机修钳工岗位职责（精选多篇）

推荐第1篇：机修钳工岗位职责

机修钳工岗位职责

1、负责对机械设备的维修、搬迁、安装、调试、更换、润滑保养。

2、负责对机械设备的机械、液压、气动故障和机械磨损进行修理、加工保养、润滑等作业；对修复后的机械设备进行调试与调整。

3、选择机械设备安装的场地，环境和条件；现场检修、排除机械设备运行过程中发生的故障

4、严格执行安全、技术操作规范，对责任范围内的安全、质量、技术、文明施工和成本负责。

5、对报修设备的做到有报必修、修必好，并做好设备维修记录。

推荐第2篇：机修钳工

机修钳工

从事设备机械部分维护和修理的人员。

职业等级：本职业共分五个等级

初级（国家职业资格五级）

中级（国家职业资格四级）

高级（国家职业资格三级）

技师（国家职业资格二级）

高级技师（国家职业资格一级）

职业概况

1．1 职业名称：机修钳工

1．2 职业定义：从事设备机械部分维护和修理的人员。

1．3 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。

1．4 职业环境：大部分在常温、正常大气条件下室内作业；少数设备需在设备安装地进行维护修理时，受安装地环境所限，也可在室外、低温、高温、潮湿、噪声、有毒、有害、粉尘、高空或水下作业。

1．5 职业能力特征：具有一定的学习、表达和计算能力；具有一定的空间感、形体知觉及较敏锐的色觉，手指、手臂灵活，动作协调。

1．6 基本文化程度：初中毕业。

1．7 培训要求

1．7．1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。

1．7．2 培训教师 培训初、中、高级机修钳工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。

1．7．3 培训场地设备 满足教学需要的标准教室和面积80m以上，且能安排8个以上工位，有相应的设备及必要的工具、量具，采光、照明、安全等设施符合作业规范的场地。

1．8 鉴定要求

1．8．1 适用对象：从事或准备从事本职业的人员。

1．8．2 申报条件

——初级（具备以下条件之一者）

（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。

（2）在本职业连续见习工作2年以上。

（3）本职业学徒期满。

——中级（具备以下条件之一者）

（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。

（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。

（3）连续从事本职业工作7年以上。

（4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。

——高级（具备以下条件之一者）

（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。

（2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。

（3）取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业（专业）毕业证书。

（4）大专以上本专业或相关专业毕业生取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作2年以上。

——技师（具备以下条件之一者）

（1）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。

（2）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作8年以上。

（3）高级技工学校本职业（专业）毕业生和大专以上本专业或相关专业毕业生取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作满2年。

——高级技师（具备以下条件之一者）

（1）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。

（2）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。

1．8．3 鉴定方式：分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分上上者为合格。技师和高级技师还须进行综合评审。

1．8．4 考评人员与考生配比：理论知识考试考评人员与考生配比为1：20，每个标准教室不少于2名考评人员；技能操作考核考评员与考生配比为1：2，且不少于3名考评员。

1．8．5 鉴定时间：知识理论知识考试时间为120 min；技能操作考核时间为120~360 min；论文答辩时间不少于45 min。

1．8．6 鉴定场所设备 理论知识考试在标准教室进行；技能操作考核在实际操作培训场所进行，也可安排在设备安装现场进行，考核时应事先准备必要的工具、夹具、量具等。 2．基本要求

2．1 职业道德

2．1．1 职业道德基本知识

2．1．2 职业守则

（1）遵守法律、法规和有关规定。

（2）爱岗敬业、具有高度的责任心。

（3）严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。

（4）工作认真负责，团结合作。

（5）爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。

（6）着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。

2．2 基础知识

2．2．1 基础理论知识

（1）识图知识。

（2）公差与配合。

（3）常用金属材料及热处理知识。

（4）常用非金属材料知识。

2．2．2 机械加工基础知识

（1）机械传动知识。

（2）机械加工常用设备知识（分类、用途）。

（3）金属切削常用刀具知识。

（4）典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺。

（5）设备润滑及切削液的使用知识。

（6）工具、夹具、量具使用与维护知识。

2．2．3 钳工基础知识

（1）划线知识。

（2）钳工操作知识（錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺纹、套螺纹）。

2．2．4 电工知识

（1）通用设备常用电器的种类及用途。

（2）电力拖动及控制原理基础知识。

（3）安全用电知识。

2．2．5 安全文明生产与环境保护知识。 （1）现场文明生产要求。

（2）安全操作与劳动保护知识 （3）环境保护知识。 2．2．6 质量管理知识 （1）企业的质量方针。 （2）岗位的质量要求。

（3）岗位的质量保证措施与责任。 2．2．7 相关法律、法规知识 （1）劳动法相关知识。 （2）合同法相关知识。

推荐第3篇：机修钳工复习题

一、填空

1.机器或设备都是由零件组成的，而零件都是由工程材料（如钢铁、有色金属、复合材料等）制成的

2.机械制造的生产过程就是毛坯制造、零件加工、及其装配的过程，它是按照一定的顺序进行的。

3.钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的划线与加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修及工具的制造与修理等工作的工种。

4.《中华人民共和国职业分类大典》将钳工划分为装配钳工、机修钳工、工具钳工 三类。

5.装配钳工的主要任务是操作机械设备、仪器、仪表，使用工装夹具进行机械设备零件、组件或成品装配与调试。

二、判断

1.零件毛坯的制造方法有铸造、锻压和焊接等。（ √ ） 2.钳工工作时必须穿戴好防护用品。 （ √ ） 3.对不熟悉的设备和工具，一律不得擅自使用。（ √ ） 4.机修钳工主要进行零件的加工和修整、组合装配和调试工作。（ × ） 5.工具钳工主要从事设备机械部分的维护和修理工作。（ × ）

三、简答

1.试述钳工的工作特点及适用场合？

2.安全文明生产对钳工使用的工、夹、量具的摆放提出了哪些要求？

第一章 金属切削基础知识

一、填空

1.切削时，刀具与之间的相对运动，称为运动。按其功用，切削运动可分为运动和运动两种形式。

2.切削时，工件的旋转是运动，刀具的纵向或横向运动是运动。3.在钻床上钻削时，钻头的旋转是运动，轴向移动是运动。 4.在切削过程中，工件上通常形成的表面是、、。 5.切削用量是切削过程中、和三者的总称。 6.背吃刀量是指工件上表面和表面的距离。

二、判断

1.机器上所有零件都必须进行金属切削加工。（ ）

2.在切削运动中，主运动可以是旋转运动，也可以是直线运动。（ ）

3.切削速度一般随着工件转速的升高而增大。

三、选择 1.在机床、工件、刀具和工艺系统刚性允许的前提下，首先选择大的（ ）。 A.背吃刀量 B.进给量 C.切削速度 2.粗加工时，进给量可以取得（ ）。

A.大一些 B.小一些 C.以上都可以

四、名词解释 1.金属切削 2.切削速度

五、简答

选择切削用量的基本原则是什么？

六、计算

1.工件毛坯直径为Φ50mm，主轴转速为600r/mm，一次车成直径为Φ48mm的轴，求背吃刀量和切削速度。

2.精车一直径为Φ40mm的轴类工件，确定切削速度为125m/min，应选择的转速（相近）是多少？

一、填空

1.车刀切削部分由、、、、和 等组成。

2.在正交平面内测量的车刀角度有角、角和角，三角之和等于。3.刀具的前角主要影响切削刃的及切屑程度。 4.钳工常用的刀具材料有、、和等。

二、判断

1.楔角的大小影响刀头的强度及散热情况。（ ） 2.刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度。 （ ）

三、选择

1.确定和测量刀具角度的三个辅助平面是相互（ )。 A.平行的 B.垂直的 C.倾斜的 2.测量前角γ0是在（ ）内进行的。

A.基面 B.切削平面 C.正交平面

3.低速手用工具常用（ ）制造。

A.碳素工具钢 B.合金工具钢 C.高速钢

四、名词解释

1.基面 2.前角

五、简答

对刀具切削部分的材料有哪些要求？

一、填空

1.由于工件材料和切削条件不同，切削过程中产生的切屑的类型有、、、四类切屑。

2.刀具在切削中的总切削力Fr，通常可分解为、和 三个相互垂直的切削分力。

3.影响切削力的主要因素有、、和等。

4.在切削加工过程中，被切削材料层的变形、分离及、、间的摩擦所产生的热，称为。

5.刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到为止的纯切削时间称为 。一把新刀用到报废时的纯切削时间称为刀具的。

6.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是，其次是，最小的是 。

7.切削液具有、、和作用。常用的切削液有和 两种。

二、判断

1.切深抗力使工件在水平方向产生弯曲，容易引起振动，因而影响工件的精度。（ ）

2.工件材料的强度、硬度、塑性越大，刀具的寿命越短。（ ）

3.粗加工时，应选用以润滑作用为主的切削液。（ ）

4.切削时，切削用量越大，切削力越小。（ ）

5.切削用量对工件的加工质量无直接影响。（ ）

6.在切削用量中，对切削温度影响最大的是切削速度。（ ）

7.合理地选用切削液能延长刀具的寿命。（ ）

8.切削液能有效地减轻刀具与切屑、工件表面之间的摩擦，提高工件表面加工质量。（ ）

9.切削铜件时，不宜用含硫的切削液。（ ）

三、选择

1.工件材料的强度和硬度越高，所需的切削力（ ）。 A.越大 B.越小 C.不变

2.当背吃刀量确定后，增大进给量会使切削力增大，表面粗糙度值（ ）。

A.增大 B.减小 C.不变

3.合理选用切削液可以减小塑性变形和刀具与工件间的摩擦，使切削力（ ）。

A.增大 B.减小 C.不变

4.刀具角度中对切削力影响最大的是（ ）。 A.前角 B.后角 C.楔角

5.在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是（ ）。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量

四、名词解释 1.切削力 2.刀具寿命

五、简答

1.切削热对切削过程有何影响？

2.控制切削温度升高可采取哪些措施？ 3.如何合理选择切削液？

第二章 钳工常用测量器具

一、填空 1.五为了保证零件和产品的，必须用对其进行测量。

2.通常用于在平面内测量长度量的测量器具称为。它又包含、、以及实物量具等若干类。

3.分度值是测量器具所能直接读出示值的，它反映了该测量器具的。一般来说，分度值，测量器具的精度。

4.钳工常用游标卡尺的分度值有、两种。

5.不能用游标卡尺测量尺寸，也不能用游标卡尺去测量精度要求 的工件。

6.分度值为0.02mm的游标卡尺，尺身上主标尺间距（每小格长度）为mm。当两测量爪合并时，游标卡尺上的50格刚好与主标尺上的mm对正。

7.游标高度尺用来测量零件的尺寸和进行。

8.外径千分尺是一种量具，测量精度要比要比卡尺。9.内径千分尺用来测量；深度千分尺用来测量、和。

10.塞规是指用于检验的光滑极限量规，圆柱直径具有被检孔径下极限尺寸的一端为，具有被检孔径上极限尺寸的一端为。

11.塞规是一种专用测量器具，它不能测量出零件及产品的尺寸数值，但是能判断被测零件的尺寸。

12.塞尺是具有厚度尺寸的单片或成组的薄片，用于检验间隙的量具。13.量块是机械制造业中是基准，是用不易变形的制成，通常制成六面体，具有个工作面和非工作面。

14.为了工作方便，减少，选用量块时，尽可能选用的块数，一般情况下块数不超过块。

15.百分表主要用来测量工件的、和误差，也可用于检验机床的或调整工件的偏差。

16.内径百分表可用来测量和孔的误差。

二、判断

1.游标卡尺应按工件的尺寸及精度要求选用。（ ）

2.数显卡尺或带表卡尺测量的准确性比普通游标卡尺。（ ）

3.千分尺的测量面应保持干净，使用前应校对零位。（ ）

4.不能用千分尺测量毛坯或转到的零件。（ ）

5.为了保证测量的准确性，一般可用量块直接测量工件。（ ）

6.游标深度卡尺主要用来测量孔的深度、台阶的高度和沟槽深度。（ ）

7.塞尺可以测量温度较高的工件，且不能用力太小。（ ）

8.卡规的特点是检验效率低，在单件、小批量生产中应用广泛。（ ）

三、选择 1.测量外尺寸时，卡尺测量面的连线应（ ）于被测量表面。 A.垂直 B.平行 C.倾斜

2.外径千分尺的量程测量范围在500mm以内时，每（ ）mm为一种规格。 A.25 B.50 C.100 3.内径千分尺刻线方向与外径千分尺刻线方向（ )。 A.相同 B.相反 C.相同或相反 4.用百分表测量平面时，触头应与平面（ ）。 A.倾斜 B.垂直 C.水平

四、简答

1.游标卡尺测量工件时应怎样读数？ 2.千分尺测量工件时应怎样读数？ 3.量块有什么用途？

一、填空

1.测量面和基准面相互垂直，用于检验直角、垂直度和平行度误差的测量器具称为。

2.游标万能角度尺可用来测量工件和样板的和进行的量具。它有 型和型两种类型，其分度值有和两种。

3.正玄规是根据原理，利用的组合尺寸，以进行测量角度的测量器具。

二、判断

1.游标万能角度尺的分度值有0.02mm和0.05mm 两种。 2.刀口形直角尺是指测量面与基面宽度相等的直角尺。

三、选择

1.使用0°～320°游标万能角度尺时，可通过主尺与直角尺、直尺的相互组合，将测量范围划分为4个测量段，相邻测量段相差（ ）。

A.90° B.180° C.360°

四、简答

1.使用直角尺时有何注意事项？

2.使用游标万能角度尺时有何注意事项？

五、计算

用中心距为200mm的正玄规，测量锥角为30°的工件，试求圆柱下应垫量块组的高度尺寸。

一、填空

1.专用于和误差测量的测量器具称为形位误差测量器具。

2.使用刀口尺时不得碰撞，以确保其工作棱边的，否则将影响测量的。3.平板可用于机床机械检验测量基准，检查零件的或，并作 ，也可用检验零件平面度。

4.方箱是由的平面组成的矩形基准器具，又称为方铁。

二、判断

1.刀口尺主要用来测量工件的直线度或平面度误差。（ ）

2.使用平板时，工件要轻拿轻放，不要在平板上挪动比较粗糙的工件，以免对平板工作 面组成磕碰、划伤等损坏。 （ ）

三、选择 1.常用刀口尺的精度等级不包括（ ）级。 A.0 B.1 C.2 2.准确度等级为0级和1级的平板工作面应采用刮研法进行（ ）。 A.精加工 B.半精加工 C.粗加工

四、简答

1.使用刀口尺的注意事项有哪些？ 2.平板的用途有哪些？

一、填空

1.为了保持测量器具的精度，延长其使用寿命，必须要注意对测量器具进行 和。

2.不能用精密测量器具测量的铸、锻毛坯或带有的表面。

3.温度对测量结果的影响很大，精密测量一定要在左右进行；一般测量可在室温下进行，但必须使工件和量具的温度。

二、判断

1.测量器具不能当作其他工具使用。（ ）

2.可以把测量器具放在磁场附近。（ ）

三、选择

1.发现精密量具具有不正常现象时，应（ ）。 A.报废 B.及时送交计量单位检修 C.继续使用

2.精密测量器具应（ ）送计量部门（计量站、计量室）检定，以免其示值误差超差而影响测量结果。

A.定期 B.随时 C.不定期

四、简答

简述测量器具的维护保养。

一、填空

1.划线分划线和划线两种。只需要在工件的个表面上划线后，即能明确表示加工界限的，称为划线。

2.划线除要求划出的线条外，最重要的是要保证。

3.平面划线要选择个划线基准，立体划线要选择划线基准。4.立体划线一般要在、、三个方向上进行。

5.划线平板的作用是用来安放和并在其工作面上完成划线及 的过程。

6.划线盘用来直接在工件上或找正工件。

7.划线时，直角尺可作为划线或线的导向工具，同时可用来找正工件在平板上的位置。

8.千斤顶可用来支承或形状不规则的工件进行划线。9.常用的划线涂料有和。

10.划线基准选择的基本原则是应尽可能使基准与基准相一致。

11.分度头是铣床上用来用的附件。钳工常用它来对中、小型工件进行 和。

二、判断

1.划线是机械加工的重要工序，广泛地用于成批生产和大量生产。（ ）

2.合理选择划线基准，是提高划线质量和效率的关键。（ ）

3.划线时，都应从划线基准开始。（ ）

4.当工件上有两个以上的不加工表面时，应选择其中面积较小、较次要的或外观质量要求较低的表面为主要找正依据。（ ）

5.无论工件上的误差或缺陷有多大，都可采用借料的方法来补救。（ ）

三、选择

1.一般划线精度能达到（ ）mm。

A.0.025～0.05 B.0.25～0.5 C.0.5～1.0 2.经过划线确定加工时的最后尺寸，在加工过程中，应通过（ ）来保证尺寸准确度。

A.测量 B.划线 C.加工

3.一次安装在方箱上的工件，通过方箱翻转，可划出（ ）个方向的尺寸。

A.1 B.2 C.3 4.毛坯工件通过找正后划线，可使加工表面与不加工表面之间保持（ ）均匀。

A.尺寸 B.形状 C.尺寸和形状

5.划针的尖端通常磨成（ ）。

A.10°～12° B.12°～15° C.15°～20° 6.已加工表面划线常用（ ）作涂料。

A.石灰水 B.蓝油 C.硫酸铜溶液

四、名词解释 1.立体划线 2.划线基准 3.找正 4.借料

五、简答

1.划线的作用有哪些？ 2.划线基准有哪三种类型？

3.借料划线一般按怎样的过程进行？

一、填空

1.錾削主要用于清除毛坯上的、、及等。

2.錾子一般用锻成，它的切削部分刃磨成形，按用途不同，錾子分为、、。

3.锯削是一种加工，平面度一般可控制mm左右。

4.锯条的长度规格是以来表示，常用的锯条长度为mm。5.起居有和两种，为了避免锯条卡住或崩裂，一般尽量采用 。

6.通常锯削软材料或切面较大的工件时，应选用 的锯条；切削硬材料或切面较小的工件时，则选用的锯条；锯削管子或薄板材料时，必须选用 的锯条，以防锯齿卡住或崩裂。

7.锉削精度可达mm，表面粗糙度可达Raμm ，可以锉削工件的内、外平面、、沟槽及，它是钳工常用的重要操作之一。

8.锉刀用制成，按用途不同可分为锉、锉、和锉三类。

9.钳工锉按其断面形状不同，分为锉、锉、锉、锉和锉五种。

10.锉刀规格包括锉刀的规格和锉纹的规格。

11.选用锉刀时，锉刀断面形状要和工件相适应；锉齿粗细取决于工件的大小、和要求的高低及工件材料的等。

二、判断

1.錾削时形成的切削角度有前角、后角和楔角，三者之和为90°。（ ） 2.圆锉刀和方锉刀的尺寸规格都是以长度表示的。 （ ） 3.选择锉刀尺寸规格的大小，仅仅取决于加工余量的大小。 （ ） 4.錾削时，錾子楔角一般取5°～8°。 （ ） 5.油槽錾的切削刃较长，是直线形状。 （ ）

三、选择

1.錾削中等硬度材料时，楔角取（ ）。

A.30°～50° B.50°～60° C.60°～70°

2.手锤锤体是碳素工具钢制成，并经粹硬处理，其规格用锤体的（ ）表示。

A.长度 B.重量 C.体积

3.为避免锯条卡住或崩裂，起锯角一般不大于（ ）。 A.10° B.15° C.20°

四、名词解释 1.錾削 2.锯削

五、简答

1.什么是锯条的分齿？它有什么作用？ 2.如何正确合理地选用锉刀？

一、填空

1.麻花钻一般用制成。它有和组成，其柄部有 柄和柄两种。

2.麻花钻的钻体包括、由两条刃带形成的及空刀。

3.磨短横刃并增大钻心处的，可减少和现象，提高钻头的作用和切削性，使切削得以。

4.麻花钻顶角大小可根据 由刃磨决定，标准麻花钻顶角2φ= 。

5.钻削时，钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的选择，钻孔应取的切削速度。

6.钻削用量包括、和。

7.钻削中，切削速度υ和进给量f对的影响是相同的，对钻头 的影响，切削速度υ比进给量f影响大。 8.标准群钻切削部分的形状特点是：由于磨出月牙槽，主切削刃形成 尖；七刃，即两条刃、两条刃和一条刃；有两种槽，即槽和槽。

9.扩孔较钻孔背吃刀量大为，切削阻力小，大大改善。10.扩孔常作为孔的加工及铰孔前的加工。

11.锪孔进给量为钻孔的倍，切削速度为钻孔的。

12.铰刀按使用方法分为铰刀和铰刀；按切削部分材料分为铰刀和铰刀；按结构分为铰刀和铰刀。

13.选择铰削余量时，应考虑、、、、及加工工艺等多种因素的综合影响。

14.铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以直径按圆柱孔钻出底孔，然后用铰削。15.选择孔的加工方案时，一般考虑、、孔的和 以及生产条件等因素。

二、判断

1.当孔的尺寸精度、表面粗糙度要求较高时，应选较小的进给量。（ ） 2.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。 （ ） 3.加工硬、脆等难加工材料必须使用硬质合金钻头。 （ ） 4.麻花钻主切削刃上个点的前脚大小是相同的。 （ ）

5.一般直径在5mm以上各点的前角大小是相等的。( ) 6.钻孔时，冷却润滑的目的应以润滑为主。 （ ） 7.铰孔时可能会产生孔径收缩或扩张现象。 （ ） 8.群钻主切削刃分成几段的目的是有利于分屑、断屑和排屑。 （ ） 9.标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。 （ ） 10.扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行精加工。 （ ）

11.铰孔是用铰刀对粗加工的孔进行精加工。（ ）

12.铰削带有键槽的孔时，采用普通直槽铰刀。（ ）

13.铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。（ ） 14.应用孔加工复合刀具，可以提高生产率，降低成本。 （ ）

三、选择

1.钻头直径大于13mm时，夹持部分一般作成（ ）。 A.柱柄 B.莫氏锥柄 C.柱柄或锥柄

2.麻花钻顶角越小，则轴向力越小，刀尖角增大，有利于（ ）。 A.切削液的进入 B.散热和提高钻头的使用寿命 C.排屑 3.当麻花钻后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度（ ）。 A.增大 B.减小 C.不变

4.孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应选用主要起（ ）作用的切削液。

A.润滑 B.冷却 C.冷却和润滑

5.当孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，加工中应取（ ）。 A.较大的背吃刀量 B.较小的切削速度 C.较小的进给量 6.铰削标准直径系列的孔主要使用（ ）铰刀。

A.整体式 B.可调式 C.整体式或可调式 7.机铰时，应使工件（ ）装夹进行钻、扩、铰，以保证孔的加工位置。 A.一次 B.二次 C.三次 8.铰削圆锥定位销孔应使用（ ）。

A.1:10锥铰刀 B.1:30锥铰刀 C.1:50锥铰刀

四、名词解释 1.钻孔

2.顶角（2φ） 3.横刃斜角（ψ） 4.铰孔

五、简答

1.麻花钻前角的大小对切削有什么影响？ 2.麻花钻主后角的大小对切削有什么影响？

3.标准麻花钻切削部分存在哪些主要缺点？钻削中会产生什么影响/ 4.标准麻花钻通常修磨哪些部位？其目的如何？ 5.钻孔时如何选择切削液？

6.铰削余量为什么不能留得太大或太小？ 7.标准群钻采取了哪些修磨措施？

六、计算

1.在钻床上钻φ10mm的孔，选择转速n为500r/min，求钻削时的切削速度。

一、填空

1.丝锥是 螺纹用的工具，有 丝锥和 丝锥。

2.攻螺纹时，丝锥切削刃对材料产生挤压，因此，攻螺纹前 直径应必须稍大于

的尺寸。

3.套螺纹时，板牙切削刃对材料产生挤压，因此，套螺纹前 直径应稍小于 的尺寸。

4.成组丝锥切削量的分配形式有 和 两种。

5.锥形分配的成组丝锥，各支丝锥的、、均相等，仅 及

不等。

6.柱形分配的成组丝锥中，通常三支一组的按 分担切削量；两支一组的按

分担切削量。

二、判断

1.普通螺纹丝锥有粗牙、细牙之分，单支、成组之分，等径、不等经之分。（ ）

2.专用丝锥为了控制排屑方向，将容屑槽做成螺旋槽。（ ）

3.柱形分配的丝锥切削省力，寿命长，加工精度高。( )

三、选择

1.加工不通孔螺纹，需要切屑向上排出，丝锥容屑槽应为（ ）槽。 A.左旋 B.右旋 C.直

2.在钢和铸铁工件上分别加工同样直径的内螺纹，钢件底孔直径比铸铁底孔直径（ ）。

A.大0.1P B.小0.1P C.相等

四、名词解释 1.攻螺纹 2.套螺纹

五、简答

1.螺纹底孔直径为什么要略大于螺纹小径？ 2.试述丝锥的组成部分及各部分的作用？

一、填空

1.消除金属材料或工件的、或 等缺陷的加工方法称为矫正。

2.金属材料的变形有 变形和 变形两种，矫正是对 变形而言。

3.按矫正时被矫正工件的温度分类，矫正可分为

矫正和 矫正两种；按矫正时产生矫正力的方法不同，矫正可分为 矫正、矫正、矫正及高频热点矫正等。

4.常用的手工矫正方法有、、和 。 5.螺旋压力工具使用于矫正较大的 工件或 。 6.矫正轴类零件弯曲变形，敲击方法是使上层凸起部位受 而缩短，使下层凹处部位受 而伸长。

7.弯形后工件外层材料 ，内层材料 ，而中间有一层材料长度 ，称为 。

8.经过弯形的工件，越接近材料表面变形越 ，越容易出现 或

现象。

9.在常温下进行的弯形叫 ；在 情况下进行的弯形叫热弯。

10.管子弯形，直径在12mm以上需用 弯，最小变形半径必须大于管子直径

倍。

二、判断

1.矫正铜箔、铝箔等薄而软的材料，可用平整的木块，在平板上推压材料的表面，使其达到平整，也可用木锤或橡皮锤敲击。（ ）

2.金属材料弯形时，其他条件不变，弯形半径越小，变形越小。( ) 3.材料弯形后，中层长度不变，但实际位置一般不在材料几何中心。 （ ）

4.工件弯形卸荷后，弯形角度和弯形半径会发生变化，出现回弹现象。（ ）

5.弯形半径不变，材料厚度越小，变形越大，中性层越接近材料的内层。（ ）

6.常用钢件弯形半径大于两倍厚度时，就可能被弯裂。（ ）

三、选择

1.冷矫正由于存在冷作硬化现象，只适用于（ ）的材料。

A.刚性好，变形严重 B塑性好，变形不严重 C.刚性好，变形不严重

2.材料变形后，外层受拉力（ ）。

A.伸长 B.缩短 C.长度不变 3.弯形有焊缝的管子时，焊缝必须放在其（ ）的位置。 A.变形外层 B.变形内层 C.中性层 4.当材料厚度不变时，弯形半径越大，变形（ ）。 A.越小 B.越大 C.可能大也可能小

