推荐第1篇：汽车行业零件配套项目管理
浅谈汽车零部件配套行业项目管理
项目管理是一门新兴学科，现在已经渗透到各行各业中，大到国家项目，如青藏铁路，三峡工程，鸟巢体育场；中到企业经营，有很多中小型企业就是因为某一个或者某一系列项目才成立组建的；小到一些社会活动，如组织一场婚礼，举行一场仪式；只要运行环节上有相对的独立性，以效益为目标，都可以称作或者分解为各种各样的项目管理。
项目的定义及特征
既然要谈项目管理，我们先明确什么是‘项目’其英文定义为 A project is a temporary endeavor undertaken to accomplish unique purpose, 可解释为：项目是临时性成立的需努力完成和实现唯一目标的，如要判断一件事情或者任务是否可以作为项目进行项目管理，需了解项目的特征，
现结合汽车行业零件配套项目，用我司向奇瑞提供的汽车组合开关产品举例，我们来看看该项目的特征；
1．项目需要有一个明确的目标，一个期望的结果或产品；组合开关项目的明确目标是：按照客户的时间要求完成产品开发及匹配工作，保证按时交付合格产品，并具备年产10万台的能力，保证本公司的盈利目标-利润率8%；
2．项目执行需要通过完成一系列相互关联的任务；如产品设计，模具制造，产品验证，产线验证， 试生产，批量供货，并形成一条关键路径，缺一不可。
3．资源成本约束性：根据现有企业规模，现有部门组织结构，成立项目小组，项目总投资500万人民币，
4．项目实施的一次性：该产品只能使用于奇瑞的车型
5．特定的委托人：由总经理委任项目经理，并确定项目目标；
6．项目的不确定性：奇瑞公司该车型在市场上的销量是未来几年才发生的事情，无法准确预测
7．结果的不可逆性：待完成项目总结后即宣告项目结束，如有新增问题需解决，可成立新的项目小组，作为新项目去对待。
项目管理介绍
项目管理就是管理项目，这是一项复杂的工作，其大多具备三要素，项目成本，项目质量，项目进度，项目管理中很少有以往的经验来借鉴，因而完成项目是需要团队的力量，考虑技术性能，成本，进度的约束来实现项目目标。 项目管理的主要内容如下：
1． 任务划分：主要有任务设置，资金划分，任务计划时间表
2． 计划安排：如软硬件配置计划，测试计划，验收计划，质量保证计划，系统工程计划，项目管理计划等
3． 经费管理：如组合开关项目总投资500万，需要有效利用经费，降低项目成本 4． 审计与控制：如用审核计划来对项目进度进行控制 5． 风险管理：主要有风险预测，风险分析，风险跟踪等
汽车行业零件配套项目管理
汽车行业零件配套项目管理是一种特殊的项目管理，当然它具备上述项目管理的所有特征，其特殊性就在于它有自己的行业要求，如有召回制度，国家安全法规，TS16949体系认证等。在进行汽车行业零件配套项目管理中需要重视其行业的特殊要求。
TRW公司是全球汽车零配件行业中的重要零配件供应商之一，居全球前五位，其主要生产汽车安全气囊，安全带，ABS，刹车系统，底盘系统，车身控制系统等主要汽车零部件，其在全球有上千个子公司，笔者所在的公司是属于车身控制系统，正是由于汽车行业的特殊性以及TRW的全球性，所以在项目管理工作上公司有非常健全的流程，叫做GDPIM， Global Development and Product Introduction Management 全球开发和产品导入的管理，以下我们将重点讨论该流程在项目中的应用以及检查清单的重要性。
GDPIM将汽车零部件配套项目分为8个阶段，而真正的项目管理从第三阶段开始，第一阶段和第二阶段是由市场人员，销售人员，甚至总公司的高层管理者来进行的。
1． 市场调研
2． 产品报价和合同签订 3． 项目接受和启动 4． 概念设计及验证 5． 产品和过程设计 6． 产品和过程验证 7． 爬坡生产
8． 项目总结
GDPIM8个阶段的每个阶段都需要进行评审，项目阶段的评审需要组织小组成员最好是公司管理高层来进行阶段性的考核，可以给出三种结论，
1． 红色，不能通过， 表明项目仍存在很大风险，有些风险还未被规避；此时项目经理需要和小组成员再次讨论并制定相应措施，待问题解决以后再次进行评审 2． 黄色，带条件的批准，表明项目存在风险，但这些风险都在可控制范围内，项目经理已经对存在的问题安排了人员和措施进行防范和处理，可能需要一段时间，为了不影响正常项目进度，进行下一阶段事务的安排，临时批准通过评审，前提条件是所有的措施需要按期完成。 3． 绿色，批准， 表明项目一切都在按照原定计划进行，不存在风险。
但需要提醒的是，要进一步关注是否存在没有被勘测出来的未知风险，如果一个复杂项目没有任何风险或问题，完全按照项目计划在进行，反而是一种很大的风险。
每次评审都有一系列的检查清单，这些检查清单涉及各个部门，由项目经理组织各部门检查自己的任务，无论是项目管理的初学者还是有多年从业经验的人，该检查清单可以作为一种提醒，尽可能的保证评审的全面性，尽可能多的考虑任何影响项目成败的因素。 例如在项目第三阶段，该结短视项目接受和启动阶段，作为被委托人的项目经理需要对项目目标以及风险和实现目标的困难进行足够的评估和认识，这时GDPIM3的评审就显的尤为重要。
如检查清单中询问销售部门的问题：
1． 产品的销售价格，车型的年产量，客户的项目计划要求，模具回款，商务条款，交付条件，是否已经得到了批准并形成了项目目标。 2． 是否已经拿到客户委托开发的书面证据 3． 是否有项目经理和小组授权的文字依据
4． 客户是否同意按照我们报价中的付款方式和研发费用，模具费用，产线费用，产品价格，等商务条款
5． 客户是否同意手工样件的价格 检查清单中询问工程部门的问题：
1． 工程部门有没有解决方案来实现在特定的生产场地，限制的产线投资，以及产能要求等条件下达到项目目标
2． 是否和客户，供应商，项目经理，财务部门达成一致，项目中的那些固定资产所属权。 检查清单中询问质量部门的问题：
1． 是否理解客户的APQP (先期产品质量策划)要求
2． 是否理解了客户订立的质量目标：如PPM 15, 100万只产品中允许出现15个次品， 3． 是否理解了客户的三包协议，包括召回制度，
4． 客户有没有关于该类型零件质量问题解决的经验和教训，是否可以提供 检查清单中询问采购部门的问题
1． 采购方案是否可以达到报价时的要求，如零件单价，模具款，交付周期等 2． 对新开发的供应商是否完成了风险评估及审核 3． 是否和财务，项目经理明确了那些模具属于供应商 4． 供应商的项目进度能否达到我们的项目要求 检查清单中询问研发部门的问题： 1． 产品的设计和报价阶段一样吗
2． 是否存在已知的风险需要更改产品设计，影响到产品价格，和客户规范 3． 产品中有没有优先考虑使用通用件 4． 在DFMEA库中有没有类似产品
5． 产品设计中是否存在安全隐患
6． 产品设计是否符合国家环境要求，客户环境要求 7． 对跨区域的设计是否已经明确，那些件在什么地方生产 8． 是否按照设计评审清单检查了设计
总体来说项目的第三阶段需要明确项目目标，接受项目委托，开始项目管理，这是项目管理最为重要的一环，这一环越发的坚实，在以后的管理中越能准确的纠正项目目标的偏离，以确保准确的完成项目目标。
笔者从该阶段的评审中输出项目目标和各部门岗位职责，可作为参考。
从上述检查清单中我们可以发现之前我们讨论到的项目的大部门特征都以包含在内，有经验的项目经理可以从清单中延伸思考很多问题，这会对作为目标管理的项目管理有很大的帮助。
项目的第四阶段即概念设计和验证阶段，在汽车行业表现为手工样件，如车展中所展出概念车就是研发初期阶段的手工样件车辆，产品仅作为外观参考，尺寸匹配等，不具备完整的使用性能。
该阶段要检查研发部门完成图纸初步分析，实验验证，证明该件有批量生产的可行性；采购部门确定零件供应商，并确立开发计划；质量部门参与进来讨论实现客户质量目标的可行性；工程部门需确认模具，产线投资已经得到批准；项目管理须考虑项目在可控制范围内
项目的第五阶段即产品和过程设计阶段，在汽车行业该阶段表现为完成模具制作，安装功能样件进行初步试验可称为OTS阶段
该阶段要求检查，研发部的设计定型，供应商按照设计完成模具制作，同时需要保证客户在此阶段的装车需求，保证实验顺利进行，工程部需要完成产线的设计，包括设备定点，工艺流程参数的确立，操作工的培训等
项目的第六阶段即产品和过程验证阶段，该阶段主要为试验，验证之前的设计是否达到要求，并对未达到要求的地方进行整改，可以包括产品验证和过程验证两部分，产品验证为检验从模具出来的产品是否符合了当初的设计要求，尺寸，性能，装配，外观等问题是否需要调整；主要表现在全面的试验，包括寿命测试，高低温测试，振动测试，抗干扰等试验，以及客户的各种路面测试，这些需要根据具体产品的要求来进行； 另一部分为过程验证，主要验证工艺流程和参数，设备稳定性，人员熟练性等，同样进行全面的试验，来确保生产线有批量生产合格产品的能力，同时需要得到客户的认可，如PPAP等
项目的第七阶段即爬坡生产，主要表现为客户的车辆已经完成国家认证，准备上市，该阶段要求检查所有需求计划是否准确，并根据计划准备物料，人员，保证设备运转正常等，一般在3~4个月内从每月的300套，800套，1500套，3000套逐步爬升直至达到预期的产量，即可意味着产品进入了SOP批量生产阶段，主要工作需保证生产稳定，维持客户需求，加严产品质量控制，包括供应商质产品量，内部生产质量等，
该阶段是整个项目阶段中最有挑战的一个阶段，现在已经在很多企业设立了Launch Manager主要负责该阶段的问题解决。
项目的第八阶段即项目总结，一般定义为SOP之后的三个月，如没有新问题影响项目正常进行，即可做项目总结汇报，向项目委托人提出结束项目的要求，此时需要对照第三阶段的项目目标进行评审，项目经理需带头解释那些目标没能实现的具体原因或者对该目标可以接受更改的证据，对那些实现了各自目标的组织和个人进行表彰；编制项目经验教训总结以备下一个项目或者新的项目经理参考学习。
项目管理现在已经渗透到了各行各业中，并且各行业都有各自的拿手活，现在我将汽车行业中比较先进的国外管理流程分享给大家，希望能对各位读者有所帮助，
小结
在很多行业中有很多的项目管理都将项目分为不同的阶段，各阶段都要求进行严谨的评审和考核，而这些评审很多都是靠经验丰富的专家来进行的。
我们新一代的项目经理人要学会总结经验，要学会借鉴前人留给我们的丰富财富，应用检查清单引申问题，发现问题，规避风险，解决问题，当我们控制好一个的项目所有过程中的事情和问题的时候，我相信这个项目唯一剩下的路就是圆满的实现目标。
因为涉及到公司保密协议问题我不能将全套的检查清单进行发表，请各位读者在应用项目管理时重视这些问题‘因为没有考虑到什么问题而导致了什么样的后果’，也可以和小组成员展开脑力风暴法进行发散穷举，并将这些全部纪录于文件上，经过几番修改，一样可以成为一份很好且很实用的检查清单，并形成公司一笔可观的财富，这同时是我们项目经理的另一重要使命。
在管理的路上我们一直都在探索，去寻求实现最高效率的管理方式，没有绝对的正确和错误，所以以上言论仅供大家参考和讨论，如有不正确的地方还望指正。
推荐第2篇：D零件
D/TLD零件
1、D/TLD零件——有存档责任的零件
2、除了对质量管理体系的一般要求，供应商必须为D/TLD零件提供针对零部件的质量 证明 ，并至少存档 15 年。包括以“D”或“TLD”标识的技术文件资料，如图纸、表格、生产许可、技术供货条件、检验规范、样品报告和其他质量记录，在需要时能提供证据以免除责任。
3、存档要求：存档方法是否适合随时迅速地查阅到每一份资料？
4、是否证明了具有，并且在缺乏证明的情况下进行了全数检验？
5、我公司现有四只D/TLD零件，它们分别是：
A、防撞梁，B、顶盖弧形板，C、支架固定钩，D、侧围总成。
灭火器
abc干粉灭火器指的是可以灭a类b类c类火及电火，不能够扑救贵重设备、精密仪表的火灾。
二氧化碳灭火器可以灭b类c类及电火，能够扑救贵重设备、精密仪表的火灾。
一、A 类火灾：指含碳固体可燃物，如木材、棉、毛、麻、纸张等燃烧的火灾；
二、B 类火灾：指甲、乙、丙类液体，如汽油、煤油、甲醇、乙醚、丙酮等燃烧的火灾；
三、C 类火灾：指可燃气体，如煤气、天然气、甲烷、乙炔、氢气等燃烧的火灾；
四、带电火灾：指带电物体燃烧的火灾。
推荐第3篇：零件加工
15年专注于精密金属五金部件OEM制造公司，长期致力与各类医疗设备零部件，医疗仪器零部件，军工器材设备零部件，航空航天产品零部件，医疗手术器械零部件加工，农机设备零件加工，电子设备零件产品加工，公司拥有加工设备CNC全自动金属加工设备50台、钣金冲压设备10台，模具房设备20台，塑胶设备4台，组装线两条，表面处理设备10台！检测设备10台、电脑数测量仪器5台！产品有各类精密的轴类产品制造，板类产品制造，套类产品制造，线类产品制造，管类产品制造，棒类产品制造，粉末冶金产品制造，压铸产品制造，表面可以电镀，氧化，钝化，加硬，包黑等工艺处理，公司通过ISO9001体系认证。
推荐第4篇：库房零件生产批次管理规定
库房零件生产批次管理规定
一、目的
为使库房对零件进行分批次有效地管理，特对零件库房的收、发、贮、管进行规定。
二、适用范围
适用于零件毛坯库、半成品库和成品库。
三、内容
1.职责
库房管理人员对零件原材料、半成品和外协加工零件的收、发、管理工作。
2.入库
原材料、半成品和外协件的入库
1) 原材料、外协件到公司后，由库管员指定放置区域，并安排检验员对其进行检验，经检验合
格后才能放到合格品区域；经检验不合格则货；对于原材料大宗型货物可以直接旋转到合格品区并标识“待检”。检验内容包括：品名、产品规格、生产日期、生产厂家、数量、合格证明等。
2) 半成品经检验合格后，由库管员指定放于半成品区并对其品名、型号、批次、数量、加工日
期进行核对，做好标识（注意防锈）。
3) 成品经检验合格后，交由库房管理员对产品名称、型号、批次、数量进行核对无误后，将产
品进行防锈、包装处理后放置于成品库。
3.贮存
1) 产品应放置于干燥通风处，将产品堆放齐，排列齐，以合理利用库房空间。
2) 做好产品标识卡（包括品名、型号、生产日期、批次、入库时间、保质期）。
4.出库
1) 生产部人员凭《投料卡》和《领料单》到零件库房领取原材料或半成品进行加工；库管员每
天按《投料卡》和《领料单》数量进行核对；发料时在《投料卡》上注明原材料批号，以达到可追溯的目的。
2) 库管员在发放材料时应对其品名、型号、批号、数量仔细审核，且字迹要清晰、工整；
3) 发放时若产品标识破损，应及时更换新标识；
4) 同一规格产品应按”先进先出”原则进行发放；
推荐第5篇：典型零件加工
第四章 典型零件加工
§4-1轴类零件加工 一.概述
1.轴类零件的功用与结构特点
功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一定的回转精度 结构——回转体零件，长度大于直径
光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、偏心轴和花键轴等） 刚性轴（L/d≤12） 挠性轴（L/d＞12）
圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键槽、花键、其他表面
2.轴类零件的技术要求——按功用和工作条件
直径精度——IT6～9级，可达IT5级。
几何形状精度（圆度、圆柱度等）——公差的1/2，1/4 相互位置精度（同轴度）——0.01～0.03mm ，0.001～0.005mm 表面粗糙度——Ra0.2～0.8μm，Ra0.8～3.2μm
热处理（表面淬火、渗碳淬火等），动平衡，探伤，过渡圆角
3.轴类零件的材料及毛坯
一般轴类——45钢，正火、调质、淬火
中等精度和转速较高——40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 高精度轴——轴承钢GCr
