磨工实习报告（精选多篇）

发布时间：2020-04-19 02:48:37 来源：实习报告收藏本文下载本文手机版

推荐第1篇：磨工班实习报告

实习目的：

1.掌握磨工组设备的加工工艺特点；

2.掌握常规齿轮、轴类磨加工、双啮、打噪音等工艺流程及工装夹具、检具设计；

3.了解双啮图形、噪音是否合格的判定。

实习内容：

一、主要加工产品

JW5F18三档主动齿轮，JW5F18K输入轴，T023S16主轴二档齿轮，T023S12 主轴三档齿轮，T032E一轴合件、二轴、二轴三档齿轮、中间轴、中间轴四档齿轮，EST输入齿轮，R175法兰盘，JW6F30A六档从动齿轮，JW6F30B一档从动齿轮总成、上输出轴。

二、加工设备

8台数控外圆磨床（型号为MKS1620*500、MKS1320*320、M1320）、2台普通外圆磨床（型号为M1320/H、MA1320/H）、3台内孔珩磨机（型号为HMK3000）、3台数控车床（型号为FTC-

10、FTC-350、SKT15Z）、2台数控内圆端面磨床（型号为CDK-

34、MK2120）、1台半自动齿轮端面磨床（型号为CD-36E）、1台平面磨床(型号为MM7732)、1台磁粉探伤机（型号为CDG-3000）、8台齿轮啮合仪（型号为T3100AL、T3100A）、2台齿轮噪音检查机（型号为YZ99

32、Y9932）、2台激光打标机（型号为HGL-LSY50F）、1台清洗机（型号为6QX-600IV）。

三、主要加工工艺

热后加工区的工件硬度≥650HV，主要是热处理后的精车和磨削加工。磨工班主要产品加工工艺包括：磨外圆、精车端面内孔、珩磨内孔、磨内孔端面、平磨端面、磨锥度、研磨中心孔、粗精磨、双啮检、打噪音等。

四、专业量检具

专用检具：卡板、锥度环规，检验心轴等，量具：内径千分表、外径千分尺、公法线千分尺、深度尺、高度尺、跳动仪等。

五、工装夹具

工装夹具包括软爪，弹子夹，顶尖，夹齿环，以车代磨夹具，磨外圆胀套夹具，芯轴夹具，节圆夹具，珩磨内孔夹具，平磨夹具，磨锥面夹具，磨外圆用鸡心夹，内磨夹具。

六、检查项目

热后精车工艺检查项目：内孔尺寸，内孔粗糙度，齿轮径向跳动，轴向尺寸，端面跳动，端面粗糙度，内孔圆柱度，内孔圆度，齿形齿向公差，齿轮累积误差，单一齿距误差。

磨端面工艺检查项目：轴向尺寸，已磨端面的平行度，已磨端面跳动，端面粗糙度。

磨内孔端面工艺检查项目（法兰盘）：内孔尺寸，内孔粗糙度，同轴度，圆度，圆柱度。

磨内孔端面工艺检查项目（二轴三档齿轮合件）：内孔尺寸，内孔粗糙度，齿轮径向跳动，轴向尺寸，结合齿端面跳动，齿轮端面跳动，齿轮粗糙度，内孔圆柱度，内孔圆度，槽侧无翻边、毛刺，齿形齿向公差，单一齿距误差。

磨锥度检查项目：圆度，同轴度，锥度，锥度环规位置尺寸，环规着色，粗糙度。

七、双啮图形、噪音是否合格的判定

齿轮啮合仪用途：标准齿套在心轴装在双啮仪上，产品与标准齿无侧隙啮合，测量齿轮的径向综合总偏差Fi’’、一齿径向综合偏差fi’’、径向跳动Fr’’（ Fr’’值超大，装箱会带来冲击类杂音，且伴随明显齿轮箱振动），自动判别并“挑出”存在齿面大毛刺的齿。

特点：本测量仪为新型自动化、智能化的齿轮双面啮合综合测量仪，由微机控制进行自动测量与数据处理，显示屏显示测量结果与误差曲线。

噪音检查机用途：主要用于检测齿轮噪音是否达标，工艺给定的两齿间的中心距要求，通过心轴工装将检测产品与标准齿啮合，给其较高转速，通过耳听来判断齿轮是否合格（无异响，磕碰，毛刺）。噪音检查不合格的返回双啮检查工序去除毛刺和手工清洗。

八、产品工艺出现的问题

1、JW6F30A主减速从动齿轮，热后精车内孔工序齿圈径跳超差，要求≤0.05，实测0.1-0.12，共挑出不合格78件。

可能产生的原因分析：JW6F30A主减速从动齿轮产品较大较重，主轴转速较低，又加上三爪卡盘可能夹不紧，导致装夹加工中产品重心偏移，内孔跳动超差；操作工在调机第一件合格后，中途未对产品进行检测，在调机时车床三爪螺丝可能没有拧紧造成；领班及质检员未对该批次产品进行确认；对啮已对出综合超差，但未对该产品标识清楚。