四、名词解释 1.冷作硬化 2.弯形

五、简答

1.怎样矫正薄板中间凸起的变形？

一、填空

1.按使用要求不同，铆接可分为 铆接和 铆接两大类。

2.固定铆接按用途和要求可分为 铆接、铆接和 铆接。

3.按铆接方法不同，铆接可分为 铆、铆、铆三类。 4.黏结剂按使用的材料分，有 黏结剂和 黏结剂两大类。 5.锡焊常用于焊接 要求不高或要求 较好的连接，以及电器元件或电器设备的 连接等。

二、判断

1.铆钉直径大小和被连接工件的厚度有关。（ ）

2.对于低压容器装置的铆接，应用强固铆接。（ ）

3.只把铆钉的铆合头端部加热进行的铆接是混合铆。（ ）

4.罩模是对铆合头整形的专用工具。（ ）

5.铆钉并列排列时，铆钉距应小于3倍铆钉直径。（ ） 6.热铆时，要把铆钉直径缩小0.1～1mm，使铆钉在热态时容易插入。 （ ）

7.无机黏结剂应尽量用于平面对接和搭接的接头结构形式。（ ）

8.环氧树脂对各种材料均有良好的粘接性能，因而得到广泛应用。( )

三、选择

1.活动铆接的结合部分（ ）。

A.固定不动 B.可以相互转动和移动 C.可以相互转动

2.直径在8mm以下的钢铆钉，铆接时一般用（ ）。 A.热铆 B.冷铆 C.混合铆 3.用半圆头铆钉铆接时，留作铆合头的伸出部分的长度，应为铆钉直径的（ ）倍。

A.0.8～1.2 B.1.25～1.5 C.0.8～1.5 4.黏结结合处的表面应尽量（ ）。

A.粗糙些 B.细些 C.粗细均匀 5.无机黏结剂的主要缺点是（ ）。

A.强度低 B.脆性大 C.强度低和脆性大 6.聚丙烯酸酯黏结剂，因固化（ ），不适用于大面积粘接。 A.速度快 B.速度慢 C.速度适中

四、名词解释 1.粘接 2.锡焊

五、简答

1.固定铆接按用途和要求不同可分为哪几种？各用于什么情况？ 2.简述半圆头铆钉的铆接过程。

一、填空

1.用刮除工件表面的加工方法叫刮削。

2.经过刮削的工件能获得很高的精度、精度、精度精度和很小的表面粗糙度值。

3.平面刮刀用于刮削和；曲面刮刀用于刮削。 4.校准工具是用来和检查准确性的工具。 5.红丹粉由或用机油调和而成，广泛用于和 工件。

6.蓝油用于和有色金属及其合金的工件。7.显示剂用来显示工件误差的和。

8.粗刮时，显示剂应涂在表面上；精刮时，显示剂应涂在表面上。 9.刮花的目的是使刮削面，并改善了滑动件之间的条件。 10.检查刮削质量的方法有：用边长为25mm的正方形方框内的研点数来决定 精度；用框式水平仪检查度。

11.平面刮削一般要经过、、和等过程。

二、判断

1.调和显示剂时，粗刮可调得稀些，精刮应调得干些。（ ) 2.粗刮的目的是增加研点，改善表面质量，使刮削面符合精度要求。( ) 3.通用平板的精度，0级最低，3级最高。 （ ） 4.细刮刀痕窄而长，刀痕长度约为刀痕宽度。 （ ） 5.大型工件显点时，将平板固定，工件在平板上推研。 （ ）

三、选择

1.刮削余量不宜太大，一般为（ ）mm。

A.0.05～0.4 B.0.04～0.05 C.0.4～0.5 2.检查内曲面刮削质量，校准工具一般是采用与其配合的（ ）。 A.孔 B.轴 C.孔或轴

3.当工件被刮削面小于平板面时，推研中最好（ ）。 A.超出平板 B.不超出平板 C.超出或不超出平板 4.进行细刮时，推研后显示出有些发亮的研点，应（ )。 A.轻刮些 B.重刮些 C.不轻不重地刮

5.粗刮时，刮刀的楔角取（ ）。

A.92.5° B.95° C.97.5°

四、名词解释 刮削

五、简答

粗刮、细刮和精刮分别采用什么办法？应分别达到什么要求？

一、填空

1.研磨可使工件获得精确的、和极小的。

2.研磨是切削，研磨余量不宜太大，一般研磨量在mm之间比较适宜。3.常用的研具材料有、、和。其中、适宜于作研磨软钢类工件的研具。 4.磨料的粗细用表示，分为和两部分。 5.常用是研具类型有、和等。

6.研磨剂是由、和辅助材料制成的混合剂，其中磨料在研磨中起作用。7.常用的磨料有磨料、磨料和磨料。其中磨料主要用于高速钢、铸铁工件的研磨。

8.一般平面的研磨，工件沿平板全部表面，可用形、形或形和直线形运动轨迹相结合进行研磨。

二、判断

1.研磨后尺寸精度可达0.01～0.05mm。（ ） 2.软钢韧性较好，不容易折断，常用来做小型的研具。 （ ） 3.有槽的研磨平板用于精研磨。 （ ） 4.分散剂使磨料均匀分散在研磨剂中，起稀释、润滑、冷却作用。（ ） 5.狭窄平面要研磨成半径为R的圆角，可采用直线运动轨迹研磨。（ ） 6.手工研磨时，粗研每分钟20～40次，精研每分钟40～60次。 （ ）

三、选择

1.研具材料比被研磨的工件（ ）。 A.软 B.硬 C.软或硬

2.研磨中起调剂磨料、冷却和润滑作用的是（ ）。 A.磨料 B.分散剂 C.研磨剂

3.研磨孔时，有槽的研磨棒用于（ ）。

A.精研磨 B.粗研磨 C.精研磨或粗研磨

4.研磨是微量切削，研磨余量不能太大，一般为（ ）mm。 A.0.002～0.005 B.0.005～0.03 C.0.05～0.40

四、名词解释 研磨

五、简答

1.对研具材料有哪些要求？常用的研具材料有哪几种？ 2.手工研磨的运动轨迹有哪些？

一、填空

1.钻床是钳工常用的机床，常用的有钻床、钻床和 钻床等。

2.台钻使用于在工件上钻、扩直径为mm以下的孔。

推荐第4篇：机修钳工中级

机修钳工中级试题

填空题

1.铰链四杆机构的杆长为a=60mm，b=200mm，c=100mm，d=90mm。若以杆Ｃ为机架，则此四杆机构为双摇杆机构。

2.在传递相同功率下，轴的转速越高，轴的转矩就越小。

3.在铰链四杆机构中，与机架相连的杆称为连架杆，其中作整周转动的杆称为曲柄，作往复摆动的杆称为摇杆，而不与机架相连的杆称为连杆。

4.平面连杆机构的死点是指连杆和从动件共线位置。

5.平面连杆机构曲柄存在的条件是①曲柄应为最短杆②曲柄与最短杆之和小于或等于另外两杆长度之和。

6.平面连杆机构的行程速比系数Ｋ=1.25是指工作与返回时间之比为1：1.25，平均速比为1.25。

7.凸轮机构的基圆是指以凸轮轮廓曲线的最小半径作的圆。

8.凸轮机构主要由凸轮、从动件和机架三个基本构件组成。

9.带传动的主要失效形式是打滑与断裂。

10.带工作时截面上产生的应力有拉应力、离心拉应力和弯曲拉应力。

11.带传动工作时的最大应力出现在Ｖ带从紧边进入小带轮处，其值为：σmax=σ1＋

σb1＋σc。

12.普通Ｖ带的断面型号分为Y、Z、A、B、C、D、E七种，其中断面尺寸最小的是Y型。

13.链传动的主要失效形式有：链条铰链磨损 和链条断裂。

14.链的长度以链节数表示，一般应取为偶数。

15.为保证齿轮传动恒定的传动比，两齿轮齿廓应满足齿廓啮合基本定律。

16.符合齿廓啮合基本定律的齿廓有渐开线、摆线和、圆弧曲线等。

17.渐开线的形状取决于基圆。

18.一对齿轮的正确啮合条件为：模数相等与分度圆压力角相等。

19.一对齿轮连续传动的条件为：一对齿轮必须满足正确啮合条件，而且重合度ε＞1。

20.齿轮轮齿的失效形式有轮齿折断、齿面疲劳点蚀、齿面磨损、齿面胶合和齿面塑性变形。

机修钳工中级试题

单选题

1..链传动属于Ｂ传动。

Ａ.摩擦传动；Ｂ.啮合传动；Ｃ.两者均不是。

2.曲柄摇杆机构的死点发生在Ｃ位置。

Ａ.主动杆与摇杆共线；Ｂ.主动杆与机架共线；Ｃ.从动杆与连杆共线；Ｄ.从动杆与机架共线。

3.飞轮的作用是。

Ａ.贮存和输出机械能；Ｂ.贮存和输出转速；Ｃ.回转件的平衡；Ｄ.加快原动件的转速。

4.在带传动中(减速传动) ，带的应力最大值发生在带。

Ａ.进入大带轮处；Ｂ.离开大带轮处；Ｃ.进入小带轮处；Ｄ.离开小带轮处。

5.为了使带与轮槽更好的接触，轮槽楔角应ＡＶ带截面的楔角。

Ａ.小于；Ｂ.大于；Ｃ.等于。

6.链传动是借助链和链轮间的Ｃ来传递动力和运动的。

Ａ.磨擦；Ｂ.粘接；Ｃ.啮合。

7.Ｂ是链传动承载能力、链及链轮尺寸的主要参数。

Ａ.链轮齿数；Ｂ.链节距；Ｃ.链节数；Ｄ.中心距 。

8.为避免使用过渡链节，设计链传动时应使链条长度为Ａ。

Ａ.链节数为偶数； Ｂ.链节数为小链轮齿数的整数倍；

Ｃ.链节数为奇数； Ｄ.链节数为大链轮齿的整数倍。

9.一对渐开线直齿圆柱齿轮正确啮合的条件是Ｄ。

Ａ.两齿轮的模数和齿距分别相等；Ｂ.两齿轮的齿侧间隙为零；

Ｃ.两齿轮的齿厚和齿槽宽分别相等；Ｄ.两齿轮的模数和压力角分别相等。

10.在普通圆柱蜗杆传动中，若其他条件不变而增加蜗杆头数，将使Ａ。

Ａ.传动效率提高；Ｂ.蜗杆强度提高；Ｃ.传动中心距增大；Ｄ.蜗杆圆周速度提高。

11.自行车车轮的前轴属于Ｃ轴。

Ａ.传动轴；Ｂ.转轴；Ｃ.固定心轴；Ｄ.转动心轴。

12.自行车的中轴属于Ｂ轴。

Ａ.传动轴；Ｂ.转轴；Ｃ.固定心轴；Ｄ.转动心轴。

13.自行车的后轴属于Ｃ轴。

Ａ.传动轴；Ｂ.转轴；Ｃ.固定心轴；Ｄ.转动心轴。

14.渐开线的形状取决于直径。

Ａ.节圆；Ｂ.基圆；Ｃ.分度圆；Ｄ.齿顶圆。15.Ａ是齿轮最主要的参数 。Ａ.模数；Ｂ.压力角；Ｃ.分度圆；Ｄ.齿数。16.国家标准规定，标准渐开线齿轮的分度圆压力角α=Ｄ。Ａ.35°；Ｂ.30°；Ｃ.25°；Ｄ.20°。

Ａ.相交轴；Ｂ.平行轴；Ｃ.交错轴。

18.蜗杆传动适用于Ｃ传动。

Ａ.相交轴；Ｂ.平行轴；Ｃ.交错轴。

19.传动比大而且准确的传动是。

Ａ.带传动； Ｂ.链传动；Ｃ.齿轮传动； Ｄ.蜗杆传动。

20.不能用于传动的螺纹为螺纹。

Ａ.三角形； Ｂ.矩形 ；Ｃ.梯形；Ｄ.锯齿形。

21.定轴轮系的总传动比等于各级传动比Ｂ。

Ａ.之和； Ｂ.连乘积 ；Ｃ.之差；Ｄ.平方和。

22.Ａ的周转轮系，称为行星轮系。

Ａ.单自由度； Ｂ.无自由度 ；Ｃ.双自由度；Ｄ.三自由度。

23.减速器的传动比ｉ=Ａ。

Ａ.＞1；Ｂ.＜1；Ｃ.＝1。

24.普通螺纹的公称直径是。

Ａ.螺纹的中径；Ｂ.螺纹的小径；Ｃ.螺纹的大径。

25.在螺栓的直径参数中与螺栓的抗拉强度关系最大。

Ａ.中径；Ｂ.小径；Ｃ.大径。

26.30000型轴承是代表Ｄ。

Ａ.调心球轴承；Ｂ.深沟球轴承；Ｃ.圆柱滚子轴承；Ｄ.圆锥滚子轴承。

27.推力球轴承的类型代号为Ｃ。17.圆锥齿轮传动适用于Ａ传动。

Ａ.10000；Ｂ.30000；Ｃ.50000；Ｄ.60000。

28.在各种类型轴承中，Ｄ不能承受轴向载荷。

Ａ.调心球轴承；Ｂ.深沟球轴承；Ｃ.圆锥滚子轴承；Ｄ.圆柱滚子轴承。

29.下列密封方法，其中Ａ是属于接触式密封。

Ａ.毡圈式密封；Ｂ.间隙式密封；Ｃ.迷宫式密封。

30.下列密封方法，其中是属于非接触式密封。

Ａ.毡圈式密封；Ｂ.皮碗式密封；Ｃ.迷宫式密封。

31.凸缘联轴器是一种Ａ联轴器。

Ａ.固定式刚性联轴器；Ｂ.可移式刚性联轴器；Ｃ.弹性 联轴器；Ｄ.金属弹簧式弹性联轴器。

32.自行车飞轮的内部结构是属于Ｂ。

Ａ.链传动；Ｂ.超越离合器；Ｃ.安全 离合器；Ｄ.弹性联轴器。

33.转轴承受Ｃ。

Ａ.扭矩；Ｂ.弯矩；Ｃ.扭矩和弯矩。

34.对于高负荷、重要的转轴，应选用Ｄ材料。

Ａ.Q235；Ｂ.45钢；Ｃ.20钢；Ｄ.40Cr。

35.在铸锻件毛坯上支承螺母的端面加工成凸台和沉头座，其目的是。

Ａ.易拧紧；Ｂ.避免偏心载荷；Ｃ.增大接触面；Ｄ.外观好。

36.圆锥销的锥度是Ｂ。

Ａ.1：60；Ｂ.1：50；Ｃ.1：40；Ｄ.60：1。

37.液压传动不宜用于Ｂ的场合。

Ａ.实现控制；Ｂ.定传动比；Ｃ.大型机械；Ｄ.要求无级调速。

38.在液压系统中，压力通过液体传到连通器中的任意点，各个方向的压力都Ａ。

Ａ.相等；Ｂ.不相等；Ｃ.不确定。

39平面运动副所提供的约束为(C)

A.1B.2C.1或2 D.

340、若两构件组成低副,则其接触形式为(A)

A.面接触 B.点或线接触 C.点或面接触 D.线或面接触

41、机构具有确定相对运动的条件是(A)

A.机构的自由度数目等于主动件数目B.机构的自由度数目大于主动件数目

C.机构的自由度数目小于主动件数目D.机构的自由度数目大于等于主动件数目

42、铰链四杆机构中,若最短杆与最长杆长度之和小于其余两杆长度之和,则为了获得曲

柄摇杆机构,其机架应取(B)

A.最短杆B.最短杆的相邻杆C.最短杆的相对杆D.任何一杆

43、在凸轮机构的从动件选用等速运动规律时,其从动件的运动(A)

A.将产生刚性冲击B.将产生柔性冲击C.没有冲击D.既有刚性冲击又有柔性冲

击

44、带传动的主要失效形式是带的(A)

A.疲劳拉断和打滑B.磨损和胶合C.胶合和打滑D.磨损和疲劳点蚀

45、带传动中弹性滑动现象的产生是由于(C)

A.带的初拉力达不到规定值B.带与带轮的摩擦系数过小C.带的弹性变形D.带

型选择不当

46、(A )是带传动中所固有的物理现象,是不可避免的。

A.弹性滑动B.打滑C.松驰D.疲劳破坏

47、渐开线齿轮的齿廓曲线形状取决于(D)

A.分度圆B.齿顶圆C.齿根圆D.基圆

48、闭式硬齿面齿轮传动的主要失效形式是(B)

A.齿面胶合 B.轮齿疲劳折断C.齿面磨粒磨损D.轮齿过载折断

49、齿面接触疲劳强度设计准则针对的齿轮失效形式是(A)

A.齿面点蚀B.齿面胶合C.齿面磨损D.轮齿折断

50、为了实现两根相交轴之间的传动,可以采用(C)

A.蜗杆传动B.斜齿圆柱齿轮传动C.直齿锥齿轮传动D.直齿圆柱齿轮传动

51、齿轮传动中,轮齿齿面的疲劳点蚀经常发生在(B)

A.齿根部分B.靠近节线处的齿根部分C.齿顶部分D.靠近节线处的齿顶部分

52、一对正确啮合的斜齿圆柱齿轮传动的(A)均为标准值。

A.法面模数、分度圆上的法面压力角B.端面模数、分度圆上的端面压力角

C.端面模数、分度圆上的端面压力角、分度圆上的螺旋角D.法面模数、分度圆上的法

面压力角、分度圆上的螺旋角

53、普通圆柱蜗杆和蜗轮传动的正确啮合条件是(B)

A.mt1=ma2, αt1=αa2,λ=βB.ma1=mt2, αa1=αt2,λ=β

C.mt1=ma2, αt1=αa2,λ= -βD.ma1=ma2, αa1=αt2,λ= -β

(注:下标t表示端面,a表示轴向,1表示蜗杆、2表示蜗轮)

54、蜗杆传动的传动比i等于(D)

A.B.C.D.55、普通平键的长度应(B)

A .稍长于轮毂的长度B .略短于轮毂的长度C.是轮毂长度的三倍D.是轮毂长度的二

倍

56、键的截面尺寸b×h主要是根据( D )来选择。

A.传递扭矩的大小B.传递功率的大小C.轮毂的长度D.轴的直径

57、当两个被联接件之一太厚不宜制成通孔,且联接不需要经常拆装时,宜采用(C)

A.螺栓联接B.螺钉联接C.双头螺柱联接D.紧定螺钉联接

58、滚动轴承在一般转速下的主要失效形式是(C)

A.过大的塑性变形B.过度磨损C.疲劳点蚀D.胶合

59、联轴器和离合器均具有的主要作用是(B)

A.补偿两轴的综合位移B.联接两轴,使其旋转并传递转矩C.防止机器过载D.缓和冲击

和振动

60、下列联轴器中,能补偿两轴的相对位移并可缓冲、吸振的是(D )

A.凸缘联轴器B.齿式联轴器C.万向联轴器D.弹性柱销联轴器

机修钳工中级试题

判断题

1.45号钢就是含碳量为45/10000的优质碳素钢。答案 (√)

2牌号为ZG 270—500是铸钢。答案 (√)

3机械设计的强度准则就是，。答案 (√)

415号钢为普通碳素钢。答案 (×)

5淬火是为了改善切削性能，消除内应力，使材料的晶粒细化。

答

案

(

×

)

6淬火可提高材料的硬度和强度，并消除内应力。答案 (×)

7通过对材料调质处理可得较好的综合性能。答案 (√)

8机器与机构它们都是人为的产物，有确定的运动，并有能量的转化。

答案 (×)

9机械中常用的有色金属有合金钢、铜合金、铝合金。答案 (×)

10木料、工程塑料、橡胶均属非金属材料。答案 (√)

11牌号为QT500-7表示球墨铸铁，b500MPa ，伸长率为７％。

答案 (√)

12构件系统的自由度为F（>0），若给定的原动件数目等于F ，该传动系统能成为机构。

答案 (√)

13一切自由度不为1的机构，其各构件之间都不可能具有确定的相对运动。

答案 (×)

14机构主要是由主动件、从动件和机架组成。答案 (×)

15两构件通过点或线接触组成的运动副是高副。答案 (√)

16高副引入的约束数为2。答案 (×)

17两构件通过面接触组成的运动副是低副。答案 (√)

18平面低副引入的约束数为1。答案 (×)

19每个运动副都是一个构件。答案 (×)

20凡是有滚子的地方都存在局部自由度。答案 (×)

推荐第5篇：机修钳工论文

国家职业资格全国统一鉴定

机修钳工论文

（国家职业资格一级）

论文题目： 有机粘接技术在钳工工作中的应用

姓 名： 身份证号： 准考证号：

所在省市： 所在单位：

有机粘接技术在钳工工作中的应用

李 勋

摘要：有机粘接剂套接的抗剪强度比无机粘接剂差，但搭接的抗剪强度却比无机粘接优越，而且耐冲击性强，因 此使用范围很广。重点介绍了有机粘接技术在钳工工作中的应用。 关键词：有机粘接技术；钳工工作；应用

中圈分类号：TM17 文献标识码：B 文章编号：1008—8725(20o7)0l一0130—02 Organic Binding Technology Application in Benchwork UU Man—xin (Kailuan College of SkilledWorker，Tan~shan063004，China) Abstract：The shear resistance of sheathing link by organic binder is wor[~than by inorganic binder，but the． formers shear resistance of hanging link is superior than the latter，and its\"impact resistance is strong，SO its’ useful scope is very wide．An emphasis on the organic binding technology’s application in benchwork is introduced．

Key words：organic binding technology；benchwork；application

篓钳工在维修、保养机械设备的工作中，常常遇到 漆也能粘牢的方法。一些设备的标牌脱落，新的设备在使用时，为了管理 1．1 塑料标牌的粘合人负责，沿工作面倾斜方向每隔3 m打一注水孔，呈“三花眼”布置(见图1)，距底板以上1 m打一排垂直煤壁的水平眼，顶梁以下0．3 m打一排与水平方向成20o夹角的顶眼，眼深均为3 m。排排注水，注水眼交错布置。每个注水孔注水均30 IIlin，注水量约3—4 t，直至顶板淋水为止。掘进工作面在探头两侧各布置一高一底2个孔，孔深3—5 m，顶眼向上倾斜10 20~，中眼垂直煤壁(见图1)，利用交接班时间充分注水。

煤层注水的技术效果

(1)降低了采掘工作面煤尘浓度，给职工创造了良好的作业环境。注水后采掘工作面降尘率在60％～90％之间。经测定未实行煤层注

水前工作面粉尘总浓度为20-Ylg， ，呼吸性粉尘浓度为5—ng／，实行煤层注水后，总粉尘浓度降为7 rIlg， ，呼吸性粉尘浓度降为2 t m3。连续注水而得到预先湿润的煤炭，在整个矿井生产流程中都具有防尘作用，减少了煤尘的产生、飞扬和沉积，改善了整个矿井的生产面貌。

(2)减少了片帮冒顶事故，提高了工作效率。因公司所采煤层为“三软”倾斜煤层，且进行放顶煤开采，采掘过程中极易发生冒顶事故，实行煤层注水后，煤体得到了充分湿润，其粘结性大大增强，从而减少了冒顶事故，加快了生产进度，提高了单产。注水前，单头采煤进度为3 m左右，单产1．5万t；注水后，单头采煤进度7 m左右，单产3万t以上。全公司年增产量24万t，节约材料费3O余万元。

(3)降底了采掘工作面瓦斯浓度。水从煤体的裂隙中注入后，驱赶自由状态的大量游离瓦斯，同时使吸

附状态瓦斯延迟了解稀释放时间，使煤层的游离瓦斯在开采前提前卸出，而吸附状态瓦斯又推迟了释放。因而大大降低了落煤时瓦斯涌出的高峰值，从而避免了瓦斯超限。32041工作面注水后，回风流瓦斯浓度由0．5％ 0．6％降低为0．3％ 0．4％。

6 结论

煤层注水降低了采掘工作面的煤尘浓度和瓦斯浓度，有效地预防了片帮冒顶事故，成为矿井防尘、防瓦

斯和防顶板事故的一项重要安全技术措施，操作方便，经济实用，在“三软”煤层中可大量推广应用。

采用6101环氧树脂100—120 g，650聚酰胺树脂100 g，在室温下调和，可以与带油漆的铁板粘合，且油漆不需要刮掉，粘接前只需用溶剂将表面污渍、油脂清洗干净即可。然后在室温下固化，不需要加 热、加压，粘接效果较好。

1．2 金属标牌与带油漆的铁板粘合

将涂有油漆的金属表面清洗干净，不必除去油漆，待干后采用502快速胶，不需要加热、加压，白干

几分钟即可固化。

1．3 铝、有机玻璃与经油漆后的铁板的粘合将待粘接的表面擦

拭干净，不必除去油漆，采用301胶液，加入3％ 4％的胺类液体固化剂调均，涂抹在粘接表面，并施加微量压力，在常温下自干1 天，既可固化。

2 在维修量具上的应用

2．1 千分尺上镶硬质合金测头千分尺硬质合金头脱落，最好用环氧树脂胶粘接，胶合剂中不加填冲剂，配方如下：

101环氧树脂77％、磷酸三苯脂23％和少许乙二胺(每5 g环氧树脂和1．5 g磷酸三苯脂加入5—6滴乙二胺)。配制时将3种材料倒入烧杯中加热搅拌，待其溶解变成乳白色胶液即可使用。使用时间可保持3～4 h。5 g环氧树脂配成的胶合剂可粘接l5—2o把千分尺合金头。

粘接方法与步骤如下：

(1)将活动测杆和合金头胶合面分别在一般砂轮和粒度为4o或6o号碳化硅砂轮上打磨平。

(2)用四氯化碳或丙酮清洗胶合面，除去油污。

(3)在两胶合面上涂上一层胶合剂(厚约O．3-0．4 mm)，然后用定位套校正，并将合金头压牢。

(4)将夹具与测杆一同放在120。烘箱中干燥2h，或在室内自然干燥24 h以上即可固化。

(5)固定测砧上的合金头，直接在千分尺上粘接，用定位套校正后，靠活动测杆或校对棒压紧。

2．2 塞规手柄与量头的粘接

用HXJ一3型万能胶、914快速固化环氧胶、环氧树脂、502快速胶等，均能对塞规手柄与量头实施

粘接，而且能在使用中取得满意的效果。

3 在粘接非金属材料上的应用

3．1 玻璃与胶木的粘接

将待胶合面污渍除净，可采用502快速胶、聚氨酯粘接剂101，301粘接剂或环氧树脂，粘接时应加

点压力，经过5 d干燥固化即可使用。

3．2 橡皮摩擦轮的粘接

钳工在维修设备时，经常遇到一些老式的橡皮轮，它是在钢板表

面铺上一层橡皮，且用铆钉铆合而成，由于在铆钉处产生凹入现象，对使用质量产生不利影响。维修时使用303树脂胶，将待胶合表面用

锉刀锉毛，两粘接表面均采用丙酮清洗，粘和后用夹具夹紧，自然干燥1～2 d即可。用这种方法粘接的橡皮轮，经过使用效果很好。

3．3 塑料摩擦片的粘接

一些摩托车上的刹车片，维修时，是将担料摩擦片用铆钉与钢片铆合在一起，这种操作工序多，费工时，且刹车片使用寿命低。改用JF—l胶液，将塑料摩擦片与钢片粘接在一起，取得了满意的效果。