15、弹簧钢65Mn，调质和表面淬火 高转速和重载荷——20CrMnTi、20Cr，38CrMoAl，渗碳淬火或氮化 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
一般轴——棒料 重要轴——锻件
大型、结构复杂轴——铸件
单件小批生产——自由锻；成批大量生产——模锻
1 二.轴类零件的外圆表面加工 1.外圆表面的车削加工
（1）车削外圆各个加工阶段——粗车、半精车、精车、精细车 （2）细长轴外圆表面的车削——长径比（L/D＞20） 1）车削特点 ①刚性差，易弯曲变形和振动
②热膨胀，弯曲变形 ③刀具磨损大
2）先进方法
①一夹一顶，用φ4钢丝，避免弯曲力矩
②弹性顶尖，避免受热弯曲变形 ③跟刀架，提高刚度，仔细调整则 ④大主偏角车刀，κr =75°～93° ⑤反向进给切削，减少弯曲变形
2.外圆表面的磨削加工
粗磨——IT8～9级，Ra0.8～1.6μm 精磨——IT6～7级，Ra0.2～0.8μm
细磨（精密磨削）——IT5～6级，Ra0.1～0.2μm 镜面磨——Ra0.01μm
（1）中心磨削 外圆磨床——两顶尖定位 （2）无心磨削
无心磨床——自定位
精度IT6～7级，Ra 0.2～0.8μm，位置精度不高，不能加工圆周不连续工件 生产率高，可实现自动磨削，适合于大批量生产。
（3）砂带磨削
砂带磨粒——磨削、抛光
Ra 0.2～0.8μm，最高Ra 0.02μm，表面不烧伤。 弹性磨削，切削力小，适宜加工细长轴等零件。 设备简单，成本低，安全，生产率高
2 3.外圆表面的精密加工
（1）高精度磨削——小于Ra 0.1μm
精密磨削——Ra 0.1～0.05μm 超精密磨削——Ra 0.05～0.025μm 镜面磨削——Ra 0.01μm 实质——磨粒微刃——等高性——参加磨削的磨粒多，微细切屑半钝化磨粒——摩擦抛光 钝化期——挤压抛光
（2）超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给，工件低速回转——不重复轨迹①强烈切削阶段——压强大，油膜被破坏，切削作用强烈 ②正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱 ③微弱切削阶段——压强更低，摩擦抛光作用
④自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜，切削作用停止
磨粒摩擦抛光，交叉网纹——Ra 0.01～0.1μm，
速度低,压力小,发热少,表面不烧伤， 不能纠正形状和位置误差
（3）研磨
研具—与加工面相对运动，磨粒、研磨剂—研去材料
机械切削作用——磨粒—受压—刮擦和挤压—切除微细材料 物理作用——磨粒局部压力大—高温、挤压作用 化学作用——研磨剂—表面氧化变软，加速研磨 运动较复杂—轨迹不重复，Ra 0.01～0.2μm 提高尺寸形状精度 不提高位置精度设备简便
生产率低，手研劳动强度大
（4）滚压
滚轮或滚珠——加压—弹性和塑性变形
降低表面粗糙度值（Ra 0.05～0.4μm），不提高形状和位置精度 金属晶粒变细，纤维状—残余压应力—抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性高 设备简单，生产率高，工艺范围广。适用于塑性材料
三．轴类零件加工工艺分析 1.车床主轴的加工工艺
主要技术要求有：
①支承轴颈A、B：圆度、圆跳动0.005，接触率≥70%，IT5级，Ra0.4 ②莫氏锥孔：圆跳动，近0.005，远0.01，接触率≥70%，Ra0.4，淬硬 ③短锥C和端面D：圆跳动0.008，Ra0.8，淬硬 ④配合轴颈：尺寸IT5～6级，圆跳动0.015 ⑤其他表面：定位轴肩与中心线的垂直度，螺纹与中心线的同轴度等
材料45钢，毛坯为模锻件，大批量生产 主轴加工工艺过程略
2.车床主轴的加工工艺分析
（1）定位基准的选择
最常用两中心孔——设计基准——基准重合
一次安装中能多加工——基准统一
（锥堵或锥堵心轴）——尽量减少更换次数
支承轴颈定位——基准重合—磨锥孔——保证相互位置精度 中心孔和支承轴颈——互为基准、反复加工的原则 工艺过程实质——定位基准的准备和转换的过程
4 （2）加工阶段的划分
以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主，分： 粗加工阶段——调质前的工序
半精加工阶段——调质后到表面淬火间的工序
精加工阶段——表面淬火后的工序，其它次要表面适当穿插其中 （3）合理安排热处理工序
毛坯锻造——正火——消除应力，改善切削性能 粗加工——调质—提高力学性能，为表面淬火准备 半精加工——表面淬火——提高耐磨性 （4）加工顺序的安排
先基准后其它、先粗后精、先主后次、穿插进行的原则：
锻造→正火→车端面钻中心孔→粗车→调质→半精车 →精车→表面淬火→粗、精磨外圆表面→磨锥孔
（5）次要表面的加工安排
通孔——调质、半精车后—减少弯曲变形，定位准确，主轴壁厚均匀 花键、键槽——精车或粗磨后—免断续切削的振动，保护刀具 螺纹——局部淬火后——淬火变形会影响螺纹和支承轴颈的同轴度 （6）主轴锥孔的磨削
专用夹具——保证加工精度
5 §4-2套筒类零件加工 一.概述
1.套筒类零件的功用和结构特点
功用——支承旋转轴，引导刀具等
结构特点——同轴度较高的内外回转面；壁薄易变形；长度大于直径 2.套筒类零件的技术要求
内孔——尺寸IT6～7级，IT9级；
形状精度在公差内，为1/2～1/3，圆柱度公差 Ra 1.6～0.2，0.04 外圆——尺寸IT6～7级，形状精度在公差内，Ra3.2～0.8 内孔外圆同轴度——0.01～0.05。端面与轴线垂直度 3.套筒类零件的材料及毛坯
材料——取决于工作条件
钢、铸铁、粉末冶金、铜及其合金、尼龙和工程塑料等 双金属结构——在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金 毛坯——孔径小——热轧或冷拉棒料，也用实心铸件
孔径大——无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件 大量生产——冷挤压和粉末冶金
二.套筒类零件的内孔表面加工 1.套筒类零件内孔的一般加工方法
（1）钻孔
特点：钻头易偏斜；
钻孔排屑困难，切削热不易散发；
钻孔轴向力大；精度低，表面粗糙度值大。
工艺——先加工端面，工件回转
6 （2）扩孔 ——扩大已有的孔径进行半精加工
特点：刚性好，刀齿多，切削深度小，易排屑，切削平稳
导向性好，可矫正钻孔轴线的偏斜
（3）铰孔
——未淬硬的中小尺寸孔的精加工
特点：余量小，切削速度低，刀齿多，刚性好，尺寸形状精度高
自定位，浮动联接‘不能修正孔的位置误差 不宜用于台阶孔、盲孔、短孔和具有断续表面的孔
一次安装下连续钻、扩、铰加工——避免安装误差，快速换刀，生产率高 （4）镗孔
特点：对未淬硬孔加工，适用性强，镗刀简单，成本低，经济性好
纠正位置偏差能力强，位置精度高。刀杆刚性差，易振动，生产率低 用于单件小批生产
（5）拉孔
特点：高效精加工方法，尺寸精度高，粗糙度值小
自定位，位置精度不高
多刃刀具，同时粗精加工，生产率高 刀结构复杂、成本高，适应性差
用于成批大量生产，不拉阶梯孔、盲孔和大孔
（6）磨孔 ——对淬硬或未淬硬孔精加工
特点：砂轮受工件孔的限制，直径小，磨削速度低；
砂轮轴直径较小，刚性差，容易变形；
砂轮与工件接触面积大，排屑和散热困难，冷却不便，工件易烧伤；砂轮磨损快，需经常修整更换
位置精度高，应用广（淬硬孔、盲孔、大直径孔、短精密孔、断续孔）不适用于磨削有色金属
（7）深孔加工 （L/D＞5）
难点：刀具细长，刚性差，加工中容易使孔的轴线歪斜；
冷却散热条件差；
排屑困难，严重时引起刀具崩刀或折断
措施：工件旋转，改进刀具导向，减少刀具引偏；
压力输送切削液，冷却刀具和排屑； 改进刀具结构，强制断屑
单件小批生产——卧式车床 成批生产——深孔加工专用机床
2.套筒类零件内孔的精密加工
（1）珩磨
——光整加工，低速大面积接触的磨削加工
砂条（珩磨头）—旋转运动和往复运动，加压力—轨迹为交叉而不重复的网纹 特点：磨粒多，磨削力小，速度低，发热少，不烧伤，变形层薄，表面质量好
尺寸、形状精度高。
浮动联结，自定位，不纠正孔的相互位置精度 往复速度高，磨粒多，生产率高。
应用广，加工铸铁件、淬火、不淬火钢件、青铜件等，不宜加工韧性金属 加工孔径ø5～500mm，深径比达10以上
用于大批量生产，单件小批生产——改装机床上用珩磨头进行
（2）研磨
——与研磨外圆同
可提高尺寸形状精度，不提高相互位置精度，生产率低
（3）滚压
——原理及特点与滚压外圆相同
8 三.套筒类零件加工工艺分析 1.套筒类零件的加工工艺
（1）短套筒类零件的加工工艺
技术要求：内孔B、C——尺寸J7，圆柱度0.01，同轴度φ0.012，跳动0.01 外圆——尺寸j7，圆柱度0.003，Ra0.63 材料45钢，毛坯为棒料，成批生产。 工艺特点：
1）定位基准——外圆或孔口倒角—中心线——基准重合
大多数工序中用——基准统一，保证内外圆的相互位置精度 互为基准，反复加工，相互位置精度逐渐提高
2）分阶段——粗加工阶段——调质前
半精加工阶段——调质到时效间 精加工阶段——时效后
3）弯曲变形——调质——稳定组织
铣齿后低温时效处理——消除内应力 精磨外圆——保证加工精度
4）轴承孔——结构限制——不宜用磨削
精磨后外圆定位，高精度液塑定心夹具——精车内孔
（2）长套筒类零件的加工工艺
特点：壁薄，加工要求高—尺寸φ70H6，圆柱度0.04，直线度φ0.15，
同轴度φ0.04，垂直度0.03，Ra0.32。外圆尺寸h6 毛坯为无缝钢管，成批生产。
9 工艺特点：
1）保证位置精度——定位基准——外圆装配面A、B——基准重合、基准统一
避免薄壁变形——工艺螺纹——改变受力方向
另一端定位面——增加厚度——中心架
软爪夹一端——避免夹紧变形，另一端——顶尖——精车外圆 外圆——中心架——找正内孔——镗内锥面。
2）内孔加工——半精镗—精镗—浮动镗—滚压
滚压——表面质量高，耐磨性好
2.套筒类零件的加工工艺分析
（1）保证套筒表面相互位置精度的方法
内外圆的同轴度及端面对孔的垂直度：
1）一次装夹完成——无装夹误差，位置精度高—工序集中——小尺寸简单套类 2）先终加工孔，后终加工外圆——夹具简单，定心精度高，位置精度高，应用广3）先终加工外圆，后终加工孔——夹具复杂——高精度的定心夹具
液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、修整的三爪自定心卡盘和软爪等
（2）防止套筒薄壁变形的工艺措施
——夹紧力、切削力、残余应力和切削热的影响
1）切削力和切削热——粗精分开——变形可在精加工纠正 2）夹紧力——①改变夹紧力方向—径向改轴向——工艺螺纹
②夹紧力均布—过渡套、液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、
修整过的三爪自定心卡盘、软爪
③辅助工艺凸边—提高刚度，减少夹紧变形
3）热处理——粗精之间进行—变形在精加工中修正
§4-3箱体类零件加工 一.概述
1.箱体类零件的功用和结构特点
功用：基础件——保持零部件正确的位置关系，协调运动 结构：复杂，壁薄、厚不均匀，内部腔形；
有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大
2.箱体类零件的主要技术要求
支承孔：尺寸IT6〜7，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.6〜0.4；
同轴度φ0.01〜0.03，平行度0.03〜0.06，中心距±0.02〜0.08 装配、定位基面：平面度0.02〜0.1，Ra3.2〜0.8
平行度、垂直度300：（0.02〜0.1）
孔与面：平行度0.03〜0.1 3.箱体类零件的材料毛坯
材料：铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好
焊接——单件小批生产，缩短生产周期 铸钢件——大负荷的箱体
铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件
毛坯：单件小批——木模手工造型——精度低，余量大
大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小
二.箱体零件的平面加工方法
1.刨削
特点：IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好
切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产
宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高 11
2.铣削
特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高
方法：端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多
周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多
3.磨削
特点：速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精加工和精加工 方法：周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低
端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高
冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工
4.刮研
特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油
粗刮为1～2点/cm
2，半精刮为2～3点/ cm2
，精刮可达3～4点/ cm2
劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批
三.箱体类零件加工工艺分析 1.车床主轴箱的加工工艺
结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系）
技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度
孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度
材料HT200，中批生产。
2.主轴箱的加工工艺分析
（1）精基准的选择
基准统一优先——保证互位置精度，减少夹具设计制造量，降低成本 基准重合——避免基准不重合误差，提高相互位置精度
12 定位方案：
1）三面定位——基准统一，基准重合，保证位置精度
定位准确可靠，夹具结构简单，工件装卸方便 —单件和中小批生产中应用广 影响定位面上的加工。
2）一面两孔定位——面基准重合—保证位置精度
基准统一——五个面上孔或平面
定位稳定可靠，夹紧方便，易于实现自动定位和自动夹紧 成批以上生产，用组合机床与自动线加工——应用多 两孔定位误差——影响位置精度
两方案各有优缺点——应根据实际生产条件合理确定
新工艺：底面开窗口—支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固
结构工艺性好：铸造——便于型芯的安放
加工——便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高