2、漏工序现象发生，操作工加工过程讲究加工效率，把未加工产品和加工产品放在机床托盘上，导致漏加工工序的现象发生。

① 班组定制摆放区域，并且要求操作工严格按照摆放区域摆放待加工与已加工产品。

② 针对现阶段漏工序出现较为频繁，对易漏工序岗位当产品下转时操作工之间互相检测并在员工工作卡上签字确认做好记录。

3、因工件及夹具定位面未吹干净，导致部分产品端面段差不良。

① 要求操作员每次装夹工件前必须清干净工件及夹具定位面；

② 对端磨工序要求操作员全检此工序加工的尺寸，检验员、领班进行监督检查。

4.、磨工班由于是机加工的最后一道工序，因此所加工的尺寸也是最终尺寸，并且所有尺寸公差都较小。量检具是检验和确保零件加工工艺要求的主要仪器，因此量检具的有效性尤为重要。所以必须杜绝因量检具失效而造成的质量事故，要求员工每班做好对量检具的校对及加工过程中对样件的对比测量。

（一）焊接实训要求 ................................................................................1 (二)焊接实训内容和进行方式 ................................................................1 1.概论讲话............................................................................................1 2.手工电弧焊Ⅰ ...................................................................................1 (1)概略介绍 ....................................................................................1 (2)手弧焊机介绍 ............................................................................2 (3)引弧和堆平焊波示范讲解 ........................................................2 (4)学生独立操作 ............................................................................2 3.手弧焊Ⅱ............................................................................................3 (1)电焊条介绍 ................................................................................3 (2)焊接规范的讲解和演示 ............................................................3 (3)对接平焊操作过程的示范讲解 ................................................3 (4)学生独立操作 ............................................................................3 4.手弧焊Ⅲ............................................................................................4 (1)操作练习及考核 ........................................................................4 (2)接头型式介绍 ............................................................................4 (3)坡口形状介绍 ............................................................................4 (4)多层焊演示 ................................................................................4 (5)不同空间位置焊接演示 ............................................................4 (6)焊接变形简介 ............................................................................5 (7)焊接缺陷介绍 ............................................................................5

5.气焊Ⅰ................................................................................................5 (1)概略介绍 ....................................................................................5 (2)气焊设备介绍： ........................................................................5 (3)气焊火焰介绍： ........................................................................5 (4)气焊操作的示范讲解： ............................................................6 (5)学生独立操作： ........................................................................6 6.气焊Ⅱ................................................................................................6 (1)学生独立操作： ........................................................................6 (2)氧气切割的讲解和演示： ........................................................6 (3)火焰钎焊的讲解和演示： ........................................................7 7.其它焊接方法 ...................................................................................7 (1)埋弧自动焊： ............................................................................7 (2)二氧化碳保护焊： ....................................................................7 (3)氩弧焊： ....................................................................................7 (4)电阻焊： ....................................................................................7 (5)焊接结构生产简介 ....................................................................8

（一）焊接实训要求

1.了解电弧焊、气焊、电阻焊、火焰钎焊和氧气切割等常用方法的过程和特点，所用设备、材料、工艺及应用。

2.初步掌握手工电弧焊的操作，对手工电弧焊的平焊对接和气焊的基本操作有所体会。

3.初步了解常见的焊接变形的形式和焊接缺陷。4.了解焊接生产的一般过程。

（二）焊接实训内容和进行方式

1.概论讲话

(1)焊接方法的概略分类及应用举例。 (2)焊接实训的内容、要求和安排。 (3)焊接实训中的安全注意事项。

2.手工电弧焊Ⅰ

(1)概略介绍

先演示一条对接平焊缝，然后结合设备及演示的内容讲解：什么是焊接；什么是手工电弧焊；手弧焊的线路连接；焊缝形成的过程及焊接接头的组成。

(2)手弧焊机介绍

a.结合实物介绍交、直流焊机的大致结构。

b.通过实际演示使学生了解交、直流焊机稳弧性的差别。 c.结合BX1－330（或其它型号）型交流焊机的名牌介绍：初级电压、次级空载电压、电弧电压、初级电流；次级电流（焊接电流）、暂载率（负载持续率）、电流调节范围。

d.讲解及演示BX1－330型（或其它型号）焊机调节电流的方法。

(3)引弧和堆平焊波示范讲解

a.示范讲解摩擦式和敲击式两种引弧方法的操作要领。 b.示范讲解堆平焊波的操作要领（弧长、焊条角度、焊接速度、运条方法――只介绍直线形和锯齿形两种），指出初学者容易出项的问题。