4 在冷冲模具上的应用

用环氧树脂浇注冷冲模具，具有很大的优越眭。

(1)成型方法简单，制造迅速。如退料板和导向板的型孔，不论形状多么复杂，只要几个小时即可完成。且可以利用业余时间固化，不需钳工精修，更不用成型加工，从而缩短了模具的制造周期。

(2)提高型孔质量，保证装配精度。装配过程中，无论是凸凹模配合间隙的均匀性和型孔光洁度，都比手工加工的好得多。

(3)简化了对钳工和机械加工的技术要求，化难为易。如退料板和固定板的型孔，只要加工成近似于凸模的粗糙轮廓，周边留有1．5～4 mm左右的空隙即可。采用环氧树脂浇注能解决用普通机械加工难以克服的困难。

(4)耐磨性显著提高。由于在导向板型孔浇注中掺人极硬的碳化硼，因此提高了孔壁的耐磨性。

(5)操作方便。粘接剂随用随配，操作简单方便，不需要特殊工艺装备。用环氧树脂浇注冷冲模具，浇注前先用乙醚清洗退料板型孔壁，在凸模与退料板接触的部位以及放退料板的平台上，涂一层极薄(一般不超过0．03mm)的脱模剂，如二硫化钼、聚苯乙烯、甲苯溶液、黄油等。有条件的最好将退料板在80。C的环境中预热一下，然后放置在平台上，接着将固定板上的凸模插入退料板型孔内，校正好位置，使凸模居于预加工的型孔中央，便可进行浇注。浇注时，需注满并略有溢出为止。然后按照所用固化剂的固化规范，进行适当加温固化和缓慢冷却即可。

5 在机床维修上的应用

钳工在机床修理工作中，无论大修或日常维修，机床导轨面的修理都占据着一个十分重要的地位。机床导轨、塞铁等磨损后，可采取镶玻璃纤维板，用环氧树脂粘接的方法修复。修复时，先将玻璃纤维板待胶合面用砂条拉毛，再用丙酮清洗干净，用(6101环氧树脂100份，邻苯二甲酸二丁酯17份，650聚酰胺60～100份，乙二胺4份)配制好的粘接剂粘补导轨。

参考文献

一：刘满信：有机粘接技术在钳工工作中的应用

二：王旭：钳工技能竞赛技巧探讨

安徽电子信息技术学院学报 2009

推荐第6篇：机修钳工工作总结

20xx年7月——20xx年12月，本人在某公司就职。首先在金工车间实习，接着转工装担任设计科实习，然后转车间实习。随后在模具车间任钳工。

在这在一年多的时间里，我在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。总结如下：

1、思想政治表现、品德素质修养及职业道德。能够认真贯彻党的基本路线方针政策，通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识;遵纪守法，认真学习法律知识;爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

2、专业知识、工作能力和具体工作。

我是12月份来到模具车间工作，担任车间钳工。工作琐碎，但为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了检验的工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。

在这一年，我本着“把工作做的更好”这样一个目标，开拓创新意识，积极圆满的完成了以下本职工作：

(1)

(2)

(3)

(4)

(5)

为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极配合其他同事做好工作。

3、工作态度和勤奋敬业方面。热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。

4、工作质量成绩、效益和贡献。在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，开创了工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。

总结一年以来的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但在一些方面还存在着不足。比如有创造性的工作思路还不是很多，个别工作做的还不够完善，这有待于在今后的工作中加以改进。在新的一年里，我将认真学习，努力使思想觉悟和工作效率全面进入一个新水平，为公司的发展做出更大更多的贡献。

推荐第7篇：机修钳工工作总结

机修钳工工作总结

我叫王斌1996年---2010年就任于满都拉矿的机械维修工作，2010年至今是霍煤实业的一名员工。2010年---2011年3月在我公司脱硫分厂认维修班长，2011年3月由于工作需要调到我公司刚起步的商砼分厂进入了维修班。现任商砼分厂机修班长。在我公司期间， 在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。有以下总结：

一、思想政治表现、品德素质修养及职业道德。自从步入社会走向工作岗位以来我就认真贯彻党的基本路线方针政策，通过电视、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识；遵纪守法，认真学习法律知识；爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

二、具体工作及专业知识。我是2006年来到霍煤实业进脱硫分厂工作，担任车间机修班长。为了减轻操作工工作的压力，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，经过一段时间苦事冥想、刻苦专研、频繁实践，成功的对成品下料器改进，颗粒破碎机改进提出了方案明并取得通过。通过方案进行改造的车间环境比改造之前大有改进，操作工的压力也小了很多。由于工作需要2010年3月调到我公司新建的商砼分厂，在商砼分厂这一年多里，我本着“把工作做的更好”这样一个目标，积极接触新机器、学习新知识。我用了一个月的工作以外的时间把搅拌站这套机械设备的工作原理、电路、气路及生产流程的知识学通。因为是新机械，我非常注重机械的保养。当生产间断时我会第一时间冲洗主机。每天在机器运行前我牢记“安全第一”的原则，都会细心排查故障并且及时给机械打润滑油，确保安全生产，正常运行。由于地理气候，霍林河进入冬季较早对我们这个行业较有影响最常见的是沙仓门频繁堵门，为了能正常生产我们先后将沙门改进、气路采取保暖措施，到了夜间我就克服寒冷和困倦，拿锤子在沙仓下敲沙子，保证正常生产沙子直到完成预定量。为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极配合其他同事做好工作。热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。

总结一年以来的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但在一些方面还存在着不足。比如有创造性的工作思路还不是很多，个别工作做的还不够完善，这有待于在今后的工作中加以改进。在新的一年里，开展新工作之要前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，提高工作效率，同时在工作中要学习很多东西，锻炼自己，只有经过不懈的努力，才能使工作水平有高的一层进步，开创工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。我还要努力刻苦的学习，努力完成领导交给我的更多的任务。

推荐第8篇：机修钳工初级

机修钳工初级试题

填空题

1.机械是 机器、机械设备 和 机械工具 的总称。

2.力的三要素是指 大小、方向 和 作用线 。

3.平面汇交力系平衡的必要和充分条件是合力为零。

4.平面力偶系平衡的必要和充分条件是平面力偶系中各个分力偶矩的代数和为零。

5.平面任意力系平衡的必要和充分条件是力系的合力和对任一点合力偶矩均为零。

6.机械效率η是有用功率和输入功率之比值。

7.刚体的平面运动可以分解为平动和转动两种基本运动。

8.静滑动摩擦系数即是摩擦角的正切值。

9.刚体以角速度ω，角加速度ε绕定轴转动则在其转动半径为r处的线速度v=ωr，切线加速度at=εr，法向加速度a n=ω2r。

10.动点相对动于参考系的运动为相对运动，动参考系相对于定参考系的运动为牵连运动，动点相对于定参考系的运动为绝对运动。

11.点的速度合成定理是动点的绝对速度等于牵连速度和相对速度的矢量和。

12.刚体的平面运动可以分解为随刚体上某一基点的平动和绕基点的转动。

13.力的合成与分解应遵循力的平行四边形法则。

14.平面汇交力系平衡的必要和充分条件是合力为零。

15.平面力偶系平衡的必要和充分条件是各个分力偶矩的代数和为零。

16.平面任意力系平衡的必要和充分条件是合力为零和对任一点合力偶矩均为零。

17.空间汇交力系平衡的必要和充分条件是合力为零。

18.塔式起重机稳定性评价指标为稳定性系数K。

19.力对轴之矩的平衡条件是力系中各力对轴之矩的代数和为零。

20.常力作的功Ｗ=FScosα。

机修钳工初级试题

单选题

1.金属材料延伸率符号为()。（相关知识）

A．ΨB．δC．ζbD．ζs

答案：B

2.下列材料中，可以通过热处理强化的是()。（相关知识）

A．LF21MB．LF6Y2C．LF3D．LY11M

答案：D

3.下列材料中，属于硬铝的是()。（相关知识）

A．LF10B．ZL201C．LY12D．LC

4答案：C

4.用()表示直线度。（相关知识）

A．⊥B．↗C．-D．∠

答案：C

1.Ｂ是构成机械的最小单元，也是制造机械时的最小单元。

Ａ.机器；Ｂ.零件；Ｃ.构件；Ｄ.机构。

2.物体上的力系位于同一平面内，各力既不汇交于一点，又不全部平行，称为。

Ａ.平面汇交力系；.平面任意力系；Ｃ.平面平行力系；Ｄ.平面力偶系。

3.沿着横截面的内力，称为Ｄ。

Ａ.扭矩；Ｂ.弯矩.；Ｃ.轴力；Ｄ.剪力。

4.梁弯曲变形时，横截面上存在两种内力。

Ａ.轴力和扭矩；Ｂ.剪力和扭矩；Ｃ.轴力和弯矩；Ｄ.剪力和 弯矩。

5.零件在Ｃ长期作用下将引起疲劳破坏。

Ａ.静应力；Ｂ.剪应力；Ｃ.交变应力；Ｄ.正应力。

6.动点相对于定参考系的运动，称为Ａ。

Ａ.绝对运动；Ｂ.牵连运动；Ｃ.相对运动。

7.动点相对于动参考系的运动，称为Ｃ。

Ａ.绝对运动；Ｂ.牵连运动；Ｃ.相对运动。

8.两个构件之间以线或点接触形成的运动副，称为Ｂ。

Ａ.低副；Ｂ.高副；Ｃ.移动副；Ｄ.转动副。

9.采用截面作为压杆的材料，其抗失稳能力差。

Ａ.矩形；Ｂ.方形；Ｃ.圆形；Ｄ.圆管形。

10.一端为固定铰支座，另一端为活动铰支座的梁，称为Ａ。

Ａ.双支梁；Ｂ.外伸梁；Ｃ.悬臂梁。

11.一端为固定端，另一端为自由的梁，称为Ｃ。

Ａ.双支梁；Ｂ.外伸梁；Ｃ.悬臂梁。

12.两个相互接触表面间的静摩擦系数Ａ动摩擦系数。

Ａ.大于；Ｂ.小于；Ｃ.等于；Ｄ.不定。

13.材料的弹性系数Ｅ愈大，则杆件的变形Ａ。

Ａ.愈小；Ｂ.愈大；Ｃ.相等。

14.一般飞轮应布置在转速的轴上。

Ａ.较低；Ｂ.较高；Ｃ.适中。

15.在下列平面四杆机构中，有急回性质的机构是。

Ａ.双曲柄机构；Ｂ.对心曲柄滑块机构；Ｃ.摆动导杆机构；Ｄ.转动导杆机构。

16.在下列平面四杆机构中，Ｃ存在死点位置。

Ａ.双曲柄机构；Ｂ.对心曲柄滑块机构；Ｃ.曲柄摇杆机构；Ｄ.转动导杆机构。

17.曲柄摇杆机构的压力角是Ａ。

Ａ.连杆推力与运动方向之间所夹的锐角；Ｂ.连杆与从动摇杆之间所夹锐角；

Ｃ.机构极位夹角的余角；Ｄ.曲柄与机架共线时，连杆与从动摇杆之间所夹锐角。

18.带传动是借助带和带轮间的Ｂ来传递动力和运动的。

Ａ.啮合；Ｂ.磨擦；Ｃ.粘接。

19.图示铰链四杆机构是Ｂ。

Ａ.曲柄摇杆机构；Ｂ.双曲柄机构；Ｃ.双摇杆机构。

20.能实现间歇运动的机构是。

Ａ.曲柄摇杆机构；Ｂ.双摇杆机构；Ｃ.槽轮机构；Ｄ.齿轮机构。

21.链传动属于Ｂ传动。

Ａ.摩擦传动；Ｂ.啮合传动；Ｃ.两者均不是。

22.曲柄摇杆机构的死点发生在位置。

Ａ.主动杆与摇杆共线；Ｂ.主动杆与机架共线；Ｃ.从动杆与连杆共线；Ｄ.从动杆与机架共线。

23.飞轮的作用是Ｂ。

Ａ.贮存和输出机械能；Ｂ.贮存和输出转速；Ｃ.回转件的平衡；Ｄ.加快原动件的转速。

24.在带传动中(减速传动) ，带的应力最大值发生在带Ｃ。

Ａ.进入大带轮处；Ｂ.离开大带轮处；Ｃ.进入小带轮处；Ｄ.离开小带轮处。

25.为了使带与轮槽更好的接触，轮槽楔角应ＡＶ带截面的楔角。

Ａ.小于；Ｂ.大于；Ｃ.等于。

26.链传动是借助链和链轮间的Ｃ来传递动力和运动的。

Ａ.磨擦；Ｂ.粘接；Ｃ.啮合。

27.是链传动承载能力、链及链轮尺寸的主要参数。

Ａ.链轮齿数；Ｂ.链节距；Ｃ.链节数；Ｄ.中心距 。

28.为避免使用过渡链节，设计链传动时应使链条长度为Ａ。

Ａ.链节数为偶数； Ｂ.链节数为小链轮齿数的整数倍；

Ｃ.链节数为奇数； Ｄ.链节数为大链轮齿的整数倍。

29.一对渐开线直齿圆柱齿轮正确啮合的条件是。

Ａ.两齿轮的模数和齿距分别相等；Ｂ.两齿轮的齿侧间隙为零；

Ｃ.两齿轮的齿厚和齿槽宽分别相等；Ｄ.两齿轮的模数和压力角分别相等。

30.在普通圆柱蜗杆传动中，若其他条件不变而增加蜗杆头数，将使Ａ。

Ａ.传动效率提高；Ｂ.蜗杆强度提高；Ｃ.传动中心距增大；Ｄ.蜗杆圆周速度提高。

31.自行车车轮的前轴属于轴。

Ａ.传动轴；Ｂ.转轴；Ｃ.固定心轴；Ｄ.转动心轴。

32.自行车的中轴属于轴。

Ａ.传动轴；Ｂ.转轴；Ｃ.固定心轴；Ｄ.转动心轴。

33.自行车的后轴属于Ｃ轴。

Ａ.传动轴；Ｂ.转轴；Ｃ.固定心轴；Ｄ.转动心轴。

34.渐开线的形状取决于Ｂ直径。

Ａ.节圆；Ｂ.基圆；Ｃ.分度圆；Ｄ.齿顶圆。 35.Ａ是齿轮最主要的参数 。Ａ.模数；Ｂ.压力角；Ｃ.分度圆；Ｄ.齿数。 36.国家标准规定，标准渐开线齿轮的分度圆压力角α=。Ａ.35°；Ｂ.30°；Ｃ.25°；Ｄ.20°。

Ａ.相交轴；Ｂ.平行轴；Ｃ.交错轴。

38.蜗杆传动适用于Ｃ传动。

Ａ.相交轴；Ｂ.平行轴；Ｃ.交错轴。

39.传动比大而且准确的传动是Ｄ。

Ａ.带传动； Ｂ.链传动；Ｃ.齿轮传动； Ｄ.蜗杆传动。

40.不能用于传动的螺纹为Ａ螺纹。

Ａ.三角形； Ｂ.矩形 ；Ｃ.梯形；Ｄ.锯齿形。

41.定轴轮系的总传动比等于各级传动比。

Ａ.之和； Ｂ.连乘积 ；Ｃ.之差；Ｄ.平方和。37.圆锥齿轮传动适用于传动。

42.Ａ的周转轮系，称为行星轮系。

Ａ.单自由度； Ｂ.无自由度 ；Ｃ.双自由度；Ｄ.三自由度。

43.减速器的传动比ｉ=。

Ａ.＞1；Ｂ.＜1；Ｃ.＝1。

44.普通螺纹的公称直径是Ｃ。

Ａ.螺纹的中径；Ｂ.螺纹的小径；Ｃ.螺纹的大径。

45.在螺栓的直径参数中Ｃ与螺栓的抗拉强度关系最大。

Ａ.中径；Ｂ.小径；Ｃ.大径。

46.30000型轴承是代表Ｄ。

Ａ.调心球轴承；Ｂ.深沟球轴承；Ｃ.圆柱滚子轴承；Ｄ.圆锥滚子轴承。

47.推力球轴承的类型代号为Ｃ。

Ａ.10000；Ｂ.30000；Ｃ.50000；Ｄ.60000。

48.在各种类型轴承中，不能承受轴向载荷。

Ａ.调心球轴承；Ｂ.深沟球轴承；Ｃ.圆锥滚子轴承；Ｄ.圆柱滚子轴承。

49.下列密封方法，其中Ａ是属于接触式密封。

Ａ.毡圈式密封；Ｂ.间隙式密封；Ｃ.迷宫式密封。

50.下列密封方法，其中Ｃ是属于非接触式密封。

Ａ.毡圈式密封；Ｂ.皮碗式密封；Ｃ.迷宫式密封。

51.凸缘联轴器是一种Ａ联轴器。

Ａ.固定式刚性联轴器；Ｂ.可移式刚性联轴器；Ｃ.弹性 联轴器；Ｄ.金属弹簧式弹性联轴器。

52.自行车飞轮的内部结构是属于Ｂ。

Ａ.链传动；Ｂ.超越离合器；Ｃ.安全 离合器；Ｄ.弹性联轴器。

53.转轴承受。

Ａ.扭矩；Ｂ.弯矩；Ｃ.扭矩和弯矩。

54.对于高负荷、重要的转轴，应选用材料。

Ａ.Q235；Ｂ.45钢；Ｃ.20钢；Ｄ.40Cr。

55.在铸锻件毛坯上支承螺母的端面加工成凸台和沉头座，其目的是Ｂ。

Ａ.易拧紧；Ｂ.避免偏心载荷；Ｃ.增大接触面；Ｄ.外观好。

56.圆锥销的锥度是Ｂ。

Ａ.1：60；Ｂ.1：50；Ｃ.1：40；Ｄ.60：1。

57.液压传动不宜用于Ｂ的场合。

Ａ.实现控制；Ｂ.定传动比；Ｃ.大型机械；Ｄ.要求无级调速。

58.在液压系统中，压力通过液体传到连通器中的任意点，各个方向的压力都。

Ａ.相等；Ｂ.不相等；Ｃ.不确定。

59、平面运动副所提供的约束为(C)

A.1B.2C.1或2 D.

360、若两构件组成低副,则其接触形式为(A)

A.面接触 B.点或线接触 C.点或面接触 D.线或面接触

机修钳工初级试题

判断题

1.三视图投影是主视图、俯视图、左视图。()（基础知识）

答案：正确

2.凡需要多次拉形的工件，最后一次拉形要在淬火状态下进行。()（相关知识） 答案：正确

3.弯边15→30下R3表示零件弯边方向下，弯边高度由15到30按箭头方向直线变化，弯边的弯曲内半径为3毫米。() （相关知识）

答案：错误

4.图中标注SR15表示球半径为15mm。() （相关知识）

答案：正确

构件和零件均是运动单元。答案 （×）

零件是机械的最小单元。答案 （√）

3车床，颚式破碎机，减速器都称为机器。答案 （√） 4机械是机器和机构的总称。答案 （√）任何零件都需要有很大的刚度。答案 （×）

合金刚的优良性能，只取决于它的化学成分。答案 （×）

Q2

35、

35、45均为优质碳素钢。答案（×）

制作形状复杂的零件可用铸铁。答案 (√)

9牌号为Q235的钢为优质碳素钢。答案 (×) 1045号钢就是含碳量为45/10000的优质碳素钢。答案 (√) 11牌号为ZG 270—500是铸钢。答案 (√) 12机械设计的强度准则就是，。答案 (√) 1315号钢为普通碳素钢。答案 (×) 14淬火是为了改善切削性能，消除内应力，使材料的晶粒细化。15淬火可提高材料的硬度和强度，并消除内应力。答案 (×) 16通过对材料调质处理可得较好的综合性能。答案 (√) 17机器与机构它们都是人为的产物，有确定的运动，并有能量的转化。答案 (×)

18机械中常用的有色金属有合金钢、铜合金、铝合金。答案 (×) 19木料、工程塑料、橡胶均属非金属材料。答案 (√) 20牌号为QT500-7表示球墨铸铁，b500MPa ，伸长率为７％。答案 (×)

推荐第9篇：机修钳工工作总结

技术工作总结

本人于2010年毕业于数控专业；2010年10月至今，就任于股份有限公司。

2010年5月到十堰东风汽车厂进行实习，这段实习经历成为我人生中不可缺少的一部分，也给我留下了美好的回忆。

实习的第一天刚接触这种工作，技术不熟练，特别容易出错，一天下来，整个人都有一种强烈的崩溃感。由开始的好奇转为后来的厌烦，只是有一个极短的过程就完成了。但看着一个光滑洁净的工件从自己的手中出来，还真的很有成就感。当第二周实习接触了特种加工。通过特种加工的实习，了解到几种比较先进的加工技术，而且还亲手操作和参与其中对试件的设计加工工作，制作出了很多漂亮的工件。听说钳工实习是最辛苦的，由于以前没有亲身体验过，还没有什么感觉，这回有了亲身体验，不得不承认钳工的辛苦。

2010年10月从学校毕业，进入股份有限公司，在车间从事实习钳工。钳工几乎完全手工操作，对工人的技术要求比较高，了解到工件的工艺过程，知道很简单的东西里也包含着很多的智慧与辛苦在里面。既然从事了钳工这项工作，就一定要干好、干精。我必须要刻苦钻研钳工技术，对工作中的难点、疑点，力争求精、求透。我严格遵守零件工艺文件图纸要求进行加工操作，虚心向师傅和技术人员请教。

通过实习，收获了一些平时得不到的知识，但同时也获得了一些比知识更重要的东西——坚持、毅力、恒心！

从2010年参加工作至今，在不断学习和实践中，我掌握了大量的生产技术知识，积累了一定的丰富检修经验，并凭借过硬的检修技术在维护车间正常生产和技术改造方面做出了一定的成绩。我能够积极主动学习操作技术、技巧，很快能够独立操作，并坚持早来晚走、任劳任怨，积极配合车间和班组完成各项检修安装任务。2012 年9 月完成安装一批出口车辆期间，由于工作积极努力，配合公司高级技师龚道军安装全部设备，出色的完成了安装任务，被公司评为设备安装标兵。

为明确工作程序，提高自身工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。2012年我报名参加了随州技师学院机修钳工技师培训，学习了机修钳工的基本操作、设备装修工艺、液压系统修理于液压伺服系统概述、数控机床、四新知识等内容。

2013年在生产客户紧急采购的设备安装中，我凭借自身积累的丰富经验，使自己成为车间安装工作的骨干人物，和班组一起完成了焙烧系统、冷却系统的架台制作等重要设备的安装工作，第三次被公司评为设备安装标兵。

四年来由于工作出色，车间把加热、焙烧系统及架台的制作任务交给我负责，为做好工作，我刻苦学习、努力专研、虚心求教老师傅，经过努力出色的完成了制作任务。日常工作中，我主要对车间的设备进行维护和检修， 在设备的维护、检修和保养工作中，积累了一定的经验。并结合生产实际摸索出多个先进技术操作法，部分方法被采纳；同时我还在工作中不断学习制作和看图绘画，经过不断努力和实际操作， 使我具有一定的绘制和操作能力。 在工作中我还曾多次参加车间组织的设备改造及小改小革，并取得了一定的成绩。在工友和我的共同努力研究下，对车间“焙烧盐浆泵运行中盐浆腐蚀托架轴承造成漏油”的难题进行了解决，采取前后油档盖加厚、填加骨架密封挡住盐浆，防止漏油现象发生，并加注稀油使之充分润滑的做法，延长了使用周期、降低了劳动强度，有效节约了各项耗材，增加了元明粉产量。另外，在泵的安装方面也积累了大量经验，在泵的安装中真空泵安装比较难以操作，为此，经过摸索将过去的平装法改为立装的方法，这样就可以使泵的安装达到预期效果， 而且重复检修次数大大降低，较好的满足了生产的需要。

在长期的生产实践中，在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下，作为组员发挥专长，在车间领导的带领下，我们先后发明多种安装方法：如填加盘根直口加长对接法，弥补了原盘根填加采用斜口搭接法盘根长搭接不好，短了错位密封不好，影响设备使用寿命的缺点。另外在技术改造方面，参加了车间项目的改造和安装工作，为车间工艺优化作出了积极的贡献。

鉴于我在工作中的出色表现， 加之个人技术素质的不断提高， 车间安排我负责培训新人的工作，我针对自己以往的实际操作工作经验及所掌握的相关设备知识，对新人手把手的教，耐心为他们讲解，使他们在短时间内达到了独立操作的水平，为车间维护工作提供了强大的后备力量。

一分耕耘一分收获，2011 年、2012 年、2013年连续被评为公司先进生产工作者；2011年公司举办的专业知识竞赛中获得一等奖，2012年被评为岗位能手，2013 年被评为岗位排头兵。

成绩只能代表过去，展望未来，我将立足本职岗位、努力工作、持之以恒的不断提高自身素质，为公司的壮大和发展奉献自己的微薄之力。

多年来在公司工作过程中，我严格遵守零件工艺图纸要求进行加工操作，虚心向师傅和技术人员请教。学到了很多的知识，并把积累的知识毫无保留的运用在工作中去。现在我总结了一下平时机修钳工维修工作的经验：

（一）机修钳工维修方法

掌握正确的机械维修工作操作方法事半功倍。修理方法是根据设备发生故障现象，在紧密练习实际使用情况和设备说明书的基础上进一步的采取“问、望、闻、摸、切”，对设备故障逐层逐级的排查，确立科学方法，从根本上解决问题。

问：发生故障我首先询问操作人员，因为他们熟悉设备性能，比较了解发生故障的部位现象，向操作人员了解故障发生前后情况，有利于根据机械工作原理来判断发生故障的部位，分析故障的原因。一般询问项目内容是：故障是经常性发生的还是偶然发生，有哪些现象（如异响，振动等）故障发生前有无频繁启动、停止、过载，是否经过保养检修等。

望：看检查油标、油箱是否有油；油管、油封是否漏油、老化；皮带传动中是否磨损、断裂；链条传动是否脱节等。 闻：辨别电动机线圈是否有焦味；电气柜开关接触器是否烧坏等。

摸：电动机外壳是否烫手；机床部件螺丝、销钉、键等是否松动、脱落；传动轴承是否灵活、窜动等。

切：综合以上因素对故障进一步的检验，最综确定切实可行的维修方案，进行实施操作。

（二）牢记机械维修工作知识点

“机械故障无大小，故障原因种类多”只有牢固掌握修理技能，应对发生故障才能快速有效的排除，保证设备正常运行。

①钳工专业技术。《钳工工艺学》基础知识要牢，立足岗位苦练兵，敬业爱岗，做好本职的工作。强化专业技术基础知识学习，要牢固，会使用，只有这样排除设备故障才能干净、利索。

