |

% I7 ?& r Q8 J: M; ^0 ~

第12篇:注塑技术员上下模作业流程与要求

注塑技术员上下模作业流程与要求

1,上模前的准备

1.1上模前首先察看注射设备是否与模具设计相符:核对模具周界、厚度、定位圈、浇口套、顶出孔距和模具其他数据是否符合所用设备。并熟悉模具结构及注意事项,确认模具吊装向上标志。

1.2核对所用塑料是否符合模具设计和定单计划要求。2,上模

2.1 模具吊装时,必须使用吊环,严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用,吊环尺寸必须正确、吊环必须拧紧。深度应大于螺纹直径的1.5倍,吊装过程中人不能位于模具下方。

2.2 模具吊装时,动静模连接紧固板必须连接可靠。

2.3 上模人员根据模具和设备特点,选择压板、螺栓及垫块、套筒、定位圈、扳手等按定臵管理要求分类放臵在专用工具车上,推至规定区域。

2.4 上模人员应检查并清理注塑机动、静模座板及导轨的灰垢使之清洁、干净,将注塑机动、静板磕、碰伤处理光洁,并根据模具形状检查注塑机顶出杆排列,应优先按长方形四根顶杆排列且与模具顶杆孔位臵相符。调节注塑机顶出杆高度使其一致并固定可靠,高度差控制在±0.1mm范围内。以保证制品被顶出时受力均匀一致。

2.5 上模人员在模具起吊时确认吊装平衡,安全可靠,方可起吊,起吊过程要注意确保人身、设备、模具安全。

2.6 将模具吊入注塑机动、静板之间,使定位圈与塑机定位孔以及模具顶出孔对正,调节模具使模具与螺栓间隔均匀一致平衡后,用手动将模具夹紧。 2.7 模具安装到注射机上,紧固力要足够,模具不能错位;如用压板紧固应加垫片,紧固螺钉的旋入位臵应以靠近模体为宜,紧固螺钉数量要足够且布臵的位臵应使模具受力均匀,垫块应与模具前后固定板厚度保证一致,强度可靠,且按杠杆原理放在压板另一端下部,使压模力最大;严禁用螺母代替垫块压模,以保证模具紧固可靠。大型模具动模则应紧固6-8块压板以防模具由于自重下垂,影响模具使用精度和使用寿命。

2.8 安装紧固后应检查并调整模具主流道中心线与注塑机中心线处于同一条线上。

2.9 用手动将模具缓慢启开,根据模具特点用洁净针织布或脱脂棉将成型面或分型面以及三板结构模板面遵循由上而下,先内后外原则擦拭干净,接好换水管,禁止将水溅在成型面上,将顶出系统顶出确认顶出动作顺畅、抽芯顺畅,并按润滑保养规定检查模具,上模完毕。 3 下模:

3.1 卸模人员根据模具规格、特点选择卸模专用工具,按定臵管理要求放到专用工具车上,推到定臵区域,卸模后的压板、螺栓、垫块等以及工具放在专用车上,保持场地整洁。

3.2 按模具特点做好成型部位的防护并按润滑保养规定保养模具。

3.3 拆卸冷却水管时,应关掉塑机水嘴开关后拆塑机端水管,将冷却水孔内的水清除干净之后才能卸模,严禁将水溅到模具上。

3.4 安装吊环(按上模规定),吊车吊起松紧适宜,方可松开螺帽,取下螺栓压板,用手动开启模板,将模具吊出,严格注意人身、设备、模具安全。 3.5 检查模具冷却水是否清理彻底,确认彻底后周边擦拭清洁办理入库。 3.6 严禁将未吹水的模具吊入库内。

3.7 严禁随意拆卸模具上配件,特别是入库模具。

第13篇:注塑岗位职责

① 对不按作业指导书,安全操作规定作业的员工有监督权、呈报权

.②对机台、模具维修,物料不合格有建议、决定权。

② 对产品质量、生产进度负责。

岗位职责说明:

①负责维护工艺参数,稳定机台生产效率、质量。

②负责模具更换及开机调试。

③协助生产领班跟进生产进度及质量,协助qc领班进行首件确认。

④提出工艺改善、质量改善方案。

⑤监督生产作业人员进行机台的日常维护。

⑥负责机台、模具的简易故障处理。

⑦负责作业人员的技能培训。

⑧督导作业员工的安全作业。

⑨完成上级交代的各种事项。

一,注塑工程师

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员

主要职责范围:

给项目工程师提供技术支持,解决注塑过程中的技术方面问题,协调注塑部与其它部门的工作.

主要具体内容:

1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.

2.解决注塑过程中的技术方面问题,模具,机台,原料有异常时的再确认.

3.生产过程中的重大异常及时向上级报告.

4.对注塑领班及调机员给予技术指导.

5.作好注塑部与其它部门之间的工作协调.

二,注塑主管

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:领班级以下全体人员

主要职责范围:

1.监督生产,相关记录审核.

2.安排调动人手,技术指导.

3.车间纪律,环境卫生监管.

4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调.

主要具体内容:

1.根据生产指令单组织安排生产,监管生产运作.

2.组织啤机的调校,工模安装,检查全部机器,工模以及运输带的保养.

3.检查注塑机,附件机,空调的运作情况,带领,指导,督促及协调安排,保证各种机械运行正常.

4.模具,生产设备保养维修内部联络,追踪和协调相关事宜.

5.组织安排或自行对机器调校,故障处理,工模保养&检查等相关记录依文件要求进行督查,审核或填写.

6.组织或协助训练和指导相关技术人员的工作技能.

7.监查原料的使用情况,特别是机水口清理及混合添加使用等问题.

8.协助生管科开展多项工作,检查监督设备的安全,环境卫生及本生产车间各员工工作的执行情况.

9.在生产过程中出现的意外事故,及时报告予生管科(生管)和上级,以便及时组织处理和改善.

10.执行上级对本生产车间的要求,执行公司质量文件和各项管理规章.

三,注塑领班

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:5级

上级报告:注塑主管 下属:注塑调机员

主要职责范围:

1.服从生产安排/啤机调校.

2.组织上落模和检查.

3.技术指导&培训.

4.安排模具,有关机器设备的日常保养.

5.注塑机,附件机,工模,辅助设备的运转&保养检查.

6.车间环境卫生,工作纪律管理.

主要具体内容:

1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,做到接班前掌握上一班的生产状况.

2.按生产指令单的指标安排和组织生产.

3.负责或组织啤机的调校,工模的上落,生产工场机器设备的日常保养检查和管理,保证各种机械运行正常,处理组长及qc反应的啤塑问题.

4.根据公司管理系统相关文件要求,认真填写或督导填写好相关记录.

5.对调机员的工作做具体安排并训练和指导调机助理的生产技术,并不断提高自身技术和管理水平.