（2）粗基准的选择 考虑：①重要孔余量均匀
②旋转零件与箱内壁间隙足够 ③保持必要外形尺寸 ④定位夹紧可靠。
重要孔的毛坯——粗基准——保证主轴孔、支承孔余量均匀
保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置
单件、中小批——划线找正法安装工件
大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高
13 （3）主要表面加工方法的选择
平面——铣、刨，也可车。批量大——组合铣床，生产率高
平面精加工——单件小批—刮研，精铣或精刨
批量大——磨削，组合磨削
支承孔——扩-粗铰-精铰——小直径孔
粗镗-半精镗-精镗铰——大直径孔
孔IT7，Ra0.4——精密加工——精细镗、浮动镗、滚压、珩磨
（4）拟订工艺过程的原则
1）先面后孔——提供可靠精基准，加工余量均匀
钻孔可减少钻头偏；扩孔或铰孔防止崩刀；对刀调整方便
2）粗精加工——消除粗加工的切削力、夹紧力、切削热、内应力的影响
合理选用设备，提高生产率
3）合理安排热处理——铸造——人工时效—改善加工性能，消除内应力
高精度箱体——粗加工后再次人工时效——消除内应力
人工时效方法——加热保温，振动时效
（5）孔系的加工
最常用——镗模法：浮动联接，精度主要取决于镗模的精度
镗杆刚度提高，多刀切削；定位夹紧迅速，生产率高。 镗模精度高，制造周期长，成本高，用于成批及大量生产 单件小批生产，精度高，结构复杂的箱体孔系——也采用镗模法
孔精度IT7，Ra0.8〜1.6；孔距精度±0.05 同轴度和平行度，0.02〜0.03，0.04〜0.05，
坐标法：中小批生产——数控镗铣床、加工中心
—生产率高、精度高、适用广，产品试制期短，工序少，简化管理
找正法：精度不高，通用机床上借助辅助装置找正—单件小批生产
14 §4-4 圆柱齿轮加工
一.概述
1.圆柱齿轮的结构特点
功用——按一定速比传递运动和动力 结构——齿圈——直齿、斜齿、人字齿 轮体——盘类、套类、轴类、齿条等
2.圆柱齿轮的技术要求分析
（1）圆柱齿轮传动精度要求
1） 传递运动准确性——一转内转角误差小，保证运动准确
2） 传递运动平稳性——一齿内转角误差小，瞬时变化小，减少振动冲击噪声 3） 载荷分布均匀性——齿面接触良好，载荷分布均匀，以免齿面磨损 4）传动侧隙合理性——齿面间有间隙，贮存润滑油，补偿变形，以免卡死烧伤 国标GB10095-88《渐开线圆柱齿轮精度》：
1、2级——有待于发展，3～5级——高精度，6～8——中等精度，9～12——低精度 分为三个公差组：
Ⅰ公差组：Ft—切向综合误差，Ft—径向综合误差，Fp—齿距累积误差，
Fpk—K个齿距累积误差，Fr—齿圈径向跳动公差，FW—公法线长度变动公差
Ⅱ公差组：ft—一齿切向综合误差，ft—一齿径向综合误差，ff—齿形公差，
fpt——齿距极限偏差，fpb——基圆齿距极限偏差，ff——螺旋线波度公差
Ⅲ公差组：F—齿向公差，Fb—接触线公差，Fpx—轴向齿距的法向极限偏差。
齿轮副侧隙——齿厚偏差
用C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S表示 齿厚的上、下偏差分别用两种字母表示
15 （2）圆柱齿轮的齿坯精度要求
——基准孔（或轴）的直径公差，基准端面的端面跳动
3.齿轮的材料、毛坯及热处理 （1）齿轮的材料及热处理
一般精度齿轮——中碳钢、中碳合金钢（如
45、40Cr）—调质或表面淬火 低速重载齿轮——低碳合金钢（如20CrMnTi）—渗碳淬火、碳氮共渗 非传力齿轮——不淬火钢、铸铁、工程塑料等 （2）齿轮的毛坯
棒料—小尺寸、结构简单、强度低的齿轮
锻件—强度高、耐磨耐冲击的齿轮，批量小尺寸大—自由锻，批量大——模锻 铸件—铸钢件—结构复杂、尺寸大的齿轮
铸铁件——受力小无冲击的开式齿轮，可铸出轮齿
4.4.2 齿轮零件的齿形加工
成形法——铣齿、拉齿、成形磨齿
展成法——滚齿、插齿、剃齿、珩齿、磨齿
1.铣齿——齿形铣刀加工齿面
m≤8——盘状铣刀 m＞8——指状铣刀 精度低，IT9，Ra6.3～3.2，生产率低
不需专用设备，铣刀简单，价格低——单件或修配生产、低精度齿轮
2.滚齿 ——相当于齿轮齿条的啮合
滚刀——蜗杆开槽和铲齿，具有切削刃和后角
旋转—齿条连续移动—分度圆沿节线作无滑动纯滚动
滚刀切削刃的包络线——形成渐开线齿形
工艺特点：通用性好—可加工模数和压力角相同的直齿轮、斜齿轮，蜗轮
精度7～8级，可达6级，Ra3.2～1.6。生产率高，应用广
16 质量：传递运动准确性——滚刀和齿轮的相对位置和相对运动发生变化
夹具、齿坯误差——齿轮偏心——径向误差 机床传动链误差——展成运动不准确——切向误差
传递运动平稳性——滚刀制造、安装误差——齿形误差
承受载荷均匀性——夹具导轨误差，滚刀进给与工件中心不平行——齿向误差
滚齿：传递运动准确性较高（切向误差较小）
传递运动平稳性较差（齿形误差较大） 承受载荷均匀性较好（齿向误差较小）
硬质合金滚刀——硬齿面半精滚或精滚，精度7级，生产率高 3.插齿——相当于一对圆柱齿轮相啮合
插齿刀——齿轮磨出前后角以形成切削刃，啮合运动包络线形成齿形
工艺特点：应用广——加工直齿轮、多联齿轮、内齿轮，扇形齿轮、齿条
精度7～8级，Ra1.6 往复运动，有空行程，刚度差，生产率较低 多用于中小模数齿轮的加工
质量：运动多，传动链复杂，切向误差大——传递运动准确性比滚齿低
插齿刀制造刃磨方便，精确，齿形误差小——传递运动平稳性比滚齿高 往复频繁，导轨磨损，刀具刚性差，齿向误差大——承受载荷均匀性比滚齿差 轮齿被切削的次数多，即包络线多——插齿齿面粗糙度Ra值较小
硬质合金插齿刀——加工淬硬齿轮，精度6～7级，Ra0.4～0.8，工艺简单，成本低 4.剃齿——相当于一对斜齿轮空间交叉啮合
剃齿刀——高精度斜齿轮，开槽形成切削刃
剃齿刀高速正反转，带工件自由对滚—相对滑移，剃下切屑
工艺特点：精度6～7级，Ra0.8～0.2，生产率高，机床结构简单，操作方便
刀具耐用度高，刀具昂贵，修磨难——成批大量生产未淬硬齿轮精加工
17 质量：无强制展成运动，——对传递运动准确性提高不多或无法提高
对传动平稳性和承载均匀性都有较大提高 齿面粗糙度值较小
剃前齿形加工——以滚齿为好
高性能高速钢刀具（含钴、钼成分高）——硬齿面精加工，精度7级，Ra0.8～1.6 5.珩齿——与剃齿相似
珩磨轮——磨料与环氧树脂等材料混合——浇铸或热压成斜齿轮
珩磨轮带齿轮高速正反转—相对滑动，磨粒切削——低速磨削、研磨和抛光
质量：对传递运动平稳性误差的修正能力较强
对传递运动准确性误差修正能力较差 对承受载荷均匀性误差有一定的修正能力 表面粗糙度Ra0.8～0.2,不烧伤，表面质量好
工艺特点：珩齿设备简单，成本低，生产率高——成批大量中淬火后齿形的精加工
精度6～7级
6.磨齿
工艺特点：高精度齿面加工，精度4～6级，最高3级，Ra0.8～0.2，可磨淬硬齿面
成本高，生产率低——硬齿面光整加工
展成法——常用。按砂轮形状，分为：
1）碟形砂轮磨齿——两片砂轮倾斜安装，构成齿条的齿面，精度3～5级，生产率低2) 锥形砂轮磨齿——砂轮修整成假想齿条的齿廓，精度5～6级，生产率较高 3) 蜗杆砂轮磨齿——砂轮蜗杆状，运动与滚齿相同，精度4～5级，生产率高
——大批量生产齿轮精加工
三.圆柱齿轮加工工艺分析 1.圆柱齿轮加工工艺过程
大致工艺路线：毛坯制造及热处理—齿坯加工—齿形粗加工—齿圈热处理
—精基准修正—齿形精加工—检验。
2.圆柱齿轮加工工艺过程分析
（1）定位基准的选择——尽量基准重合，基准统一
盘类齿轮——内孔和一端面定位——基准重合——专用心轴定位精度高——成批生产
尽量在一次安装中同时加工内孔和基准端面
批量小——不采用专用心轴，也可选外圆定位，找正
轴类齿轮——两顶尖孔定位；轴径和一端面定位 （2）齿坯加工
加工工艺——轮体结构、技术要求和生产类型 盘类齿轮的齿坯加工： 1）大批量——多刀车——拉——多刀车
①多刀半自动车床——粗车外圆、端面和内孔
②内孔定位、端面支承——拉花键孔或圆柱孔
③内孔在精密或可胀心轴定位，多刀半自动车床——精车外圆、端面
2）中小批——圆柱孔——粗车——精车
①卧式车床——粗车齿坯各部分
②一次安装精车内孔和基准端面，保证端面对内孔的圆跳动要求 ③内孔在心轴定位——精车外圆及端面
花键孔——粗车—拉—精车
①卧式车床——粗车齿坯外圆、端面和花键底孔 ②花键底孔定位，端面支承——拉花键孔 ③花键孔在心轴定位——精车外圆、端面
19 （3）齿形加工方案选择
8级以下：调质齿轮——滚齿或插齿
淬硬齿轮——滚（插）齿—齿端加工—热处理—修正内孔
热处理前的齿形加工精度应提高一级
6～7级：
①剃—珩方案：滚（插）齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—修正基准—珩齿
生产率高、设备简单成本低——成批或大批大量
②磨齿方案：滚（插）齿—齿端加工—渗碳淬火—修正基准—磨齿
生产率低——单件小批或淬火后变形大的齿轮
硬滚、硬插、硬剃：滚齿—齿端加工—齿面热处理—修正基准—硬滚 5级以上：磨齿
（4）齿端加工——倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺 倒圆或倒尖——易于进入啮合
倒棱——去除齿端锐边，防止淬火后脆硬崩裂
（5）精基准的修正
花键孔——用推刀修正
圆柱形内孔——推孔——生产率高，用于孔末淬硬的齿轮
磨孔——生产率低，精度高
——适用于整体淬火齿轮或孔径较大齿厚较薄的齿轮 磨孔以分度圆定位
推荐第6篇：家电培训零件
家电基础知识培训---零件
一、目的：加深对家电产品零部件的认识及要求
二、范围：塑料件、硅橡胶件、五金件、电器件、辅料。
三、要求：
A.塑料件：
1.原材料：一般为粒料，根据需要可经过配不同的色粉色母或直接造粒达到不同的颜
色效果；
2.成形原理：热熔成形，如家电产品的部份零件、无纺布等；
3.4.生产过程控制：
1) 设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，加热原器件预热
均匀，冷却水压充足，设务就定期保养维护；
2) 模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润
滑充分以保证活动顺畅），上机生产前应检查模具是否顺畅顶出复位是否到位，定位装置是否到位；水路是否通畅；
3) 原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号及色号相符，检查原材料质
量情况（是否有杂质）及回料添加比例；
4) 生产：
一、注塑参数应按作业指导卡（充许有局部微调）进行，不得随意变动；
二、批量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为《零部件检验标准》的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-----相关零件及螺钉不能缺少）及相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；生产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；
三、操作控制：A、每批生产首样应挂于机器旁以供参考，B、生产操作人员应对生产的每件产品的质量负责，即毛边要修整到位，需加工处理的部分应按要求进行修整（通常参照样品）；颜色不得有变化，应严格按外观标准进行外观检验严控制杂色、划伤、拉伤、气纹、顶白、收缩痕、缺料等不良情况产生；
C、对于需工装整形的零件，需用相应工装整后并充分冷却后方可包装；D、每次开模后应检察所有模腔的工件是否脱落，若因模具问题或机器问题而没有脱落的严关门合模操作，否则会撞坏模具，应及时通知调机人员进行检察；E、机器操作应严格按操作规程进行操作，不得违章操作，机器未停，操作者不得离开，若机器未连续生产，生产间隔在五分钟以上产射嘴需与模具脱离，以免因射嘴继续射胶而堵塞模具上的胶嘴，严禁未关门而进行合模操作；E、对料筒加料一定按生产指示单进行加料，不得加错料，对于回料的添加不得高于规定的上限（要求不高的内部件限外但要经技术部门确认或另行规定），
5) 包装储存：
一、塑料产品在包装前应充分冷却后方可进行包装（严格按《生产
作业指导书》进行），包装套袋应严格按要求使用，以破损或脏污的应及进更
换或清洗，以避免因操作不当导致产品变形等异常；
二、产品冷却时的摆放应
注意摆放方法及保持持相互之间的距离，以免因摆放不当而造成产品的变开或
划花，
三、对于易变形的零件就用专用包装箱进行包装，如线路板按键支架、
电子控制面板等要确保按键不变形需用专用包装箱进行包装；
三、包材对因破
损而不能对产品进行保护的应及进进行补充；
四、堆码层数就不超四层；因塑
料件有后收缩及变形现象；
五、储存周期不应过长，以七天以内使用较合适，
超过七天的应由仓管报检进行复杳（检验要求按正常检验要求进行包括试装），合格的留库待用，不合格的由检验员进行标识状态进行处理，处理方案有两种：
对因尺寸变化过在或变形过于严重的进行报废处理，对于尺寸偏小经专门配套
还可使用的品质应在标识上注明由仓管生产配合进行配套使用。
6) 检验：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检验（执行人员：品
质、注塑管理人员---包括调机员），检验具体项目如下：
监督：对生产操作者进行监督检查，主要是操作规范检查，
尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。各部件结合间隙符合《成品检验标
准》要求。注：尺寸为零件自然冷却30分钟或水冷15分钟后量取的尺寸，装
配应按生产时的装配要求进行试装，即相关配件及紧固镙钉必需按装到位，否
则装出来的效果反映不出实际效果；尺寸控制原则是优先保证装配整体（包
括使用）效果其次才是外观，切忌一味追求外观而不考虑装配。
外观：与样品一致，无明显色变，杂质等不良现象；外观无明显伤痕，击痕，
云纹，凹陷，脏污，污点，飞边，熔接痕，水纹痕等不良现象；刻度文字清晰，
准确(如：量杯、蒸汽阀盖)。对于有颜色的零件还有色差要求：一般内销产品
的色差要求在0.8以内，外销产品色差要求在0.6以内。
性能：
一、耐热性能：塑料件经受各材料本身的耐热温度2h后，不得有软化、
明显变色等现象且球压痕直径小于2.0mm（原材料检验）；
二、气味性：在热
态状态下不能有不良所味；
三、与食物接触的塑料件必须为食用等级的材料即
符合国家的食品卫生要求（厂家提供证明），如内盖、蒸汽阀等。
四、耐用性：
塑料件应满足相应的使用要求如饭勺、汤勺折弯30度不得断裂；蒸笼在热态
的情况下承重不应塌陷。
五、若是出品产品还应符合相应国家的食品卫生要求
（厂家提供证明或由专门机构检测）。
B.硅橡胶件：硅橡胶件一般为外购件，在控制环节中只有检验、仓储、生产、供应商管理
环节。
a) 检验：
1) 尺寸：尺寸符合图纸要求，并结合实际装配效果判定。硅胶件因材质软测量比
较困难，装配就显得尤为重要，对于通用性强的零件应全部试装合格后才通判
定合格；
2) 外观：
1、色调与样品一致，无明显变色、杂色、杂质等不良现象。
2、无明显
伤痕、云纹、凹陷、污点、飞边、破裂、挂花、异物、灰尘、脱色、异色等对
外观有损的缺陷。
3、零件表面应光滑,分模面无飞边；
3、厂家对应标识清晰
可见如模具编号及供方编号等。
3) 性能：材质手感柔软、
1、弹性均匀，扯断伸长率不小于250％；
2、耐热性：经200℃X2h后应无发粘、老化及发臭现象；
3、煮水试验：经100℃X 2h纯水中后无明显析出物及异味；