②了解电气知识。设备故障维修中，我通常实践掌握很多的是机械，液压，气动等方面的故障。在故障现象上有时反映为：机械部分脱落，开关按钮启动，电动机运转正常。机械部分不脱落，开关按钮启动，传动不正常，说明鼓掌发生点属于机械问题。还有就是光电开关传感器，与机械部件距离调整的不当，也容易导致机械故障产生。了解相关的电气液压、气动等方面的知识有利于及时排除故障，尽快恢复设备的正常运行。

③机械维修过程中的认识

我从机械维修过程中认识到，比如包装机械打包机是机电一体化的高科技设备，它的维修内容比传统机床涉及到的知识广，不仅限于机械磨损，振动故障与损坏，而且也不仅限于电气线路与元件的维修。它从内容上涉及到机械，电气，光电，自动控制等许多方面知识。弄清楚各个部分运动的相互关系，内在联系非常的重要。才能够快速找准故障。

（三）工作安全知识

1、要严格按照《安全操作规程》规章制度操作，一定要按规定穿戴好劳保用品，正确规范使用工具。

2、小隐患，大故障。安全巡视工作中要有责任心，我不能等故障而要找故障。通常我都是仔细辩听各类电动机设备是否有异响；压缩空气管接头是否有漏气声；检查液压表，气压表显示值是否在设定值的范围之中，如有异常就及时整改，不能解决就及时向领导如实反映问题，并积极做好维修准备，确保安全在尽可能不影响生产进度情况下迅速处理。

以上，只是我维修技术工作中的一些做法和总结，我深深体会到学无止境，要适应社会的快速发展，我就必须在工作理论和技能实践上不断的开拓创新，挑战自我，争做一名高级维修技师。平时多练兵，战时快又好。即利用闲时，我重视反复记忆设备操作手册，机械、液压传动原理图，力争对工作范围内所有设备的传动原理心中有数，故障心中有底，这样在接到维修任务时，就能快速从脑海中调出故障设备的原理图，集中解决方案在心中勾画，迅速解决问题。

在今后工作中，我将持之以恒，运用所学知识及技能经过不懈的努力，才能使工作水平有高的一层的进步，开创工作的新局面，为公司及部门工作做出应有的贡献。我还要努力刻苦学习机修钳工等专业知识，努力完成领导交给我的更多的任务。

推荐第10篇：机修钳工工作总结

钳工技术工作总结

一、个人简介

本人1986年12月进厂，一直从事机床维修至今。刚到岗位工作时，我就下定决心，既然从事了钳工这项工作，我就一定要干好、干精。我必须要刻苦钻研钳工技术，对工作中的难点、疑点，我力争求精、求透。我严格遵守零件工艺文件图纸要求进行加工操作，虚心向师傅和技术人员请教。

多年来在恒力公司工作过程中，我学到了很多的知识，并把积累的知识毫无保留的运用到工作中去。我还积极参与机床的改造和革新，做到尽量节约生产成本。为公司创造经济效益，一直是我工作的奋斗目标。

当我面对装配生产一流设备故障检修无从下手时，我深深感到新的环境、新的起点、新的机遇、新的挑战。对装配生产设备的故障修理和维护，我从零开始，慢慢学习，我相信自己一定能够克服困难维修好这类设备故障。通过不懈努力，不断钻研，不断总结和实践，我多次成功解决了设备故障难题，保障了生产运行，因此为公司节省了很大一笔维修费用资金。由于我工作成绩较为突出，多次受到领导和员工的好评。

本人在冲压车间维修机床多年，车间内的大型设备y32-500液压机频繁停机，我经过反复的检修，总结归纳出了维修中的问题。该液压机属于特种精加工设备，加工的产品是EQ140地板卷边和成形工序。机床长期高压工作，出现了多处漏油严重的情况，尤其是主油缸内腔变形严重，致使y型密封装配时运行无法保持正常。对于这一方面的问题，我查找了相关的资料，经过计算该产品加工时工作52mpa。建议把模具进行改进，降低加工时工作的压力，主油缸内腔须进行重新加工，保证油缸内孔圆柱度和椭圆度不超过0.03mm，同时选用加大的密封圈。

其二，该液压机控制电源是220v交流，应改为直流24v，避免使用交流220v电压波动大，线圈功率得到保证，时常造成线圈烧坏。

液压机维修方案，呈报车间和设备部审核，得到厂级领导的认可，经过多方的努力和各部门人员的大力协作，该机床又重新恢复了原来的工作精度。设备的正常运转为车间生产提供了有力保证，为公司创造了经济效益。由于我积极参与该机床的维修和改造，得到车间员工的一致好评，在二〇〇二年年度被公司评为先进工作者。

二、工作分析

在2001年我被协作单位恒大公司聘请为生产技术顾问，我在该公司发现操作工的技术水平高低不一，每一个人都要操作很多道工序，劳动强度大，我在车间看到工人在剪断包装用钢带时，用手工进行剪断，其钢带长度无法控制，造成很大的浪费。我想：如果有一台自动气动剪切机，工人既省时又省力还可以为公司节省成本，提高经济效益。于是，我就查找了相关的资料，其钢带属于优质碳素结构钢，抗剪精度是255mpa。经过计算冲裁力是11635.60N。拟定工作设计方案后，经过几次的修改，最后确定把冲床剪切改用气缸往复运动剪切。从2010年8月开始着手制造，历经半年时间的探索和研究，终于成功研发出了自动气缸剪切机。该剪切机使用至今，得到了操作工人的一致好评和认可，使他们在工作上省时省力，大大提高了生产效率，保证了车间生产任务及时完成，为公司节省了大量的能源，创造了数万元的经济效益。同时，我在机械维修方面也下了一番功夫，总结出一些维修方面的经验：

1、机修钳工维修方法很重要

机械维修工作掌握了正确的操作方法往往事半功倍。中医看病讲的“望、闻、问、切”，我的修理方法是根据设备发生故障现象，在紧密练习实际使用情况和设备说明书的基础上进一步的采取“问、望、闻、摸、切”，对设备故障逐层逐级的排查，确立科学方法，从根本上解决问题。 （1）问：发生故障我首先询问操作人员，因为他们熟悉设备性能，比较了解发生故障的部位现象，向操作人员了解故障发生前后情况，有利于根据机械工作原理来判断发生故障的部位，分析故障的原因。一般询问项目内容是：故障是经常性发生的还是偶然发生，有哪些现象（如异响，振动等）故障发生前有无频繁启动、停止、过载，是否经过保养检修等。

（2）望：看检查油标、油箱是否有油；油管、油封是否漏油、老化；皮带传动中是否磨损、断裂；链条传动是否脱节等。

（3）闻：辨别电动机线圈是否有焦味；电气柜开关接触器是否烧坏等。 （4）摸：电动机外壳是否烫手；机床部件螺丝、销钉、键等是否松动、脱落；传动轴承是否灵活、窜动等。

（5）切：综合以上因素对故障进一步的检验，最综确定切实可行的维修方案，进行实施操作。

2、机械维修工作知识点要牢，知识面广

我个人认为：“机械故障无大小，故障原因很多种”只有牢固掌握修理技能，应对发生故障才能快速有效的排除，保证设备正常运行。

（1）钳工专业技术

《钳工工艺学》的基础知识要牢，立足岗位苦练兵，敬业爱岗，做好本职的工作。首先要强化专业技术基础知识学习，要牢固，会使用，只有这样排除设备故障才能干净、利索。

（2）电气知识要了解

设备故障维修中，我通常实践掌握很多的是机械，液压，气动等方面的故障。在故障现象上有事反映为：机械部分脱落，开关按钮启动，电动机运转正常。机械部分不脱落，开关按钮启动，传动不正常，说明鼓掌发生点属于机械问题。还有就是光电开关传感器，与机械部件距离调整的不当，也容易导致机械故障产生。了解相关的电气液压、气动等方面的知识有利于及时排除故障，尽快恢复设备的正常运行。

（3）、机械维修过程中的认识

我从机械维修过程中认识到，比如包装机械打包机是机电一体化的高科技设备，它的维修内容比传统机床涉及到的知识广，不仅限于机械磨损，振动故障与损坏，而且也不仅限于电气线路与元件的维修。它从内容上涉及到机械，电气，光电，自动控制等许多方面知识。又比如，打包机在使用的过程中，START按钮启动按下后，打包机没有动作，进带不畅不到位以及退带不顺，这就需要综合整体来检查各个部件。弄清楚各个部分运动的相互关系，内在联系非常的重要。才能够快速找准故障。

三、工作安全知识

1.《安全操作规程》要做到不是我知道它，而且我已经严格执行它。要严格按照规章制度操作，一定要按规定穿戴好劳保用品，正确规范使用工具。

2.小隐患，大故障。安全巡视工作中要有责任心，我不能等故障而要找故障。通常我都是仔细辩听各类电动机设备是否有异响；压缩空气管接头是否有漏气声；检查液压表，气压表显示值是否在设定值的范围之中，如有异常就及时整改，不能解决就及时向领导如实反映问题，并积极做好维修准备，确保安全在尽可能不影响生产进度情况下迅速处理。

四、工作总结

现简单对我本人在维修技术工作中的一些认识总结如下，由于工作水平有限，不足之处，敬请老师批评指正，不胜感激。

.平时多练兵，战时快又好。即利用闲时，我重视反复记忆设备操作手册，机械、液压传动原理图，力争对工作范围内所有设备的传动原理心中有数，故障心中有底，这样在接到维修任务时，就能快速从脑海中调出故障设备的原理图，集中解决方案在心中勾画，迅速解决问题。工作中一定要小心谨慎，更换零件时多想几个为什么？力争彻底解决故障，修理后，要详细记录好工作笔记。

1.科学技术日新月异维修技能要与时俱进。即只有通过不断的充电，提高自己的实践技能。我在工作中是这样做的：

（1）.遇到不理解的知识，我就从书店，网络中去寻找相关的知识，通过反复思考抄写笔记加深记忆理解。

（2）把工作中遇到的难点、疑问虚心的向技术人员请教，不断积累经验，受益非浅。我维修工作的重点、难点是设备的机械修理，遇到大问题时总感到力不从心，数控设备维修设计很多科学知识，依靠外援代价太高，今后我将立足岗位，终身刻苦钻研机械维修技术，更好的为企业服务，为国家贡献自己的力量。做一名时刻有准备的修理工，做一名善于学习的维修工，做一名不怕困难，用于挑战的维修工，做一名精一门、会两门、懂三门、掌握多技能的高级维修工。

以上，只是我维修技术工作中的一些做法和总结，我深深体会到学无止境，要适应社会的快速发展，我就必须在工作理论和技能实践上不断的开拓创新，挑战自我，争做一名高级维修技师。

第11篇：机修钳工工作总结

篇一：高级钳工个人工作总结

20xx年7月20xx年12月，本人在某公司就职。首先在金工车间实习，接着转工装担任设计科实习，然后转车间实习。随后在模具车间任钳工。

在这在一年多的时间里，我在公司领导、部门领导及同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟方面有了更进一步的提高。总结如下：

1、思想政治表现、品德素质修养及职业道德。能够认真贯彻党的基本路线方针政策，通过报纸、杂志、书籍和互联网积极学习政治理论和专业技术知识；遵纪守法，认真学习法律知识；爱岗敬业，具有强烈的责任感和事业心，积极主动认真的学习专业知识，工作态度端正，认真负责。

2、专业知识、工作能力和具体工作。

我是12月份来到模具车间工作，担任车间钳工。工作琐碎，但为了搞好工作，我不怕麻烦，向领导请教、向同事学习、自己摸索实践，在很短的时间内便熟悉了检验的工作，明确了工作的程序、方向，提高了工作能力，在具体的工作中形成了一个清晰的工作思路，能够顺利的开展工作并熟练圆满地完成本职工作。

在这一年，我本着把工作做的更好这样一个目标，开拓创新意识，积极圆满的完成了以下本职工作：

(1) (2) (3) (4) (5)

为了工作的顺利进行及部门之间的工作协调，除了做好本职工作，我还积极配合其他同事做好工作。

3、工作态度和勤奋敬业方面。热爱自己的本职工作，能够正确认真的对待每一项工作，工作投入，热心为大家服务，认真遵守劳动纪律，保证按时出勤，出勤率高，有效利用工作时间，坚守岗位，需要加班完成工作按时加班加点，保证工作能按时完成。

4、工作质量成绩、效益和贡献。在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，开创了工作的新局面，为公司及部门工作做出了应有的贡献。

总结一年以来的工作，尽管有了一定的进步和成绩，但在一些方面还存在着不足。比如有创造性的工作思路还不是很多，个别工作做的还不够完善，这有待于在今后的工作中加以改进。在新的一年里，我将认真学习，努力使思想觉悟和工作效率全面进入一个新水平，为公司的发展做出更大更多的贡献。

篇二：机修钳工工作总结

一、工作总结

即将过去，回顾这一年来，辅修车间机修工段在公司、车间的正确领导下，认真贯彻执行公司及车间下达的各项生产经营目标，通过全体职工的不懈努力，顺利地完成各类加工件累计16550件(截止11月15号)，阳极导杆修焊6016根，其中制作高纯铝新导杆585根。始终做好服务后勤兵,保障了各车间的正常运行。现将这一年来的主要工作总结如下：

(一) 强化管理，确保安全文明生产

安全第一是企业生产的基础，是我们做好各项工作的前提条件，我们工段现有职工57人，主要担负着铝业公司各类工件制作加工和机械设备的维护工作，工作作业点多面广，各工种交叉作业，安全生产对我们工段尤为重要。为此，工段逢会必讲安全，广泛宣传安全生产的重要性，时时提醒和督促班组必须重视安全，使安全警钟长鸣，并制定了工段安全责任制。今年1月，机修工段和各班组共同签定了《机修工段各班组安全生产责任承包书》。旨在增强职工的安全感，加强工作责任心，杜绝麻痹大意和侥幸心理。今年4月在辅修车间的领导下机修、炉修两个工段组织了联合消防演习，我工段职工踊跃报名、积极参加。通过此次演习进一步加强了工段职工的消防安全责任意识，同时增强各工段之间面对火灾等突发事件的联合协作及应变能力。工段还多次组织职工进行安全知识培训和国内重大安全事故案例分析讨论和总结活动。鼓励大家通过学习，积极结合各自工种的实际情况，仔细查找身边的安全隐患和危险源，将安全隐患扼杀在萌芽状态，从而杜绝安全事故的发生。同时我们也积极参加了公司安康杯活动及安全劳动竞赛活动。并将活动内容全部落实到班组，真抓实干地把安全工作放在一切工作的首位。

(二)克服困难，重视科技进步，促进生产任务的全面完成。

阳极导杆经过长期使用，部分导杆钢爪出现变细，不齐，爆炸块断裂等现象，修复量增加，影响着生产的周转，且高纯铝车间又整改投产。机修工段导杆班除满足日常维修的同时，加紧为高纯铝车间制作新导杆585根，以确保兄弟单位的生产需要。

今年三月份以来，公司实行大辅修，大维护。为响应公司降低成本，节能降耗的号召，辅修车间主动请缨在保证正常的计划生产外承担了部分外协加工任务，如：打壳气缸锤头修复、气缸调节支架制作、气缸横担维修等加工件共计2442件，此举为公司大大节省了加工费用，降低了生产成本。

今年10月13日由于全球经济减速，国内电解铝供过于求，电解铝生产经营面临巨大压力。为积极应对复杂的经营形势，减少亏损，公司研究决定对五万吨电解槽停产，要求我工段在10月25日制作并安装完停槽母线。工段接到任务立即合理部署，打破工种界限，成立四个工作小组，安排骨干力量担任各小组组长。大家分工协作，团结一致，每天连续工作10个小时以上奋战在各自的工作岗位上。十几天下来，疲惫的身影总显现在每个职工的身上，但没有一个人要求一天的休息，大家的努力终于在10月22日得到了回报。我们提前三天圆满完成了停槽母线的制作和安装任务，减少了公司的损失，得到公司领导的一致好评。

(二) 以提高职工的素质为目标，抓好职工教育工作。

培养一支德才兼备的职工队伍一直是机修工段工作的重点之一。为此，工段始终将职工培训工作放在首位，长抓不懈。早在年初，工段就制定全年的职工培训计划，力争将工作做到有条不紊。

今年三月份，机修工段为了提高各工种的技术水平，增强职工们的实际操作能力，特对机修工段的焊工、钳工两大工种进行了一次学理论、重实际的全方位培训。这次培训是根据机修焊工返岗人员多，青工也较多的特点来组织此次培训的。工段为了确保培训质量，不让培训走过场，同时又针对工段生产繁忙的实际情况将培训每天分为上、下午两班，即大家轮流培训的方式，让大家生产学习两不误。通过三个星期的理论与实际培训，如今大家的业务能力及专业水平都得到较大提高。

工段职工积极钻研岗位技能，参与群众性的五小活动，今年工段职工先后向公司提出了320t分离式油压千斤顶导杆校直机改造、修复g425070锯床夹紧装置、多用途弹性减振刀杆、高纯铝调节支架改造、u型板高效卷板器等多项合理化建议，这些建议为公司减轻了劳动强度，降低成本，提高工作效率，缩短生产周期都做出了积极贡献。

(三) 加强职工思想政治工作，充分调动职工积极性。

在日常的生产活动中，我们始终把思想政治工作的立足点放在围绕生产建设，极大调动职工积极性，今年上半年，工段制定了以工时为考核办法的效益工资二次分配方案，此方案体现多劳多得的分配方式，合理分配员工的收入，充分调动职工工作的积极性，收到了一定的效果。

在精神文明创建活动中，充分发挥职工的基本道德素质。工段利用报纸、黑板报等多种形式向职工进行思想教育。积极组织工段职工响应公司及车间组织的各类集体活动：庆元旦长跑、三八跳绳赛及男女混合排球等比赛活动，这些有益职工身心健康的活动，能够增强职工们的集体主义观念和集体荣誉感，充分调动职工的积极性和创造性。

二、工作中存在的突出问题和不足

1、随着企业规模发展，各类加工件制作和设备维修日益增加，在人员少，任务多的同时，急件加工、临时性任务较多，打乱正常的生产安排。

2、工段引进新设备，新技术，职工没有经过系统培训，对设备维护和保养还存在难度，希望公司在今后职业培训方面着重于技术工人专业培训，使技术工人有机会学习新技术，新知识，提高他们整体技术水平，更好地为铝业公司多做贡献。

3、设备多年运行已出现老化，虽长期保养和维护，在工作中精度不能达到，影响工件质量。

4、二次分配方案还需要不断的完善和加强，合理体现多劳多得的分配形式。

三、工作安排

1、铝业公司面对的市场形势将更加严峻，我们将继续和公司一起共同面对难关，抓好职工的思想教育,努力做好自己的本职工作。

2、机修工段将继续围绕安全生产为中心，认真贯彻执行公司、车间下达的各项生产经营计划，把安全生产放在首位，保质保量完成上级下达的生产计划。

3、合理安排作业场地，现场管理继续推行5s管理，实现清洁生产。加强美化车间内部工作环境，使职工能在一个干净清洁的环境里舒心的工作。

4、维护好工段的所有设备，使它们随时都能保持一种高效的运转能力。

5、继续加强职工队伍建设，提高职工队伍战斗力，使管理水平再上一个新台阶。加强员工培训，鉴于目前员工业务素质和思想素质有待提高，我们在明年将继续采取理论培训、现场培训、技能考核等方式进行培训。

6、继续深化二次分配制度的改革，并在实施过程中根据情况进行调整。

篇三：机修钳工年终总结

在不知不觉中我已经离开学校有一段时间了，总是会想起以前的同学、哥们，想起我们在一起的时光，但现在大家已都各奔东西，我好象还算是幸运的一个，来到了中船重工388厂，做了一名装配钳工，也终于发现原来社会生活会是这么的残酷，这么的辛苦。

当走出校园的那一刻，我以为自己可以呼吸一下所谓的社会空气了，但在求职过程中却体会到了这其中的不易。四处的碰壁，失望，希望，一次又一次的应聘，易此又一次的打击，我都全然接受，终于，我还是感动了老天，我来到了388厂，做了一名钳工，想想在学校实习时，我们那时一直在磨铁，来到这里之后我还以为会和以前一样，会要我们去磨铁，但见到师傅之后，他跟我说我将成为一名装配钳工，装配钳工我有那么一点反应不过来，师傅似乎也看出了这一点，他很耐心的给我讲了什么是装配钳工，如何做一名装配钳工，如何做好一名装配钳工刚开始我的心情还是充满了疑问，不解的是，我们学模具的，怎么会干油缸装配这样的活呢! 但现在想一想，学了不少知识，有些东西能让我终身受益。这是多么可贵的呀!钳工是机械制造中最古老的金属加工技术。19世纪以后，各种机床的发展和普及， 虽然逐步使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术，其原因是：划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业，至今尚无适当的机械化设备可以全部代替;某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等)，仍需要依靠工人的手艺作精密加工;在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下，采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。钳工作业的质量和效率在很大程度上决定于操作者的技艺和熟练程度。钳工按专业性质又分为普通钳工、划线钳工、模具钳工、刮研钳工、装配钳工、机修钳工和管子钳工等?

从安全教育，动作要领和工具的使用到拿起锉刀等工具的实际操作，这无疑是一个理论与实际相结合的过程。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。眼见的不一定真实(平面看上去很平，但经过测光就能发现它的不足);这让我想到了学校为什么要我们来这里实习，是要我们懂得学习的可贵，学习和打磨平面一样要有一丝不苟的精神才能做到最好，同时还要让我们认识到动手的重要性。只是一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合。

从平面打磨到划线、打点;从修整形状到钻孔;从铰孔到攻螺纹，每一步让我学到的东西是别人拿不走的。

钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。而我所要做的内容就是处理阀的运行及装配，以下就是我的一些工作内容：调节阀经常出现的问题是卡堵，常出现在新投运系统和大修投运初期，由于管道内焊渣、铁锈等在节流口、导向部位造成堵塞使介质流通不畅，或调节阀检修中填料过紧，造成摩擦力增大，导致小信号不动作大信号动作过头的现象。

故障处理：可迅速开、关副线或调节阀，让脏物从副线或调节阀处被介质冲跑。另一办法用管钳夹紧阀杆，在外加信号压力情况下，正反用力旋动阀杆，让阀芯闪过卡处。若不能则增加气源压力增加驱动功率反复上下移动几次，即可解决问题。如若仍不动作，则需解体处理。

还有泄漏，泄露又分为

1、阀内漏，阀杆长短不适。气开阀，阀杆太长阀杆向上的(或向下)的距离不够，造成阀芯和阀座之间有空隙，不能充分接触，导致关不严而内漏。同样气关阀阀杆太短，导致阀芯和阀座之间有空隙，不能充分接触，导致关不严而内漏。

解决办法：应缩短(或延长)调节阀阀杆使调节阀长度合适，使其不再内漏。

2、填料泄漏。填料装入填料函以后，经压盖对其施加轴向压力。由于填料的塑性，使其产生径向力，并与阀杆紧密接触，但这种接触是并不是非常均匀的。有些部位接触的松，有些部位接触的紧，甚至有些部位没有接触上。调节阀在使用过程中，阀杆同填料之间存在着相对运动，这个运动叫轴向运动。在使用过程中，随着高温、高压和渗透性强的流体介质的影响，调节阀填料函也是发生泄漏现象较多的部位。造成填料泄漏的主要原因是界面泄漏，对于纺织填料还会出现渗漏(压力介质沿着填料纤维之间的微小缝隙向外泄漏)。阀杆与填料间的界面泄漏是由于填料接触压力的逐渐衰减，填料自身老化等原因引起的，这时压力介质就会沿着填料与阀杆之间的接触间隙向外泄漏。

解决对策：为使填料装入方便，在填料函顶端倒角，在填料函底部放置耐冲蚀的间隙较小的金属保护环 (与填料的接触面不能为斜面)，以防止填料被介质压力推出。填料函各部与填料接触部分的金属表面要精加工，以提高表面光洁度，减少填料磨损。填料选用柔性石墨，因其具有气密性好，摩擦力小，长期使用

第12篇：机修钳工中级工

一、单项选择题

1、以下选项中属于职业道德范畴之一的是（）

Ａ理想和目标

B从业人员和服务目标

C上级和下属

D职业的义务与权力

2、职业道德的特点之一是（）

A可依性

B表达形式多种多样

C法律效力

D约束性

3、有关勤俭节约说法正确的是（）

A节约只是个人的道德问题

B勤俭节约不利于改革开放，不能增产增收，可持续发展 C保持和发扬艰苦奋斗精神，坚持勤俭节约原则只是公务员职业道德规范的内容 D节约资源、降低消耗是企业增加效益的经营机制

4、遵纪守法与职业道德的说法正确的是（）

A纪律是一种行为规范,它要求人们在社会生活中遵守秩序、执行命令、履行职责 B纪律是约束个人与集体、个人与社会关系的主要方式 C劳动者严重违反劳动纪律或用人单位规章制度，用人单位在合同期限内不可以与其解除劳动合同

D禁止强制性的要求从业者遵守纪律履行职责

5、产品创新不包含（）方面的内容

A产品开发

B更新速度

C产品的质量与水平

D产品定价标准

6、下列不属于职业道德范畴的是（）

A职业意识

B职业态度

C职业习惯

D职业良心

7、社会主义职业道德的核心是（）

A全心全意为人民服务

B服务单位

C劳动纪律

D社会主义公有制 8\、以下不属于职业道德的特点的是（）

A连续性

B有限性

C适用性

D不连续性

9、在剖切平面通过剖视图中，（）用粗实线绘制

A中心线

B内螺纹的大径

C外部螺纹的小径

D齿顶线

10、对下图不正确标注的正确解析的是（）

A会造成封闭环

B不应用坐标式标注

C主要尺寸没用直接标注

D不应用连续标注

11、表示机器或部件规格或性能的尺寸称为（）

A性能尺寸

B装配尺寸

C安装尺寸

D外形尺寸 12\下图减环A的尺寸公差为（）

13\、以下公差标注正确的是（）

14、IT9~IT10用于（）

A高精度的主要配合

B较重要的配合

C中等精度的配合

D一般精度的配合

15、光表面，可辨加工痕迹方向，其表面粗糙度值约为（）

16、相连晶粒的位相差（）的称为小角度晶界 A 17按用途分用于制造金属切削刀具，如钻头、车刀、铣刀的工具钢称为（） A低碳钢

B中碳钢

C刃具钢

D量具钢

18、金属材料热处理时，奥氏体形成第三阶段称为（）

A残余渗碳体溶解

B奥氏体晶核长大

C 奥氏体分成均匀化

D亚共析钢成核

19、轮胎、胶布、胶板、和各种硬质橡胶制品的材料是（） A天然橡胶

B丁苯橡胶

C顺丁橡胶

D丁基橡胶 20、机械运动的基本形式包括（）

A直线运动、旋转变向运动

B旋转变向运动、变速运动

C变速运动、直线运动 D直线运动、旋转变向运动、变速运动

21、MBG1432属于（）

A自动高精度万能磨床

B半自动万能磨床

C半自动高精度万能磨床

D半自动高精度磨床

22\立式车床主要用于（）

A小型回转类零件的加工

B中型回转类零件的加工

C大型回转类零件的加工批量生产

23、按我国目前情况，精密加工一般只加工精度在（）范围内 A(0.1~10)