6.审查本班物料(包括水口)的使用情况,特别是水口的清理和再生,原料干燥使用问题.

7.协助生产组长开展多项工作,检查监督设备安全,环境卫生,本班员工工作的执行情况.

8.机器,模具及辅助机器的保养,清洁等所需物品及工具的预算,请购.

9.生产中发现严重故障应立即反映报告主管.

10.协助主管各项工作,以不断提高自身的工作能力.

四,注塑调机员

部门:工程部 科室:注塑科

授权:工程部经理 职级:4级

上级报告:注塑主管/领班 下属:无

主要职责范围:

1.协助领班工作,负责巡视生产运行情况,确保生产正常.

2.上落模,啤机故障处理&调校.

3.工模,设备的日常护理&月保养.

主要具体内容:

1.提前15分钟接班,认真查阅上一班填写的交班记录,巡视交班时的机械运行&生产情况.

2.在生产指令下达后,协助领班安排,组织生产.

3.在领班的督促下进行工模的安装,所有设备的保养需检修情况报告,确保生产正常.

4.在领班的指导下认真学习,掌握熟练的调校技术,在未掌握熟练的调校技术之前,(即无合格证),不准独立进行啤机的调校.

5.生产过程中,如啤机或工模发生故障时应立即处理,处理不好向领班报告.

6.随时检查注塑机,恒温机,机械手等的运行情况,保持机位的清洁卫生,时刻留意锔炉里原料是否满桶,抽料机运转是否正常,督促加料员添加原料.

7.模具日常保养,妥善处理模具内的拉丝,油污,污渍和防锈情况,工模运转情况检查发现不通畅或其它异常情况及时向领班报告.

8.开机与停机必须协同领班且按照其工序进行.

9.有关管理文件要求及时,认真填写有关记录.

10.下班时向领班汇报本班情况需下一班继续处理的问题,以便领班填写交班记录.

五,工模工程师

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员

主要职责范围:

给项目工程师提供技术支持,审核新项目的模具图纸,协调模房与其它部门的工作.

主要具体内容:

1.给项目工程师提供技术支持,帮助他们处理一些专业的技术问题.

2.审核新模具图纸,提供一些必要的信息给模具工厂及注塑科,并与客户共同讨论一些技术上的问题.

3.作好模房与其它部门之间的工作协调.

六,工模主管

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:6级

上级报告:工程部经理 下属:工模领班/工模技术员

主要职责范围:

根据自身经验,按照模具保养计划安排好模房的每日工作,检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核.与注塑科共同分析模具损坏原因及较复杂的问题并及时解决它,以确保正常生产.

主要具体内容:

1.检查工模月保养计划及半年保养计划,给予必要的补充并审核,确认及审核工模月保养及工模维修单之保养结果.

2.指导并安排工模技术员进行模具维修及保养.

3.根据每一套模的损坏情况,与注塑科共同分析并提出切实可行的解决方法.

七,工模领班

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:5级

上级报告:工模主管/工模工程师 下属:工模技术员

主要职责范围:

根据计划安排工模保养及维修,按照技术员的维修需求请购必要的配件,并对修模情况进行跟进.

主要具体内容:

1.根据上级安排,保养,维修模具,尽可能以最快速度完成工作.填写《工模维修单》,《模具保养表》和《模具保养与维修统计记录》并跟进,定时检查模具保养及维修结果.

2.指导技术员进行设备保养并确认.

3.按照技术员维修实际之需求填写《间接物料请购单》并跟进.

八,工模技术员

部门:工程部 科室:工模科

授权:工程部经理 职级:4级

上级报告:工模领班 下属:无

主要职责范围:

伟创力精密注塑斗门分厂之所有模具及设备的维修与保养.

主要具体内容:

1.根据组长及工程师的安排,进行模具保养与维修,以最快速度完成工作,填写《工模维修单》,《模具保养表》及《模具保养与维修统计记录》.

2.进行设备日保养并填写设备日保养及月保养记录.

3.定期检查入仓的模具,并将检查结果报告予领班.

九,设备主管

部门 :工程部 科室 :设备科

授权 : 工程部经理 职级 : 6级

上级报告 : 工程部经理 下属 : 设备科技术员

主要职责范围:

负责计划,安排生产设备,设施检查,保养,维修工作,申购,跟进所须零配件,协助其它部门完成生产计划.

主要具体内容:

1.计划安排注塑机及其附属设备的维护保养.

2.培训,指导注塑机,机械手的维修工作.

3.计划日常所需零配件,消耗品的购买及管理.

4.负责检查,督促相关程序的执行及其表格的登录.

十,设备技术员

部门 :工程部 科室 :设备科

授权 : 工程部经理 职级 : 4级

上级报告 : 设备科主管 下属 : 无

主要职责范围:

负责全厂生产设备及设施维护,保养与检修工作.

主要具体内容:

1.注塑机及附属设备检查保养与维修.

2.移印装配设备检查保养与维修.

3.照明,供电,冷却,压缩空气,空调等系统设备检查保养与维修.

4.喷油设备检查保养与维修.

5.设备简易电源线,管路安装.

第14篇:注塑技术员工作职责

塑技术员工作职责

1、熟悉注意事项,按操作规程正确操作机台,做出合格的产品,如实填写成型日报表,在生产过程中若出现了中断,如:修机、调机、换模、换料等工作,应在日报表上写清事情发生时间、是何事情以及所用时间,并由处理人员签字确认;

2、每一批量开始生产时,主动向生产主管交付2模首件,由质检人员确定后方可以生产;仔细核对首件等样件,具备对不良现象的认识和辨别,严格遵守质量标准;

3、在产品出现质量问题时、机器出现异常,及时向保全和相关主管反映,对不良品隔离标识,并作及时处理;做好产品的自检工作,中晚班须每2小时保留样件进行品检确认,有任何突发情况不能自行解决的必须及时向当班主管反映,未经许可不可擅自调试工艺参数或维修模具;

4、生产时负责回料的回收、生产过程中的加料工作,并根据剩余量及时通知保全;做好废品、料杆清理和机台的清洁工作,并送指定位置,严禁浪费原材料,并相互监督;

5、按检验规定修整毛边,当班未按规定修好,修完才能下班,不计加班。

6、做好交接-班工作。机器的运转情况、产品的生产情况以及在生产过程中的注意事项等均应向接-班人员交代清楚。交-班人员收尾工作未做好,接-班人员可拒绝接-班,并及时向当班主反映。若发生这种情况造成工作延误的,一切后果由当班人员承担并处罚;

7、未经许可,不得私自带领外来人员入厂,携带公物出厂,必须持有公司领导签名仔的放行条,经门卫核实后才能带出公司,对私自携带公物出厂的一经发现,由保安扣留,并交生产部按有关规定处罚。