c.指定1－2名学生当众操作引弧和堆平焊波，指出操作中的问题。

d.手弧焊实训安全操作注意事项。

(4)学生独立操作

每两人一台焊机，每人7－8根焊条，用废旧钢板进行引弧和堆平焊波练习。

3.手弧焊Ⅱ

(1)电焊条介绍

a.电焊条的组成和作用。

b.简要介绍焊条分类（按用途分，按酸碱性分）和典型牌号（结422，结507等）。

c.酸碱性焊条稳弧性演示。

(2)焊接规范的讲解和演示

a.讲解：焊缝各部分的名称；焊接规范的内容及选择；规范对焊缝形成的影响。

b.演示：采用电流及焊接速度正常、电路太大、电流太小、焊接速度太快、焊接速度太慢等五种不同规范进行堆平焊波演示，让学生观察焊缝成形的变化。

(3)对接平焊操作过程的示范讲解

讲解并演示钢板对接平焊的全过程：备料――准备坡口――焊前清理――装配点固――焊接――焊后处理――检验。

(4)学生独立操作

每两人一台焊机，每人15根焊条，用旧钢板继续进行堆平焊波练习，最后每人做一次对接平焊练习。

4.手弧焊Ⅲ

(1)操作练习及考核

两人一台焊机，每人10根焊条，一块堆平焊波钢板和一副对接钢板练习半小时左右，然后每人完成四道平焊波及一条对接焊缝（双面焊）。

根据每人实训中的表现及操作成绩评分。

(2)接头型式介绍

结合实物和挂图介绍对接、搭接、角接和T形接等常用接头型式的特点，演示搭接接头与角接接头的焊接操作（提示学生与对接接头比较焊接规范和操作方法上的不同）。

(3)坡口形状介绍

结合实物和挂图介绍Ⅰ形、Ⅴ形和U形坡口的特点及应用。

(4)多层焊演示

(5)不同空间位置焊接演示

演示平焊、立焊、横焊和仰焊。比较不同空间位置施焊时，焊接规范、操作方法、焊接质量、生产率和劳动条件的差别。

介绍船形焊的概念。演示管子接头的全位置焊接。

(6)焊接变形简介

结合实物介绍纵向变形、横向变形、角变形和翘驱变形的特征。简要介绍防止和矫正变形的常用方法。

(7)焊接缺陷介绍

结合实物介绍外观检查和机械性能试验结果良好的焊接接头及未焊透、烧穿、咬边、夹渣、气孔和裂缝等缺陷特征及产生的主要原因。

5.气焊Ⅰ

(1)概略介绍

先演示一条对接焊缝，然后结合设备、挂图及演示的内容讲解：什么时焊接（如学生已实训过的手弧焊，可不讲）；什么时气焊气焊设备的管路连接。

(2)气焊设备介绍：

结合实物及挂图讲解乙炔发生器、安全瓶、减压器和焊炬的作用、构造和工作原理，示范讲解各自的使用方法和安全注意事项。

(3)气焊火焰介绍：

火焰的种类；正常焰的结构、温度分布和应用；氧化焰和碳化焰的结构特征、性质和应用。

(4)气焊操作的示范讲解：

a.点火和灭火的方法。

b.氧化焰、正常焰和碳化焰的调节，火焰大小的调节。 c.低碳钢气焊：平焊和立焊；焊丝的作用和要求。

d.铸铁气焊：铸铁的机械性能特征；采用一般电弧焊的困难；铸铁气焊的操作方法；气焊粉的作用和主要成分。

e.铝合金气焊：铝合金采用一般电弧焊的困难；气焊如何克服铝合金的氧化问题；操作方法及其质量。

(5)学生独立操作：

每3－4人一个工作台，进行点火、灭火和调节火焰的练习，并进行平焊波练习。

6.气焊Ⅱ

(1)学生独立操作：

每3－4人一个工作台，继续进行平焊波练习。

(2)氧气切割的讲解和演示：

讲解氧气切割的实质、过程和氧气切割的条件。演示低碳钢的手工切割、半自动切割（直边和V形坡口）和铸铁的切割（验证铸铁不能采用气割）。

(3)火焰钎焊的讲解和演示：

讲解钎焊的实质，钎焊与一般焊接的区别，钎料和钎剂的作用。演示刀具的火焰钎焊。

7.其它焊接方法

(1)埋弧自动焊：

讲解埋弧自动焊的特点及应用。

(2)二氧化碳保护焊：

讲解：

什么是气体保护焊，什么是二氧化碳保护焊，结合实物和挂图，按照系统（电源、供气、送丝、控制、冷却等系统）简要介绍二氧化碳保护焊的设备；焊丝和二氧化碳气，二氧化碳保护焊的优缺点和应用。

(3)氩弧焊：

a.讲解：氩气保护的优越性；钨极简介；设备简介。 b.氩弧焊的优缺点和应用。

(4)电阻焊：

a.讲解：结合实物和挂图讲解什么是电阻焊、电阻焊的基本型式和特点。

7 b.对焊：结合挂图讲解阻力对焊的焊接过程：介绍对焊机的大致结构；了解闪光对焊的焊接过程；

c.点焊：先焊几个焊点，给学生一个概念。

结合挂图讲解电焊的焊接过程；介绍点焊机的大致结构；以手推动传动机构，介绍点焊机如何实现焊接过程的要求；

介绍调正焊接规范的方法；演示断续点焊和连续点焊；指定2－3名学生体会一下点焊的操作；参观点焊样品。

(5)焊接结构生产简介

a.组织学生参观绞车滚筒、桥式吊车、龙门吊车、剪板机等车间现有的焊接产品及剪板机、平台等生产设备。

b.以绞车滚筒壳或吊车架为例，简要介绍焊接结构的生产过程。

推荐第3篇：磨工实习体会

今天金工实习，磨工。

顾名思义，磨工就是把工件打磨平整光滑。我们的金工实习又简单些，把一个铁块的两面打磨光滑，使得高度在17.60mm，误差不超过±0.02，平行误差不超过±0.02 。螺旋测微器的精度是0.01，而磨床每转动一格是0.005。难度就在这里，较高的精细度要求，和操作中可能出现的各种状况，有时我们说路可以有很多条，可是在这种情况下，路也就那么一条，根据个人操作习惯的偏差，可容的误差也就那么一点点。