4、耐热冲击性：在1Kg重物压缩状态下经200ºC× 2h后无明显变形，且不影响正
常使用；
5、密封效果良好，整机煮水2h无漏气等不良现象（若为通用零件应能在所有通用
产品上测试通过）；
6、经200ºCx4h老化实验后, 应无发粘、变色、老化、发臭及拉伸强度变化小于15%,
硬度变化小于3º,形状无异常；
7、膨胀度:煤油浸泡12h后，再凉干4h后的重量不得比原重量≥67%；
8、硬度：见图纸要求。
9、与相关配件有装配要求的装配效果应符合要求如蒸汽阀插拔50次后蒸汽阀密封圈无脱落等不良现象（装成整机，冷态），煮水时蒸汽阀无顶出；电压力煲在使用后密封圈不经外力不得自动脱落；防滑件应满足整机防滑要求机而不得胶落；有阻尼要求的应满足整机的阻尼效果等；
10、若与食品接触必须为食用等级的材料。
b) 仓储：
1、库存周期及堆码发货：因硅胶件质地软易变形，库存周期应控制在一个月
以内，堆码层数就不超过三层，生产发货应按先进先出的原则进行发货，
以最大限度地控制因管理不善而导致的零件变形；
2、标识：零件应分区存放明确标识记录，以免零件件错发，在零件发放的同
时及时更新记录，以保证零件状态及数据的准确性；
3、不良品的管理：对不良品应专区管理并明确标识，在得未得到品质或技术
书面处理要求后不得擅自处理，严禁不良品上线；
c) 生产：
1、首件确认，在生产前应由生产品质进行首件确认（原则上不少于三台），
如有异常需及时与相关部门解决后方可上线生产；
2、过程控制：生产应切实做到自检、互检（仅对外观及装配效果验查），
做到不合格的零件不装上产品；同时加强巡检；
3、现场控制：每次生产时与生产无关的零件应及时清理以免用错，不合
格的零件及时退库；
d) 供应商管理：
1) 对来料不良情况及时反馈到厂家进行整改；
2) 每月或每季度对所有供应商的质量情况进行评比，并对较差的进行考
核。
C.五金件：所有金属制品零件，包括金属喷涂件、电镀件、氧化件、浇铸件等
按加工种类分为自制件、外购件（委外加工件归属为外购件）。
a) 自制件：
1.原材料：拉伸冲压件为片材或卷材；浇铸件的原材料为块状或粉状；杆柱状零件的
原材料为棒料；弹簧等较细零件的原材料为丝状材料。
2.成形原理：一般为拉伸冲裁、卷曲、切削、锻打、熔熔浇铸而成。
3.主要性能指标：主要控制成份分析、硬度、延伸率等与加工及使用性能有关的部分
指标；
4.检验：
一、尺寸材料特性：
1) 符合材料明细表规格及国标所规定的要求。
2) 板材外形尺寸公差按GB1804-m级执行。
3) 板材厚度偏差：板材厚度≤0.5的:T±0.02 ； 板材厚度＞0.5的: T-0.0
4二、外观
通用要求：外观无明显变形、毛刺、生锈、脱脂干净；
喷漆件：表面漆膜必须平整光亮、色泽均匀、漆层牢固，不得有划痕，起层剥
落、绉纹、底漆外露等缺陷。涂覆层颜色、花样与样件一致；
电镀件：镀层应光滑细密，色泽均匀，不得有斑点、起泡、针孔、气孔和脱落。
三、性能：
1.耐腐蚀性：
螺钉、垫圈、螺母、钢制板材、喷漆件、电镀件：在5%Nacl溶液中放置2
4小时或盐雾试验后，无腐蚀，生锈现象。（锈钢为10%Nacl）；
2、易加工性：应便于相应的拉伸、折弯、卷边、车削等，经相应的加工后应易卷
边，无折皱、拉破；
3、易表面处理性：经过加工后相应零件应易于后期的除油等后期工序。（间隔时
间不长于两天）。如铝制品、不锈钢制品的表面清洁；
4、寿命试验：经3万次开合试验后，无断裂、变形、弹力及自由长度减小等不良
现象，满足使用要求，与相关部件的配合效果符合成品要求。如弹簧、弹板等；
5、可装配性：与相关配件装配后应易装配，易固定，易导向。
6、材料成份：材料成份应符合送样确认要求或国标要求；
7、硬度：硬度应符合送样确认要求或国标要求；
8、延伸率：延伸率应符合送样确认要求或国标要求；
9、抗拉强度：抗拉强度应符合送样确认要求或国标要求；
10、相关要求：不同的零件根据处理手段的不同及所起作用不同需相应增加不同
的检验要求，如金属件表面喷涂（详见内锅检验要求）、表面喷油漆的要求（划
格，硬度，湿热）、电镀件的要求（镀层厚度）、氧化件的要求（氧化膜厚，封
闭）
5、生产：
1) 设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，
2) 模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润
滑充分以保证活动顺畅），
3) 原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号相符，检查原材料质量情况
（是否有毛刺、气泡、凹坑、起皮现象）
4) 生产控制：
一、原材料落料及摆放：原材料落料时应力争把毛刺控制到最小（不
定定期对刀口进行修整），对于铝材等软料，原片材在摆放时每片之间应加隔
隔线，以避免相互之间的磨擦划伤；
二、，检查片材的表面质量，周边不能有
过大毛刺（一般毛刺小于0。3的对拉伸无影响），表面无影响拉伸外观的不良，
如气泡、起皮、锈斑、凹坑、麻点等；
三、表面涂润滑指，表面润滑脂就涂抹
均匀，跟据不同材料，润滑脂应厚薄适中以便于拉伸，偏厚偏薄都不利于拉伸；；
四、每道工序的尺寸进行确认以保证最终产品的要求（若模具有变动则相应工
序的尺寸会有变化，模具变动后，每道工序的尺寸需重新制定如外锅的第一次
拉伸高度、第二次拉伸高度、翻边高度、整形高度、最终成品尺寸等；
五、批
量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为《零部件检验标准》
的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-----相关零件及螺钉不能缺少）及
相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；
六、生+0.0
2产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；
六、
生产控制原则：五金件的尺寸很多，不是所有尺寸都需要全部测量（首样确认
时要全部测量），过程检验只需检安装结构所需的高度即可，如外锅整体高度、
翻边高度、圆度、各孔位及翻边完整、攻丝到位既可；
七、对于需多个工段完
成的零件，各工段产生的不良品由本工段修复合格后方可转入下个工段，同时
对上个工段的质量情况进行监督，以便于责任划分及问题解决；
八、各工段之
间的协作与配合：零件的加工周期有一个时间限制，各工段之间的时间衔接要
合理，若衔接不好则会给后工段的生产造成诸多不便，如内锅拉拉伸与清洗之
间的时间间隙应控制在48小时之内，氧化与涂装之间的时间间隔应控制在48
小时之内；
八、产品防护：零件要进行充分的防护，严格按作业指导卡执行如
铜内胆加工。
5) 包装储存：对于薄壁件小零件除充分包装保护外不能堆码，对于高光零件一定
要充分保护如覆膜，加装隔板，套气泡袋或布袋等，对表面要求高且质软的零
件一定要按专门的要求进行防护，如铜内胆生产一定要按要求包装储存以最大
限度地减少不良品的产生。
6) 监督检查：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检查（执行人员：
品质、车间相关管理人员），检查具体项目如下：
尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。
外观：表面脱脂干净，无脏污、变形、起皱、凹坑、砂眼、毛刺、生锈、伤痕、
划伤等明显的缺陷；
操作防护：该工种具有一定的风险，操作者需具备一定的自我保护意识，如冲
压工一定用工具对工作进行取放，对于旋转加工的工位操作者需戴工帽及防护
眼睛，不得戴线状物套等。
设备模具：定期检查设备模具的运行状况，如定位的安装情况、模具的顶出复
位情况，相应部位应定期润滑。
D.电器件：电器件为重要原件，一般为外购件主要控制节点为来料控制及型式试验
1、分类：控制元件（如电路板、保险丝、传感器等）、线材（连接导线等）、
显示原件（指示灯板等）、加热元件（发热盘、线圈盘等）
2、检验：
1) 控制元件：
尺寸及功能：尺寸符合图纸要求，性能符合技术规格书要求（每批检验）
外观：各按键动作手感良好，动作力均匀，不得有按不到或顶死现象；
线路板及连接导线无破损、断裂、缺少连接线及焊错线现象，连接导线
颜色正确；电路板的强电部分的主要元件如继电器等要有认证且认证的
有效性；焊点外观应光洁、平滑、均匀、无气泡、无针孔等。不允许有
虚焊、漏焊、连焊和脱焊，焊接后焊点没有助焊剂。端子型号规格正确，
端子若是铆接则其铆接（拉力）符合要求
性能：
1.L、N与绝缘材料之间施加1250VAC/5mA 1min高压测试，不应出
现击穿或闪络现象
2.绝缘电阻均≥100 MΩ。
3.端子插拔力：第1次>60N，第6次>10N。
4.功能程序参考对应的电控规格书；时钟的偏差应小于2s/h。
5.高低温试验：按GB2423.2的相关要求，将线路板分别置于55±2℃、
-25℃±2℃高低温条件下，不通电贮存2h。恢复1h后均应能正常
工作。
6.抗干扰试验：在电路板的输入“L”“N”两端，并联日光灯后，在
启动器频繁动作下，电路板能正常工作。
7.高低压试验：给电路板分别通270V50Hz与160V50Hz的电压
应能正常工作。
8.潮湿试验：在25℃湿度为95°的环境中以额定功率能长期运行，
或水蒸气蒸30min后，其功能正常。
9.温升试验：接1.27倍的额定功率连续工作12小时，各电子元件温
升不得超过45℃。
10.EMC检测：0.15MHz30MHz分别连续、断续干扰电压；30MHz
300MHz连续干扰功率及谐波电流
E.辅料：辅料为生产辅助用料主要有：拉伸用润滑剂、整机清洁用清洗剂、面贴用助粘剂、
及抛光用抛光腊等；
1.检验要求：
1) 质地均匀无杂质，对于液体则其流动性要均匀；
2) 如有国标或企标应按标准执行；
3) 辅助加工性：应利于相应工序的加工如拉伸润滑剂除有助于拉伸成形外还应易
于后期的清洗除油（原则上时间不超两天）；
4) 单位用量：单位用量应在要求范围内（确认要求或技术文件要求）
推荐第7篇：零件库房管理制度
零件库管理制度
1、目的和适用范围
（1）、目的
保证零件质量、搞好合理储备、降低产品成本，加速流动资金周转，规范保管人员工作，为生产提供优质服务。
（2）、适用范围
本制度适用于军品部中央零件库总库及各生产单位在制品（半成品）库的库房管理。
2、职责
（1）、公司军品部负责中央零件总库管理、总库保管对入总库零件负责收发及保管。
（2）、各生产单位按公司作业计划完工的零组件，由生产单位填写入库单，一式四份（自存二份、中央零件总库、军品部计调各一份）、经检验合格后，方可提交零件总库，保管员按另组件保管说明书进行保管和发放。
（3）、中央零件总库保管员对各生产单位提交入库零组件进行查实（检斤），对批次管理的零件，除检查零件数量和表面质量外，还要检查零件质量合格证的批次、数量、检验印章。
（4）、保管员填写入库单要准确、清楚，零件实物要和经各级检验盖章的合格证三者相符。零组件在所需工位器具和保护措施齐备后方可入库，并在入库单上签字（盖章）。对入库的标准件还要
在包装纸（袋）上注明其制造日期。
（5）、保管员在办理接入库手续时，要做到凭证不全不收，手续不齐不收，批次数量不符不收，质量不合格不收。
（6）、同样的零件，可存放在同一架子或抽屉内，但批次要严格分清，不准混批。所保管的帐页结存栏的数量要分清批次，做到帐目卡片和库有零件实物相符合。
（7）、零件摆放整洁、科学、合理、便于清点，对有镀层零件，还要按零件保管说明书规定保存。
（8）、因为设计资料更改，零件库保管员应该按照质量部门发出的库存零件出库通知单要求，认真清理出库，对返修品、退库零件均要重新履行入库手续。
（9）、库房要严格按月份产品作业计划配套，零件保管员按“配套卡片”向装配线发放零组件，对不具备配套的产品，不发放零组件，特殊情况需要带缺件配套时，要经单位负责人批准，所发放的零组件，要有特殊记录，所缺件要有专门人员所要，超过期限，保管员负责收回已发放的零组件并单独存放。对于期间内造成零件质量损失的，通知单位负责人向质量、技术部门反映、解决。
（9．1）、保管员对入库零件的发放，要执行先入库先发放的规定。
（9．2）、当出现带缺件配套产品情况，相关保管员应随时同负责该缺件催要的调度人员或单位负责人保持信息传递，加快配套进度。
（10）、对公司外单位求援的零组件，必须由主管计划员同意并签发“发货通知单”，保管员以此付货。
（11）、公司内有关单位做试验，质量分析需领用零件时，除有其单位负责人批准的试验卡片外，还应填写“零组件领用单”，由主管计划员签字同意后，保管员方可发放。
（12）、入库的零组件报废或返修，应有报废单或返修单。经检验员、责任单位、主管计划员签字后方可出库返修、补制。
（13）、库房保管员按分工建立的零组件收支台帐，不得随意更改、更换。
（14）、库房保管员每季一次盘点，时间为季末、保管员要及时报出“在制品清点表”，信息反馈要及时准确。做到帐、物、卡三相符。
（15）、保管员要经常检查零件保管质量。防止零件锈蚀，发现问题及时报告领导。
（16）、库房内严禁存放废品零件。发现零件有质量问题应及时隔离，并报告领导处理。
（17）、对创优产品的配套发放，要按产品配套通知单执行。
3、其它规定
（1）、库房要保持清洁，库内温、湿度要符合要求，并每天做好记录。
（2）、严禁将易燃易爆、易腐蚀物品带入库房，库内不得存放与库房无关物品，与库房无关人员不得入内。
4、考核、检查
（1）、军品部计调每季对中央零件库抽查一次，并建立专门档案记载检查情况，，记录要保存两年。
（2）、各单位在制品库（半成品）由本单位一名负责人牵头，由单位计调部门负责检查、考核，并负责将记录档案保存一年。
5、表格
（1）、发货通知单（/3E5.20.503-84）由签发通知单的主管计划员保存一年。
（2）、零件领用单由主管计划员负责保存一年。
推荐第8篇：零件加工合同范本
引导语：零件加工是非常需要把握好质量要求的，那么如何需要零件加工，相关的加工合同要怎么签订呢？接下来是小编为你带来收集整理的文章，欢迎阅读！
零件加工合同范本一
定作方：xx实业集团公司 （以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司 （以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件图纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1.甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件图纸，乙方依据甲方提供的有效图纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件图纸在本协议签字后交给乙方）。