8、工作中服从领导,配合领班完成工作任务,勇于承担个人责任,对自己所做的工作负责。

9、凡未按照操作流程造成损失。每发现一起罚款50元,另扣除积分10分,并按原材价处罚

第15篇:注塑技术员入门培训

注塑技术员入门培训

调整操作条件必须注意:

1、每次变动一个因素见到其结果再去变动另一个因素。

2、调整完了以后必须观察一段时间,待操作平衡稳定后之结果才算数,压力之变动在一两模内即知结果。而时间尤其是温度之变动需观察十分钟后之结果才算稳定结果。 3、熟知各种缺点可能之原因及优先高速之因素及方向,以下分项说明各种缺点其可能发生之原因及对策。 1、成形末完成(short.hhot) 故障原因

处理方法

原料温度太低

提高料管温度 射出压力太低

提高射出压力 射出时间太短

增长射出时间 射出速度太慢

提高射出速度 熔胶量不够

增加计量行程 模具温度太低

提高模具温度 模具温度不均匀

重调模具水管

模具排气不良

恰当位置加适度排气孔 射咀阻宽

清理射咀

进胶不均匀

重开模具溢口位置 浇道或溢口太小 加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够 酌加润滑剂 螺杆止逆环磨损 拆除查修机器 机器能量太小 更换较大机器

2、缩水(sinh.mark) 故障原因 处理方法

熔胶量不足 增加熔胶计量行程 射出压力不够 提高射出压力 保压压力不够 提高或增长保压 射胶时间不够 增长射胶时间 射胶速度太快 减慢射胶速度

溢口不平衡 调整模具入水口大小或位置 射咀阻塞 清理射咀 料温过高 降低料温 模温不当 调整适当模温 冷却时间不够 延长冷却时间 排气不良 在缩水处设排气孔 成品本身或肋、柱、过厚 检讨成品结构 料管过大 更换较小机台 螺杆止逆环磨损 拆除检修

3、成品粘模(prodvct.sticking) 故障原因 处理方法

射出压力太高 降低射出压力 射出剂量过多 使用脱模剂 保压时间太长 减短保压时间 射出速度太快 减慢射胶速度 料温过高 适当降低料温

进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置 冷却时间不足 延长冷却时间

模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角 修模除去倒角 模具表面不光滑 抛光模具

4、浇道水口粘模(sprve.sticking) 故障原因 处理方法 射出压力太高 降低射出压力 原料温度太高 降低料温 浇道过大 修改模具浇道

浇道冷却不够 延长冷却时间或降低料管温度 浇道脱模角不够 修改模具增加脱模角度 浇道凹弧浇口与射咀之配合不正 重新调整其配合度 浇道内表面不光或有脱模倒角 修模(省模) 浇道外孔有损坏 修模

无浇道抓锁 加浇道抓锁

填料过饱 减少射胶位置、速度、时间 背压过大或不足 调整背压大小

5、毛头、批峰(flash) 故障原因 处理方法

原料温度过高 降低料温或模具温度 射出压力太高 降低射出压力

填料过饱 降低射出时间、速度及剂量 合模线或靠密面不良 检修模具 锁模压力不够 增加锁模压力

制品投影面过大 更换锁模压力较大的机器

6、开模时或顶出时成品破裂或顶白(cracking) 故障原因 处理方法

填料过饱 降低射出压力、时间、速度及料理 模温太低 升高模温 部分脱模角不够 修模(省模) 有脱模倒角 修模(省模)

顶针不够或位置不当 修模(检讨模具结构) 成品脱时不能平衡脱离 修模

脱模时模具产生真空现象 开模顶出慢速度、加进气设备 顶出压力或速度太快马 减低压力、速度

7、结合线(weldlines) 故障原因 处理方法

原料熔料不佳 提高原料温度和背压、加快螺杆转速 模具温度太低 提高模具温度 射出速度太慢 增快射出速度 射出压力太低 增加射出压力 原料不洁或渗有杂料 检查原料

脱模油太多 少用或不用脱模剂 浇道及溢口过大或过小 调整模具入水口尺寸或位置

模具内空气排除不及 增开排气孔或检查排气孔是否堵塞

8、流纹(flow.lines) 故障原因 处理方法

原料熔料不佳 提高原料温度和背压、加快螺杆转速 模具温度太低 提高模具温度 射出速度太快或太慢 调整射出速度 射出压力太高或太低 调整射出压力 原料不洁或渗有杂料 检查原料 溢口太小产生射纹 加大溢口

成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置

9、银纹、气纹(silver.Streaks) 故障原因 处理方法

原料含有水份 原料彻底烘干、提高背压 原料温度过高或模具过热 降低料温、射咀及前段温度

原料中其它添加物分解 减少其使用量或更换耐高温之代替 原料中其它添加剂混合不均 彻底混合均匀

射出速度太快 减慢射出速度 模具温度太低 提高模具温度 原料颗粒粗细不均匀 使用颗粒均匀的原料

料管内夹有空气 降低料管后段温度、提高背压 原料在模具内流程不当 调整溢口大小位置、模具温度保持平均

10、黑纹(black streaks) 故障原因 处理方法

原料温度太高 降低料管温度 螺杆转速太快 降低螺杆转速 螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热 检修机器 射咀孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度 料管或机器过大 更换料管或机器