B（0.1~0.05）

C（1~5）

D(5~10)

24、中碳合金钢的合金元素总含量为（）

A3%~5%

B5%~10%

C8%~15%

D10%~20%) 25一般情况下轴类零件所涉及的形位公差通常是（）

A垂直度

B对称度

C平面度

D同轴度

26、直径很大、结构复杂的齿轮应选（）

A铸造毛坯

B锻造毛坯

C铸钢毛坯

D棒料毛坯

27、长检验棒主要用检验轴的（）

A径向圆跳动

B平行度

C径向圆跳动和平行度

D窜动量

28、样冲尖角一般磨成（）

A30~40

B40~50

C50~60

D45~60

29、平面划线时应该选择（）面作为划线基准 A1

B2

C3

D4 30、錾削较硬材料时，錾子的楔角约取（）

A40~50

B50~60

C60~70

D70~80

31、平面最后修光一般采用（）

A交叉锉

B推锉

C顺向锉

D垂直锉

32、粗齿锯条的锯齿为（）齿\25mm A14~18

B20

C24

D32

33、钻孔过程中将至钻穿底面时，进给要（）

A保持不变

B稍快

C稍慢

D逐渐加快 34经过绞削后的孔，其孔径 （）

A有可能缩小

B不可能缩小

C只可能增大

D刚好在精度范围内

35、以下论述错误的是（）

A攻丝时，底孔孔径的预留与材料无关

B攻丝时，底孔孔径的预留与螺纹尺寸的大小有关

C攻同一尺寸螺纹时，塑性大的材料底孔孔径稍大，塑性小的材料底孔孔径稍小 D攻丝时，底孔孔径的预留与材料有关

36、套丝过程中，板牙（）

A只能正传

B只能反转

C一定要正转、反转交替进行 D既可正转、也可翻转，具体视情况而定

37、一般在25平方毫米的范围内，1级平板的刮削点数应为（）

D

A10~16点

B16~25点

C25~30点

D30点以上

38、对于中间凸起的板料矫正，应（）

A先锤击凸起的部分

B先锤击凸起部分的交界处

C先锤击凸起部分的交界处以外的部分

D先锤击凸起部分的交界处以内的部分

39、从铆接方法上分，有（）

强固铆接

紧密铆接

强密铆接

混合铆 40\绕线式异步电动机的转子电路中串入一个调速电阻属于（）

变极

变频

变转差率

变容

41、交流接触器CJ20-16接在380v的电源上，则主触头的额定电流为（）

16A

20A

10A

8A

42、钳形电流表的主要优点是（）

不必切断电路就可以测量电流

准确度高

灵敏度高

功率损耗小

43、以下关于机床装调维修安全文明生产操作规程的论述，错误的是（） 维修机床时，首先切断电源，并挂上醒目的检修标志 试车作业时，一定要从高速开始

使用吊车，砂轮机，手持电动工具等应遵守相应的安全使用制度 试车前应对设备的各部分进行认真全面的检查，转动部分先用手盘动，确认无问题才能试车

44、以下关于劳动保护工作的论述，错误的是（） 劳动保护工作是我国实施可持续发展战略的具体体现

按系统的观点看，劳动保护管理是生产经营管理系统中的一个分系统 能为国家的经济建设提供重要的稳定政治环境

45、下列选项中，属于环境污染控制途径的选项是（）

农业污染控制

化工污染控制

固体废弃物污染控制

吃品污染控制

46、下列选项中，不属于按时间划分质量目标的是（）

中长期质量目标

年度质量目标

短期质量目标

月份质量目标

47、质量概念的三个阶段是（）

符合标准质量、符合使用质量、符合需求质量 符合产品质量、符合使用质量、符合需求质量 符合标准质量、符合产品质量、符合使用质量 符合标准质量、符合需求量、符合产品质量

48、下列选项中，对5s管理目标论述错误的是（）

更加随心所欲的进行生产

实现员工的自主管理

培养员工养成良好的习惯

提高产品质量

49、下列选项中，不属于岗位管理的特点是（）

基础性

系统性

重复性

参与性 50、劳动合同的设立目的在于（）及终止劳动双方当事人的劳动关系。 确立

变更

解除

以上全是 51《劳动合同法》第十条规定，建立劳动关系应当（）

口头约定

订立书面劳动合同

口头协议

以上全是 52（）是不属于设备开箱验收的事项

按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、备品、说明书和其他技术文件齐全 检查设备各部位、各零部件、附件等有无锈蚀赫尔破损 清洗设备各部分，各零部件的锈蚀并涂拭防锈油 核对设备基础图和电气线路图与齐备的地脚螺钉孔、电源接线口的位置及有关参数是否相符

53、以下选项中不属于设备特点清点工作的是（） 设备验收场地应满足设备保管技术要求

实施验收作业组，至少设一名专职人员，安排具体实施检验工作 验收作业组要服从上级领导的指挥

随设备一齐购买的备品备件，应按设备开箱检查验收顺序进行

54、旋动螺旋构件时滑块移动就获得需要的开口量，有适用范围，使用便利的工具室（） 测力扳手

活动扳手

梅花扳手

棘轮扳手 套筒

测力

内六角

梅花

56、设备基础的功能是（）

稳定设备

文明生产

提高产品质量

吸收和隔离设备运转时的振动

57、以下选项不属于埋设临时线或永久的中心标板或基准放线点要求是（） 标板中心应尽可能与中心线一致 标板顶端应埋入4~6mm，切勿凸出

埋设要用高强度水泥砂浆，最好把标板焊接在基础的钢筋上

待基础养护期满后，在标板上定出中心线，打上冲眼，并在冲眼周围划一圈红漆作为明显的标志

58、以下选项不属于地脚螺栓分类的是（）

A预紧螺栓

B固定脚螺栓

C活动地脚螺栓

D锚固钉式地脚螺栓 59.以下选项不属于机床基础单独块状式构特征的是（ ） A．防振层 B基础块 C泡沫板 D混凝土地坪 60.大型机床采用加厚的混凝土地坪式或（ ）基础安装 A混凝土地坪 B单独块状 C防振沟 D悬浮 61.以下不属于生产设备三种布置形式的是（ ） A工人操作原则布置 B固定式布置 C产品原则布置 C工艺原则布置

62.基础进行（ ）检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 A外观 B抗压 C抗振 D抗裂 63.以下选项不属于地脚螺栓安装的是（ ）

A地脚螺栓安装时应垂直，其垂直度允许误差为L/100 B地脚螺栓如不垂直，必定会使螺栓的安装座标产生误差，对安装精度也一定的保证 C螺栓不垂直，使其承载外力的能力降低，螺栓容易破坏或断裂 D水平分力的作用会使机座沿水平方向转动

64.以下不属于设备施工管理程序的选项是（ ） A对图纸中存在的问题，应与原设计单位协商解决

B对图纸中存在的问题，不能取得一致意见时，应提交备忘录，以分清责任 C对图纸中存在的问题，向主管技术人员反映并参加对施工图会审

D对图纸中存在的问题，应以掌握的技术和经验解决难题，不影响施工工期 65.检验桥板与水平仪结合使用，检验机床导轨面间相互（ ）精度 A垂直 B水平C平行 D直线

66.垫置设备床身或机座下面，用于支承机械重量，调整设备平衡的是（ ） A勾头垫铁 B光面垫圈 C青铜垫片 D弹簧垫圈 67.以下关于设备及零部件的保管要求论述，错误的是（ ）

A设备及零部件的保管要注意防潮 B设备及零部件的保管要注意防锈 C设备及零部件的保管时要编号 D设备及零部件的保管要密封 68.以下关于设备安装地基的选择论述，错误的是（ ） A地基平面尺寸只要能装下机床即可

B地基平面尺寸应考虑机床、机床之间应留有足够的通道 C地基平面尺寸应考虑设备维修，安装和调试所需的空间 D地基平面尺寸不应该小于机床支承面的外廓尺寸

69.以下不属于水泵试运前进行准备工作内容的是（ ） Ａ检查水泵的油杯并加油，盘动联轴器，水泵盘车应无阻滞

Ｂ打开进水阀门、水泵排气阀、使水泵灌满水，将水泵出水管上阀门关闭 Ｃ先点动水泵，检查有无异常、电动机的转向是否符合泵的转向要求 Ｄ互锁机构动作是否灵活

７０.以下不属于车床式运行前的检查工作选项是（ ）

Ａ外露的导轨副、部件应清洗洁净：润滑油路畅通，油质良好、并按规定加润滑剂 Ｂ机床的移动部件，其动作应平稳灵活、轻便、无阻滞现象

Ｃ电气控制正常，各开关、各操作手柄转动应灵活，定位应准确，并应将手柄置于“停止”位置上

Ｄ准备工作应在恒温条件下进行

７１.整机连续空负荷运转过程不应该发生的（ ）现象

Ａ轴承端盖漏油，修换密封圈 Ｂ变速手柄松动，紧固螺钉或楔紧销钉 Ｃ安全装置松动，紧固螺钉 Ｄ主轴箱盖漏油，紧固螺钉

７２.机床经过的一定时间的运转后，其温度上升每小时不超过５摄氏度时，可以认为已达到了（ ）温度

Ａ恒定 Ｂ稳定 Ｃ固定 Ｄ设计

７３.车床主传动系统能否输出设计所允许的最大扭转力矩和功率实验是（ ） Ａ精车外圆试验 Ｂ精车端面试验 Ｃ全负荷强度试验 Ｄ空运转试验 74.车床的负载强度测试一般选用(

)作为试件 A低碳钢 B中碳钢 C高碳钢 D工具钢

75.卧式车床的螺纹精车测试一般选用（ ）作为试件。

A一夹一项 B夹住一头 C两顶针 D一夹一顶加中心架 76.以下选项不属铣床试运行前的准备工作内容的是（ ） A 主轴轴承的精度检查 B电器装置的清洁、紧固 C丝杆的清洗 D润滑油的油质检查

7 7.铣床主运动空运行测试时，（ ）是检测的重要项目之一

A主轴轴承的温度 B主轴轴承的温升 C主轴轴承的温度和温升 D主轴轴承的热平衡温度和温升

78.铣床主运动空运行测试时，应（ ）

A从低速开始，依次提高至最高转速 B从高速开始，依次降低至最低转速 C从低速开始，直接提高至最高转速 D从高速开始，直接降低至最低转速 79.铣床在负载测试时各级转速不得低于空运行时的（ ）

A5%以上 B7%以上 C10%以上 D12%以上 80.以下项目中，属于铣床工作精度测试的内容选项是（）

A各档位运转情况的检测

B最大负荷检测

C工件垂直度的检测

D热平衡的检测

81.以下选项不属于刨床试运行前的准备工作内容的是（） A滑枕的精度检查

B电气装置的清洁、紧固

C丝杠的清洗

D润滑油的油质检查

82.刨床主运动空运行测试时，只有（）运行时间较长

A低位转速

B中位转速

C高位转速

D最高转速 83.刨床作最大行程的运转测试时，其速度应调到（）

A低位档

B中位档

C高位挡

D最低档 84.刨床的负载强度测试一般选用（）最为试件

A低碳钢

B中碳钢

C高碳钢

D工具钢 85.牛头刨床的工作精度检测一般在（）

A100~200mm

B200~300mm

C300~400mm

D320~630mm 86.分度头的手柄转一周，装夹在主轴上的工件 （）

A1周

B20周

C40周

D1/40周 87.划线时使工件上的有关面处于合理位置，应用划线工具进行（）

A偶数、附加弯力

B奇数，扭力

C偶数，扭力

D奇数，附加弯力 88.支撑钉和支撑板高度为固定式，不可调整，为保证其 精度在夹具上安装时，其支撑行和支撑板的定位高度应在（）安装

A同时留有密削余量

B边加工边安装

C其中之一留有密削余量安装

D只要对其中之一定位元件加工 89.划线前，滑针尖应磨成（）的夹角

A15~20

B25~45

C45~60

D60~90 90.划线除要求划出的线条清晰均匀外，最重要的是保证（）

A尺寸准确

B涂料均匀

C线条粗细一致

D线条平直 91.对毛坯借料划线在（）有重要意义

A生产经济性方面

B加工设备方面

C加工场地方面

D生产效率方面 9

2、箱体工件划线时，如以中心十字线作为基准找正线，只要在第一次划线正确后，以后每次（）

A都可以用

B不可以用

C可用可不用

D以上都不对 93．对畸形工件进行划线时，工件的安置基面应与设计基面一致，以便找正，划线时经常要借助某些夹具或辅助工具来进行（）

A校直

B校平

C找正

D找中

94.阿基米德螺线（又称等速螺线的划法，该特形曲线有逐点划线（）和分段作圆弧法三种 A圆弧划线法

B曲线划线法

C多点划线法

D分段连线法 95.已加工过的钣金零件，应以加工后的（）作为划线基准

A较小表面

B较大表面

C各个表面

D中心线 96.锯割硬材料或切面较小的工件，应用（）锯条

A硬齿

B软齿

C粗齿

D细齿 97.锯条有了锯路后，使工件的锯缝宽度（）锯条背部的厚度，从为防止了夹锯

A小于

B等于

C大于

D小于或等于 98.錾削平滑动面上的油槽，宜选用之錾子是（）

A平錾

B岬状錾

C圆鼻錾

D菱形錾 99.錾削时，錾子前刀面与基面之间的夹角是( ) A楔角

B前脚

C后脚

D棱角

100.錾油槽前，首先要根据油槽的（）对油槽錾的切削部分进行准确刃磨，再在工件表面准确划线，最后一次錾削成形 A长短

B高度

C断面形状

D面积 101.交叉锉锉刀运动方向与工件夹持方向约成（）角

A10~20

B20~30

C30~40

D40~50 102.锉削正六角形柱，应使用几度的量角器（）

A60

B90

C120

D150 103.锉削面常以（）量具来检查，如不透光，表示该面已平直

A游标卡尺

B深度千分尺

C游标高度尺

D刀口尺 104.手电钻发生故障，应找专业（）检修，不得自行拆卸、装配

A钳工

B焊工

C车工

D电工 105.钻钢件必须使用（），将要钻透时压力要轻，严禁手摸、嘴吹铁屑

A冷却液

B高速转速

C低速转速

D较大压力

106.立式钻床之主轴孔为莫斯3号锥度，欲使用莫斯1号锥度柄之钻头时，需加装（） A套筒

B钻夹

C筒夹

D顶心 107.在摇臂钻床上加工零件的平行孔系，一般用（）钻夹具

A回转式

B固定式

C移动式

D翻转式 108.钻削大孔径时，先钻倒孔，只要是为避免（）

A大钻头之静点阻力

B钻得太快

C切边磨损

D连续切屑 109.扩孔的加工质量比钻孔（）

A低

B略低

C高

D一样 110.锪孔时的切削速度为钻孔（）

A1/4—1/3

B1/3—1/2

C1/2—3/4

D3/4 111.对于标准麻花钻而言，在主截面内（）与基面之间的夹角称为前角

A后刀面

B前刀面

C副后刀面

D切削平面 112.用标准麻花钻加工铸铁时，应将麻花钻修磨出双重顶角，其第二棱角值控制在（

） A．70—75

B75—80

C85—90

D90—95 113.标准群钻上磨出月牙槽，形成圆弧刃（

）

A．使扭矩减少

B.增大轴向力

C切削不平稳

D加强定心作用 114.铰刀刃口不锋利或粘有积屑瘤，则（

）

A．孔壁粗糙

B。孔径歪斜

C。孔径扩大

D孔的形状较大误差

115.为了提高孔的位置检测精度，可以测量两孔壁的最近点和最远点，取其（

） A．平均值

B最高值

C最低值

D.差值 116.当底孔直径过大时，攻丝时易产生（

）

A．牙型过高

B牙型高度不够

C。小径尺寸过小

D螺纹大径小 117.在套丝前圆杆端部应有倒角，且顶端直径应比螺纹小径（

） A．稍大些

B等同

C稍小些

D相等和稍大些 118.松节油显示剂用于平板精刮，接触点（

）发光 A．黄色

B黑色

C红色

D百色 119.蓝油是用于（

）的刮削显点

Ａ铸铁件

Ｂ有色金属件

Ｃ精密滑动轴承

Ｄ黑色金属件 １２０刮削时，由于工件的形状不同，因此要求刮刀有不同的（

） Ａ型式

Ｂ质量

Ｃ材料

Ｄ精度 121.精刮时，刮刀的顶端角度应磨成（

）为宜 A．92.5

B95

C97.5

D75 122.（

）是用来检验两个结合面之间间隙大小 A．内径千分尺

B外径千分尺

C游标卡尺

D。塞尺

123.测量时，要使百分表的测量杆垂直于工件被测表面，测头与被测表面接触并使测量杆预先压缩（

），以免负值测不出来。

A.0.1-0.3mm

B0.3-1mm

C1-3mm

D3-5mm 124（

）仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适用于精刮和刮花 A.拉刮

B推刮

C臂刮

D胯刮

125.挺刮法的特点是使用全身力量，协调动作，用力大，每刀刮削量大，所以适合（

）的刮削

A．大余量

B小余量

C大批量

D小批量

126.精刮削的表面要求在25mm,见方出现（

）点 A2—3

B5—10 C12—15 D20—25 127.用手工研磨量块时，将量块（

）进行研磨。

A直接用手捏住

B装夹在滑板上

C放入胶木夹具内

D用铁钳夹住 128.当研磨告诉钢件时，可选用（

）

A棕刚玉

B白刚玉

C 绿色碳化硅

D精钢石 129.研磨平面中出现表面不光滑时，是（

）

A研磨剂太厚

B研磨时没掉头

C研磨剂混入杂质

D.磨料太厚 130.研磨外圆柱面一般是在（

）或钻床上用研磨环对工件进行研磨 A．刨床

B。冲床

C磨床

D车床

131.一下关于设备振动的论述错误的是（

） A．强迫振动引起的异常振动，其原因不宜确定 B由自激振动引起的异常振动，其原因较难确定 C摩擦振动是由强迫振动引起的

D非接触型振动是由激振振动引起的

132一下关于设备裂纹的论述，错误的是（

） A裂纹会发生在零件的原材阶段 B裂纹会发生在制造阶段 C裂纹绝对是有害的

D裂纹会发生在使用过程中

133.无损检测法中（

）主要内部裂纹的检测 A化学方法检查

B超声波、X色线透过法检查 C放射性同位数检查 D加压试验检查

134.（

）通过检查试片被腐蚀后的厚度变化来确定腐蚀情况

A电阻检查法

B 试片检查法

C超声波厚度仪检查法

D涡流探伤检查法 135.凸轮机构是高副机构，是用于（

）的场合

A传递动力较大

B传递动力不大

C传递动力很大

D传递动力较小 136.一下关于凸轮轴轴承盖的安装论述错误的是（

） A安装时应注意轴承盖表面上的位置标记

B安装时应严格按照规定力矩拧紧轴承盖，紧固螺栓 C安装时应用劲量大的力矩拧紧轴承盖，紧固螺栓 D安装时，应注意轴承盖表面上的方向箭头标记

137.在链轮转速过高，润滑条件恶化，套筒与销轴间发生金属直接接触而产生很大摩擦力，其产生的热量会导致（

）

A链条的疲劳损坏

B铰链磨损

C滚子和套筒的冲击疲劳破坏

D链条铰链胶合 138 （

）可分为行星轮系和差动轮系

A滚轴轮系

B周转轮系

C定轴轮系

D混合轮系、

139造成蜗轮蜗杆传动故障的主要原因有：超负荷运转、润滑油不足或不适当、轴承磨损及（

）等

A空载运行时间过长B运转环境温度过高 C负荷运转时间过长D低速运转时间过长 140铰链四杆机构中，若两连架杆均为摇杆时，此机构称为（

） A双曲柄机构

B双摇杆机构C曲柄滑块机构D曲柄摇杆机构 141汽车前窗刮雨器与搅拌机均为（

）的应用

A双曲柄机构

B双摇杆机构C曲柄滑块机构D曲柄摇杆机构 142.下图

143

144CA6140主轴前支撑轴颈的锥度为（

） A1:8

B1:10

C1:12

D1：14 145

146

147动压滑动轴承的油膜靠（

）形成

A润滑油的压力

B楔形油腔的内部润滑油

C楔形油腔的内部压力D靠转子旋转后携带润滑油进入楔形油腔

148.以下检测量具中，用于机床部件之间垂直度检测的是（

） A水平仪

B平尺

C方尺

D

V形垫铁

149以下关于不平衡离心力的论述正确的是（

） A不平衡力离心力的大小与不平衡偏重的大小成反比

B不平衡力离心力的大小与不平衡偏重偏离旋转中心的大小成反比 C不平衡力离心力的大小与旋转件的转速成反比 D不平衡力离心力的大小与零件的制造精度成正比 150

151 IIIr型齿轮油泵采取（

）减小齿轮压力 A缩小压油口尺寸

B增大径向间隙

C缩小压油口尺寸和增大径向间隙D压力平衡槽 152 153对于平形或交叉的油管安装时一般距离不小于（

） A10mm

B20mm

C30mm

D40mm 154一下论述错误的是（

）

A液压油中混入空气后，其压缩的伸缩性减少 B液压油中混入空气后，其压缩的伸缩性增大 C液压油中混入空气后，将会导致机床产生爬行 D液压油中混入空气后，将液压油的使用寿命 155以下论述错误的是（

）

A液压系统的机械能损耗过大会油温升高 B压力调整过大会引起液压系统的油温升高

C邮箱容积太小或散热调节差，会引起液压油发热 D相对来说粘度小的液压油，容易引起油液发热 156恢复机床局部的精度属于（

）工作内容

A日常保养

B一级保养

C二级保养 D三级保养 157.下列属车床完好评定否定项的是（

） A安全、防护装置有欠缺 B个别配件丢失 C溜板箱稍有漏油 D主轴轴向窜动超差

158龙门刨床是由（

）和立柱组成的龙门式框架结构 A床身

B横梁

C顶梁

D尾架 159容易产生噪音和热量的是( ) A油芯、油杯

B飞溅

C集中循环

D油脂 160对于操作工，一般不要求其（

）

A会维修

B会使用

C会维护

D 会保养

二、判断

161.（

）职业道德不涉及人生和价值观。

162.（

）职业道德就是比较稳定的职业心理和职业习惯。 163.（

）（XZ）员工培养井树立诚信价值观和工作态度，以诚信为基本的职业行为准则。 164.（

）碳化硅陶瓷目前应用不广。 165.（

）齿轮传动具有缓冲作用。

166.（

）负荷较大的减速箱箱体通常采用铸铁件。 167.（

）套类零件具有刚性差的特点。

168.（

）钙基润滑油脂的工作温度一般不超过60度。 169.（

）乳化液的主要成分是水。

170.（

）保护零件系统的中性线应该装设熔断器。 171.（

）最小融化电流Irmin必须大于额定电流Iam。

172.（

）热继电器动作后，必须检查检查热元件是否烧坏，若有烧坏，必须更换元件才能从新投入运行。

173.（

）使用万用表测量结束后，应将转换开关置于空档或交流电压最高档。 174.（

）城市中不必要的照明和娱乐用碳照灯属于环境污染。

175.（

）设备调整标高时，要兼顾设备水平找正，水平找正一般是用水平仪在设备加工面上进行找正。

176.（

）调整是根据设备安装的技术要求和精度检测的结果，调整设备自身和相互的位置状态。

177.（

）根据垫铁与床身地脚厚度将定位环调整好，保证地脚螺栓与螺母旋合后露出D/2扣螺纹。

178.（

）柴油机排气系统的消音器应无破损，排气管安装应有弹性防震装置。 179.（

）活塞与气缸套密封不好，机油上窜，进入燃烧室燃烧，排气冒蓝烟。 180.（

）设置的静态精度达标侧工作精度也一定达标。 181.（

）毛坯零件划线时，为了加工表面有足够的加工余量，必须选择面积最大的加工表面，为校正基准。

182.（

）光学分度头的光学度盘能表达主轴快速转动的角度值。 183.（

）锯削管子时应根据其长短的不同，采取不同的锯削方法。 184.（

）半圆锉刀常用与锉削大平面。

185.（

）对刮削面的质量要求，包括位置精度，尺寸精度接触精度及贴合程度和表面粗糙度等。

186.（

）研磨液对磨料不具稀释能力。

187.（

）设备一级保养一到时间就要立即进行。

188.（

）一般来说，油液存放时对存放地点的湿度要求不高。 189.（

）适当的延长使用变质的油液可以节约成本。

190.（

）对于难测量的部位，可以采用红外热成像仪来测量。

191.（

）在重载作用下，齿轮的塑性变形也可能会发生在高硬度的齿轮上。 192.（

）垫塞法主要用于未经刮研和表面粗糙的较低的V型面导轨。

193.（

）用水平仪测量导轨的直线度，一般规定气泡向右移动，说明板桥左高右底。 194.（

）通常静平衡校正支座的水平调整栓是四个。

195.（

）液压系统中软管主要用于二个相对运动之间的连接。 196.（

）溢流阀的回油管可以和泵的入口连通。

197.（

）一般来说:气压系统调整好后短时间内故障较多。 198.（

）机床配合后可以加工离心力较大的工件。

199.（

）机床的导动部位若有严重拉伤，则该机床就不玩好。 200.（

）润滑油通常是各种矿物质。

第13篇：机修钳工技术

机修钳工技术

概念

机修钳工是以手工操作为主，对各类动力机械和工作机械进行维护保养、故障诊断及排除、修理加改装及安装调试等以确保其正常运转的一个工种。 工作任务

主要有以下几个方面

1、大修即将设备全部解体，修理基准件，更换和修理磨损件，刮研或磨

削全部导轨面，全面消除缺陷，恢复设备原有精度、性能和效率，接近或达到出厂标准。

2、中修即将设备局部解体、修复或更换磨损机件，校正各零、部件间的

一些不协调环节，调整坐标以恢复并保持设备的精度、性能、效率至下次修理。

3、小修即清洗设备，部分拆检零、部件，更换和修复少量磨损件，调整、

紧定机构，保证设备能满足生产工艺要求。

4、二级保养即以机（电）修工人为主，对设备进行部件解体检查和修理，

修复或更换严重磨损机件，清洗检查，恢复局部精度达到工艺要求。

5、项修 即针对精、大、稀设备进行在修需要一定的人力、物力和财力，

而且还需要较长停机时间的特点，对设备进行分部修理，使其处于完好状态，满足工艺要求。

6、定期性的精度检查与精度调整即指点对精密设备或担负关键加工工

序的重点设备，特别是高精度设备，除计划检修外，还要在修理间隔对其进行定期的精度检查。

7、故障修理设备临时损坏而组织的修理。

8、事故修理设备发生了事故而进行的修理。

9、设备改装即为了解决设备的两种磨损（自然磨损和无形磨损），特别

是无形磨损（技术老化），采用先进的、成熟可靠的新技术、新材料、新工艺，对老设备进行合理、经济、实用及有效的改造，以满足生产发展的需要。

10、新设备的安装、调试即对更新或新增的设备进行安装、调试直至投

入使用。

操作的安全知识

1、钳台上的台虎钳安装要牢靠，钳台要配装安全网。台虎钳装夹工件时应用手扳动手柄、不要用锤子敲击手柄或随意套上长管子扳手柄。台虎钳的丝杆、螺母和其它活动表面要时常加油并保持清洁。