2.乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3.零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4.甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5.为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6.模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.7.乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8.甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9.在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10.乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11.在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12.dv-200零件图纸及乙方依此设计的模具图纸，装配图纸，维修图纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13.由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.14.甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15.甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16.本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件
1、
2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
签字（盖章）： 签字（盖章）：
年 月 日 年 月 日
零件加工合同范本二
甲乙双方根据友好协商，制定零件加工协议事项如下：
一：机床加工工时计算方式；
二、图纸及技术资料的题供：
1）．乙方按照甲方要求负责零件加工；
2）.乙方所需零件加工图纸资料由甲方提供给乙方使用。
三、技术要求以及质量要求：
1）、乙方必须按甲方提供的图纸及要求制造，保证零件符合要求的制件；
2）、乙方必须按照制作要求进行加工
四、制造工期：
1）、根据双方协商，定义加工完成工期
五、交货地点：
1）乙方根据甲方要求，送货到厂；
六、零件加工制作费用的支付：
1） 零件合格后，开票当月结款；
七、本协议一式二份，甲乙双各持一份，具同等法律效力。
甲方（公章）： 乙方（公章）： 公司名称： 公司名称： 法人代表： 法人代表：
甲方代表（签字）： 乙方代表（签字）： 电话：电话：
传真：传真：
日期： 年 月 日日期： 年 月
零件加工合同范本三
甲方：无锡友承机械制造有限公司
乙方：
第一条 ：乙方按甲方提供的图纸和材料加工零件（见图纸部件加工明细表），总计按甲方提供的每种零件的数量，价格按双方协商所定的的价格（见图纸部件加工明细表）。
第二条： 乙方须按照外包加工零件清单所列的各项规定，如加工说明、数量、交货日期等确实履行准时交货；延时交货，按总款额的1%/天缴付违约金。
第三条： 乙方所交的加工品应保质保量，并不得有短缺或不合规格及瑕疵等情况。加工完毕送货至甲方工厂，经过甲方初步验收后入库。（因甲方提供的物料本事质量问题，乙方应及时告知甲方，经过甲方确认，乙方承担责任）。
第四条： 通过初步验收的入库货品在甲方再加工时，若发现有不良品时（明显为甲方再加工后的磨损品除外），则甲方可向乙方要求赔偿或退回乙方重新加工。
第五条：付款方式：
1、合同双方签订后，甲方预付乙方（人民币）作为合同定金，乙方将 零件按时加工完毕，交付甲方工厂，经过甲方验收合格，核算出加工零件总款后，甲方付到本次加工零件总款的 %。余款%在甲方第二次订单到货，乙方开具发票与第二次加工零件订单的定金（第 二次零件加工订单总款的%）一起支付；以后长期合作以此类推。
2、此类付款方式作为双方长期合作的基本条约。
甲方（签章）：________________ 乙方（签章）：________________
201*年 月日
推荐第9篇：有一批零件
有一批零件，张师傅完成这批零件比规定时间提前2小时，李师傅完成这批零件比规定时间慢4小时，如果两人合作3小时，余下的让李师傅单独完成，则刚好在规定时间做完。如果两人合作完成这批零件需要几小时? 解法一(适合奥数)：
由题意，李师傅独立干要慢4小时，张师傅帮忙干3小时则正好完成，即张师傅干3小时等于李师傅干4小时，即干完相同的事情张用的时间是李的3/4，而干完这件事情两人差6小时，因此李干完的时间就是6/(1-3/4)=24小时，张的是24*3/4=18小时，因此二人合干时间为1/(1/18+1/24)=72/7小时
解法二：
设规定时间为x，3*(1/(x-2)+1/(x+4))+(x-3)/(x+4)=1
解得x=20
所以两人合作时间为1/(1/(x-2)+1/(x+4))=72/7小时
2、某班有35人报名参加了今年的奥数辅导班。这个班有男生23人，该班今年报名参加奥数辅导班的女生比没有报名参加奥数辅导班的男生多几人？
设没报名参加的男生人数为a，则报名参加的男生为23-a，则报名参加的女生为35-(23-a)=12+a，因此报名参加的女生比没报名参加的男生多12+a-a=12个人
3、一组学生植树，每人栽6棵还剩4棵，如果其中有3人各栽5棵，其余没人各栽7棵，正好栽完，这组学生多少人？共栽多少棵树？ 设；学生共有x人 6X+4=3*5+7(X-3) 6X+4=7X-6 -X=-10 X=10 答；学生共有10人。 6*10+4＝64（棵） 答；共栽了64棵。
4、2元和5元的人民币共有115元，若2元和5元的人民币互换，则有151元，2元和5元的人民币原来各有多少张？ 设；2元人民币X张 (115-2X)÷5*2+5X＝151 230-4X+25X=755 21X=525 X=25 答；2元人民币25张。 （115-2*25）÷ 5＝15（张） 答；5元人民币15张．
1.六年级有60人，五年级有72人，分组去种树，要求两个年级没组的人数相等，每组最多有几人，五年级和六年级各分成了几组？ (60,72)=12 五年级 72/12=6,六年级60/12=5
2.学校操场长96米，从一端起到另一端没隔4米插一面红旗，现在要该成每隔6米插一面红旗，问可以不必拔出的小红旗有多少面？ 96/[4,6]=8 8+1=9
推荐第10篇：零件加工协议
合同编号：
签订地点：
签订时间：
定作方：xx实业集团公司 （以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司 （以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件图纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1.甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件图纸，乙方依据甲方提供的有效图纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件图纸在本协议签字后交给乙方）。
2.乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符
合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3.零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4.甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情
况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5.为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6.模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.7.乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8.甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9.在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10.乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11.在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12.dv-200零件图纸及乙方依此设计的模具图纸，装配图纸，维修图纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13.由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.14.甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15.甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16.本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件
1、
2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
签字（盖章）： 签字（盖章）：
年 月 日 年 月 日
第11篇：洗衣机零件分析
波轮式洗衣机：
依靠装在洗衣桶底部的波轮正、反旋转，带动衣物上、下、左、右不停地翻转，波轮式洗衣机中产生机械作用的主要部件是波轮。它设置在洗涤捅底，在电机的驱功下重复作“正转一——停 反转——停——正转”运动。水甩向桶壁．使之沿捅壁上升，造成波轮中心区的负压。因压力差，四周的水迅速向下流动，以弥补波轮四周的水。使衣物之间、衣物与桶壁之间，在水中进行柔和地摩擦，在洗涤剂的作用下实现去污清洗。通过各种开关组成控制电路，来控制电动机、进水阀、排水电磁铁及蜂鸣器的电压输出，使洗衣机实现程序运转。
洗涤部分
洗涤桶是盛放洗涤物和洗涤液并完成洗涤和漂洗任务的容器，要求它对酸碱有良好的抗腐蚀能力，并具有一定的强度和使用寿命。
洗涤桶的几何形状直接影响洗涤物的洗净比和磨损率，洗涤桶的底部形状有斜底面和平底面两种。斜底面的洗涤桶是将桶底设计成与水平方向倾斜一定角度，波轮也以同样倾斜角度放置在底面上，波轮旋转时可形成多方位的水流，且多方位的水流上下翻滚幅度较大，衣物的洗净比较高，但衣物的缠绕和磨损率较大。平底面的洗涤桶桶底呈水平状，波轮也水平放置，波轮旋转时桶内的水流上下翻滚幅度较小，衣物的缠绕和磨损率也较小，衣物的洗净比稍低。洗涤桶形状目前大多采用四周带有圆角的长方形。圆角的大小通常设计为大于50mm，它的主要作用是在洗涤过程中产生小涡流。洗涤桶上有许多半圆形凸起的筋，它的主要作用是在洗涤过程中增加洗涤物与桶壁之间的摩擦，从而提高衣物的洗净比。洗涤桶的材料有铝合金、不锈钢、搪瓷和塑料等。目前，太多数洗衣机的洗涤桶都采用聚丙烯塑料注塑成型。这类洗涤桶一般是和脱水外桶注塑成一体，称为连体桶。这类连体桶的重量比较轻、强度高、绝缘性好、抗腐蚀性能强且成本低，使用寿命长。因此在双桶洗衣机的生产中被广泛使用。
脱水部分主要包括脱水外桶、脱水内桶、脱水电动机、刹车机构、减振装置和喷淋装置等部分，结构如图。
脱水外桶，在双桶洗衣机中，脱水外桶一般都和洗涤桶连在一
起，称为连体桶。这样，连体部分的脱水外桶比单独一个脱水外桶昕能承受的来自脱水内桶的打边时产生的力要大，强度要好，而且装配时比较方便?脱水外桶有两个作用：一是用来安放脱水内桶和安装防振橡胶组件和传动轴；二是用来盛喷淋漂洗和脱水桶工作时甩出的水，并通过排水口排出机外。
脱水内桶，脱水内桶是专用来盛放洗涤物实现脱水功能的容器．同样要求它对酸碱有良好的抗腐蚀能力，并具有相当好的强度它的形状通常是个深的圆筒，其壁上布满许多均匀分布的排水孔一洗涤
物上的水是通过小孔排进脱水外桶的一小孔数目的多少和大小要根据脱水桶的容量和材料设定。显然，小孔数目越多，脱水性能越好。但小孔数目越多，其强度就越差，考虑到脱水桶是个高速旋转的物体，且打边现象又常存在撤小孔的数目不能太多。脱水内桶的类型目前有两种，一是搪瓷桶，二是塑料桶。搪瓷桶是采用低碳钢外涂搪瓷材料烧结而成的，它刚度好，强度高，脱水率高，美观大方：但它有个致命的弱点——怕碰：脱水内桶在不平衡的状态下非常容易打边使搪瓷桶的搪瓷破裂而生锈，塑料桶一般采用聚丙烯塑料注塑成型，脱水桶外壁和底部设有许多环形的筋，其目的是为了增加脱水桶的强度。与搪瓷桶相比，塑料桶具有重量轻、成本低、使用寿命长等优点。塑料脱水内桶上部一般和脱水桶环组成一个组件，它们是通过旋转摩擦焊的形式焊接在一起的，有的脱水桶环内注入了部分盐水，用来平衡脱水内桶在起动过程中出现的摆动。脱水内桶底部通常与脱水法兰连接在一起。其目的是增加连接强度。脱水法兰是用铸铝材料铸压成型的．它具有很好的强度和刚度，能够承受来自脱水电动机强大的转矩。从而带动脱水内桶旋转。脱水内桶内装有底盖，其目的是防止高速旋转的脱水桶底部和脱水法兰上的毛刺损伤衣物，装满衣物的脱水内桶必须压上脱水内盖，其目的是防止小衣物如手帕、袜子等飞出脱水内桶，落入脱水外并缠绕在脱水轴上引起脱水电动机堵转，导致脱水电动机烧毁，或堵塞脱水外桶的排水口。
渡轮及波轮组件，波轮是波轮式洗衣机实现洗涤和漂洗的主要部件。波轮直径的大小、筋的高低、形状及波轮的安装位置、转速等对洗涂物的洗净比和磨损率有着很大影响。一般来说，波轮的直径小．凸筋矮，转速慢，在桶内形成的水流偏小，衣物翻滚幅度小．因此洗净比低，磨损率小。反之则洗净比高，磨损率大。目前，国产洗衣机所用的波轮有五种，它们分别为小波轮、大波轮、凸波轮、凹波轮和高
波轮。后四种波轮在洗涤桶内与洗涤液接触面积大，洗涤过程中水流的变化也快，故称该水流为新水流，相应的洗衣机为新水流双桶洗衣机。波轮组件通常由波轮、波轮轴衬和轴衬嵌件三部分组成。其中轴衬嵌件通常是用来传递力矩的．它的材料一般是铜，强度较好。
线屑过滤组件，洗涤桶内还装有线屑过滤组件。
洗衣网
它的作用是收集洗涤桶内的毛屑、纤维等细小杂物．使之不再回到洗涤物上去．这样反复循环地收集．有利于提高洗涤物的洗净比，洗涤桶底部还装有排水滤盖和小滤盖，排水滤盖上面有许多排水小孔。它的作用是过滤洗涤桶内的脏水，防止异物堵住排水阀和排水管一小滤盖同样起过滤作用．并且可拆下来清洗。溢水滤盖安装在桶壁上，上面有几排长形的腰孔。当洗涤桶内的水位高出你所设定的水位时。水可通过这些小孔迅速从溢水管排出，以防溢水面过高，影响电气安全；另外，长形孔还起着过滤作用，防止大于长形腰孔的悬浮物进入溢水管影响下次溢水和排水。
减振机构
脱水电动机是直接驱动脱水桶旋转的，由于电动机以1400r／min左右的高速旋转，加上脱水内桶比较高，桶内衣物的分布不叮能很均匀。这样脱水桶的重心就很不稳定，因此在旋转时脱水内桶会产生很大的振动，为了减少脱水桶的振动和偏摆。在脱水电动机与底座之间安装了减振装置，具体结构如图
减振装置的主要元件是弹簧：上、下簧垫和钢丝、簧套是用来固定弹簧的：当脱水桶的重心与脱水电动机的轴心线重合时，脱水电动机弹簧组件只受铅垂方向的力；当脱水桶盛放衣物偏向一边时．它的重心与脱水电动机的轴心线就不重合了，这时脱水电动机弹簧组件不仅受铅垂方向的力，还受到一个水平方向的力。根据作用力与反作用力的原理，这个力无论来自哪里，弹簧组件则给脱水电动机一个反方向的作用力；在这个反方向力的作用下，脱水桶的重心被修正，脱水桶摆动的幅度就变小 这就是减振装置的工作原理。
进排水部分
进水系统,进水是洗衣机工作的前奏。目前普通的双桶洗衣机进水系统一般都是手动进水。手动进水系统根据双桶洗衣机的功能不同，有两种不同的结构，一种是只在洗涤桶内进行洗涤、漂洗，这种形式的进水机构很简单。只要用一根进水软管直接接到洗衣机洗涤桶上方的进水口。水就会自动流进洗涤桶，而不需要任何转换机构；另一种是可以在脱水桶内进行喷淋漂洗的双桶洗衣机 这种形式的进水结构比较复杂，它需要在控制部分设置注水转换机构。当需要向洗涤桶内注水时，即可向洗涤桶内注水；当需要向脱水桶内注水时，只须拨动一个操作柄或旋钮冰马上就会注入脱水桶内。（注水转换机构主要由进水管、换向水嘴、注水操