11、成品表面不光泽

故障原因 处理方法

模具温度太低 提高模具温度

原料之剂量不够 增加射出速度、压力、时间及剂量 模具内有过多的脱模油 将脱模油擦拭干净

模具内表面有水 擦拭并检查是否漏水 模内表面不光泽 模具抛光

12、黑点(black spots) 故障原因 原料过热部份附著料管管壁

原料混有杂物,纸屑等 射入模具时产生焦斑

料管内有使原料过热的死角

处理方法

彻底空射;拆除料管清理;降低原料温度;减短加热时间。 检查原料,彻底空射

降低射出压力及速度;降低原料温度;加强模具排气孔;适当降低锁模压力;更改入口位置。

检查射咀与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象。

13、成品变形(warping) 故障原因

成品顶出时尚末冷却

成形品厚薄不对称。

填料过多。

几个溢口进胶不均。 顶出系统不平衡。 模具温度不均匀。

近溢口部份之原料太松或太紧。

处理方法

降低模具温度;延长冷却时间;降低原料温度 脱模后用定形架固定或变更成形设计。 减少射出压力、速度、时间及剂量。 更改溢口。

改善顶出系统。 调整模具温度。

增加或减少射出时间、背压。

14、成品内有气泡(air bvbbies) 故障原因

成品断面肋或柱过厚 射出压力太低 射出时间不足 浇道溢口太小 射出速度太快 原料含水份

原料温度过高以致分解 模具温度不平均 冷却时间太长 水浴冷却过急 背压不够

料管温度不当

处理方法 变更成品设计或溢口位置。 提高射出压力。 增加射胶时间。 加大浇道及入水口。 减慢射胶速度。 彻底烘干原料。 降低原料温度。 调整模具温度。

减少冷却时间,使用水浴冷却。减少水浴时间,提高水浴温度。 增加背压。

降低射咀及前段温度,提高后段温度。

15、螺杆打滑(无法熔胶) 故障原因

料管后段温度太高。 树脂干燥末完全。 料管及螺杆磨损。 背压及熔胶速度不当。 处理方法

检查循环水,降低后段温度。 再干燥树脂,增加适当润滑剂。 拆除整修。

重新调整背压,大料管降低转速,水料管增加速度。

16、射咀漏胶 故障原因

料管温度过高。 背压调整不当。 松退行程不够。 模具末装正。

处理方法

降低料管温度,尤其是射咀温度。 适当降低背压及螺杆转速。

增加松退行程,更改射咀头设计。 重新装模及校正射咀。

17、混色

故障原因 料管温度太低。 背压调整不当。

原料与色粉混合不均匀。 混料时扩散油放得太少。 射出速度太慢。

处理方法

增加料管温及熔胶行程。 调整背压。

适当延长混色时间。 适当增加扩散油。 提高射出速度。

18、料花

故障原因

原料末完全烘干,含有水份 背压调整不当。 松退行程太长。

原料温度过高以致分解。 射胶速度不够。 模具内有冷胶。

处理方法 彻底烘干原料。 重新调整背压。 减少松退行程。

降低料温和减少熔胶行程。 增加射胶速度。 检查模具。

17、使用回收料

必须考虑回收料的材质硬度必须要和新料相同;最理想的回收是连续性粉碎、干燥、加工不使回收材料放太久,粉碎粒子尽量和新粒子接近,树脂经过一再的回收将降低成品特性,制品有特殊性能要求时,最好勿使用回收料。

18、稳定的周期(HARMONIC CYCLETIME 以上列举的各种问题,其原因及对策大多数都与周期的稳定有关。因为无论塑胶在料管中适当之塑化,或模具恒定温度之保持,都是热的平衡的结果,也就是在整个连续操作中,料管之中塑胶接受自螺杆旋转之磨擦热,电热片之热,尤其是电热片之热与受热时间有关,其热量又跟着塑料送入模内。模具之热来自塑料及热水,损失在成品带走的,消失在空气中的或冷却水带走的。因此,无论料管或模具欲使其温度保持不变,必须维持其进出之热平衡。欲使其进出之热维持平衡则必须维持一恒定的周期时间。如周期愈来愈快,则料管中之热入不敷出,以致不足以塑化原料,模具中之热又入多于出,以致模温不断上升,反之,则将有相反的结果。因此在任何一个成型操作中,尤其插针手操作时必须控制稳定周期时间,尽量避免快慢不一,如其它条件维持不变则:

周期之加快将造成:短射、缩水、变形、粘模。

周期延慢将造成:溢料、毛头、粘模、变形、原料过热甚至烧焦,残留在模中之焦料又可能造成模具损坏。料管中过热之原料又可能造成料管之腐蚀及成品出现黑斑及黑纹。

第16篇:注塑成型技术员试题

注塑成型技术员试题

一、判断题(每题2分)

】同一塑料在不同的成型条件下,其流动性是相同的。 【

】同一塑件的壁厚应尽量一致。

】对于吸水性强的塑料,在成型前不需要进行干燥处理。 【

】在注射成型中,料温高,流动性也大。

】任何模具上都不需高有冷却或加热装置。

】一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是 直、斜或平行于合模方向。 【

】填充剂是塑料中必不可少的成分。

】所有的塑料制伯都可以使用强制脱模。 【

】水敏性强的塑料成型前不需要干燥。

】注射成型时,为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件留在动模上。

二、单选题(每题2分)

1. 式成型机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为【

】? A、500 c㎡ B、50 c㎡ C、50KN D、500KN 2.注射机料筒温度的分布原则是什么?【 】?

A、前高后低 B、前后均匀 C、后端应为常温 D、前端应为常温 3.热塑性塑料在常温下,呈坚硬固态属于【 】? A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、气态 4.下列不属于塑料模失效形式的是【 】? A、变形 B、断裂 C、磨损 D、冷却

5.凹模是成型塑件【 】的成型零件?

A、内表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面

6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的【 】内容? A、大平面 B、孔 C、导向孔 D、轮廓 7.下列不属于注射模导向机构的是【 】?

A、导柱 B、导套 C、导向孔 D、推杆

8.主流道一般位于模具中心位置,它与注射机的喷嘴轴心线【 】? A、直 B、相交 C、相切 D、重合 9.上列不属于推出机构零件的是【 】?

A、推杆 B、复位杆 C、型芯 D、推板

10.压缩模具中凸模的结构形式多数是【 】的,以便于加工制造。 A、不锈钢 B、整体式 C、工具钢 D、组合式

三、填空题(每题2分)

1.在注射成型中应控制合理的温度,即控制【 】、喷嘴和【 】温度。

2.根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行塑后处理,常进行【 】和【 】处理。 3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为【 】零件与【 】零件两在类。

4.在注射成型时为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在【 】上。

5.塑料是由【 】和【 】组成,但各组分的作用各不相同,若一塑料材料成型性能差,则可加入【改善。

四、问答题(每题10分) 1. 写出10种常用的热塑料的中文名称及其英文名称 ANS:

2. 常见的分流道截面有哪些? ANS:

第17篇:注塑成型技术员试题

注塑成型技术员试题

一、判断题

【X】同一塑料在不同的成型条件下,其流动性是相同的。 【○】同一塑件的壁厚应尽量一致。

【X】对于吸水性强的塑料,在成型前不需要进行干燥处理。 【○】在注射成型中,料温高,流动性也大。 【X】任何模具上都不需设有冷却或加热装置。

【○】一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 【X】填充剂是塑料中必不可少的成分。

【X】所有的塑料制件都可以使用强制脱模。

【X】水敏性强的塑料成型前不需要干燥。

【○】注射成型时,为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件留在动模上。 【○】注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。 【X】浇口的截面尺寸越大越好。

【○】当分流道较长时,其末端也应开设冷料穴。 【X】设计加强筋时没有任何特殊要求。

【X】注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。

【○】注射成型可用于热塑性塑料的成型,也可用于热固性塑料的成型。 【○】一般塑件外表面应小于内表面的脱模斜度。

【○】塑件上设加强筋可增加塑件的强度和刚度,防止塑件变形,改善塑件的充模状态。 【X】塑料成型前是否需要干燥由它的含水量决定,一般大于0.2%要干燥。 【X】防锈油,脱模剂不是易燃物,可以接近火种。

【X】注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。 【X】流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小。

【X】塑料收缩率是材料固有的属性,它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。 【○】一般立式注塑机所占的高度较大,卧式注塑机所占的长度较大。 【○】多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡。

【X】在其它条件相同的情况下,塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大。 【○】排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。

单选题

1.卧式注射机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为【 D 】

33A、500cm

B、50cm

C、50kN

D、500kN 2.注射机料筒温度的分布原则是什么?【 A 】

A、前高后低

B、前后均匀

C、后端应为常温

D、前端应为常温 3.热塑性塑料在常温下,呈坚硬固态属于【 A 】

A、玻璃态

B、高弹态

C、粘流态

D、气态 4.下列不属于塑料模失效形式的是【 D 】?