精确度越高分数越高，±0.00125是95分，±0.005是90分，±0.02以外不及格，等等。平行度和精度取低值算分。就算完全正确地按照操作来也可能有实验误差，更别说说操作步骤有一个不当，那就不及格了。操作失误但恰好撞到的这种事，从概率上来说并不能否决其存在，哪怕这概率再小。只是这种百年一遇的奇迹是岂是我们这些凡夫俗子所能碰到的，与其看着这几乎永远不可能发生的事自己意淫，不如踏踏实实做好自己的工作，这样成功的概率也就越来越大。

等待的时光是难受的，特别是面对一个自己不清楚的事物。老师讲的轻松，可任何东西没有经过自己亲自经历是无法理解那么透彻的。这时就理解了平时做题与考试的关系，没有经过实战检验的知识大都是不扎实的，只有在平时不断地操作运用才能掌握它的使用方法。考试不是一个练习场，他是一个检验场。

张益达一直是活泼俊朗，第一个就上去了。看着他小心地操刀抛光铁块真让人为之捏了一把汗。现在回想起来，磨床的操作倒也不是十分困难，只是初来乍到，面对那些按钮，操纵部件倒也真有些手忙脚乱。人一个个地上，渐渐地倒也掌握了些方法，只是到了最后大家都等不及想磨一磨自己的工件了。不知不觉就拖到了下午，我又是最后一组，也许总是这样，不去争取，就在恍惚中落到了最后，上学期是这样，现在又是这样。有小康康帮衬着，磨的倒也顺利，只是最后一刀擦伤了，一量工件多了那么0.01mm。心情一下子跌落到谷底。抱着救急的心态，把工件放在磨床上不转动刻度盘，开动磨床，小心取下。划痕磨平了，多出的那一点点刚好被磨掉，完美吻合。即便是可能造成误差的东西，利用好了也可以成为救命的稻草。

就这样，第一次金工实习的工件磨出来了。

推荐第4篇：钳工、车工、铣工、刨工、磨工实习报告

2012年上学期第十周到第十二周，我们班集体在机械实习工厂进行了专业金工实习。在老师的教导和各位车间师傅的指导下，我们受益匪浅。总的来说这次为期三周的金工实习是一次难忘且将影响我今后的学习工作的重要的活动。我觉得以后恐怕不会有这样的机会，短短的时间内那么系统的接触学习这么多种古老的工业加工方法，也恐怕没有这样的幸运去真切的感受“铁杵是怎么样磨成针的”、“钢铁是怎么样炼成的”。通过这次专业金工实习，我们了解了一些机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，还强化了理论联系实际的观念；关键的是，我们初步掌握了钳工、铣工、刨工、磨工、焊工和车工的主要加工流程和加工方法。这次短而充实的实习使我学到了很多在书本中学不到的东西。下面，我就分别谈谈各个加工工种的实习过程及我一些的感受。

钳工

我们第三组成员第十周做的是钳工。在实习之前，我对钳工没什么具体概念，只知道它是我们金工实习的工种之一，对钳工还是满怀激情和兴趣的。实习第一天，老师给我们看了关于各个工种加工之类的录像，让我们对这次实习内容有个大概的了解。下午我们就开始正式的实习了。钳工师傅首先给我们介绍了钳工加工所需的工具以及设备，比如，锉刀、刮刀，再就是钳工台、虎钳、手锯等等。还说了一些钳工操作时的注意事项、安全原则什么的。最后，师傅叫我们具体如何操作。我们这次的钳工实习内容主要是每个人把一个不规则的铁块通过锉刀及其他加工工具制成一个六角螺母。我一听，难免有点担心了。毕竟钳工主要靠的是力气，使劲并且有技巧的用锉刀加工工件。不过想着这也是一次磨练自己的意志和耐力的机会。于是从师父拿过来的铁块里随意挑了一个。后来意外地发现，我挑的那个铁块是最小的，呵呵，虽然不确定是不是越小越好加工，我还是暗暗地庆幸了一下。选好铁块后，大家都找了一台钳工台，开始了自己的工作。刚锉的时候觉得还好，可能有点图新鲜的原因吧。按照师父教的方法，我用虎钳把小铁块固定在钳工台上，想着预期的六角螺母形状，开始了反反复复的锉的这个动作。连续锉了很久之后，感觉整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了。可是看着我的小铁块，却还是没怎么变样，哎，我有点泄气了。从动作要领和工具的使用到拿起锉刀的实际操作，这无疑是一个理论与实际的过渡。有些东西是要自己去摸索的，有些东西是要从理论中去发现用于实际。从开始的打磨平面，就让我学到了要想做好一件事并不是那么的简单，要用实际去证实它。这时候刚好师傅过来指导了。他说锉的时候一定要掌握一定的技巧，两只手拿锉刀的时候，要保持两端平衡，要不然是永远也锉不平