作轴和分流器等组成 具体结构如图）
排水系统：双桶洗衣机的排水系统根据它的安装位置，可分为洗
涤桶内排水和洗涤桶外排水两种结构。洗涤桶内排水结构，这种结构如图，它由排水拉带、阀簧、阀组件、连接管(俗称三通)和排水管组成。阀组件安装在连体桶内边沿的导向槽中．阀塞紧压在连体桶排水孔上口沿。阀塞的材料是橡胶，它的直径比连体桶的排水孔直径要大。阀簧安装在控制板座和阀组件之间，对阀组件产生一个向下的作用力，使得阀簧和排水孔配合时有一定的压力。这样，阀塞的密封性增强了，洗衣机工作时排水孔处就不会渗水。阀塞是一个圆形的环，它与一个筒状的阀轴相连，阀轴上装有溢水管，当水位超过我们所设定的水位时，水就会从溢水管通过阀轴、阀塞流人排水管并排出；连接管的作用是将连体桶的洗
涤侧排水孔、脱水侧排水孔与排
水管连接起来并通过排水管排出；连接管与连体桶的脱水侧排水孔之间装有一个底阀片．底阀片的作用是防止连体桶洗涤侧排出的水进入脱水侧。所以，当脱水和排水需要同时进行时，一般情况下在脱水1 分钟后再进行排水。当洗衣机处于洗涤状态时，排水旋钮指向漂洗位置，阀塞压在排水孔处，水不会流出。当需要排水时，可将排水旋钮旋向排水位置，此时排水拉带被拉紧并产生向上的力。这个力克服阀簧的压力，使得阀组件向上产生一段位移。这时洗涤桶内的水会自动通过排水孔流人排水管并排出机体外 脱水桶侧排水时则不需要作任何动作，水会自动流人排水孔进入排水管排出。
洗涤桶外排水结构洗涤桶外排水结构仍由排水拉带、溢水阀杆组件、连接管(俗称四通)和排水管等组成，结构如图。它的工作作原理与洗涤桶内排水相似，不同的是阀组件安装在连体桶外边沿的导向槽内．连接管分别和洗涤桶的洗涤侧排水孔、脱水侧排水孔、溢水孔和排水管相连，并通过排水管将水排出机外。
动力传动部分
双桶洗衣机的传动系统分为两部分。即洗涤传动部分和脱水传动
部分；脱水部分的传动系统比较简单，它采用直接驱动式．即电动机的旋转动力直接通过连轴培训课堂；器传递到脱水内桶洗涤部分的传动系统比较复杂．它采用两级减速传动装置；第一级传动为皮带减速传动。第二级传动为行星齿轮箱减速传动。将电动机转速从1400r／min左右减小到180r／min左右。
控制部分
控制部分是双桶洗衣机的指挥部一它的主要作用是用来控制整台洗衣机的运转；具有洗涤定时、水流切换、洗脱排水、注水选择及脱水定时等几个功能。
控制部分电路：如图是双桶洗衣机的控制电路图，从图中可以看出，它由两部分组成，一是洗涤控制电路，二是脱水控制电路。这两部分电路并联在火线与零线之间，相互独立，互不干扰。可以独立操作，也可以同时操作。
洗衣机的外壳
大外壳
外圈
上盖
第12篇：零件管理制度（优秀）
阳江市溢源汽车销售服务有限公司
栖霞欣瑞汽车销售服务有限公司
零件管理制度
为了加强配件的管理，提高经济效益，特制订如下管理制度：
1、仓库的库存要合理。采购要有计划性，防止库存积压。总成件和特别贵重的备件的采购要经服务经理审批。
2、采购回来的配件，进库时必须核对数量、质量。对于不合格的配件要及时的收集证据并及时反馈车间主管服务顾问和厂家，以便车间调整作业项目和备件及时的调整索赔
3、修理工领料要派工单，由领料人详细填写领用明细并签名
4、仓库员在发料时，应按要求打印《出库单》，发料应与派工单核对。
5、零配件及材料进库后要立卡、建帐，做到帐、卡、物相符。每月要盘存一次。
第13篇：零件检验总结
零件检测培训总结
我于2010年10月11日----10月29日在我所机械加工中心学习零件检测及工艺过程。 通过实习我简要了解了机械零件的加工工艺，熟悉了零件检测规范。通过这次实习是我掌握了标准的测量方法和一些技巧。
检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。机械零件的技术要求很多, 它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手, 用哪些量具, 采用什么样的先进方法, 是检测中技术性很强的一个问题。零件质量是否合格, 避免出现错检、误检和漏检, 对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。
一、测前准备
1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析, 掌握零件的形体结构。 首先分析主视图, 然后按顺序分析其它视图。 同时要把各视图由哪些表面组成, 如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等, 组成表面的特征, 如孔、槽等, 它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸, 通过看尺寸, 可以了解零件的大小, 看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析, 要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度, 表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用。掌握各类机械零件的国家标准, 是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件, 应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏， 标题栏内标有所用材料零件名称, 通过看标题栏, 掌握零件所用材料规格、牌号和标准, 从中分析材料的工艺性能, 以及对加工质量的影响。
2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书, 一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅, 同时应了解关键工序的装夹方法, 定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工, 从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果, 这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时, 不能使用, 造成了成批产品报废。
3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后, 下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时, 有公差要求的尺寸, 应选用卡尺、千分尺、钢板尺等； 如测量带公差的内孔尺寸时, 应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测, 这就要求检测人员, 根据一定的实践经验、书本理论知识, 用现有的量具进行整改, 或进行一系列检测工具的制作。
二、检测（测量）
1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时, 要选用精度高, 能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。 如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔, 轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆
跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上) 为基准。
2、表面检测。机械零件的破坏, 一般总是从表面层开始的。 产品的性能, 尤其是它的可靠性和耐久性, 在很大程度上取决于零件表面层的质量。 研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律, 以便运用这些规律来控制加工过程, 最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件, 检测完后, 都要认真作记录, 特别是半成品, 对合格品、返修品、报废产品要分清, 并作上标记, 以免混淆不清。
3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法, 因为直接测量法比较简便, 很直观, 无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量, 就需用间接测量, 间接测量方法比较麻烦, 有时需用繁琐的函数计算, 计算时要细心, 不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂, 尺寸较多的零件时, 测量前应先列一个清单, 对要求的尺寸写在一边, 实际测量的尺寸在另一边, 按照清单一个尺寸一个尺寸的测量, 并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后, 根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸, 又能保证检测质量。
4、检测形位公差。按国家标准规定有14 种形位公差项目。对于测量形位公差时, 要注意应按国家标准或企业标准执行， 如轴、长方件要测量直线度， 键槽要测量其对称度。
三、测量误差与原因分析
测量过程中, 影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。
1、随机误差。在相同条件下, 测量同一量时误差的大小和方向都是变化的, 而且没有变化的规律, 这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形, 测量力的变化, 目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等) , 还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。
2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意, 比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值, 应该剔除不用。
3、系统误差。在相同条件下, 重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变, 或者测量时条件改变, 误差按照一定的规律变化, 这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确, 校正量具或者量仪的校正工具有误差, 精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有, 测量前必须对所有计量器具进行检定, 应当对照规程进行修正消除误差。另外, 保证刻度对准零位, 必须测量前, 仔细检查计量器具, 保证足够的准确性。
四、检验工具的要求
在对于各种设备、机床的零件和部件以及整机的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、接触精度等进行检测时, 为了能够准确、合理、快捷测量可用适当的通用检验工具和专用的检验工具量具配合使用。检验工具和量具要进行等温后才可以进行测量, 检验工具不可以放在高的温度环境以及有高的磁场中， 以免变形、磁化、锈蚀。
五、测量标准
根据零件图纸界定测量标准，公差精确到0.02mm（两丝）一般用千分尺测量，深度用比长仪测量，其他大公差的用卡尺测量，没有标注公差的一般按照±0.1m的公差测量。其他特殊形状用专用工具测量。
六、其他
测量工作开始前，确认工件无毛刺。量工作结束后，对于不合格产品返修。无法返修的报废。
七、备注
零件检测工具应按照规定时间进行送检。
李跃
2010年11月1日
第14篇：零件原装正品承诺书
***原装正品承诺书
致买方（***股份有限公司）：
作为卖方（供方：*****有限公司）我司意识到在全球电子电气设备行业越来越多的旧翻新及假冒产品在市场上流通，为保持贵我双方长期友好的业务关系，并使贵司确信我司所供产品货真价实，从而创造更好的经济效益和社会效益，卖方承诺人作为供货商代表特作出如下承诺：
我司特此承诺所销售的产品（含零配件）全部为原厂原装进口正品，且产品（含零配件）的内外包装、功能、品质、性能、技术指标等都符合原厂公开的生产（技术）等相关规定和要求。我司承诺所销售的产品（含零配件）全部直接来自原始生产商或者其授权的代理商，并且可以根据买方的要求在48小时内提供相关的来源可追溯性证明文件。因电子元器件的产品特殊性，若我司(卖方)提供的产品不是原厂原装正品，我司承诺*******
卖方公司全称：
卖方承诺人签（章）：
签章时间：
第15篇：零件加工工艺设计
目录
1.零件的加工工艺设计-----------------------1
1.1零件的工艺性审查
1.2基准的选择
2.拟定机械加工工艺路线--------------------3
2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结-------------8 5.参考文献-------9
1.零件的加工工艺设计
1.1零件的工艺性审查
1.1.1零件的结构特点
该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技术要求
零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择
1.2.1毛坯的类型及制造方法
零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。
1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。
由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。 毛坯的技术要求：
1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2.锻造拔模斜度不大于7·
3.正火处理226～271HBS 4.喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图
270±0.1
1.2.4基准选择
由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。 （1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）
（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面 （3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面 （4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 （5）三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线
该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