2、使用砂轮机应在启动后待砂轮转动正常后再进行磨削，磨削时要防止刀具或工件与砂轮发生剧烈的撞击或施加过大的压力，砂轮表面跳动严重时，应及时用修正器修整，砂轮机的搁架与砂轮外圆间的距离一般保持在3mm以内。操作者使用砂轮机时应站在砂轮的侧面或斜侧面。

3、常用的机械设备要合理使用，经常维护保养，发现问题及时报修。

4、集体作业时，要互相配合、互相关心，协调工作。

5、起重、搬运、吊装较大工件或精度较高工件时，应尽量以专职起重人员为主、避免发生不安全事故。

6、使用的电动工具要有绝缘保护及安全接地。

7、使用的工、量器具应分类依次整齐的排列，常用的放在工作位置附近，精密量具要检验后使用，轻取轻放，用后擦净，涂油保护。工具在工具

箱内应固定位置、整齐安放。

8、工作场地应保持整洁、安全。

基本操作

划线:在毛坏或半成品工件上用划线工具按要求划出所需的点、线，用以表示工件要加工的部位和界限。检查毛坏外形尺寸是否合乎要求及借料划线挽救的缺陷的毛坏。

基准的确定：划线时，工件上用来确定其它点、线、面位置所依据的点、线、面

遵循以下原则；

1、划线基准与设计基准一致；

2、配划基准是配划件的装配基准；

3、选择已加精加工并且加工精度最高的边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔槽和凸台的对称线；

4、选择较长的边或相对两边的对称线或是较长的面或相对两面的对称线；

5、便于支承的边、面或外圆；

6、较大外圆的中心线；

操作要点： 划线基准首选定，零件摆放并放牢，线条清晰冲眼准，机械加工才可靠。

机修钳工配划线，相互关系要找好，位置准确印记清，加工制造精度高。 注意事项

1、划线过程中，零件的摆放要可靠。

2、划线工具不要置于划线平台边缘

3、配划位置印记要清晰，配划位置加界限要准确。

弯形：将坯料弯成所需形状的操作

分类： 冷弯在常温下进行的弯形；板料厚度在5mm以下，管料的直径在φ12mm以下，钢丝的直径在φ3mm以下时，采用冷弯

热弯将材料加热到“红热”状态下，进行弯形

管料弯形弯管的最小半径必须大于管子直径的4倍；为了避免管的弯曲部分发生凹瘪现象，常在管子内灌干沙，两端用木塞塞紧。

滚动轴承代号识别及安装维护

滚动轴承由套圈（内圈和外圈），滚动体（球或滚子）以及保持架构成。 内圈和轴颈装配外圈和轴承座装配通常内圈随轴颈回转外圈固定但也可用于外圈回转而内圈不动或内外圈同时回转的场合

常用滚动体有球圆柱滚子滚针圆锥滚子球面滚子等

保持架主要作用用于均匀隔开滚动体

按承受负荷方向可分为：向心轴承和推力轴承和向心推力轴承； 主要承受径向载荷的轴承叫向心轴承

只能承受轴向载荷的轴承叫推力轴承

能同时承受径向载荷和轴向载荷的轴承叫向心推力轴承

按套圈结构可分为：深沟球轴承、向心推力球轴承、推力球轴承；按滚子形状可分为圆柱滚子轴承、滚针轴承、圆锥滚子轴承、自动调心滚子轴承等等其它分类方式。

每种轴承都有它们自身型号，轴承型号是表示轴承类型、尺寸、精度、内部结构等要素的代号。由基本型号和补助代号构成。基本型号是表示轴承的型式、主要尺寸等基本内容的代号，由轴承系列代号、内徑型号及接触角代号组成。补助代号由及后续补助代号构成，表示轴承内部游隙等规格。

现主要针对基本型号代号意义作说明：

安装维护注意项：

1）在安装轴承之前，应去除安装表面的毛刺、切屑、锈蚀和赃物，2）在安装之前，应绝对避免毛刺、赃物和其它污染物，不然，轴承工作时会产生噪声和振动。安装的工具也必须是干净无毛刺的并且有正确尺寸。3）请不要打开轴承包装直到安装前一刻。4）在维护手册上对轴承安装作特殊说明应按要求安装。5）安装在轴上，加在轴承上的力应在内圈；安装在壳内，加在轴承上的力应加到外圈；同时安装在轴和壳内，轴承内、外圈应同时受力。6）安装时不能用铁锤直接作用在轴承上，因此会引起剧烈的冲击对轴承造成危害因此用芯轴或专用工具压入。

安装轴承后的检查

轴承安装后必须对轴承作旋转检查，以确保轴承安装正确。

1）首先，旋转轴承轴或轴承壳，检查是否有不正常的现象。

2）其次，在无载、低速下观察轴承的旋转情况，逐渐增加转速和负荷，同时检查噪声和振动、温度。

3）如果发现任何不正常情况，应停止旋转，对轴承作检查。

第14篇：机修钳工技术总结

技术总结

如果你曾在工矿企业中有过工作的经历，那么有一个工种你一定不会陌生，那就是机修钳工，机修钳工是钳工中非常重要的一个分类，是企业进行正常生产和设备维修不可缺少的岗位，几乎每家工厂都离不开机修钳工，都有他们忙碌的身影。

机修钳工是利用专用工具和机械设备对生产机器进行保养维修，为企业提供设备保障的人员，其特点是心灵手巧，具有非常强的动手能力。

机修钳工平时主要利用钳床，钳台进行锯割，凿削，锉、锣、攻丝，利用钳工平台划线，校平衡，检修设备及装配机器，既有加工某个零件的清洗修整、调试，从庞大到转巧，事无巨都是钳工的份内活，在大量手工操作的同时，机修钳工又是一个体脑并用的工种，他们的工作不是一跷而就的，设备的故障判断、拆卸的顺序、间隙的调态都需要开动脑筋，需要多年经验的积累。

虽然自动化设备大量进入工厂，钳工专用机械也出现不少，但钳工岗位都无法代替，随着科技的高度发展，电脑的普通应用，机电一体化程度越来越高，拓展的机修钳工的工作领域，提升了机修钳工在生产五一节中的位置，因此，它有较好的发展前景。

1991年我从保定市纺织机械厂技校毕业分配到保定化纤厂加工分厂（现在是恒天纤维集团纺丝一分厂）工作，成为机修钳工中的一员，一干就是20个年头，20年来，我把从学校书本上学到的东西运用到实际工作中，刻学苦练，务实和创造相结合，好学上进，善于从细微中发现问题，从实践中总结经验，迁到问题善于钻研，直到解决总是踏踏实实地工作，逐步掌握了高超的业务技能，并于2010年担任了我车间的一名组长。

我们分厂的主要设备是纺丝机和络筒机，1998年，我分厂为了治理国产络筒机漏油的问题，需要把分厂内的所有机油车改成黄油车。当时分厂内有机油车13台，每台车又有120个锭箱。我们要逐个的把锭箱内的机油放干净，然后用煤油清洗。在确定锭箱内已经干净后，才能把黄油加入锭箱内。同时还要把锭子轴套、摩擦盘轴套以及成型轮前后轴套内加上黄油。

第15篇：机修钳工技术总结

技术总结

如果你曾在工矿企业中有过工作的经历，那么有一个工种你一定不会陌生，那就是机修钳工，机修钳工是钳工中非常重要的一个分类，是企业进行正常生产和设备维修不可缺少的岗位，几乎每家工厂都离不开机修钳工，都有他们忙碌的身影。

机修钳工是利用专用工具和机械设备对生产机器进行保养维修，为企业提供设备保障的人员，其特点是心灵手巧，具有非常强的动手能力。

机修钳工平时主要利用钳床，钳台进行锯割，凿削，锉、锣、攻丝，利用钳工平台划线，校平衡，检修设备及装配机器，既有加工某个零件的清洗修整、调试，从庞大到转巧，事无巨都是钳工的份内活，在大量手工操作的同时，机修钳工又是一个体脑并用的工种，他们的工作不是一跷而就的，设备的故障判断、拆卸的顺序、间隙的调态都需要开动脑筋，需要多年经验的积累。

虽然自动化设备大量进入工厂，钳工专用机械也出现不少，但钳工岗位都无法代替，随着科技的高度发展，电脑的普通应用，机电一体化程度越来越高，拓展的机修钳工的工作领域，提升了机修钳工在生产五一节中的位置，因此，它有较好的发展前景。

1985年我从太原技校毕业分配到石矿机修车间，成为机修钳工中的一员，一干就是21个年头，21年来，我把从学校书本上学到的东西运用到实际工作中，刻学苦练，务实和创造相结合，好学上进，善于从细微中发现问题，从实践中总结经验，迁到问题善于钻研，直到解决总是踏踏实实地工作，逐步掌握了高超的业务技能，并于1992年担任了我车间重钳一班班长。

我们石矿的主体设备大多是重型设备，2001年，剥离车间401#电铲的抢修任务，我当时既是指挥员又是战斗员，始终冲在抢修边沿，

哪里有困难，我就坚持在哪里，凭着多年的工作经验，我与相关人员一组进行了多次试验，认真分析研究最终发现该铲在更换铲杆（就旧搭配）时，由于作业人员责任心不强，造成齿条错位，导致铲杆齿条与推压小齿轮间隙配合不合理，找到问题原因后，我与机回班人员昼夜加工备件，在短短的48小时里成功地解决了这一制的生产瓶颈的难题，得到了矿领导的一致好评。

2003年，我们车间又承担了剥离车间402#电铲大修工程，我作为电铲大修的主修，与车间技术人员研究优化施工网络，明确分工，并把以往的5条大修安全措施增加到11条，内容涉及大修过程中的各个环节，同时制定了严格的督查考核措施，做到全面、细致、鸽晚结合车间“三星级设备管理”创建活动，首次在检修现场划定了直径为60米的大修场地，悬挂宣传横幅，设立明显标志，现场材料、备件及器具严格管理、定置堆放、井然有邓，为提前完成任务奠定了良好的基础。

在该铲拆吊过程中，对生产交叉作业进行的不利因素，我对车间建议用两台TOT吊车同时进行平台总成拆吊作业，这样不仅降低了立体交叉作业比例，而且保证了现场作业安全运行，同时我还带领重钳一班坚持科学管理，科学施工和质量第一的原则，保工期、保进度、集中营生产。狭隘的设备空间，钳工和焊工人员不时地要钻到铲底进行工作，他们坐也因难，蹲也紧张。然而我和我的工友们没有一声怨言，没有半点牢骚，争分夺秒的战晴天，抢雨天，尽心竭力，无悔奉献。连续两个月的奋战日子里，从拆卸、下料、改造、安装、调试，每一道工序都一丝不苟，精益求精。由于该铲使用期过长，老化严重，期间遇到了许多技术难题。我就行同志们一道在现场勘察论证，分析研究，寻找资料，翻阅图纸，一项项科学方案熟蕴于心，圆满解决了三大技术问题：

一、中心轴及轴孔总是处理：由于中心轴磨程度为ф330-2.6

-3轴孔

磨损度为ф330-6.4

-1.6，由于轴及轴孔磨损严重，使电铲在运行时平台部

分容易发生水平位移及倾斜，导致了高压资瓶频繁破损。针对这种情况，提出 了“修复旧轴，加焊固定环”的解决方案，在平台轴孔下部加焊一个ф610×330+0.4

+0.3δ80的固定环，并用堆焊的方法把旧轴修

复。通过试运行，成功解决了高压磁瓶破损频繁的问题。

二、支重轮轴的拆除及更换：六根去重轮轴磨损度为ф180，加之该部位锈蚀严重，要解决这一问题当时确实存在很大困难，最终我提出采用“钻除挡销，重力敲击”的办法，用ф50的回长钻头钻出去重轮轴挡销，用ф120的圆钢重力敲击轴尾，巧妙地解决了这一难题。

三、支重轮轴部分油路改造：针对支重轮轴尾注油油路过长及冬季油难的问题，我又与同志们经过精心设计，将轴尾注油改为轴头汪油，既简化了注油程序，又改善了注油效果，有效降低了劳动强度。

同于我和同志们成功的技术革新、网络优化等出色的工作，402#电铲大修实际工期比计划工期提升5天，节约检修工时2000小时，节约设备费用40万元。

2004年，我负责采矿车间旋回破碎机的大修，在这次大修中，我和技术人员一边对水平轴及铜套磨损情况及配合间隙情况，进行了精心测量，科学分析，修复利用水平轴部分总成设备，节约费用20万元，创下了设备“亮点”工程。

20多年来，在实际工作中，我虽然须知出了一定成绩，攻克了一次次难关，但离工人技术的水平相差还有一定的距离，这次我如果被评为技师，我一定更加努力，在技术上更加精益求精，为构建和谐矿山而努力奋斗。

第16篇：机修钳工技师简答题

机修钳工技师简答题

1工业管道通常有哪几种敷设形式？

答；埋地敷设，地沟敷设，架空敷设。 2埋地敷设分几大类？具体说明。

答：埋地敷设分两大类，既开挖施工和不开挖施工。 3地沟敷设分几大类？具体说明。

答地沟敷设分三大类，既不通行地沟，通行地沟，半通行地沟。 4架空敷设分几大类？具体说明.

答：架空敷设分六大类，既沿墙敷设·靠柱敷设，楼板下敷设，沿设备敷设，沿地面或楼面敷设，专门的独立管架敷设。 5当今维修方式的发展趋势如何？

答：（1）从事后维修逐步向定时的预防性维修；（2）从定时的预防性维修走向有计划的定期检查以及按检查发现的问题而安排的近期的预防性计划修理；（3）随着状态监测技术的发展，在设备状态监测的基础上进行维修，既按状态维修。 6维修模式有哪几类？

答（1）计划预防维修制。（2）以状态监控为基础的维修制；（3）针对性维修制； 7简述项修的定义？

答：对设备的某个部件或某项精度的修理，既为项修。 8消除项修对设备尺寸链影响的常用方法有那些？具体说明。

答；常用的有两种，既调整法和修配法。调整法，既在设备修理时充分地利用尺寸链中原有的补偿件，使封闭环达到精度要求。修配法既在补偿件上除去一层或增加一层材料，以改变补偿件的实际尺寸，使封闭环达到公差和极限偏差的要求。 9常用的分析设备质量方法有那些 ？其用途如何？

答：有排列图，因果图，直方图，排列图用来分析工序产生不合格品的主要原因；因果图用来寻找影响质量问题的原因；直方图用来寻找影响主轴颈径向尺寸误差的原因。 10什么是可靠性？如何衡量？ 答：可靠性是指系统，机械设备或零部件在规定的工作条件下和规定的时间内保持与完成规定功能的能力。对其衡量不能用仪表测定。只能进行研究，试验和分析，从而做出正确的评估和评定。

11可靠度的定义如何？ 答：可靠度是指机械设备或零部件在规定条件下和规定时间内无故障地完成规定功能的概率。

12有效度的定义如何？

答：有效度是指机械设备和零部件在某种使用条件下和规定时间内保持正常使用状态的概率。

13有效度与可靠度有什么区别？

答：（1）可靠度维持的正常功能未包含修复的结果；

（2）有效度维持的正常功能包含了修复的结果 14系统通常分为哪三类？

答：通常分为三类，既串联系统，并联系统，混联系统。 15什么叫串联系统？

答：在组成系统的单元中，只要有一个发生故障，系统就不能完成规定的功能，这种系统就称为串联系统。 16什么叫并联系统？

答：系统中只要有一个单元没有失效，系统仍能维持工作，这种系统就称并联系统。 17什么叫混联系统？

答：由并联及串联系统组合而成的系统称混联系统。 18何为工序能力？

答：工序能力是指工序处于控制状态下的实际加工能力。 19简述工序能力的用途？

答：（1）选择工序方案，（2）选用设备；（3）研究上，下道工序间的相互关系，（4）检索数据的存储。

20工序能力指数与工序能力的区别？

答：（1）工序能力指数是直接定量地表示工序能力满足公差范围要求的程度。

（2）工序能力是工序本身的属性，只有将工序能力与技术要求（公差）进行比较，才能得出工序能力能不能满足公差要求的结果。 21简述管道按设计压力分类可分几类？

答：可分四类，（1）真空管道，（2）低压管道，（3）中压管道，（4）高压管道。 22简述管道有几种连接？

答：有四种（1）螺纹连接，（2）法兰连接，（3）焊接连接，（4）承插连接。 23油罐修理应做到哪几点？

答：（1）排除积油（用水浮法）；（2）加水并加热煮沸，同时从罐顶用胶管送入蒸汽，在罐高1／2处进行“耍龙式”吹扫，将罐底残油清理干净；（3）通风换气后进行检验氧气及可燃气体，使之达到要求。

24判断机械设备是否进入极限技术状态的原则是什么？

答：（1）能不能继续工作的技术原则；（2）应不应继续工作的运行安全原则；（3）适宜不适宜继续工作的经济原则。 25确定极限技术状态的关键步骤是什么？

答：（1）首先应明确研究对象，（2）其次要拟定判别原则和范围；（3）还要研究零件的损伤过程特性和零件输出参数变化特性。 26简述确定极限技术状态有几种方法？

答：有四种，既（1）经验类比法；（2）模拟试验法；（3）生产试验法；（4）计算分析法； 27设备生产线修理，安装后投产验收要经过几个阶段？

答：四个阶段，（1）设备预验收；（2）生产线试运转；（3）小批量生产；（4）满负荷生产； 28工序质量控制的作用是什么？

答：是为了将工序质量的波动限制在要求界限内进行的质量控制活动，其核心是管理因素而不是后果。

29工序质量控制点的作用是什么？

答：（1）使工序处于受控状态，既在产品制造过程中，以重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等；（2）对某个具体的定量质量特性进行控制。 30何为企业内部质量审核？

答：内部质量审核是衡量质量体系运行机制的有效手段，是促进质量体系全面提高的重要动力。

31简述修复工艺的选择原则？

答：（1）工艺合理，（2）经济合算；（3）效率提高；（4）生产可用； 32设备诊断技术分几类？

答：可分为六类既(1)简易诊断；（2）精密诊断；（3）功能诊断（4）定期诊断和连续监控；（5）直接诊断和间接诊断；（6）常规和特殊诊断； 33故障诊断有那些常用的技术？

答：(1)检查测量技术；（2）信号处理技术；（3）识别技术；（4）预测技术； 34故障诊断有哪几种形式？

答：有两种形式既（1）机械设备运转中的检测；（2）机械设备的停机检测； 35机械设备运转中的检测主要哪几种方法？

答：主要有十种既（1）凭五官进行外观检查；（2）振动测量；（3）噪声测量(4)温度测量（5）声发射测量（6）油样分析；（7）频内分析法；（8）泄露检测（9）厚度检测（10）性能指标的测定；

36机械设备停机检测主要有那些方法？

答：主要有两种方法，既（1）主要精度检测；（2）内部缺陷的检测； 37数控机床主轴的准停装置的作用是什么？

答：（1）确保主轴停止时，端面键对准刀具上的键槽，以便插入；（2）确保镗削自动让刀时，镗刀在主轴停转时保持不变的位置。 38数控机床的主轴准停装置通常分几类？

答：分两类既（1）接触式；（2）非接触式； 39数控机床进给系统的关键元件主要有那些？

答：（1）联轴节；（2）同步带;(3)滚珠丝杠螺母副；（4）导轨副，（5）无间隙传动齿轮副， 40数控机床回转工作台按工作要求可分成哪两类？ 答；（1）数控转台，（2）分度台，

41数控机床分度台工作过程主要有那几步？ 答 ；（1）转位，（2）准位，（3）定位， 42 数控机床自动换刀装置通常分哪几种？ 答 ：（1）回转刀架换刀，（2）多主轴回转刀架换刀，（3）刀库换刀， 43 数控机床刀具的选择与识别通常有哪几种？

答：（1）任选法，（2）记忆存取法， 44数控加工中心的特点是什么？ 答：（1）具有至少三个轴的轮廓控制的能力，（2）具有自动刀具交换的装置，（3）具有分度工作台或数控转台，（4）具有选择各种进给速度和主轴转速的能力及各种辅助功能，（5）具有处在工作位置的工作台在进行工件加工的同时，也可对装卸位置的工作台进行工件的装夹，而不影响正常加工的功能（前提是配有交换工作台的功能）。 45数控加工中心是由哪几大 部分组成？ 答：有五大部分组成，既（1）基础部件，（2）主轴部件，（3）自动换刀系统，（4）数控系统，（5）辅助装置，

46数控加工中心按换刀形式可分成哪几类？

答：可分成三大类，既（1）带刀库、机械手的加工中心；（2）无机械手的加工中心；（3）转塔刀库式加工中心。 47起重机主要有哪些机构组成？

答：（1）提升机构；（2）运行机构；（3）旋转机构；（4）变幅机构；（5）架设机构；

（6）液压顶升机构。

48起重机械的安全装置主要有哪些组成？ 答：（1）位置限制器与调整装置；（2）防风防爬装置；（3）安全钩、防后倾装置和回转锁定装置；（4）超载保护装置与危险电压报警。 49起重机桥架变形主要有哪些修复方法？ 答：（1）火焰矫正法；（2）用预应力法修复主梁下绕。 50起重机的动滑轮和定滑轮组各装置何处？

答（1）动滑轮组装置在吊钩组中；（2）定滑轮组装置在小车架上。 51 起重机常用的制动器有哪些？ 答：（1）块式制动器；（2）带式制动器；（3）盘式的制动器；（4）锥式制动器；（5）机械制动器。

52 简述起重机主梁下沉的原因？ 答：（1）结构内应力的影响；（2）不合理的使用；（3）不合理的修理；（4）高温的影响；（5）起重机不合理的起吊、存放、运输和安装引起桥架的变形。 53 起重机打滑的主要原因是什么？ 答：（1）电动机功率选择过大，驱动力大于车轨与轨道间最大摩擦力；（2）车轮轮压小；（3）制动器制动力矩过大，制动时间少于3~4s。 54 用展成法加工弧齿锥齿轮，机床加工原理有哪两种？ 答：（1）平面齿轮原理；（2）平顶齿轮原理。 55 弧齿锥齿轮铣齿机的加工主要有哪几种运动？ 答:主要有五种，既（1）主切削运动；（2）进给运动；（3）二件主轴的旋转运动；（4）摇台回摆运动；（5）滚切修正运动。

56 弧齿锥齿轮铣齿机的床鞍部件的主要作用是什么？

答：床鞍部件的作用主要是保证齿坯送进和在滚切位置上的定位精度，另外它还要保证机床分度传动 链在通过本部件时，各传动轴和锥齿轮副的安装和传动精度。 57弧齿锥齿轮副磨损后应怎样修复？

答：成对制造更换。

58设备技术改造的六大原则是什么？ 答：（1）重视改造的可行性分析和效益分析；（2）保证加工精度和表面粗糙度的要求；（3）具有一定范围的工艺可行性；（4）先进性与实用性相结合；（5）注意技术安全问题；（6）结合机床维修进行改造；

59设备技术改造的依据是什么？

答：（1）被加工工件；(2)机床的使用要求和制造条件； 60简述技术改造的基本思路是什么？

答：以如何制造出合格的工件为核心，从机床，夹具刀具三个方面入手而展开的。 61设备技术改造的常用途径有哪些？

答（1）对部件用改变摩擦原理的方法进行改造；（2）在修理中对部件进行局部改造；(3)从整体上对设备进行结构改造；（4）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。 62设备改造（精化）技术通常有那几个方面？

答：三个方面既（1）提高设备可靠性和工序能力。（2）提高劳动生产率；（3）减轻操作劳动强度，提高设备自动化程度； 63机床数控化改造的一般步骤是什么？

答：(1)对加工对象进行工艺分析，确定工艺方案；（2）分析改造机床，确定被改造机床类型；（3）拟定技术措施，制定改造方案；（4）进行机床改造的技术设计；（5）绘制机床改造工作图；（6）整机安装和调试；

第17篇：机修钳工技师论文

机修钳工技师论文:浅谈机修钳工在设备

保养中的工作

摘 要：随着经济的不断发展，我国的生产制造产业也有了很大的进步，生产制造产业中的机修钳工也在实际生产制造过程中发挥着重要的作用。加工设备的维护以及保养是机修钳工的重要工作，对机械设备的正常运转工作有着保障作用，基于此，文章主要就设备维护保养的重要性和主要的操作加以阐述，然后就对设备保养维护的主要方法进行详细探究，希望此次理论研究对实际设备的维护保养工作正常实施有着促进作用。

关键词：设备维护保养；机修钳工；维修保养

引言

在生产制造过程中，对设备的运行加强监控，以及对设备的运行安全稳定充分重视，有利于生产效率的有效提升。在机修钳工的工作方面，这些也是比较基础的工作，加强机修钳工的设备保养工作的理论研究就有着实质性意义。

1 设备维护保养及其重要性分析

1.1 设备维护保养的内涵分析

加工制造产业中的设备维修养护主要是机修钳工人员对运用设备进行的维护和检查，所涉及到的内容比较多，有设备的日常维护保养，以设备性能的检测和校正等。对设备维护保养主要是对设备中存在的故障问题及时的发现并解决，从而减少设备的磨损度，延长设备的使用寿命，让设备能够得到正常的运用[1]。对设备的维护保养从产品的质量优劣以及工作效率高低方面进行加强优化，在设备的管理层面进行完善，从而提升整体设备的运行效率。

1.2 设备维护保养的重要性分析

设备的良好运行能够对生产制造企业带来最大化的效益。由于设备的使用期限是有限的，也会受到诸多层面的因素影响，从而造成设备的使用年限缩短。由于人为的原因影响，就会对设备的正常使用造成影响，从而发生设备故障。所以要能对这些设备故障及时的发现并排除，避免事故的发生。只有充分的重视设备的维护保养，才能对加工企业的利益最大化的实现。而机修钳工在设备的维护保养方面就有着积极的作用发挥。

设备的维护保养工作的实施，对加工企业的经济以及社会效益都有着直接的影响，这也是企业在市场竞争中能得以长远发展的重要保障。机修钳工在设备的维护保养工作的优化，是设备产品质量的保障，故此企业不仅对产品的推销充分重视，还要能够在产品质量方面能有保证，而设备的完善性以及高性能的提升，就比较有助于促进生产企业的发展[2]。加工企业的设备加工效率高，就必然会带动效益的提升。

2 机修钳工的设备维护保养的主要实施方法

2.1 设备维护保养的操作任务

机修钳工的工作过程中，在设备的操作过程中主要有几个重要的操作方面。其中在装配性的操作方面，主要是对生产加工设备的装配，将一些零部件结合图样技术实施组装，将这一工艺得到完善的实施。在钳工的辅助性操作层面，主要的操作任务就是实施划线，也是按照图样在半成品以及毛坯上划出加工界线的操作，这是钳工操作任务中比较重要的一个操作内容。还有是进行实施切削工作的操作，具体的切削的方法就比较多样，有套螺纹以及攻螺纹和錾削等多样化的操作内容。比较重要的操作任务还有维修性的操作，也就是对在役的设备进行检修的操作任务[3]。这些方面的操作任务对设备的正常运用都有着积极促进作用。

2.2 机修钳工的设备维护保养的主要实施方法

机修钳工的设备维护保养的方法是多种多样的，设备比较容易出现的问题就是由于润滑效果不佳，从而导致了磨损的问题出现，轴类的磨损问题比较容易出现，但这类磨损往往都相对比较小，但是长时间就比较容易出现设备的大幅度损坏，就会造成事故的发生。对这类故障问题的修理可通过多种方法进行解决，例如两侧零件对换的方法应用。设备运行之后，零件的磨损是比较常见的，磨损的情况通常是单边的磨损。对这一问题主要将两端零件进行对换就能解决，通过一端没有出现磨损情况的连续工作，能够在成本上得到有效节约，并且操作起来也比较简单[4]。

还可通过热扣合法加以应用，也就是通过金属的热胀冷缩的原理，通过扣合件的有效应用以及进行加热，将其放入和扣合件能够相契合的损坏凹槽当中。这样在扣合件的冷却过程中就会收缩，在零件的密合度方面就能有效达到。还可通过调整法的应用，通过增减垫片的方式，对零件的磨损情况加以弥补，这一方法在实际应用中比较广泛。还可通过尺寸修理的方法加以应用，对损坏的零件维修，在尺寸上进行相应的变化，这样就能有效保证零件的匹配。

3 结束语

总而言之，机修钳工的设备维护保养的方法是多样化的，要能找到针对性的措施加以应用，这样才能真正的保证设备的维修保养的效果最佳的呈现。通过此次对设备的维修保养的方法实施，希望能够对实际的发展起到促进作用，通过对具体的维护方法的探究，为实际的问题解决能起到一定的指导作用。

参考文献

[1]李翱，张志悦.关于设备保养工作规范化的思考[J].四川水利，2010（4）.