1 的。还有就是锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。我一看我的小铁块，果真白锉了这么久。吸取了教训，我改变之前错误的锉法，开始认真的工作了。过来将近一个小时，我终于把我的铁块基本磨平了，虽然没有达到最开始的要求（锉成六角螺母的现状），我还是觉得自己的汗水没有白白的挥洒啊。在接下来的几天钳工实习里，我们还对之前自己加工好的铁块进行了打孔、钻螺纹等一系列的操作。经过几天的努力，一个虽然不是很规范，但让我很欣慰的螺母完成了。

在这次钳工实习中，师傅讲的其实也不是很多，因为相对其他工种来说，钳工算是很简单的一个操作了。它主要靠的就是我们的耐力，当然也包括一些小技巧。不过就算钳工实习再简单，它还是让我们受益匪浅。钳工实习磨练了我们的意志，使我们不但对钳工实习的重要意义有了深刻的认识，而且提高了我们的实践动手能力，使我们更好的将理论与实际相结合。巩固了我们所学的知识，同时让我们学到了老师的敬业精神。另外，在实习过程中我们取得了自己的劳力成果（“精美”的螺母），看着它竟然是我亲手磨制而成的，这种自豪感、成就感是难以用语言表达的。这可能就是 “只要功夫深，铁杵也能磨成针”吧。

铣工

我们第三组在第11周进行的是铣工、刨工、磨工、焊工、铸工实习。

第一天，我们怀着无比激动的心情，踏入铣工实习车间，开始了这个星期第一个实习项目——铣工实习。那天上午老师给我们上的是理论课，主要讲了我们这个星期要实习的内容，包括各个工种实习所需工具以及注意事项。一个上午的理论课，毕竟还是有所收获的。

2 速度还是加工的操作上，我想我们可以媲美其他小组了。不过加工完成之后，给老师看我们的成果时，我们两个还是有那么一点紧张的，因为毕竟我们只是以自己的评判眼光来看自己的加工成果，到底怎么样，还是要让老师用更加专业的眼光来看。不过后来老师看了很满意。呵呵，辛苦了一下午，总算得到了肯定，那种感觉真的特别好，很有成就感。

刨工

其实每次实习最激动的便是自己操作的时候了，主要的是因为只有当你自己利用所学知识运用到实践中那种感觉特别好，不仅可以满足自己的对那些庞大的机器的好奇心，也可以验证产品（中间产品或最终产品）从我们手中诞生的那个奇妙的一刻。第二天下午，期待已久的刨工实习（自己动手环节）终于拉开序幕了。老师引领我们来到牛头刨床前，一步一步详细地讲解刨床的各个组成部分、传动，并教导我们如何调节行程的起始位置等调节机构，如何刨削平面；之后就是将刨削加工的整个过程演示了一遍。看完老师的操作，我们已经跃跃欲试了，放置垫铁，把毛坯放上去，接着用扳手把毛坯加紧。下一步就是对刀，对刀这工作并不是一件容易的事情，别看老师操作起来那么得娴熟，但是这刀到了我们的手里，却要谨慎处理。一番下来，也需要不少时间。但是对刀成功以后，只要调好下降的长度、速度，开动机器，刀就会自动刨削毛坯。也许是觉得时间很充裕，而我们又想把这工作做得完美，所以我们慢慢来，丝毫不敢马虎。由于老师的精心指导，我们对刨削加工中所注意的问题都铭记于心，对于加工中如何保证工件的质量而又提高生产效率更是“胜人一筹”。老师提供了直径为25的棒料，由我们刨削出横截面为最大正方形的方形棒料，经过计算，我们确定了刨削用量，再加上我们高度负责的态度，经过一番奋斗之后，我们终于拿下了第一个胚料的加工。用游标卡尺一

3 量，还好，在老师要求的公差范围之内。

短短两天的实习，时间虽短，但学到的知识则是受用终生的。通过实习，我了解了刨削加工的整个过程，了解刨削加工的工作原理，了解刨床的工作原理及组成部分，能够单独完成对工件的测量加工，并保证工件的精度等，已达到实习目的。刨床的操作虽然简单易学，但加工过程中只要稍有操作不当，极易发生安全事故，所以必须时刻提高警惕，防止事故的发生。