A、变形

B、断裂

C、磨损

D、冷却 5.凹模是成型塑件【 A 】的成型零件?

A、内表面

B、外表面

C、上端面

D、下端面 6.球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的【 D 】内容?

A、大平面

B、孔

C、键槽

D、轮廓 7.下列不属于注射模导向机构的是【 D 】?

A、导柱

B、导套

C、导向孔

D、推杆 8.主流道一般位于模具中心位置,它与注射机的喷嘴轴心线【 D 】? A、垂直

B、相交

C、相切

D、重合 9.下列不属于推出机构零件的是【 C 】?

A、推杆

B、复位杆

C、型芯

D、推板 10.压缩模具中凸模的结构形式多数是【 B 】的,以便于加工制造。

A、不锈钢

B、整体式

C、工具钢

D、组合式 11.以下属于天然树脂的是【 A 】。

A、松香

B、环氧树脂

C、聚乙烯

D、PVC 12.下列不属于塑料模具结构零件的作用的是【 D 】?

A、装配

B、定位

C、安装

D、成型 13.下列不属于稳定剂的是:【 D 】

A、光稳定剂

B、热稳定剂

C、抗氧剂

D、树脂 14.【 C 】的作用,除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外,还 负责在开模时把凝料从主流道中拉出。

A、推杆

B、冷料穴

C、拉料杆

D、型腔 15.多型腔模具适用于【 B 】生产?

A、小批量

B、大批量

C、高精度要求

D、试制 16.检查机器液压油温,正常为【 B 】℃

A、15~35

B、35~55

C、45~75 17.PC料的干燥温度和时间为【 B 】

A、80℃~6H B、120℃~4H C、150℃~2H 18.尼龙料的干燥温度和时间为【 A 】

A、85℃~6H B、120℃~4H C、60℃~12H 19.不同特性的材料能直接混合在一起使用吗?【 B 】

A、能 B、不能 C、不清楚 20.检查注塑机滤油器过滤芯,给机械活动部位加注润滑脂,【 A 】进行一次。 A、三个月 B、半年 C、每天

21.良好的排气对于高速注射【 A 】尤为重要,通常排气槽设置在料流【 A 】。 A、高速注射、末端 B、高速注塑、始端 C、低速注射、始端 D、低速注射、末端

22.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性。在成型过程中其收缩率约在【 A 】

A.0.8~1.4% B.0.7~1.6% C.1.2~1.8% D.0.5~1.2% 23.模具流道对注塑熔料流动的影向中以那个截面型状的流道效率最好?【 A 】 A.圆型

B.方型

C.梯型

D.半圆型(U型) 24.三板式注射模(双分型面注塑模)的一个分型面用于取出塑件,另一个分型面用于取出【 A 】 A、浇注系统凝料B、型心C、另一个塑件D、排气 25.热流道模具浇注系统中的热料始终处于【 A 】状态 A、熔融B、凝固C、室温D、半凝固

26.塑料材料UL94阻燃等级由低到高排列顺序正确的是?【

A 】

A.94HB 94V-2 94V-1 94V-0

B.94V-0 94V-1 94V-2 94HB C.94V-1 94V-2 94V-1 94HB

D.94HB 94V-0 94V-1 94V-2

填空题

1.在注射成型中应控制合理的温度,即控制【 料筒 】、喷嘴和【 模具 】温度。

2.根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行塑后处理,常进行【

退火

】和【

调湿

】处理。 3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为【

成型

】零件与【

结构

】零件两大类。 4.在注射成型时为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在【 动模 】上。 5.塑料是由【