Φ90H6孔加工路线为：粗镗—精镗。加工方法为镗。Φ35H6孔加工路线为：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。Φ25H6孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。
2.2拟定加工工艺路线 方案
（一）
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七
钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.工序八
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.工序九
精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序十
修钝各处突棱，去毛刺 工序十一
检验各部尺寸及精度
工序十二
探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等
工序十三
油封入库 方案
（二）
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.工序八
精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序九
修钝各处突棱，去毛刺
工序十
检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查。零件有无裂纹及夹渣等 工序十一
油封入库 方案
（三）
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.工序六
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ
33mm，耳部孔Φ24mm.精镗三孔，大头孔
Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.工序七
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序八
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序九
修钝各处突棱，去毛刺
工序十
检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等 工序十一
油封入库
工艺方案
（一）是按工序分散原则组织工序，铣大头孔面可在普通机床上用V型块夹紧，装夹加工，Φ35H6孔与Φ25H6孔可在普通钻床上钻模加工，其精度可在镗床上达到。优点是可以采用通用机床和通用夹具及专用夹具。缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。由与零件的形状不规则，加工面分散，而且生产纲领已确定。中批量生产，可以尽量工序集中来提高生产效率。
工艺方案
（二）是按工序集中组织原则，其优点是工艺路线短，减少工件装夹次数，易与保证加工面的相互位置精度，需要机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备时间。
工艺方案
（三）也按工序集中原则组织工序其优点是路线短，所用机床数量少，但起先空后面加工，不易保证位置精度。
综上说述三方案的优点，选择第一方案。
1.选择机床设备及工艺装备 工序一 模锻压力机钢尺
工序四
立式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序五
立式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序六
卧式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序七
Z33S—1钻床，Φ29mm和Φ19mm.直柄麻花
钻，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序八
卧式镗床， 硬质合金车刀，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序九
卧式镗床， 硬质合金车刀，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺 工序十二
磁力探伤仪
小结
机械制造工艺课程设计是培养学生独立思考和协同工作能力的重方法。理论知识固然重要，但实践才是检验真理的唯一标准。作为学生，我们不只是学。学以致用才是最终目标，也是老师对我们的期望。通过三个礼拜的摸索，我们加强了对CAD绘图软件的学习和巩固，以及增加了在查手册、找资料、解决问题的方法等方面的能力。此外，也在潜移默化中加强了对课本上理论知识的正确认识。当然在此过程中少不了指导老师柴京富的领导，师傅领进门，修行在个人，期间我们深深感受到了您作为老师的职责。您始终让我们独立思考，让我们在方法上得到了锻炼。在此，我非常感谢柴老师您对我们的悉心教导和孜孜教诲。我定不辜负您对我们的期望。相信我们以后还能在您的领导下搞课程设计！
第16篇：肥皂盒模具设计零件分析
目
录
第 一 部分
产品的说明
第 二 部分
塑件分析
第 三 部分
注射机的型号和规格选择及校核
第 四 部分
第 五 部分
第 六 部分
第 七 部分
第 八 部分
第 九 部分
第 十 部分
第十一部分
第十二部分
第十三部分
型腔的数目决定及排布
分型面的选择
浇注系统的设计
成型零件的工作尺寸计算及结构形式
导柱导向机构的设置
推出机构的设计
冷却系统的设置
模具的动作过程
设计小结
参考资料
第 一 部分
产品的说明
肥皂盒是日常用品，几乎家家户户都有，商店里出售的肥皂盒也是各式各样，丰富多彩，有很特别的设计以赢得消费者的喜爱。而此次我设计的是肥皂盒，结构比较简单，主要考虑的是其实用性和经济性。为了防止香皂遇水软化，将底座设计成了中间镂空的形状，并在底座水平放置面创建了四个支撑钉。为了防止使用香皂后手滑，特别将肥皂盒四边侧面设计成了带有较大R的圆角。此次产品是在pro/e4.0的辅助下完成的。 完成后的产品图如下：
图一
零件实体图
1、工艺性分析
分析塑胶件的工艺性包括从技术和经济两方面分析，在技术方面:根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模具工艺要求；在经济方面：主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。
1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模具工艺要求也不同。
2、塑胶件的尺寸精度和外观要求：
塑胶件的尺寸精度要求不是很高，能装下肥皂并且大小适中就好，设计的自由性很大；产品外观不产生溢料，飞边，气穴。不影响美观就可以。
2型腔数目的确定及排布
为了保证塑件体精度，在模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种： a）、根据产品的经济性能确定型腔数目；
b）、根据现有注射机的额定锁模力确定型腔数目；
c）、根据现有注射机的最大注射量确定型腔数目；
d）、根据制品要求的精度确定型腔数目。
从经济性方面和产品要求的精度方面入手，经过简单分析，我们初步将模具设为一模两腔，采用对称的平衡布局。布局方式如下：
第17篇：薄壁零件加工教学
摘要：薄壁零件应用广泛，一般使用冲压机床加工，但薄壁零件的数控加工比较困难，因为其刚性差，易变形。教师可以利用手头的工具来加工“旋钮”薄壁零件，充分利用身边的资源向学生展示如何用数控铣床加工薄壁零件，让学生亲自加工来加强体会，了解薄壁零件的加工工艺和注意事项。
关键词：薄壁零件；加工工艺 ；电脑编程
中图分类号：g712文献标识码：a文章编号：1005-1422（2016）06-0084-03
一、引言
零件在加工过程中由于各种因素导致变形是无法消除的，零件在加工中变形的大小除了与零件本身材质、结构有关系外，也与加工中零件的装夹方式、刀具选用、切削用量及冷却液的选择等有很大的关系。材质、结构与其用途有关，有时是无法取代的，因此，我们在零件材料一定的情况下，必须从加工过程中想办法，比如采用正确的装夹方式、合理选用刀具、切削用量、冷却液等，这些是减少零件变形的关键所在。
薄壁零件变形最大，最难控制，主要原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极易产生变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。由于薄壁零件重量轻、结构紧凑，应用极为广泛。因此，为了让学生学习加工薄壁零件，笔者特意选择了结构不容易变形、精度要求不高、表面曲面粗糙度要求较高的旋钮图案（图1）。
二、工艺分析
零件材料为铝合金。
零件结构分析：零件总体结构比较简单，但属于薄壁腔体零件，壁厚仅有1mm。加工中要去除大部分材料，会产生铣削热量，从而导致零件产生热变形，这一点是我们制定工艺方案前必须考虑的。薄壁零件加工的影响因素主要还有以下几个方面：
① 装夹时零件产生弹性变形，严重影响加工表面的几何精度和位置精度；
② 切削力作用使零件产生变形；
③ 机床、附件、夹具本身刚性不足，影响加工精度；
④ 切削振动也是造成加工误差的重要原因；
⑤ 零件的厚度要保证均匀；
⑥ 保证零件表面的粗糙度。
上述诸原因，我们在加工前就要逐一解决，制定加工的方案。
我们加工采用的数控铣床是发那科系统的华亚数控铣床，转速最高为6000r/min，进给最高f为8000mm/min，装夹工件只有平口钳，铣刀材质为高速钢，毛坯为70x70x20mm。
三、加工过程
1.选择装夹方式
由于该零件属于腔体薄壁零件，在铣削加工中不能按常规采用平口钳装夹，因为平口钳装夹使零件受力情况不理想。零件在加工中随着大部分材料的去除，其垂直受力方向有变，因而产生变形。但是工件并没有对精度要求很高，保证视觉上的完整就可以了，我们也只有平口钳可以装夹，因此，在教学过程中，选择了平口钳装夹的方式。为了避免夹坏工件，要求力度不能太大，工件用铜片包裹装夹，装上平口钳以后用手大力摇不动就行。刚开始加工由于毛坯比工件高出8mm，所以只要装夹4～6mm就可以了。
2.对刀方法
无论正反面，都是利用平口钳的平面作为z轴高度基准来对刀，比如：毛坯安装以后，最高面到平口钳平面的高度为15.7mm，对刀的时候把这个高度差定为15mm，通过机床坐标来把z轴零点设在毛坯表面，更换刀具的时候统一用这种方法，避免了加工后的毛刺妨碍z轴对刀仪的摆放，又可以迅速更换刀具，保证了对刀的精度。
3.刀具选择
数控加工对夹具的要求可以从以下两个方面考虑：尽可能做到在一次装夹后能加工出全部或大部分待加工表面，尽量减少装夹次数，以提高加工效率和保证加工精度；尽量采用组合夹具、通用夹具，避免采用专用夹具。
刀具的选择要求如下：要根据零件材料的性能、加工工序的类型、机床的加工能力以及准备选用的切削用量，来合理地选择刀具。例如，对于铣削平面零件，可采用端铣刀和立铣刀；对于模具加工中常遇到的空间曲面和铣削，通常采用球头铣刀或带小圆角的鼻型刀。立铣刀有平头刀（r=0）、球头刀（r=r）和鼻型刀（r 内壁如何加工决定了壳体的厚度和零件变形的程度。由于毛坯的厚度有20mm，而零件高度是12mm，因此，在上表面加工外形时，我们特意把深度加工为14mm，反面加工的时候装夹好，简单地对xy轴进行对刀，z轴则要利用平口钳的平面来对刀计算高度，用铣平面把多余的材料切掉，通过不断的z轴零点的调整来保证零件12mm的高度，然后再换上分中棒进行精确分中。这里的关键是在z轴的对刀上，比如：使用z轴对刀仪来对刀，对刀仪放在平口钳的平面上，对好以后的高度是50mm，而工件z轴零点距离平口钳的平面是5mm，那么刀具最低点离工件零点是50-5=45mm，只要在机床输入“z45.”就完成z轴对刀了。之后更换的刀具也是使用同一种方法去对刀，同样是输入“z45.”，这样就保证了统一的基准，缩小了零件厚度的误差，避免换刀以后对刀出现大的误差而导致工件严重报废。
对刀以后将是对内壁进行加工，切削用量图7对切削力的影响是至关重要的。精加工薄壁零件一般应降低和控制切削用量，增加切削次数，匀速切削，以便减少切削力和切削热。若切削面积相等，增加走刀量比增加切削深度的切削力小。而切削速度对切削力的影响是不断变化的，一般应采用较高的切削速度。所以选用合理的切削参数是传统加工薄壁零件时所应考虑的重要措施之一。因此，在加工内壁时无论使用何种刀具切削深度都要较少，机床的转速只有6000r/min，选择加工的层高参数是平时使用的层高的一半以下，而进给量是平时的一倍以上，加工时再根据实际加工来调整进给量。加工旋钮上表面时，底部留了3mm高，1mm的余量，在反面加工时采用双面对称去除余量方法，即在加工中交错进行薄壁两面的加工（caxa制造工程师中的等高精加工使用xy优先加工方法），但是，在这之前要先进行粗加工，余量留0.5～1mm为好，通过提高零件薄壁的刚性来减少零件的变形，最终我们就可以加工出想要的工件了（图7）。
四、结束语
以上介绍了加工薄壁零件在有限的条件和资源下需要注意的一些方法和技巧，但在专业生产中确实有许多的不足之处，笔者也在不断努力，在教学工作中尽自己最大的能力，充分利用手头的资源让学生了解基本的加工过程还是非常有必要的。同时不得不指出，在实际数控加工中，加工的方法是相当灵活的。总之，只有通过不断地探索，勇于尝试不同的方法，善于发现问题的所在，逐渐积累经验，才能有助于提高编程加工效率，提高实际应用水平。
第18篇：零件提交保证书(PSW)
东莞金业电器制品有限公司
零 件 提 交 保 证 书(PSW)
金业产品名称Gold Mark Product Number P/N:金业零件号Gold Mark P/N:安全和/或政府法规 Safety and /or regulation:□是 Yes□否 No
模具编号 Tool Number :模腔数 Cavity(s) :重量Weight：克g 供方制造厂信息 Manufacturing information
供方名称Supplier Name:
供方地址 Addre:
生产厂家 Production plant (如相同则不需填写if not same as above)
金业信息 Information about Customer (金业填写)
顾客名称/部门Customer Name/Division:
采购人姓名/代码Buyer Name/Code:：
提交信息Type of Submiion
□尺寸Size□材料Material□Function□外观Appearance□ 统计资料Statistical
注: 该部件是否含有任何限制的或需要报告的物质Whether include restrictive or reported substance□是Yes□否No塑料件是否标注了相应的ISO标注编码Plastic parts whether remark the corresponding ISO No.□是Yes□否No提交原因 Reason for submiion
□ 首次提交First submiion□工装: 转移 更换 整修或添加 Equipment: move, exchange, repair or add□ 分供方或材料来源更改 supplier or material change□ 工程变更 ECN change
□工装停止使用期超过一年Product re-release after more than 12 months production inactivity.