磨工

接下来我们要做的是磨工。磨工实习的目的主要是了解磨削加工的工艺特点及加工过程。了解常用磨床的组成、运动和用途，了解砂轮的特性、砂轮的使用方法。熟悉磨削的概念、加工和测量方法，了解磨削加工所能达到的尺寸精度、表面粗糙度值范围，能独立完成磨平面的加工。实习老师带我们来到磨床面前，详细介绍了磨床的型号、组成、运动特点、作用及工作原理。介绍完上面的内容，接下来就是实机操作联系，老师先为我们演示了一遍，再次重复操作过程中必须注意的问题，然后我们在老师的监督下，第一次接触磨床，联系从简单到复杂，刚开始联系开车、停车，直到后来进行磨削平面。在磨工实习最后的时间里，我们实习小组在老师的指导下，已实现了实习目的，但我们还要进行一次测试，以检验每个同学所达到的程度。随着测试结束，磨工实习也拉下帷幕。一天磨工实习下来，我对整个磨削加工有了深刻的了解，也达到了预期目的。对于磨削加工中如何控制切削液的流速，如何控制圆周进给速度、纵向进给速度、横向进给速度，如何控制磨削用量来完成对工件的加工，以达到工件的尺寸精度、粗糙度值的要求，又能最大限度的提高生产效率都有一个简单的了解。

在磨工实习中，也有一些需要注意的问题。磨床操作相对比较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。由于条件的限制，我们只能实习磨削平面，而磨外圆等一些需要用到外圆磨床的加工类型，我们只能做理论上的了解，而没有机会实机操作联系，但无论是平面磨床还是外圆磨床，我相信我们学得一样好。

焊工

我们组第11周最后实习的是焊工。我们这次的实习地点是经济与管理系办公楼的实习室。这是我第一次亲身进入焊机房，也是我第一次自己焊焊条，以前听到别人当焊

4 工的经历时，认为那没什么，自己可以很轻松的就学会，然而做一名焊工可没那么简单，在上完理论课之后，终于轮到我亲自动手实践了!我的心里很高兴,但是也很紧张害怕，毕竟是我第一次接触焊工！而且关键的是看到老师示范的时候那个火花四溅的，不是一般的怕。不过我更多的是有那个尝试的冲动。我把老师讲的理论在心里默想了一遍，带上面罩就开始动手，以为会很简单，很容易，可是焊条偏偏就粘在铁板上，我的心里立刻紧张起来。按照老师说的，我立即左右摇晃，焊条果然和铁板脱落了！不过后来焊的次数多了，也就有经验了。只有认知道自己的不足，努力实践，才能够不断进步。总之，这次实习让我懂得了做什么事都要一心一意，严谨认真，反复琢磨，只有这样，我们才能作好自己应该做的事。

另外，焊工要尤其注意安全问题。主要注意的有以下几点：

1、焊前检查焊机接地是否良好，焊钳和电缆的绝缘必须良好。

2、焊接时应站在木垫板上，不许赤脚操作。不准赤手接触导电部分，防止触电。

3、为防止有害的紫外线与红外线的伤害须戴上手套与面罩，防止弧光伤害和烫伤。

4、工件焊后不准直接用手拿，用铁钳夹持。

5、操作完毕或检查焊机及电路系统时必须拉闸，关闭电源。

6、实习完后要清理好场地及设备工具。

车工

实习的最后一个星期，也就是第12周，我们组进行的是车工实习。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生。首先老师叫我们自己看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，之后老师向我们讲解了各个手柄的作用。后来老手先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。主要是要加工一个主轴两个小轮和两个大轮。我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、

5 均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！

推荐第5篇：磨工实训报告

磨工组实习报告

实习目的： 1.掌握磨工组设备的加工工艺特点；2.掌握常规齿轮、轴类磨加工、双啮、打噪音等工艺流程及工装夹具、检具设计；3.了解双啮图形、噪音是否合格的判定。

实习内容：

一、主要加工产品 jw5f18三档主动齿轮，jw5f18k输入轴，t023s16主轴二档齿轮，t023s12 主轴三档齿轮，t032e一轴合件、二轴、二轴三档齿轮、中间轴、中间轴四档齿轮，est输入齿轮，r175法兰盘，jw6f30a六档从动齿轮，jw6f30b一档从动齿轮总成、上输出轴。

二、加工设备 8台数控外圆磨床（型号为mks1620*500、mks1320*320、m1320）、2台普通外圆磨床（型号为m1320/h、ma1320/h）、3台内孔珩磨机（型号为hmk3000）、3台数控车床（型号为ftc-

10、ftc-350、skt15z）、2台数控内圆端面磨床（型号为cdk-

34、mk2120）、1台半自动齿轮端面磨床（型号为cd-36e）、1台平面磨床(型号为mm7732)、1台磁粉探伤机（型号为cdg-3000）、8台齿轮啮合仪（型号为t3100al、t3100a）、2台齿轮噪音检查机（型号为yz99

32、y9932）、2台激光打标机（型号为hgl-lsy50f）、1台清洗机（型号为6qx-600iv）。

三、主要加工工艺

热后加工区的工件硬度≥650hv，主要是热处理后的精车和磨削加工。磨工班主要产品加工工艺包括：磨外圆、精车端面内孔、珩磨内孔、磨内孔端面、平磨端面、磨锥度、研磨中心孔、粗精磨、双啮检、打噪音等。