树脂

】和【

助剂

】组成,但各组分的作用各不相同,若一塑料材料成型性能差,则可加入【

增塑剂

】改善。

6.塑料注射模主要用来成型【

热塑性

】塑料件。压缩成型主要用来成型【

热固性

】塑料件。 7.【 排气

】是塑件成型的需要,引气是塑件脱模的需要。

8.注射模的浇注系统有主流道、【

分流道

】、浇口、【

冷料穴

】等组成。 9.凹模其形式有整体式和【

组合式

】两种类型。

10.导向机构的形式主要有【

导柱

】导向和锥面定位两种。 11.树脂分为【 天然

】树脂和【

合成

】树脂。

12.注塑模最主要的工艺条件,即“三要素”是【

压力

】、时间和【

温度

】。

13.粘度是塑料熔体内部抵抗流动的阻力,其值一般是随剪切应力的增加而减少,随温度升高而降低,但每种材料对两值的敏感程度不同,PC对【

温度

】敏感,而POM对【

剪切应力

】敏感。黏度大则流动性【

】,而【

流动性

】还与模具有关。

14.用PE材料成型的塑料注射制品,要求得到的制品尽量柔韧,则成型时模具温度应高还是低?【

15.注塑产品常见的工艺问题有:【

披锋

】、【

缩水

】、【

料花

】、【

水纹

】、【

熔合线

】、【

顶痕

】、【

开裂

】、【

变形

】、【

粘模

】、【

缺料

16.一般地,在注塑成型过程中,模具温度对生产影响很大,模具通入冷却水是为了【

缩短成型周期

】,而模具通入热水(热油)或加热是为了【

提高熔体流动性

17.一般从压力降最小的角度出发大多使用【

圆形

】流道,如果从加工方便角度出发大多使用【

U形

】流道。

18.浇注系统是指模具中从接触【

注塑机喷嘴

】开始到【

型腔

】为止的塑料流动通道。 19.精密注塑机器、精密注塑工艺和【

精密注塑模具

】是精密塑料成型加工中的三个基本因素。 20.一般设计模具冷却系统时,冷却水孔数量尽可能【

】,入水和出水温度差尽可能【

】。 21.注塑成型的四大要素是:塑料原料、【

模具

】、成型机及【

成型条件

】 22.塑化过程中螺杆熔胶时的转速一般若螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在【

50

】RPM

以下,小于50MM之机台应控制在【

100

】RPM以下为宜.23.按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同,注射机可分为【

立式

】、【

卧式

】和【

角式

】三种类型

24.注塑模的零件比较多,根据模具上各部件的主要功能,一般把注射模分为【

成型零部件

】、【

浇注系统

】、【

导向机构

】、【

脱模机构

】、【

温度调节装置

】、【

结构零部件

】及其它机构等几个基本组成部分

25.注塑模的普通浇注系统一般由【

主流道

】、【

分流道

】、【

浇口

】和【

冷料穴

】等四部分组成

26.根据流道获取热量方式不同,一般将热流道注塑模分为【 绝热流道 】注塑模和【 加热流道 】注塑模

27 UL同意,在同一个模具工厂、同等级的热塑性新料下,次料重量比不超过【 25 】 % 时,不必再行测试。次料重量比超过时,UL即要求执行特别测试,其中包括相关的性能检验测试如强度、耐冲击性、软化温度、燃烧性、引燃性 (Ignition)、漏电电痕 (Tracking) 及长期老化测试。 问答题:

1、写出10 种常用的热塑料的中文名称及其英文名称 ANS:1.热塑性:

PVC 聚氯乙烯PE 聚乙烯PP 聚丙烯PS 聚苯乙烯

ABS 苯乙烯—丁二烯—丙烯腈共聚物PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 PA 聚酰胺(尼龙) PC 聚碳酸酯POM 聚甲醛

PTFE 聚四氯乙烯PBT 聚对苯二甲酸丁二醇酯PPO 聚苯醚; 2.热固性:

PF 酚醛树脂EP 环氧树脂UF 脲醛塑料MF 三聚氰胺甲醛塑料UP 聚氨酯

2、常见的分流道截面有哪些?

ANS:圆形、半圆形、梯形、U 型、矩形、正六边形

3、限制性浇口是整个浇注系统浇口截面尺寸最小的部位,限制性浇口的组要作用是什么? ANS:(1)浇口通过截面积的突然变小,致使从分流道过来的塑料熔体的流逝有一突变性增加,

提高塑料熔体的剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均衡的充满模腔。

(2)对于多模腔模具,通过调节浇口的尺寸,可以使非平衡布置的模腔达到同时进料的目的。

(3)熔体充模后,浇口出首先凝固,可防止注塑机螺杆(或柱塞)退回时模腔熔体出现倒流。

(4)浇口通常是浇注系统截面最小的部分,这有利于塑件与流道凝料的分离。

4、排出注塑模具腔内气体的常用方式有哪几种? ANS:(1)利用配合间隙排气(2)利用烧结金属块排气(3)开设排气槽排气

5、脱出点浇口浇注系统凝料的方式有哪几种? ANS:(1)利用拉料杆拉断点浇口凝料

(2)利用斜窝拉断点浇口凝料 (3)利用推件板拉断点浇口凝料

6、注射模具上,常用的脱螺纹方式有哪几种? ANS:(1)强制脱模(2)瓣合式脱模(3)旋转机构脱模(4)活动螺纹型心或型环脱模

7、写出5 种侧向抽芯机构的名称 ANS:(1)斜导柱抽芯机构(2)斜滑块抽芯机构(3)斜推杆抽芯机构(4)弯销抽芯机构

(5)斜滑槽抽芯机构(6)齿轮齿条抽芯机构

8、写出10 种常见的塑料模具用钢的牌号(国产5 种,日本5 种) ANS:国产:3Cr2Mo SM2 4Cr13 55 Cr12Mo 4Cr5Mo 日本:SCM440 PDSSS SKSS538 S55C SKD11 SKD61

9、热流道注射成型有哪些优点? ANS:(1)节约材料、能源和劳动力(2)改善塑件质量(3)缩短成型周期

10、对于比较高的型心,为使型心表面迅速冷却,应设法使冷却水灾型心内循环流动,其常用的冷却形式有哪几种? ANS:(1)台阶式冷却回路(2)斜交叉式冷却回(3)导流板式冷却回路

(4)喷流式冷却回路(5)螺旋式冷却回路(6)铜棒和热管冷却方式

第18篇:注塑技术员考试文档

一位合格的注塑工作者应具备哪些专业知识?

(7分)

一、选择填空题——可多项选择(每题0.5分,共15分)

1、实验证明一次回料的添加比例在 以内,对其塑料制品的强度影响不明显(10%以下);

A、10% B、25% C、50% D、100%

2、的熔体粘度不仅对温度敏感而且对剪切速率也很敏感; A、PS B、ABS C、PC D、PMMA

3、塑料的加工温度需达到 温度以上时,才能进行注塑成型; A、玻璃态 B、高弹态 C、粘流态 D、液态

4、PA极易吸湿,加工前一定要进行干燥,其含水量应控制在 以下; A、0.15% B、0.20% C、0.25% D、0.5%

5、当熔料温度合理时,熔料射进模腔前,塑料会发生以下哪些变化

A、受热软化 B、脱气 C、熔融流动 D、绝热压缩 E、分子链断裂

6、一般情况熔融塑料注射入模腔后发生的物理变化有

A、绝热膨胀 B、分子定向 C、冷却固化 D、温度上升 E、结晶化

7、设定注塑工艺条件的依据是 ; A、塑料的流动性 B、胶件的壁厚 C、模具温度 D、浇口情况 E、技术人员的经验

8、保压压力过大不会出现以下何种品质问题:

A、胶件粘模 B、胶件顶白 C、飞边(毛边) D、重量变轻 E、内应力大

9、背压的作用是: ; A、压实熔料 B、熔料脱气 C、增加熔料密度 D、减少注射时间 E、加快螺杆转速

10、设定注射速度参数的依据是:

A、模具排气效果 B、胶件的结构 C、模具温度 D、胶件的外观质量 E、流道粗细长短

11、增加注射速度可能会出现以下不良现象:

A、熔接线明显 B、困气烧焦 C、飞边增加 D、内应力变小 E、充填困难

12、冷却时间过短会出现以下不良现象:

A、产量降低 B、周期时间延长 C、变形量增大 D、胶件粘模 E、料头易拉断

13、设定注射压力大小的依据是:

A、浇口的数量 B、浇口的位置 C、模具温度 D、射胶量 E、流动阻力

14、塑料干燥不充分会出现以下不良现象:

A、银纹 B、气泡 C、强度降低 D、飞边(溢料) E、熔料粘度增加

15、分流道截面形状有梯形、圆形、U字形等,其中 的效率最高; A、梯形截面 B、U字形截面 C、圆形截面

16、在注塑中若模具排气不好,可能会使塑料制品产生以下 等不良现象; A、烧焦 B、飞边 C、流纹 D、缺胶 E、气泡

17、为了防止码模螺丝受力矩过大,需限制套筒长度: 的锁模螺丝,适宜用L=40~45CM A、M16 B、M18 C、M20 D、M24

18、安装吊环时,需用合适的吊环且牙纹旋进部分深度需在 孔径(8-10圈)以上;