□ 零件加工过程更改Proceing change□ 偏差校正 Calibrate the tolerance
□ 改为其它选用的结构或材料Structure or material change
□ 在其它地方生产零件 Manufacturinglocation change□ 其它请说明Others要求的提交等级(选择一项) Submiion level
□ 等级1只向顾客提交保证书(若指定为外观项目, 还应该提交外观件批准报告)
Level 1letter of guarantee to the customer (for cosmetic items, and also a cosmetic approval report)
□ 等级2向顾客提交保证书及产品样品以及有限的支持数据
Level 2Letter of guarantee, sample of the product and limited supporting data
□ 等级3向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据
Level 3Letter of guarantee, sample of the product and complete supporting data.
□ 等级4保证书以及顾客规定的其它要求
Level 4letter of guarantee, and other customer requirements
□ 等级5保留在供方制造场所, 供评审时使用的保证书及产品样品以及全部的支持数据
Level 5Suppliers have letters of guarantee, product samples and complete data for formal review.
提交结果：Submiion results
□尺寸测量 dimensional measurements□材料和性能试验material and functional tests
□外观标准 appearance criteria□统计过程数据statistical proce package
这些结果满足所有图样和规范要求：□是□否（如果选择“否”应解释）
These results meet all drawing and specification requirements;□yes □No(if“NO”-Explanation required) 声明:Declaration
我声明，本保证书使用的样品是我们的代表性零件；已符合客户图样和规范的要求；是在正常生产工装上使用规定的材料制造而成，没有不同于正常加工过程的其它操作。与本声明有差异的地方我已在下面作了说明。解释/说明： 金业工程图样编号Gold Mark Drawing Number:金业工程图样版本Gold Mark Drawing NumberPurchase Order No.:
I affirm that the samples represented by this warrant are representative of our parts and have been made to the applicable customer drawings and specifications and are made from specified materials on regular production tooling with no operations other than the regular production proce.I have noted any deviations from this declaration below:
解释/说明Explanations/comments:印刷体姓名Print Name职务Title电话号码Tel.电邮 e-mail传直号码Fax.
授权的供方代表签字Supplies authorized Signature日期Date
仅供金业填写 FOR GOLD MARK CHINA LIMITED
处置 Disposition：□ 批准ACC□ 拒收REJ□ 临时批准日期和数量 Interim approval Date/Qty
技术部负责人R&D Name:签名signature :日期Date:
第19篇：阀门主要零件材料
阀门主要零件材料
制造阀门零件材料很多，包括各种不同牌号的黑色金属和有色金属及其合金、各种非金属材料等。
制造阀门零件的材料要根据下列因素来选择：
1、工作介质的压力、温度和特性。
2、该零件的受力情况以及在阀门结构中所起作用。
3、有较好的工艺性。
4、在满足以上条件情况下，要有较低的成本。
第一节
阀体、阀盖和阀板（阀瓣）的材料
阀体、阀盖和闸板（阀瓣）是阀门主要零件之一，直接承受介质压力，所用材料必须符 合“阀门的压力与温度等级”的规定。常用材料有下面几种：
一、灰铸铁：灰铸铁适用于公称压力PN≤1.0MPa，温度为－10℃～200℃的水、蒸汽、空气、煤气及油品等介质。灰铸铁常用牌号为：HT200、HT250、HT300、HT350。
二、可锻铸铁：适用于公称压力PN≤2.5MPa，温度为－30～300℃的水、蒸汽、空气及油品介 质，常用牌号有：KTH300—0
6、KTH330—0
8、KTH350—10。
三、球墨铸铁：适用于PN≤4.0MPa，温度为－30～350℃的水、蒸汽、空气及油品等介质。常 用牌号有：QT400—
15、QT450—
10、QT500—7。
鉴于目前国内工艺水平，各厂参差不齐，用户又往往不易检验。根据经验，建议PN≤2.5MPa， 阀门还是采用钢制阀门为安全。
四、耐酸高硅球墨铸铁：适用于公称压力PN≤0.25MPa，温度低于120℃的腐蚀性介质。
五、碳素钢：适用于公称压力PN≤32.0MPa，温度为－30～425℃的水、蒸汽、空气、氢、氨、氮及石油制品等介质。常用牌号有WC
1、WCB、ZG25及优质钢20、
25、30及低合金结构钢16Mn。
六、铜合金：适用于PN≤2.5MPa的水、海水、氧气、空气、油品等介质，以及温度－40～250℃ 的蒸汽介质，常用牌号为ZGnSn10Zn2(锡青铜），H6
2、Hpb59—1（黄铜）、QAZ19—
2、QA19—4(铝青铜)。
七、高温铜：适用于公称压力PN≤17.0MPA、温度≤570℃的蒸汽及石油产品。常用牌号有 ZGCr5Mo,1Cr5M0.ZG20CrMoV, ZG15Gr1Mo1V, 12CrMoV , WC6, WC9等牌号。具体选用必须按照阀门压力与温度规范的规定。
八、低温钢，适用于公称压力PN≤6.4Mpa,温度≥—196℃乙烯，丙烯，液态天然气，液氮等介 质，常用牌号）有ZG1Cr18Ni9、0Cr18Ni
9、1Cr18Ni9Ti、ZG0Cr18Ni9
九、不锈耐酸钢，适用于公称压力PN≤6.4Mpa、温度≤200℃硝酸，醋酸等介质，常用牌号有 ZG0Cr18Ni9Ti、ZG0Cr18Ni10，ZG0Cr18Ni12Mo2Ti、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti
第二节
密封面材料
密封面是阀门最关键的工作面，密封面质量的好坏关系到阀门的使用寿命，通常密封面材料要考虑耐腐蚀，耐擦伤，耐冲蚀，抗氧化等因素。
通常分两大类：
（一）
软质材料
1、
橡胶（包括丁睛橡胶，氟橡胶等）
2、
塑料（聚四氟乙烯，尼龙等）
（二）
硬密封材料
1、
铜合金（用于低压阀门）
2、
铬不锈钢（用于普通高中压阀门）
3、
司太立合金（用于高温高压阀门及强腐蚀阀门）
4、
镍基合金（用于腐蚀性介质）
第三节
阀
杆
材
料
阀杆在阀门开启和关闭过程中，承受拉、压和扭转作用力，并与介质直接接触，同时和填料之间还有相对的摩擦运动，因此阀杆材料必须保证在规定温度下有足够的强度和冲击韧性，有一定的耐腐蚀性和抗擦伤性，以及良好的工艺性。
常用的阀杆材料有以下几种。
一、碳素钢
用于低压和介质温度不超过300℃的水、蒸汽介质时，一般选用A5普通碳素钢。 用于中压和介质温度不超过450℃的水、蒸汽介质时，一般选用35优质碳素钢。
二、合金钢
用于中压和高压，介质温度不超过450℃的水、蒸汽、石油等介质时，一般选用 40Cr（铬钢）。
用于高压、介质温度不超过540℃的水、蒸汽等介质时，可选用38CrMoALA渗 氮钢。
用于高压、介质温度不超过570℃的蒸汽介质时，一般选用25Cr2MoVA铬钼钒钢。
三、不锈耐酸钢
用于中压和高压、介质温度不超过450℃的非腐蚀性介质与弱腐蚀性介质，可选 用1Cr
13、2Cr
13、3Cr13铬不锈钢。
用于腐蚀性介质时，可选用Cr17Ni
2、1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni12Mo2Ti、Cr18Ni12Mo3Ti 等不锈耐酸钢和PH15-7Mo沉淀硬化钢。
四、耐热钢
用于介质温度不超过600℃的高温阀门时，可选用4Cr10Si2Mo马氏体型耐热钢和 4Cr14Ni14W2Mo奥氏体型耐热钢。
第四节
阀杆螺母材料
阀杆螺母在阀门开启和关闭过程中，直接承受阀杆轴向力，因此必须具备一定的强度。同时它与阀杆是螺纹传动，要求摩擦系数小，不生锈和避免咬死现象。
一、铜合金
铜合金的摩擦系数较小，不生锈，是目前普遍采用的材料之一。对于Pg
二、钢
当工作条件不允许采用铜合金时，可选用
35、40等优质炭素钢，2Cr
13、1Cr18Ni
9、Cr17Ni2等不锈耐酸钢。
工作条件不允许指下列情况。
1、用于电动阀门上，带有瓜形离合器的阀杆螺母，需要进行热处理获得高的硬度或表面硬度。
2、工作介质或周围环境不适合选用铜合金时，如对铜有腐蚀的氨介质。选用钢制阀杆螺母时，要特别注意螺纹的咬死现象。
第五节
紧固件、填料及垫片材料
一、紧固件材料
紧固件主要包括螺栓、双头螺栓和螺母。紧固件在阀门上直接承受压力，对防止介质外流起关重要作用，因此选用的材料必须保证在使用温度下有足够的强度与冲击韧性。
选用合金钢材料时必须经过热处理。对紧回件有特殊耐腐蚀要求时，可选用Cr17Ni
2、2Cr
13、1Cr18Ni9等不锈耐酸钢。
二、填料材料
在阀门上，填料是用来充填阀盖填料室的空间，以防止介质经由阀杆和阀盖填料室空间泄漏。
1、
对填料的要求
1）
耐腐蚀性好，填料与介质接触，必须能耐介质的腐蚀。 2）
密封性好，填料在介质及工作温度的作用下不泄漏。 3）
摩擦系数小，以减小阀杆与填料间的摩擦力矩。
2、填料的种类
填料可分为软质填料及硬质填料两种：
1）软质填料：系由植物质，即大麻、亚麻、棉、黄麻等，或由矿物质，即石棉纤维， 或由石棉纤维内夹金属丝和外涂石墨粉等编织的线绳，也有压成的成型的填料，以及近年来新发展的柔性石墨填料材料。 植物质填料较便宜，常用于100℃以下的低压阀门；矿物质填料可用于450-500℃的阀门。近年来使用橡胶O型圈做填料的结构在逐步推广，但介质温度一般限制在60℃以下。 高温高压阀门上的填料也有采用纯石棉加片状石墨粉压紧而成的。
3、填料的选择
选择填料要根据介质、温度和压力来选择，常用的材料有以下几种： 1）油浸石棉绳，可按表5-2选择。 2）橡胶石棉绳：可按表5-3选择。
3）石墨石棉绳：石棉绳上涂有石墨粉，可用温度450℃以上，压力可以达到16Mpa ，一般适用于高压蒸汽上。近后来又逐步采用了压成人字型填料，单圈放置，密封性好。4）聚四氟乙烯：这是一种目前使用较广的一种填料。特别适用腐蚀性介质上，但温度不 得起过200℃。一般采用压制或棒料车制而成.
三、垫片材料
垫片是用来充填两个结合面（如阀体和阀盖之间的密封面）间所有凹凸不平处，以防止介质从结合面间泄漏。
1、
对垫片的要求
垫片材料在工作温度下具有一定的弹性和塑性以及足够的强度，以保证密封。同时要具有良好的耐腐蚀性。
2、
垫片材料的种类和选择
垫片可分为软质和硬质两种，软质一般为非金属材料，如硬纸板、橡胶、石棉橡胶板， 聚四氟乙烯等。硬质一般为金属材料或者金属包石棉、金属与石棉缠绕的等。
垫片的形状有很多，有扁平的、圆形的、椭圆形的、齿形的、透镜式的以及其他特殊形状的。
金属垫片的材料一般用0
8、
10、20优质碳素钢和1Cr
13、1Cr18Ni9不锈钢，加工精度和表面光洁度要求较高，适用于高温高压阀门。
非金属垫片材料一般塑性较好，用不大的压力就能达到密封。适用于低温低压阀门。
对于建筑方面阀门的选材，我们推荐如下：
1,消防排污DN50以下阀门建议选用黄铜丝接阀门； 2,消防排污阀门建议采用球墨铸铁；
3，生活给水阀门采用不锈钢304；丝接阀门也采用不锈钢304；
4，消防排污阀门闸阀采用球墨铸铁软密封明杆闸阀；止回阀采用橡胶瓣止回阀；
第20篇：零件委托加工合同
零件委托加工合同
编号：
甲方：成都同驰机电设备有限公司
乙方：新都区新渝机械加工厂
1、甲方备料委托乙方加工零件一批_______件，为明确双方责任，特订立本合同供双方共同遵守。
2、本合同金额为人民币：￥，其中费用组成和零件的名称、图号、数量、价格（指含税率为__________的发票价格），见（零件委托加工合同清单）。运输费用由乙负担，并在甲方指定地点（新都镇山王村）下货。
3、加工方式：甲方提供设计图纸_________份及相应加工材料，并向乙方进行详细技术交底，乙方按图纸和相应国标加工，均为成品交货。交货期：______年______月______日交货完结。
4、乙方必须严格按图纸和相应国家标准加工，加工完毕自检后交到甲方指定地点，甲方已收零件在资本和使用中发现质量问题属乙方责任的，乙方须在一日内前往处理，并承担对甲方造成的相应损失。
5、如非人力不可抗拒因素，乙方不能按期交货，则每延期1天，罚金为合同金额的1%。
6、付款：甲方复验合格后，乙方向甲方开具增值税（税率票后，甲方向乙方付款。本合同无预付款。
7、乙方确保不得将甲方的图纸挪作它用或提供、出售给任何第三方。
8、甲方提供的图纸，乙方在产品交货完毕（含技术资料和甲供图纸）、结清费用后失效。
10、本合同一式二份，双方各执一份。
11、未尽事宜，双方友好协商解决。
12、本合同签订日期：
甲方：成都同驰机电设备有限公司乙方：新都区新渝机械加工厂 代表：代表：
联系人：联系人：