四、专业量检具

专用检具：卡板、锥度环规，检验心轴等，量具：内径千分表、外径千分尺、公法线千分尺、深度尺、高度尺、跳动仪等。

五、工装夹具

六、检查项目

磨端面工艺检查项目：轴向尺寸，已磨端面的平行度，已磨端面跳动，端面粗糙度。

磨内孔端面工艺检查项目（法兰盘）：内孔尺寸，内孔粗糙度，同轴度，圆度，圆柱度。磨内孔端面工艺检查项目（二轴三档齿轮合件）：内孔尺寸，内孔粗糙度，齿轮径向跳动，轴向尺寸，结合齿端面跳动，齿轮端面跳动，齿轮粗糙度，内孔圆柱度，内孔圆度，槽侧无翻边、毛刺，齿形齿向公差，单一齿距误差。

磨锥度检查项目：圆度，同轴度，锥度，锥度环规位置尺寸，环规着色，粗糙度。

七、双啮图形、噪音是否合格的判定

齿轮啮合仪用途：标准齿套在心轴装在双啮仪上，产品与标准齿无侧隙啮合，测量齿轮的径向综合总偏差fi’’、一齿径向综合偏差fi’’、径向跳动fr’’（ fr’’值超大，装箱会带来冲击类杂音，且伴随明显齿轮箱振动），自动判别并“挑出”存在齿面大毛刺的齿。特点：本测量仪为新型自动化、智能化的齿轮双面啮合综合测量仪，由微机控制进行自动测量与数据处理，显示屏显示测量结果与误差曲线。噪音检查机用途：主要用于检测齿轮噪音是否达标，工艺给定的两齿间的中心距要求，通过心轴工装将检测产品与标准齿啮合，给其较高转速，通过耳听来判断齿轮是否合格（无异响，磕碰，毛刺）。噪音检查不合格的返回双啮检查工序去除毛刺和手工清洗。

八、产品工艺出现的问题

1、jw6f30a主减速从动齿轮，热后精车内孔工序齿圈径跳超差，要求≤0.05，实测0.1-0.12，共挑出不合格78件。

可能产生的原因分析：jw6f30a主减速从动齿轮产品较大较重，主轴转速较低，又加上三爪卡盘可能夹不紧，导致装夹加工中产品重心偏移，内孔跳动超差；操作工在调机第一件合格后，中途未对产品进行检测，在调机时车床三爪螺丝可能没有拧紧造成；领班及质检员未对该批次产品进行确认；对啮已对出综合超差，但未对该产品标识清楚。

2、漏工序现象发生，操作工加工过程讲究加工效率，把未加工产品和加工产品放在机床托盘上，导致漏加工工序的现象发生。

① 班组定制摆放区域，并且要求操作工严格按照摆放区域摆放待加工与已加工产品。 ② 针对现阶段漏工序出现较为频繁，对易漏工序岗位当产品下转时操作工之间互相检测并在员工工作卡上签字确认做好记录。

3、因工件及夹具定位面未吹干净，导致部分产品端面段差不良。

① 要求操作员每次装夹工件前必须清干净工件及夹具定位面； ② 对端磨工序要求操作员全检此工序加工的尺寸，检验员、领班进行监督检查。 4.、磨工班由于是机加工的最后一道工序，因此所加工的尺寸也是最终尺寸，并且所有尺寸公差都较小。量检具是检验和确保零件加工工艺要求的主要仪器，因此量检具的有效性尤为重要。所以必须杜绝因量检具失效而造成的质量事故，要求员工每班做好对量检具的校对及加工过程中对样件的对比测量。实习人：张运春 2014年11月24日篇2：钳工、车工、铣工、刨工、磨工实习报告 2012年上学期第十周到第十二周，我们班集体在机械实习工厂进行了专业金工实习。在老师的教导和各位车间师傅的指导下，我们受益匪浅。总的来说这次为期三周的金工实习是一次难忘且将影响我今后的学习工作的重要的活动。我觉得以后恐怕不会有这样的机会，短短的时间内那么系统的接触学习这么多种古老的工业加工方法，也恐怕没有这样的幸运去真切的感受“铁杵是怎么样磨成针的”、“钢铁是怎么样炼成的”。通过这次专业金工实习，我们了解了一些机械制造的一般操作，提高了自己的操作技能和动手能力，还强化了理论联系实际的观念；关键的是，我们初步掌握了钳工、铣工、刨工、磨工、焊工和车工的主要加工流程和加工方法。这次短而充实的实习使我学到了很多在书本中学不到的东西。下面，我就分别谈谈各个加工工种的实习过程及我一些的感受。钳工

的。还有就是锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。我一看我的小铁块，果真白锉了这么久。吸取了教训，我改变之前错误的锉法，开始认真的工作了。过来将近一个小时，我终于把我的铁块基本磨平了，虽然没有达到最开始的要求（锉成六角螺母的现状），我还是觉得自己的汗水没有白白的挥洒啊。在接下来的几天钳工实习里，我们还对之前自己加工好的铁块进行了打孔、钻螺纹等一系列的操作。经过几天的努力，一个虽然不是很规范，但让我很欣慰的螺母完成了。