A、1倍 B、2倍 C、5倍 D、10倍

19、通常模具顶针端面应与型芯面平齐,不能高出或低于型芯表面 较好; A、0.1mm B、0.2mm C、0.5mm D、0.8mm 20、塑料性能对注塑缺陷的影响因素主要有: ;

A、结晶度 B、熔融指数(FMI) C、收缩率 D、热稳定性 E、塑料的密度

21、模具结构对注塑缺陷的影响因素主要有:

A、浇口位置 B、模具大小 C、排气效果 D、冷却系统 E、模具材料

22、注塑机对注塑缺陷的影响因素主要有:

A、锁模力 B、塑化量 C、精确性 D、稳定性 E、顶出装置

23、产生收缩痕明显的主要原因有:

A、塑料收缩率过小 B、塑件太厚度 C、模温过低 D、浇口尺寸过小 E、干燥不良

24、影响注塑件质量的因素有: A、塑料性能 B、注塑机性能 C、注塑模具结构 D、注塑工艺参数 E、车间环境

25、注塑件表面混色的原因有:

A、注塑压力过大 B、背压过大 C、料筒未清洗干净 D、注塑速度过快 E、色粉扩散不良

26、注塑件内气泡产生的原因有:

A、原料干燥不好 B、背压过小 C、料温过高 D、注塑速度太慢 E、保压时间太长

27,、喷嘴漏胶会发现下列注塑缺陷:

A、收缩痕(凹陷) B、注不满(缺胶) C、浪费原料 D、烧坏发热圈 E、毛边(溢料)

28、防止压模的方法有: A、模具加装顶针板复位装置 B、设置好低压保护功能 C、防止胶件粘模

D、安装模具保护装置 E、压模现象很难避免的,无法控制

29、模具温度过低会出现下列不良缺陷: A、熔接线明显 B、收缩痕 C、胶件尺寸变大 D、混色 E、光泽不良

30、除塑料本身的收缩率不同以外,影响注塑件成型收缩率的因素还有: 。 A、保压压力及时间 B、模温的高低 C、浇口的大小 D、背压的大小 E、烘料时间长短

二、填空题: (每题1分,共20分)

1、修模停机时,需射出料筒内的

胶料,螺杆头应停在料筒的

端;

2、放假时,停产后的模具要喷上

关掉水阀后,合上模具,勿升高压,并将射咀

,让其离开模具;

3、塑料一般分为热塑性塑料和

塑料,热塑性塑料又分为

塑料和

塑料;

4、塑料的三态为:

、高弹态和粘流态;

5、开机生产时,塑化温度要达到

以上,并需

启动螺杆;

6、流长比为熔料在模具内的流动长度与

之比;

7、浇口的位置应开设在塑件截面的

,在主流道和分流道末端均需开设

8、背压具有改善熔料塑化质量的作用,一般不应超过

9、注塑机的规格表示法有注射量、合模力和

10、卧式注塑机的锁模装置主要有

和肘节式两种;

11、注塑机锁模过程的控制一般为:慢速、快速、慢速、

和升高压等;

12、注塑工艺条件主要包括:注射压力、注射速度、注射时间、

、保压压力/位置/时间、冷却时间、背压、螺杆转速、熔料温度、残留量及倒索等;

13、注塑机的保养内容包括:机身、电气系统、油压系统、射胶系统和

等;

14、注塑机的安全保护装置有:机械保护装置、液压保护装置和

等;

15、锁模力的设定值一般不应超过注塑机最大锁模力的

% 。

16、“三分工艺,七分”,在注塑生产中,对注塑模具进行清洁、维护与保养工作非常重要;

17、通常模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口和

构成;

18、浇口的位置应开设在塑件截面

的位置;

19、高速填充时模腔填充的快慢取决于 --,低速填充时模腔填充的快慢取决于 ;

20、模具是一类应用前景很广的模具,其流道系统构成为:热喷嘴、热分流板、温控器。

三、判断题:(每题0.5分,共20分)请在以下各题后面的括号中打上对“√”和错“×”的符号:

1、产品表面出现缩水(收缩痕),调大保压压力和保压时间就可改善;()

2、转模开始注塑时,背压一般都不需要去调动其数值;()

3、模具温度对注塑成型工艺和产品质量没有影响,只与生产效率有关;()

4、产品表面熔接线只要提高模具温度就会改善;()

5、转模开始调机时,一般不需要参考以前的“注塑工艺参数”;()

6、产品表面冷料斑是由于模具温度过低造成的;()

7、注塑工艺参数是一个范围值,生产中可以随便改变它;()

8、注射速度与注射压力一定成正比,需要同步调整;()

9、产品粘模只要喷脱模剂就可解决;()

10、产品出现飞边时,只要减小注射压力就可改善;()

11、生产中胶件的颜色发生变化是因为色粉变色造成的;()

12、胶件表面出现水波纹,是因为注塑速度过快造成的;()

13、注塑技术人员工作年限越长,他的调机水平就越高;()

14、热塑性塑料的塑化温度超过分解温度会导致料筒中的熔料分解;()

15、因为ABS料的塑化温度高,所以开模后ABS料的产品比POM料产品烫;()

16、顶针或行位断弹弓后仍可以继续注塑生产,对模具没有影响;()

17、同一规格的注塑机螺杆直径越大,其射胶量和注射压力就越大;()

18、注塑机螺杆的压缩比、长径比及有效长度越大,注塑机的塑化能力就越强()

19、结晶型塑料注塑的制品,具有后收缩现象,一般需要在冷却24小时后进行测量其其尺寸;()

20、ABS注射时不能用盲目升温的办法来降低其粘度,可用增加螺杆转速或提升注射压力/速度的办法来提高其流动性;()

21、在设定注塑工艺条件时,需要彻底了解所用塑料的相关性能,才能科学地设定工艺条件;()

22、一般情况需选择射胶量为注塑机最大射胶量30%~80%的注塑机为宜;()

23、在保证胶件质量的前提下,注射速度越慢越好;()

24、在保证胶件注塑成型的情况下,锁模力越大越好;()

25、注塑技术人员经验越多,设定的工艺条件越科学;()

26、注射压力的作用是克服熔料流动过程中的阻力;()

27、注射速度的作用是确保熔料能顺利充填型腔,并调节熔料粘度的变化;()

28、保压压力越大,保压时间越长,胶件的内应力也越大;()

29、注塑生产过程中,注塑工艺条件是可以随便更改的;() 30、锁模力越大,注塑件的毛边(溢料)就越小; ()