[2]徐卫东.浅谈设备保养的重要性[J].现代商贸工业，2007（4）.

[3]蒋征海.无轨设备保养和故障诊断[J].矿山机械，2001（2）.

[4]李鹏.机修钳工在设备保养中的工作[J].科技创业家，2014（6）.

作者简介：王悦（1988-），女，黑龙江省大庆市人，工作单位：大庆油田装备制造集团力神泵业有限公司，职务：技术员，研究方向：机械制造。

第18篇：机修钳工技师论文

机修钳工技师论文

钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。目前虽然有各种先进的加工方法，但钳工所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作需要钳工来完成。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工的劳动强度大，生产效率低，对工人技术水平要求较高。

螺纹丝攻的改进

一、加工螺纹底孔应注意的事项

（ 1 ）严格按照《机械工人切削手册》进行查表和计算，选择所需加工螺纹底孔的钻头或扩孔钻头。钻头的切削刃要锋利，刃带要光滑，不得有毛刺和磨损等，避免底孔刮伤或产生锥度等缺陷。

（ 2 ） 钻孔时要选择适当的转速和进刀量，根据材料不同，选择合理的冷却润滑液，以防止产生过高的切削热能，而加厚冷硬层，给以后攻丝造成困难。

（ 3 ）底径大于10mm时，最好先钻孔再扩孔，使底径达到所要的直径和粗糙度，底孔粗糙度应不小于3.2√。可以避免造成弯曲和倾斜，而致使螺纹牙型不完整和歪斜。

二、螺纹攻丝实例

（ 1 ）对8mm以下的小直径螺纹进行攻丝，一般都在排钻上加工，用一般的弹性夹头夹持住机用丝攻，在排床下面装置脚踏开关，攻削时手扶工件，钻床转速一般采用480—860转/分，适当地加些菜油。

在攻丝过程中，钻床主轴保持不动，丝攻进刀和退刀完全靠手控制，靠手感感觉，如果丝攻负荷增加，可立即踏下反转开关，就可以方便而迅速 。

（ 2 ）慢慢地将丝攻退出。这样就避免丝攻折断，如此往返加工，提高工作效能，适用于批量生产。

（ 3 ）对不锈钢材料的加工。在实践中，遇不锈钢材料的攻丝是件比较困难的事。如何提高工作效率呢？这就要将丝攻进行修磨，使切削锥度延长，一般为4°，使校准部分留4t ，这样可以减小切削厚度和切削变形；同时，切切屑也容易卷曲和排除。加大前角和后角，使γ=15°，α=25°，以提高切削能力，减少摩擦。这样，虽然刀齿的强度有所降低，但因切削锥角较小，切削部分加长了，使每个刀齿的切削负荷减轻了，所以对刀齿的强度影响不大。用这种头锥攻完后，再用二锥和末锥加工，可以提高螺纹的质量和粗糙度。

三、丝攻的修磨。

丝攻发生磨损和崩刃以后，可以通过修磨恢复它的锋利性,一般情况下,主要是修磨刀齿前后角。

（ 1 ）切削刃前面的修磨。当丝攻的切削刃经钝化或粘屑，因而降低其锋利性时，可以用柱形油石研磨切削刃的前面。研磨时，在油石上涂一些机油，油石掌握平稳，注意不要将刀齿的小园角。研磨后将丝锥清洗干净。当丝攻的刀齿磨损到极限成崩刀齿时，可在刀磨上用片状砂轮修磨刀齿的前面。修磨好后，用柱形油石进行研磨，提高刀齿前面和容屑槽的粗糙度。

（ 2 ）切削刃的后角的修磨。当丝攻的切削刃损坏时，可在一般砂轮上修切削刃后角。修磨时要注意切削锥的一致性。转动丝攻时，下一条刃齿的刃尖不要接触砂轮，以免将刀齿的刃尖磨掉。

四、丝锥本身的质量状况对加工的螺纹孔有着直接的影响，因而在选用丝攻时，要注意

几点：

（ 1 ）丝攻的螺纹表面和容屑槽要光滑。如切屑瘤、粘屑或锈蚀时，要消除干净，以完全阻碍切削的排除。丝锥的牙形和切削部分的刀齿要锋利，不得有崩刃、毛刺、碳伤等，否则在攻削时，就会粘屑和破坏螺孔表面粗糙度。

（ 2 ）机用丝攻的装夹部分要光整，对磨损严重的要进行修磨；手用丝攻的方头棱角磨损后，应修磨小一号，防止攻丝时夹持不牢，产生打滑。

（ 3 ）要达到工件螺纹孔的精度，要选用相应精度的丝攻进行加工。

改进锉、锯握法，提高技能技巧

根据锉刀柄握法，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。

锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，传统的握法出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“ 握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推

力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。

一、合理引用，改进锉柄握法

锉削是每位钳工必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。

1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题

大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 。但多数人认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的人出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。

2、改进锉刀握柄方法

为解决锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：

右手先将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位，拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，注意锉刀水平放置。

当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证锉刀、手、手肘三点成一直线，如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。

二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成

锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数人在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。

原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就

不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。

综上所述，在锉柄的握法上，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。

王寿明 2012年3月28日

第19篇：机修钳工高级工判断题

1判断题

1安全检查是推动企业做好劳动保护工作的重要方法 1 2蒸汽锅炉压力表装用后，每年对压力表至少效验一次。

2 3连续的安全检查能够及时发现问题，及时进行纠正，以防止发展成为严重的问题或事故

1 4发给电工的绝缘胶鞋可以带电穿用

2 5用卡子连接钢丝绳的绳套时，卡子的数量不得少于5个

2 6氧气管接头应使用钢件，乙炔管接头应用黄铜制成，使用时接头应拧紧，不得有漏气现象 2 7有压力的蒸气管道不能检修，修理时必须先关紧进气阀门，打开放气阀门，确认管路内没有压力后方可开始检修。 1 8液压传动系统液压泵的作用是将电动机的机械能转变为油液的压力能。 1 9液压传动系统中的液压马达是将液压能转变转变成机械能的能量转换装置。 1 10当连接螺纹孔的螺纹磨损时，允许将螺纹孔扩孔后重新攻螺纹来修复。 1 11金属喷涂是利用火焰、电弧等热源，将金属或非金属材料加热到熔融状态后焊接到工件表面的一种零件修复方法。2 12刷镀技术是在损坏工件表面快速沉积金属的一中零件修复方法。 1 13经过修复的机械零件必须保持足够的强度和刚度，但其使用寿命和使用性能会收到一定的影响。 2 14厂房内进行设备安装定位的依据是厂房平面布置图 1 15在机修作业中，可以使用量棒测量各传动轴之间的同轴度、平行度和相交度。1 16量棒不能用于测量中心线与平面的平行度和垂直度。2 17为了确保量棒尺寸的稳定性，在量棒的制作工艺过程中要加入2~3次人工时效处理，充分消除内应力。1 18研磨棒按其结构形式，可以分为固定尺寸研磨棒和可调尺寸研磨棒。1 19长研磨棒用于研磨较长的孔，短研磨棒则用于短孔的研磨。2 20可调尺寸研磨棒的外径应根据被研磨工件材料的硬度。2 21可调尺寸研磨棒的外径应根据被研孔进行调整，一般调整后的外径应略小于被研孔的孔径。2 22达到预期的使用功能是设计设备修理用工具的根本目标。1 23在设计设备修理用工具时，应使其有尽可能多的使用功能。2 24精密水准仪是采用平行玻璃板测微器进行读书的。1 25合像水平仪不仅可以测量机床导轨在水平面内的直线度，也可以用来测量导轨在垂直面内的直线度。2 26合像水平仪采用双像重合对准的方法来提高其读数的准确度。1 27合像水平仪使用前，应先检查仪器显示的零位是否正确 1 28合像水平仪可以测量平面的平面度和直线度，也可以测量圆柱形表面的直线度。1 29光学平直仪可以用来检查金属切削机床床身导轨面在水平面和垂直面内的直线度误差。1 30光学平直仪是将平行光管和反光镜做成一个整体进行使用的检测仪器。2 31合像水平仪的测量值是角度误差，而光学平直仪的测量值则是线值误差。2 33经纬仪是一种高精度的测量仪器，它可以用于精密分度精度的测量。1 34使用经纬仪前，必须先调平仪器的安装水平。1 35铸造工艺图是指导模样和芯盒设计、铸造生产准备、造型和铸件检验的基本工艺文件。1 36金属铸造时，浇注系统设置的优质，对于组织熔渣、砂砾进入型腔，并对铸件凝固的顺序起着调节作用。1 37设计铸件图时，应在零件的各表面上留有合适的加工余量。2 38铸造时，为了使铸件容易从沙型中起出，在平行于起模方向的模样上或芯盒内壁上要有100：1~20:1的起模斜度。2 39零件上的孔或槽，一般在铸造时不予铸出，而在机械加工时制出。2 40为了获得外形美观的铸件，对于零件两壁交角处，在铸件上都做成圆角，这种圆角称为铸造圆角。2 41对于零件外形为圆锥的部分，在设计铸件图时不必另加起模斜度。1 42铸件上呈集中孔洞或细小分散的孔洞，且多位于铸件厚大部分的内部，这种缺陷称为砂眼。2 43铸件冷隔缺陷是指铸件表面有未完全融合的圆弧接口缝隙1 44铸件内出现的形状不规则且内含砂粒的孔洞，位于铸件表面或内部，这种铸造缺陷称为夹砂。2 45铸件开裂，裂纹表面呈氧化色时称为热裂；裂纹表面发亮称为冷裂。1 46铸件工艺图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块后，绘制而成的图样。1 47在零件兔唇的基础上，加上零件的加工余量所得到的尺寸，称为锻件的基本尺寸。1 48锻造成型时，为了保证经过机械加工最终得到需要的尺寸，而允许保留的那部分多余的金属部分，称为锻件余块。2 49轴类锻件的某一段直径大于邻接的一段或两段的直径时，则将直径较大的那部分称为法兰。2 50在锻造工艺图中，锻件的外形用粗实线表示，零件的外形用双点划线表示。1 51在锻造工艺图中，零件的基本尺寸与公差标注在尺寸线的上面；锻件要求的尺寸和公差标注在尺寸线的下面括号内。2 52绘制模锻件与自由锻件的锻造工艺图的不通电在于要考虑锻件的分模面、锻造斜度和圆角半径等。1 53焊接是一种非永久性连接金属材料的工艺方法1 54焊接气孔是指大气中的空气进入焊缝中所形成的孔穴。2 55金属焊接后，在熔池冷却至固相线附近的高温区所产生的裂纹称为热裂纹。1 56焊接时的未焊透是指焊缝金属与母材之间，在多层焊时的个焊道之间未完全融化的结合现象。2 57设备安装时，灌浆后必须经过2~3天，带水泥硬化后方可拧紧地脚螺栓的螺母，再拧紧螺母时应保证设备所调整的精度不发生变化。1 58在现代化工业企业中，桥式起重机是一种用于起重和搬运弓箭的机械设备。1 59分成几大件后进行发运的桥式起重机，安装前必须在工地预先进行拼装，然后调整体吊装至其安装位置。2 60桥式起重机的两条轨道从端部或伸缩缝处算起，轨道的接头至少应错开500mm 以使起重机运行平稳。1 61为了检查机械设备本身的设计、制造以及安装后的质量情况，要对设备进行试运行，试运行可以分为无负荷、静负荷和动负荷三个阶段。1 62安装铸造用冲天炉底座、炉底和外壳下部时，应对各连接面的水平度、冲天炉中心线的垂直度进行测量。1 63工业的恒温环境必须具有恒定的温度和恒定的湿度，其温度控制范围为20±1℃，相对于温度控制范围为50%~70%。2 64对于恒温恒湿环境控制设备，在自然季节或室内温度、湿度发生变化时，应选择各种控制转换开关进行调整。1 65凡在坠落高度距基准高度3m以上（含3mm），有可能坠落的高处进行作业，均称为高处作业。2 66高处作业可以分为一般高处作业和特殊高处作业，一般高处作业是指特殊高处作业以外的所有高处作业。1 67当水面风力超过6级，作业区水流速度超过0.1m/s时，禁止从事水下切割作业。1 68毒物是指进入人体歇业中导致疾病或死亡的物质。在工业生产中，毒物常以气体的形态存在于作业环境中。2 69在冷处理工件时，必须穿戴好防护用品，以免作业时冷却液溅出灼烧皮肤。1 70在很强的噪声或常在噪声环境下工作，会引起听觉障碍。1 71万能外圆磨床磨削工件外圆表面出现螺旋纹，主要是由于工作台移动时存在液压爬行现象。2 72如果万能外圆磨床工件头架中心线与尾座中心线相对于工作台面的高度不一致，将导致磨削工件外圆的锥度超差。2 73当发现万能外圆磨床的内圆磨具轴承间隙过大时，应及时对其间隙进行调整，否则将使磨削工件内孔表面出现鱼鳞纹。1 74如果发现龙门刨床工作台运动不稳定，应首先检查机床润滑工作台的油管供油情况是否正常。1 75龙门刨床的两根横梁升降丝杠的制造精度，只要保证他们在相同的高度上具有相同的螺距累积误差即可。1 76滚齿机交换齿轮装配时，如果齿合间隙过大，将会导致刀架滑板做升降移动时产生爬行。1 77滚齿机的分度蜗轮副装配时齿侧间隙过大，会导致滚齿机工作室噪声增大，甚至发生强烈的振动2 78滚齿机加工工件齿形母线凹凸不平时，主要是由滚齿机分度蜗轮副精度太低引起的。2 79滚齿机加工斜齿圆柱齿轮时，由于计算差动交换齿轮的误差过大，导致被加工齿轮的齿向误差超差。1 80使用磨钝的滚刀加工齿面时，会使加工表面出现撕裂纹1 81由于滚齿机垂直丝杠上端液压油缸中液压油的压力调的过低，是刀架垂直移动时产生爬行将被加工齿面啃出一块块斑痕，称为啃齿痕。1 82滚刀在刀轴上安装时的径向圆跳动、轴向窜动量过大，会是被加工齿轮的齿面出现啃齿痕。2 83液压系统中，当空气混入压力油以后，会溶解在压力油中，是压力油具有可压缩性，驱动刚性下降，出现爬行现象。2 84液压泵吸油管和液压系统回油管在油箱中的开口相距太近，回油搅成气泡被吸入油泵，产生低速运动爬行。1 85液压系统的回油路上没有设置背压阀或回油单向阀，是导致设备运行时产生爬行的主要原因。1 86 液压驱动的金属切割机床产生爬行故障时，应该从液压系统的各个环节查找产生故障的原因。2 87 一般液压机床的油温不得超过60℃，油温过高，将造成液压区等工作性能的不稳定。1 88 为了提高液压系统工作的稳定性，冬天一般用粘度较大的液压油，夏天用粘度小的液压油。2 89 液压系统的压力调的越高，液压油的温升也越高。1 90 液压系统的油箱容积越大，液压油的温升也就越高。2 91 液压冲击是由液体的惯性和运动部件的惯性引起系统内压力急剧变化造成的。1 92 液压冲击不仅影响液压系统的稳定性，还会撞坏系统中的某些零部件。1 93 由于液压换向阀的快速移动，使液流通过截面发生突变，引起工作机构速度发生突变，产生液压冲击。1 94 外圆磨床砂轮架引进或后退产生冲击的主要原因是液压系统的压力调的过高。2 95 液压系统混入大量空气将产生液压冲击。1 96 以操作人员为主丶设备维修人员参加的对设备的定期维修，称为机械设备的二级保养。2 97 机械设备的二级保养制度是建立在计划预修制度基础上的。1 98 在对卧式车床进行二级保养时1如发现导轨前拉毛，可用刮削修复；如拉毛较深，可用导轨胶进行修复。1 99 机床二级保养时，应对其主要几何精度进行检查，若发现误差，需及时安排大修理进行修复。2 100 各类精密机床的加工精度和使用寿命取决于精密零件的制造和装配精度。1 101 修复大型设备的机械零件时，不得降低原有零件的强度，刚度，不得降低其使用寿命。2 102 在修复长期高速运转的零件前，必须先进行探伤检验。1 103 对精密车床的零部件的修复，可在常温下进行，但装配精密的零部件，则必须在恒温下进行。2 104 采用光学平直仪进行测量时，为了消除视觉误差，反射镜应从远道近逐段测量。2 105 机械零件制造总的原则是工艺规程的合理性和先进性的相结合。1 106 电火花加工和线切割加工都是采用了放电加工的原理。1 107 机床表面导轨电接触淬火的电极材料，最好是石墨电极，其次是铜。1 108 机床导轨高频率感应淬火是使工件在高频交变电磁场的作用下，表面产生感应高电压，而实施加热淬火。2 109 在进行机床大修理后的外观检查时，要求各固定紧密连接面密合可靠，用0.03mm塞尺检查是塞不进去的。2 110 机床空运转试验时，要求每级转速的运行时间不少于2min，在最高转速下的运行时间不少于30min。1 111 机床空运转试验时，应进行纵向，横向及升降进给进行逐级运转试验及快速移动试验，各级给量的运转时间不少于2min，快速运转时间不少于30min。2 112 熔断器是最常用的短路保护电器，串接在被保护电路中，当线路或用电设备负载过大时，会及时切断电源，起到保护作用。2 113 熔断器的规格必须等于电动机的额定电流，不可随意加大。2 114 电路中的热继电器是利用电流的热效应来推动动作机构，用触头系统闭合或分段来保护电路的。1 115 继电器是根据电流、电压、时间、温度和速度等信号，来接通或断开小电流电路和电器的控制元件。1 116 万能外圆磨床床身纵向导轨的直线度可以用水平仪进行测量。2 117 只要使万能外圆磨床工件头架和尾座的中心线同轴度精度达到要求，就能保证头架、尾座移置导轨对工作台移动的平行度精度符合要求。2 118 万能外圆磨床工件头架回转时，主轴中心线的等高度必须在确保砂轮架移动精度合格后方可进行检验。1 119 当发现万能外圆磨床砂轮架移动对工作台移动的垂直度精度超差时，可以通过转动工作台面进行调整修复。2 120 万能外圆磨床砂轮快速引进重复定位精度超差，将直接影响批量磨削工件外圆尺寸的一致性，而不会影响单件的尺寸精度。1 121 龙门刨床工作台面对工作台移动的平行度精度，可以用水平仪在工作台面上进行检验。2 122 如果龙门刨床工作台面对工作台移动的平行度精度符合要求，说明工作台是等厚的。1 123 当发现龙门刨床工作台中央T形槽对工作台移动的平行度精度超差时，必须重新修复T形槽定位面，直至达到要求。2 124 如果两根垂直进给丝杠的螺距累积误差不相同，将导致龙门刨床横梁升降时发生倾斜。1 125 龙门刨床侧刀架溜板与立柱导轨面的配合应呈两端接触、中间脱空状态，以防止侧刀架升降时出现摇摆。1 126 滚齿机外支架移动时，对工作台回转中心线的平行度精度检验，实际上是测量后立柱导轨面与工作台回转中心线的平行度。1 127 滚齿轮外支架起着增强机床刚性，提高切削平稳性和加工精度的作用。1 128 如果滚齿机外机架顶尖中心线与工作太回转中心线的同轴度精度符合要求，则外支架孔中心线与工作台回转中心线的同轴度精度也符合要求。2 129 当发现滚齿机刀架中心线移动对工作台回转中心线的平行度精度超差时，可通过修刮工作台壳体与床身导轨的滑动面或修刮立柱底面来校正。1 130 在修复滚齿机刀架各面时，只有以刀架前、后轴承孔为基准，才能保证刀具主轴中心线与旋转面的平行度精度。1 131 机床几何精度检查时，若与基准测量范围有很大的差别，则实际测量范围的几何精度可以按比例进行折算。2 132 机床几何精度检查时，减少测量范围的公差值，应比按比例算出的公差值小。2 133 以公差与测量误差的差值作为检验时允许的测量结果的最大值。1 134 进行高精度检验时，其测量误差不得超过公差的25%。1 135 机床几何精度检查时，应按机床说明书的要求，先检查机床的安装水平。1 136 机床几何精度检查必须安排在工作精度检查前进行。2 137 机床几何精度检查时，一般不做床身导轨的精度检查。1 138 检查机床各运动部件的几何精度时，各部件的运动可以采用手动，也可以采用机动。2 139 在进行精度测量读数时，每个人的目测读数是不一样的，这就是误差，为了消除视差，在一次测量中必须多人进行读数。2 140 卧式镗床主轴平旋盘径向移动溜板燕尾导轨面接触不好，斜铁配合过松，将导致镗孔时工件圆度超差。1 141 卧式镗床主轴箱导向导轨与主轴中心线不垂直时，会导致主轴箱镗杆走刀镗孔与工作台水平走刀镗孔之间的平行度超差。1 142 龙门刨床工作精度检查时，应准备相当于刨削最大长度的试件。2 143 龙门刨床横梁于立柱导轨的垂直度超差，将会使刨削工件两相互垂直的加工平面的垂直度精度超差。1 144 在进行万能外圆磨床工作精度检验时，应先准备好脆硬的钢试件。2 145 万能外圆磨床床身导轨扭曲，将导致磨削长工件时圆柱度精度超差。1 146 万能工具显微镜可以用于测量工具的长度和几何形状误差，但不能测量角度误差。2 147 激光的单色性好、相干性好、发散角小，所以可用于干涉法进行长距离测量。1 148 在机械设备修理中，可以用激光干涉仪代替平直度检查仪进行导轨直线度的测量。1 149 万能测齿仪可以测量齿轮的传动误差和渐开线齿形误差。2 150 三坐标测量机在测量工件时，必须使工件的基准面与测量机的一个坐标中心线相平行。2 151 设备经过工作检验合格后，一般还应进行过载试验。2 152 在机床的过载试验要求中，规定了试件的材料、尺寸，刀具材料、规格及切削用量等参数。1 153 对于长径比较大的高速旋转零部件，只进行静平衡是不够的，还必须进行动平衡试验。1 154 旋转件动平衡时，只需要在两个校正面上进行平衡校正，就能使工件获得良好的动平衡。1 155 进行动平衡的旋转件，必须使用原配的轴承作为支承。2 156平衡精度要求高的旋转件，在做完低速动平衡后，还需在进行高速动平衡。1 157 用剩余不平衡力矩表示不平衡精度时，不必再考虑被平衡工件的质量大小。2 158 机械噪声可以通过气体、液体、固体媒质进行传播。1 159 当声源震动不作为声音传播时，不会被声压计接收到。2 160 为了避免反射声对测量的影响，测量升压的测点应尽量接近反射面。2 161 当被测噪声与本底噪声之差大于10dB时，对测得值不必进行修改。1 162 超声波测量仪可以发射超声波，并能直接接受从工件反射回来的超声波，经过处理后检测结果显示出来。2 163 进行磁粉探伤时，必须将组装的被测部件一一拆开后，才能进行检测1 164 渗透法检测可以检测出被测工件深部的缺陷。2 165 示范操作法是一种直观的教学方法，通过教师示范操作，可使学生直观、具体、形象和生动的进行学习。1 166 通过课堂教学、综合操作训练和生产独立操作训练，可将学生基础、专业知识转化为生产技能与技巧。2 167 在学生进行训练操作过程中，教师应有计划、有目的、有组织地进行全面检查和指导。1 168 班组质量管理活动的主要形式是建立质量信得过班组。2 169 质量管理小组选择活动课题的范围包括质量、成本、设备、效率、节能、环保、安全、管理、班组建设及服务等方面。1 170 机修作业班组质量管理活动应围绕提高产品质量，保证设备正常运行。1 171 设备大修班组与设备维修班组都是为设备正常运行服务的，所以其生产管理工作也是基本相同的。2 172 维修班组进行经济核算的依据是修理中使用的更换件、配件、材料和修复件的实际消耗话费。2 173 设备修理网络计划是修理生产组织和管理中的一种科学方法。1 174 影响网络计划工期的路线被称为关键路线。1 175对于手持工具、平台、个人防护用品的安全检查，也属于特种检查范围1 176电工用的绝缘用具，必须每半年进行一次耐压试验2 177当发现电焊的乙管堵塞时，不准用压缩空气吹洗 178检修蒸汽安全阀时，应先关闭进气阀门1 179能够提供一定流量、压力的液压能源泵，称为液压泵1 180电气原理图是为了表明电器元件在设备中的具体位置的图样2 181利用材料的塑性变形，改变几何形状而不损坏零件的修复技术，称为压力加工修复1 182对喷涂修复后的零件实施焊接的综合修复方法，成为喷焊2 183设备安装灌浆操作完成以后，可以进行设备的检验、调整和试运进行1 184为了使研磨有效地进行，制作研磨棒的材料硬度一定要比被研工件材料硬度高2 185安装设备时，可使用精密水平仪进行高称测量2 186合像水平仪是用来测量水平位置微小角度偏差的角度量仪1 187光学平直仪是由光学直仪本体和反射镜组成的1 188铸件为了外观美化，在两壁交面外设置有铸造圆角2 189铸件表面呈未完全融合的圆弧状接口缝隙，称为铸造缩孔2 190桥式起重机两条轨道的轨距允差不应超过±5mm1 191铸铁冲天炉的金属槽、出渣槽和挡渣板是分件制造，现场安装配接的1 192．凡在坠落高度距基准面3m以上(含3m)，有可能坠落的高处进行作业，均称为高处作业2 193．毒物是指进入人体血液后导致疾病或死亡的一切物质1 194．万能磨床砂轮主轴与轴承之间间隙过大，导致磨削工件表面产生直波纹1 195．龙门刨床润滑工作台的润滑油的压力调的太低，将导工作台运行不稳定2 196．滚齿机交换齿轮的啮合间隙太大，使刀架滑板升降时出现爬行1 197．爬行现象一般只发生在低速滑动的液压驱动部件2 198．一般液压机床的油温不得超过60℃1 199．以设备操作人员为主，对设备的定期保养，成为机械设备二级保养2 200．测量万能磨床内圆磨头支架空中心线对工作台移动的平行度时，检验棒自由端只许向上偏1 201．再进行龙门刨床床身导轨直线度测量时，若精度超差，则不允许在对床身导轨的安装水平进行调整2 202．一般平衡精度的旋转件，可采用动平衡机的支承1 203．当生产实习课题教学或一天实习课程结束后，应由实习教师验收学生的工作情况1 204．设备维修班组和大修班组的生产管理基本相同2 205．派人对某些设备或操作进行长时间的观察和检查称为定期检查2 206．事故调查、卫生调查属于安全突击检查2 207．电工必须根据工作情况选用不同的警告牌1 208．电工绝缘用具必须每年进行一次耐压试验1 209．起重工应根据所起吊货物的种类选择钢丝绳2 210．起重工使用钢丝绳时不准戴手套2 211．气焊时，点火顺序应该是先开乙醛，后开氧气1 212．气焊时，熄火的顺序是先关氧气，后关乙醛2 213．有压力蒸汽管道不能检修1 214．在地沟中进行管路检修操作时，应至少有两个人在场1 215．利用机械能的设备称为原动机2 216．传动装置中的倍增变速机构是由4跟轴组成2 217．液压系统的控制部分主要控制液的方向、流量和压力1 218．单位的时间内进出液压缸或通过管道的液体体积成为流量1 219．叶片泵旋转时，叶片在流体压力作用下紧贴定子内圈2 220．液压缸是将液压能转变为机械能的装置1 221．液压系统中的溢流阀的作用是使液压油只能单向流动2

第20篇：机修钳工复习资料2

机修钳工复习资料

（二）

1.2.3.4.5.6.7.8.9.接触器的额定电压是指(C)工作电压。

(A) 主触头 B 辅助触头 C 吸引线圈 D 主触头和辅助触头 用来传递信号的电器是(D)。

(A) 熔断器 B 接触器 C 断路器 D 继电器 用手来操纵，对电路进行接通或断开的一种控制电器叫(C)。

(A) 熔断器 B 断路器 C 开关器 D 继电器 接触器是用来控制电动机的起动和停止的电器。 Y 自动空气断路器具有自动保护作用，当电路故障消失后，能自动恢复接通状态。N 改变输给电动机的三相电源相序，就可改变电动机的(C)。

(A) 转速 B 功率 C 旋转方向 D 电压 电动机在额定运行时的交流电源的频率称为(C)。

(A) 额定功率 B 额定电流 C 额定频率 D 额定转速

在异步电动机，直接启动电路，熔断器的熔体额定电流应取电机额定电流的(C)倍。

(A) 1～1.5 B 1.5～2.5 C 2 .5～4 D 4～6 三相异步电动机在同一电源、电压，同一启动方式下，重载启动转距(B)轻起动转距。

(A) 大于 B 等于 C 小于 D 大于等于

10.异步电动机的接触器联锁正反转控制线路，采用了两个接触器，分别控制电动机的正转和反转。Y 11.三相异步电动机变极调速的方法，无论是鼠笼式还是绕线式电动机都适用。N 12.导热性差的金属，会导致内外不同的膨胀或收缩，使金属变形或开裂。Y 13.电机和电器在运行中产生喀喀声时是(B)原因造成的。

(A) 电流过大 B 轴承损坏 C 电流过小 D 接触器损坏

14.接触器熔断后，触头不能分开，产生这一故障的可能原因是(C)。

(A) 短路不断裂 B 反作用弹簧太紧 C 触头熔焊 D 剩磁过大

15.电动机在规定的定额下工作时，温升过高的可能原因是(C)。

(A) 电动机超负荷运行 B 电动机工作时间过长 C 电动机通风条件差 D 电动机电压过高

16.电器控制系统在运行中，操作人员常用的直接感觉监视方法有(B)。

(A) 听、闻、看、测 B 听、闻、看、摸 C 听、量、看、摸 D 听、闻、量、看

17.电气控制系统在运行中，操作人员可以通过听、闻、看、摸等直接感觉进行监视。Y 18.电动机在起动时发出嗡嗡声，可能是电动机缺相运行，应立即切断电源。Y 19.含碳量在0.25%～0.6%的钢，称为(B)。

(A) 低碳钢 中碳钢 高碳钢 合金钢

20.中碳钢的含碳量是(A)。

(A)0.25～0.6% 0.60～0.80% 1～1.2% 1.3～1.5% 21.含碳量大于0.06%的钢是(C)。

(A) 低碳钢 中碳钢 高碳钢 合金钢

22.钢号T12A表示(B)钢。

(A) 碳素结构钢， 碳素工具钢 合金工具钢 高速钢

23.40Cr表示含碳量0.40%的优质碳素工具钢。N 24.金属材料在载荷作用下产生变形而不破坏，当载荷去除后，仍能使其变形保留下来的性能叫(D)。

(A) 刚度 强度 硬度 塑性

25.金属材料在载荷作用下，抵抗变形和断裂的能力叫(C)。

(A) 硬度 刚度 强度 弹性

26.作疲劳试验时，试样承受的载荷为(C)。

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（二）

(A) 静载荷 冲击载荷 疲劳载荷 拉伸载荷

27.拉伸试验时，试样拉断前能承受的最大应力，称为材料的(B)。

(A) 屈服极限 抗拉强度 弹性极限 疲劳极限

28.低碳钢拉伸时可分为弹性变形阶段，弹性──塑性变形阶段，断裂阶段。Y 29.塑性变形能随载荷的去除面消失。 N 30.热膨胀是金属材料的(B)。

(A) 化学性能 物理性能 机械性能 自然性能

31.金属材料由于受到外力的作用而产生的形状改变称(B)。

(A) 弯曲 变形 受力 破坏

32.金属材料在加热时，体积(A)的性质，称为热膨胀性。

(A) 增大 减小 不变 均可

33.金属材料接受切削加工的难易程度，称为(A)。

(A) 切削加工性能 力学性能 物理性能 化学性能

34.热膨胀性是金属材料的物理性能。Y 35.将高温的钢件放入一种淬火介质中冷却至室温的处理是(C)。

(A) 分级淬火 等温淬火 单液淬火 双液淬火

36.钢处理后得到马氏体组织是(D)热处理工艺。

(A) 正火 退火 回火 淬火

37.钢的热处理是在(A)下进行的。

(A) 固态 液态 气态 变化状态

38.一般说合金钢应选择(A)作冷却介质。

(A) 矿物油 自来水 盐水溶液 碱水溶液

39.含碳量低于0.25%的碳钢，可用正火代替退火，以改善切削加工性能。Y 40.红硬性高的钢，必定有较高的回火稳定性。 Y 41.金属再结晶温度与变形速度有关，变形速度愈快，再结晶温度(B)。

(A) 愈低 愈高 不变 很低

42.金属再结晶温度与变形速度有关，变形速度愈大，再结晶温度(A)。

(A) 愈低 愈高 不变 很低

43.根据金属塑性变形的温度来分，金属冷加工是在(B)的塑性变形。

(A) 室温 再结晶温度以下 熔点以下 熔点以上

44.金属塑性变形的基本方式是滑移，滑移是在(B)作用下进行的。

(A) 正应力 切应力 交变应力 内应力

45.变形程度愈大，再结晶温度愈高，变形速度愈快再结晶温度愈低，加热保温时间愈长，再结晶温度愈高。N 46.金属经冷变形后，会产生加工硬化现象，加工硬化就使金属的塑性、韧性升高。N 47.铁碳平衡图上的ACD线是(D)。

(A) 固相线 共析转变线 共晶转变线 液相线

48.铁碳平衡图上PSK线是(D)。

(A) 液相线 固相线 共晶转变线 共析转变线

49.铁碳平衡图上，S点的含碳量是(B)。(A)2.11% 0.77% 4.3% 6.69% 50.铁碳平衡图的C点是(C)。

(A) 纯铁熔点 共析点 共晶点 渗碳体熔点

51.含碳量7%以上的铁碳合金，脆性大，加工困难没有实用价值。Y

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（二）

52.铁碳平衡图是表示铁碳合金的组织，结构和性能相互变化规律的图形。N 53.合像水平仪或自准直的光学量仪测量的各段示值读数反映各分段倾斜误差，不能直接反映被测表面的(A)误差。

(A) 直线度平行度 倾斜度 垂直度

54.合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小角度误差的(B)。

(A) 线值量仪 角值量仪 比较量仪 通用量仪

55.光学合像水平仪的水准管在测量中起(C)。

(A) 读数 示值 定位 测量

56.因为合像水平仪水准管的曲率半径比框式水平仪(C)所以气泡达到稳定时间短。

(A) 大 一样 小 相等

57.合像水平仪是一种用来测量对水平位置或垂直位置微小偏差的几何量仪。N 58.合像水平仪的光学量仪测量的各段示值读数，反映各分段的倾斜度误差，不能直接反映被测表面的直线度误差。Y 59.自准直仪的测量范围是(A)。

(A) 0～10' 0～12' 0～15' 0～20' 60.自准直仪中像的偏转量由反射镜的转角决定与反射镜到物镜(C)。

(A) 距离有关 转角有关 距离无关 转角无关

61.利用自准直光学量仪，可以测量反射镜对光轴(A)的微小偏转。

(A) 垂直方位 水平方位 前方位 后方位

62.可以测量反射镜对光轴垂直方位的微小偏转的量仪叫(A)。

(A) 自准直光学量仪 合像水平仪 光学平直仪 经纬仪

63.自准直仪中像的偏移量由反射镜转角所决定，与反射镜到物镜的距离无关。Y 64.从原理上讲，自准直量仪实际是添装了目镜的平行光管。 Y 65.光学平直仪的最大测量工作距离(B)。

(A) 3～5m 5～6m 6～8m 8～10m 66.光学平直仪的测量范围为(B)。 (A)0.2mm 0.5mm 1mm 1.5mm 67.光学直角器可以检验部件间垂直度误差，光学直角器的主要元件是一个(C)。

(A) 三棱镜 四棱镜 五棱镜平面反光镜

68.光学平直仪是由平直仪本体和(C)组成的。A.望远镜 目镜 反射镜 窗口 69.光学平直仪，自准测微平行光管是利用光学的自准直原理制造的。Y 70.光学平直仪中，望远镜物镜的焦距越短，目镜越长，放大率越大。Y 71.用来提供一条测量用的光学基准视线的精密仪器是(D)。

(A) 自准直仪 经纬仪 光学平直仪 测微准直望远镜

72.国产测微准直望远镜GJ101型的示值读数每格为(C)。(A)0.5mm 0.2mm 0.02mm 0.05mm 73.用准直望远镜和光学直角器，检验部件间垂直度误差采用(C)法较合适。

(A) 间接测量 实物基准 光线基准 设定基准

74.因为光学直角头的两反射面夹角为(A)度，所以入射光与出射光夹角恒为90度。

(A) 45 90 120 180 75.测微准直望远镜的光轴与外镜管几何轴线的同轴度误差大于0.05mm，平行度误差大于3"。 N 76.测微准直望远镜是用来提供一条测量用的光学基准视线。 Y 77.经纬仪的测角精度(D)。 A.5' 2' 5" 2" 78.高精度的测角仪器是(A)。 A.经纬仪 自准直仪 光学平直仪 测微直望远镜

79.用经纬仪通过扫描建立测量基准平面来检验大型工件平面度误差时，是依据(A)来确定测量基准

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（二）

面的。

(A) 三点定一面 最小条件 两点定一线 最大距离

80. (D)可使瞄准望远镜管在水平方面作360度的方位转动，也可在垂直面内作大角度的俯仰。

(A) 合像水平仪 自准直仪 光学平直仪 经纬仪

81.经纬仪可用于测量机床回转台的分度误差。82.经纬仪是一种高精度的测角仪器。 Y 83.测微准直望远镜和光学直角器，可用于测量机床立柱导轨对水平导轨的(B)误差。

(A) 直线度 垂直度平行度 相等度

84.测量机床转回面的分度误差用(D)。A.自准直仪 光学平直仪 合像水平仪 经纬仪 85.量具量仪的测量极限误差与被测工件允差间的比值关系是选择量具的一个重要问题，测量高精度工件时应选择(A)比值。

(A) 1：3 1：5 1：10 1：12 86.用合像水平仪按对角线法，对边长为2A的正方形平板进行平面度测量时，测对角线所用桥中心长度应为(C)。

(A) A 2A A 4A 87.经纬仪主要用来测量精密机床的水平转台和万能转台的分度精度。Y 88.光学量仪具有测量精度高，适用性能好，测量范围大的特点。 Y 89.精密量仪按规定(B)检修一次。A.三月 半年 一年 两年

90.发现精密量仪具有不正常现象时应(B)。A.进行报废 及时送计量检修 继续使用 边用边修

91.精密量仪一般要在室温下使用，且相对湿度不要超过(C)，否则光学零件锈蚀。

(A) 40% 80% 60% 70% 92.清洗光学零件的外表面时，宜先用脱脂软细毛做毛笔，轻轻拂去浮灰，再用柔软清洁的(B)或镜头纸轻轻揩拭。

(A) 棉丝 亚麻布 毛刷 棉布

93.精密测量的条件主要指测量环境的温度、湿度、灰尘和振动。Y 94.精密量仪按规定一年检修一次。 N 95.为了达到验收要求，必须对(C)提出技术措施和规定。A.装配形式 装配顺序 装配单元 装配工序

96. (A)是产品的质量标准。

(A) 产品验收技术文件 装配工艺文件 加工工艺文件 产品技术要求文件

97.产品试制的目的主要是通过单件或少量试制以后来检验产品结构，性能及其主要工艺的(B)。

(A) 先进性 合理性 经济性 可行性

98.以保证新产品质量为前提，根据新产品精度要求应尽量使用结合实际又较先进的(D)。

(A) 合像水平仪 自准直仪 经纬仪 测量仪

99.根据产品精度要求，尽量使用结合实际又较先进的测量器具进行各项检查。Y 100.任何精密仪器的标准系统，都是由更高一级标准来评定更高一级标准本身的误差，也直接影响标准系统的精度。Y 101.依靠流体流动的能量来输送液体的泵是(C)。

(A) 容积泵 叶片泵 流体作用泵 齿轮泵

102.依靠高速旋转的叶轮而使液体获得压力的是(B)。A.叶片泵 离心泵 液体作用泵 齿轮泵 103.一般叶片泵在(B)万帕压力下工作比较合理。A.25 63 100 125 104.当限压式变量叶片泵的输出压力高于调定值时，则(B)。

(A) 偏心距自动增大 偏心距自动减小 偏心距不变 输出量自动增加

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（二）

105.外啮合齿轮泵的特点有：结构紧凑流量调节方便。N 106.油泵是将液压能转换成机械能的能量转换元件。 N 107.溢流阀用来调节系统中的恒定的(B)。A.流量 压力 方向 位置 108.方向控制阀的压力损失，一般应(C)。

(A) 大于0.1～0.3MpAa 等于0.1～0.3MpAa 小于0.1～0.3MpAa 大于或小于0.1～0.3MPa 109.在大流量的液压系统中，换向阀阀芯的移动应用(C)控制。

(A) 手动 电磁 液动 手动和液动

110.节流阀通过改变(B)以控制流量。A.流通方向 通流截面的大小 弹簧力的大小 进油口压力大小

111.液压系统控制阀有压力控制阀，流量控制阀和方向控制阀三大类。Y 112.单向阀不允许油液反向流动。N 113.在油管中，只用作回油管和漏油管的是(C)。A.铜管 钢管 塑料管 尼龙管

114.在精密液压元件前端应安装(C)滤油器，以维护液压元件。A.网式 线隙式 烧结式 磁性 115.在低压系统中，油箱的有效容量为泵的额定流量的(B)倍。

(A) 1～2 2～4 5～7 6～12 116.机床上常用的高压软管接头，它的最高工作压力可达(B)MpA。A.5 10 15 20 117.机床中常用的高压软管接头，它的最高工作压力可达成10Mpa。 Y 118.管接头和阀体的连接只能使用60[.UO]管螺纹。 N 119.当液压系统需要两种以上不同压力时可采用(C)。

(A) 压力保持回路 减压回路 多级压力回路 增压回路

120.用来提高液压系统中某一支路的压力需要采用(D)。

(A) 压力保持回路 减压回路 多级压力回路 增压回路

121.卸荷回路属于(B)回路。A.方向控制 压力控制 速度控制 流量控制

122.改变输入液压缸和液压马达的流量或者改变液压缸有效面积和液压马达的每转排量都可达到(B)。

(A) 调压 调速 卸荷 换向

123.用节流阀代替调速阀，可使节流调速回路活塞的运动速度不随负荷变化而波动。124.回流节流调速回路，与进油调速回路的调速特性基本相同。Y 125.液压系统在连续运转一定时间后，应检查油液的温度，不应超过规定值(A)℃。

(A) 35～60 45～60 60～70 70～80 126.方向阀长期使用后，滑阀外圆表面的阀体孔径表态磨损，间隙增大，一般采用(A)。

(A) 研修阀体孔径，换新滑阀 研修滑阀换新阀体 阀体与滑阀同时修磨 阀体与滑阀同时更换

127.节流滑阀与阀体孔的配合间隙应严格控制，如果间隙大，泄漏(A)。

(A) 大 小 不变 可能大，可能小

128.液压机床开动时，运动部件产生突然冲击的现象，通常是(B)。

(A) 正常现象，随后会自行消除 油液中混入空气 液压缸缓冲装置出故障 系统漏油

129.液压系统产生故障，很大一部分原因是由于液压油变脏。Y 130.空气进入液压系统，不仅会造成运动部件的爬行，而且会引起冲击现象。 Y 131.油泵与原动机之间的同轴度误差一般不大于(B)。 (A)0.01mm 0.1mm 1mm 2mm 132.油泵与原动机之间应有较高的同轴度，倾斜角不得大于(B)度。A.30 1 30 130 133.一般规定液压泵吸油口距离油面高度不大于()米。A.0.2 0.3 0.4 0.5 134.油泵一般不得用(C)传动，最好用电动机直接传动。A.齿轮 链 V带 蜗杆

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（二）

135.安装高压泵时，高压泵与原动机之间应具有较高的同轴度要求。Y 136.通常油泵的吸油口装精滤油器。出油口装粗滤油器。N 137.油缸的装配要点，如果活塞上没有O型密封圈时，配合间隙应为(A)。 (A)0.04～0.2mm 0.05～0.3mm 0.08～0.5mm 0.1～0.15mm 138.油缸的装配要点，如果活塞上带O型封圈时，配合间隙应为(C)。 (A)0.01～0.02mm 0.02～0.4mm 0.05～0.10mm 0.10～0.50mm 139.双杆活塞式液压缸，往复运动速度相差较大时，其原因可能是(A)。

(A) 单边泄漏 调速阀失灵 油泵供油不均 压力不稳

140.油缸的装配要点：活塞与活塞杆的同轴度应小于(A)。(A)0.04mm 0.06mm 0.4mm 0.1mm 141.在机床上安装液压缸时，要保证其轴心线与机床导轨平行。Y 142.严格控制油缸与活塞之间的配合间隙，是防止泄露和保证运动可靠的关健。Y 143.溢流阀在卸荷状态时，其压力不超过(B)。A.1～15Pa 1.5～2Pa 2～5Pa 5～10Pa 144.压力阀的装配要点：弹簧两端面磨平，使两端与中心线(B)。A.平行 垂直 倾斜 相交 145.调压时，要求压力平稳改变，工作正常，压力波动不超过(A)万帕。

(A)±1.5 ±2 ±1 ±2.5 146.液压阀的装配要点：阀芯与阀座的密封应良好，可用(C)进行密封性实验。

(A) 水 煤油 汽油 柴油

147.压力阀是依靠液体压力和弹簧力平衡的原理实现压力控制的。Y 148.压力阀在最大压力下工作时，接合处漏油属正常现象。N 149.球形管接头的装配，当压力较大时，接合锥面应当研配，涂色检查接触面宽度应不小于(D)。 (A)0.05mm 0.1mm 0.5mm 1mm 150.高压胶管装配时，将胶管剥去一定长度的外胶皮层，剥离处倒角(C)。A.5 10 15 20 151.高压胶管接头装配时，胶管端部与外套螺纹部分应留有的(B)的距离。

(A) 0.5mm 1mm 1.5mm 2mm 152.油管必须根据(C)和使用场所选择，应有足够的强度，而且要求内壁光滑、清洁无沙眼，锈蚀、氧化铁皮等缺陷。

(A) 流量 流速 压力 液流方向

153.液压油管在可能的条件下，应尺可能"短"而"直"，避免不必要的弯头。Y 154.液压管道直接装配中，在管路的最高部分应装设排气装置。 Y 155.作用于切削速度方向的分力叫(C)。 A.径向力 轴向力 主切削力 磨擦力 156.对于同样的工件，弯曲程度大时，工件的塑性变形量大，所需要的力(A)。

(A) 大 相同 小 大或小

157.两个物体的作用力与反作用力总是成对出现且大小相等方向相反，沿同一条直线分别作用在(B)物体上。

(A) 一个 两个 三个 四个

158.物体作匀圆速周运动时的加速方向是(A)的。A.指向圆心 背离圆心 沿切向 径向 159.用同一规格的两根钢丝绳起吊，随两绳夹角的增大，安全起重量也愈大。 Y 160.当斜面的倾斜角小于磨擦角时，物体在斜面上自锁。 Y 161.Z525立钻的变速箱是属于(D)变速机构。A.塔齿轮 倍增 拉键 滑移齿轮 162.Z525立钻的进给箱是属于(C)变速机构。A.塔齿轮 倍增 拉键 滑移齿轮 163.在铰链四杆机构中，若两连架杆一为曲柄，另一为摇杆，则该机构为(A)。

(A) 曲柄摇杆机构 双曲柄机构 双摇杆机构 偏心轮机构

164.传动比大而准确的传动是(D)。A.链传动 齿轮传动 皮带传动 蜗杆传动

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（二）

165.内燃机中的曲柄连杆机构，就是把缸内活塞的往复直线运动，变为曲轴的连续转动。Y 166.蜗杆传动机构可以得到大的降速比，有自锁性。Y 167.在四杆机构中，不与固定机架相连能在平面内做复杂的运动机件是(D)。

(A) 曲柄 摆杆 机架 连杆

168.在四杆机构中，如果只能做来回摆动，则称为(B)。A.连杆 摆杆 曲柄 机架 169.单向传力的螺旋传动广泛采用(C)。

(A) 梯形螺纹 矩形螺纹 锯齿形螺纹 三角螺纹

170.固定式联轴器安装时，对两轴的同轴度要求(A)。A.较高 一般 较低 无要求 171.销在机械中除起到连接作用外，还可起定位作用和保险作用。Y 172.采用标准模数和标准压力角的齿轮，一定是标准齿轮。N 173.各外表面都经过精刨或刮削的铸铁箱体是(B)。

(A) 划线平板 方箱 V型铁 I字型平尺

174.小型V型铁一般用中碳钢经(A)加工后淬火磨削而成。

(A) 刨削 车削 铣削 钻削

175.用分度头划线时，分度头手柄转一周装夹在主轴上的工件转(D)。

(A) 1周 20周 40周 1/40周

176.分度头的规格是以主轴中心线至(C)表示。

(A) 顶现距离 左边宽度 底面高度 右边宽度

177.划规用中碳钢或工具钢制成，两脚尖须淬火处理。Y 178.样冲用工具钢制成，并须淬火硬化，样冲的尖角一般磨成75°～90°。 N 179.一次安装在方箱上的工件通过翻转，可划出(C)方向上尺寸线。A.一个 二个 三个 四个

180.立体划线选择(C)划线基准。A.一个 二个 三个 四个

181.划线时选择工件上某个点、线、面为依据，用它来确定工件各部分尺寸几何形状的(C)。

(A) 工序基准 设计基准 划线基准 工步基准

182.平面划线一般要选择(B)基准。A.一个 两个 三个 四个 183.划线是一般不要选择设计基准为划线基准。 184.工件划线基准分为设计基准和工艺基准。

185.毛坯工件通过找正后划线，可使加工表面与不加工表面之间保持(A)。

(A) 尺寸均匀 形状正确 位置准确 尺寸不均匀

186.要做好划线工作，找正和借料必须(B)。

(A) 单独进行 相互兼顾 先找正后借料 先借料后找正

187.当毛坯上没有不加工表面时，通过对各加工表面(D)位置找正后再划线，可使余量合理分布。

(A) 对面 左侧 右侧 自身

188.借料划线首先要知道待划毛坯(C)程度，确定借料方向及大小。

(A) 尺寸 公差 误差 形状

189.借料划线，首先要知道待划毛坯误差程度。主要借料的方向和大小，以提高划线效率。Y 190.找正和借料这两项工作是各自分开进行的。N 191.箱体工件划线时，如以中心十字线作为基准找正线，只要在第一次划线正确后，以后每次划线时，找正该线(B)。

(A) 可以用 不可以用 既可以也不可以 都不对

192.箱体工件第一次划线位置应选择待加工孔和面(A)。

(A) 最多的一个位置 最小的一个位置 不多不少的一个位置 不需考虑

193.箱体划线一般经三个划线位置，第三划线位置找正应是第

一、第二已划(A)。

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（二）

(A) 找正线 找正基准 较大平面 重要面

194.一般箱体零件要在几个表面划出十字找正线，找正线要划在(C)部位。

(A) 凸台面 曲面平直面 对称中心

195.箱体划线时应在六个面都划出＋字校正线。N 196.箱体工件第一次划线位置应选择待加工孔和面最小的一个位置。 N 197.畸形工件由于形状奇特(B)划线。

(A) 不按基准 按基准 都可以 都不对

198.畸形工件划线时，要求工件重心或工件与夹具的组合重心应落在支承面内，否则必须增加相应(A)。

(A) 辅助支承 支承板 支承钉 可调千斤顶

199.大型零件划线，当零件长度超出划线平台长度1/3时，可采用(C)法划线。(A)平台接长法 条型垫铁调整 零件移位 拉线

200.特大型零件划线一般只须经过一次吊装，找正即完成零件的全部划线采用(D(A) 零件移位法平台接出法平尺调整法 拉线与吊线法

)。



《机修钳工岗位职责.doc》

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