31、在熔料过程中,螺杆转速越快越好;()

32、背压越大,螺杆后退的速度就越快;()

33、模具温度只有达到进入模腔内的熔料吸热与放热平衡时才能稳定;()

34、防延量(松退)的作用是降低料筒内的熔料压力,防止熔料流延;()

35、在设定注塑工艺条件时,首先要找准各段射胶的位置,再设定其它参数。()

36、在上模时为防止码仔锁不紧模具,可将套筒扛在肩上使劲向上托;()

37、通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲负荷或受冲击力的部位;()

38、蛇纹现象是由于模具浇口尺寸比较小,并且正对着一个宽度和厚度大的型腔内喷射引致的;()

39、注塑机的螺杆一般为A型、B型、C型三种,对同样大小的机台,A型螺杆,其注射压力和射胶量最小 ; ()

40、低压保护的位置(大小)是在胶件壁厚与型腔深度之间,压力一般为0~10 kg/cm2之间 (视锁模阻力的大小而定); ()

四、下图为一注塑件(工业品)的示意图,请计算其锁模力的大小是多少吨? (6分)

(水口流道可以不计算在内)

参考答案

1、投影面积:

五、某一注塑件(中间有柱位的按键,一出32个胶件,),注塑时柱位表面有缩水,加大保压压力,延长保压时间后,缩水不但没有改善,产品周边又出现披峰(毛边),在顶出时还有顶白现象,请分析其产生的原因,并提出改善措施。(12分)

六、模温的作用是什么?如何真正控制到模温? (10分)

七、为什么一些厂的注塑工艺条件重复性不好?怎样控制注塑工艺条件和品质的稳定性(10分)

一些厂的注塑工艺条件重复性不好的原因有:

控制注塑工艺条件和品质的稳定性的方法:

八、一位合格的注塑工作者应具备哪些专业知识? (7分)

(The end)

第19篇:注塑成型技术员试题

注塑成型技术员试题

姓名:___________

分数:_________

一、

判断题(每题2分)

1.同一塑料在不同的成型条件下,其流动性是相同的。( ) 2.对于吸水性强的塑料,在成型前不需要进行干燥处理。( ) 3.在注射成型中,料温高,流动性也大。( ) 4.任何模具上都不需高有冷却或加热装置。( ) 5.一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是直、斜或平行于合模方向。( 6.填充剂是改性塑料中必不可少的成分。( ) 7.所有的塑料制伯都可以使用强制脱模。( )

8.注射成型时,为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件留在动模上。( )

二、单选题(每题2分)

1.式成型机SX-Z-63/50中的50表示锁模力为(

)?

A、500 c㎡

B、50c㎡

C、50KN

D、500KN 2.注射机料筒温度的分布原则是什么?(

A、前高后低

B、前后均匀

C、后端应为常温

D、前端应为常温 3.热塑性塑料在常温下,呈坚硬固态属于(

)?

A、玻璃态

B、高弹态

C、粘流态

D、气态 4.下列不属于塑料模失效形式的是(

)?

A、变形

B、断裂

C、磨损

D、冷却 5.凹模是成型塑件(

)的成型零件?

A、内表面 B、外表面 C、上端面 D、下端面 6.下列不属于注射模导向机构的是(

)?

A、导柱

B、导套 C、导向孔 D、推杆

) 7.主流道一般位于模具中心位置,它与注射机的喷嘴轴心线(

)?

A、直

B、相交 C、相切

D、重合 8.上列不属于顶出机构零件的是(

)?

A、推杆 B、复位杆 C、型芯D、推板

三、填空题(每题3分)

1.在注射成型中应控制合理的温度,即控制(

)、喷嘴和(

)温度。

2.根据塑料的特性和使用要求,塑件需进行塑后处理,常进行(

)和(

)处理。

3.塑料模具的组成零件按其用途可以分为(

)零件与(

)零件两在类。

4.在注射成型时为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在(

)上。

5.塑料是由(

)和(

)组成,但各组分的作用各不相同,若一塑料材料成型性能差,

则可加入(

)改善。

四、问答题

1.写出5种常用的热塑料的英文名称(10分)

2.常见注塑产品缺陷及处理办法:(28分)

第20篇:注塑技术员工作职责

注塑技术员工作职责

1.做好车间各机台的上下模工作,对车间机台所生产的模具进行监控,防止人为因素的破坏;2.负责机台工艺调试,产品质量控制; 3.负责模具润滑(保养)及生产运营情况; 4.对设备运营情况进行观察,防止设备故障的产生; 5.下班前检查工具是否齐全,是否规范到位;

6.对不能正常生产的设备和模具要做好记录,上报维修;7.接到转模通知单后要迅速转模,严禁拖拖拉拉; 8.负责机台作业员操作技能培训,作业试指导; 9.协助机台的6S管理工作;

10.认真填写作业员交接班记录,面对面和下一班技术员相互交流,传递信息;

11.负责设备状况的标识工作,及机台各类表单成型参数,设备模具的点检记录;

12.负责完成上级交代的其他工作。

加料员工作职责

1.加料员每天对生产计划进行确认,检算每台机器的原料需求量;2.在经上级领导批准后填写领料单领取原料,保管好原始单据; 3.领取原料时确认领取原料和生产产品所用的原料是否一致,如需要原材料与粉碎料进行配比使用,比例不得大于8%(根据各水口料的配比标准);

4.把每台设备需要的原料整齐的码放在规定的区域内;5.把原料道入规定的容器内,开启自动上料机进行上料; 6.开启烘干料开关要按不同的原料烘干温度、烘干时间进行烘干; 7.回收空料袋,按照规定(20个/卷)码放在规定的区域;

8.做好对料筒、吸料机、烤料机及其上料过程中洒漏原材料的清理,清扫工作;

9.对剩余的原材料进行退库,保管好退库单;10.保持料筒周围以及注塑机上无残留的原料颗粒;

11.确认统计各生产设备所排出的机头料,并确认留量,摆放在规定的区域内,并作好记录;

碎料人员工作职责

1.负责将回收物料进行分材质,分辩后,进行粉碎;2.将粉碎后的水口料进行包装并予以明确标识; 3.安全、熟练操作碎料机;

4.对碎料机进行日常保养及场地5S工作;

5.透明物料一定要清理干净,翻盖、镜片上的保护膜要及时去掉后再碎;

6.已超声过的镜片要区分开粉碎;

7.底座、上盖上的铜螺母,挂片要清干净后再粉碎;8.定期对粉碎机进行维护,检查螺丝等是否松动; 9.地面上的碎料,要及时清理,并标识清楚; 10.底座、上盖上的铜螺母,挂片要清理干净后再粉碎

注塑试模技术员岗位职责
《注塑试模技术员岗位职责.doc》
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