铣工

我们第三组在第11周进行的是铣工、刨工、磨工、焊工、铸工实习。第一天，我们怀着无比激动的心情，踏入铣工实习车间，开始了这个星期第一个实习项目——铣工实习。那天上午老师给我们上的是理论课，主要讲了我们这个星期要实习的内容，包括各个工种实习所需工具以及注意事项。一个上午的理论课，毕竟还是有所收获的。

下午我们就开始了正式的铣工操作。在老师的知道下，我们一个个的认真进行铣工工作。首先，我们把工作台清理干净，因为不干净的工作台会对工件的完成度造成误差，接着我们利用额外的铁块把我们的圆形铁棒固定好，用一张小纸片沾湿放在圆形铁棒上，然后开动卧式机床的削刀，一边摇摇杆一边关注小纸片，小纸片飞出来代表对刀完成了。接下来的工作也简单明朗了，因为速度、下降高度都已经设置好了，所以开动机器让其运作就可以了。粗加工以后，我们对完成的工件进行测量，一番计算后，调整下降高度，进行我们最后的精加工。我和我们这组的另外一个成员配合得非常好，无论在速度还是加工的操作上，我想我们可以媲美其他小组了。不过加工完成之后，给老师看我们的成果时，我们两个还是有那么一点紧张的，因为毕竟我们只是以自己的评判眼光来看自己的加工成果，到底怎么样，还是要让老师用更加专业的眼光来看。不过后来老师看了很满意。呵呵，辛苦了一下午，总算得到了肯定，那种感觉真的特别好，很有成就感。

刨工

我们这组11周第二个实习项目是刨工。以前在家看过我姨夫使用的木刨，而且也简单使用过，现在我们要用的是机械刨床，这让我对刨工产生了很大的兴趣。在我们操作之前，刨工老师也给我们讲解了一些关于刨工的理论知识。他首先强调了实习过程中应注意的事项，其次介绍了刨削加工的工艺特点及加工范围，并介绍了刨床的工作原理。由于学校只有牛头刨床，所以老师着重讲解牛头刨床，对于龙门刨床，只是做简单的了解。通过他的讲解，我们了解到了刨工的主要加工工具是牛头刨床。而且也熟悉了牛头刨床的组成、运动和用途，了解了刨刀和附件的大致结构和用途。其实每次实习最激动的便是自己操作的时候了，主要的是因为只有当你自己利用所学知识运用到实践中那种感觉特别好，不仅可以满足自己的对那些庞大的机器的好奇心，也可以验证产品（中间产品或最终产品）从我们手中诞生的那个奇妙的一刻。第二天下午，期待已久的刨工实习（自己动手环节）终于拉开序幕了。老师引领我们来到牛头刨床前，一步一步详细地讲解刨床的各个组成部分、传动，并教导我们如何调节行程的起始位置等调节机构，如何刨削平面；之后就是将刨削加工的整个过程演示了一遍。看完老师的操作，我们已经跃跃欲试了，放置垫铁，把毛坯放上去，接着用扳手把毛坯加紧。下一步就是对刀，对刀这工作并不是一件容易的事情，别看老师操作起来那么得娴熟，但是这刀到了我们的手里，却要谨慎处理。一番下来，也需要不少时间。但是对刀成功以后，只要调好下降的长度、速度，开动机器，刀就会自动刨削毛坯。也许是觉得时间很充裕，而我们又想把这工作做得完美，所以我们慢慢来，丝毫不敢马虎。由于老师的精心指导，我们对刨削加工中所注意的问题都铭记于心，对于加工中如何保证工件的质量而又提高生产效率更是“胜人一筹”。老师提供了直径为25的棒料，由我们刨削出横截面为最大正方形的方形棒料，经过计算，我们确定了刨削用量，再加上我们高度负责的态度，经过一番奋斗之后，我们终于拿下了第一个胚料的加工。用游标卡尺一

量，还好，在老师要求的公差范围之内。

在磨工实习中，也有一些需要注意的问题。磨床操作相对比较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。由于条件的限制，我们只能实习磨削平面，而磨外圆等一些需要用到外圆磨床的加工类型，我们只能做理论上的了解，而没有机会实机操作联系，但无论是平面磨床还是外圆磨床，我相信我们学得一样好。焊工

工的经历时，认为那没什么，自己可以很轻松的就学会，然而做一名焊工可没那么简单，在上完理论课之后，终于轮到我亲自动手实践了!我的心里很高兴,但是也很紧张害怕，毕竟是我第一次接触焊工！而且关键的是看到老师示范的时候那个火花四溅的，不是一般的怕。不过我更多的是有那个尝试的冲动。我把老师讲的理论在心里默想了一遍，带上面罩就开始动手，以为会很简单，很容易，可是焊条偏偏就粘在铁板上，我的心里立刻紧张起来。按照老师说的，我立即左右摇晃，焊条果然和铁板脱落了！不过后来焊的次数多了，也就有经验了。只有认知道自己的不足，努力实践，才能够不断进步。总之，这次实习让我懂得了做什么事都要一心一意，严谨认真，反复琢磨，只有这样，我们才能作好自己应该做的事。

另外，焊工要尤其注意安全问题。主要注意的有以下几点：

1、焊前检查焊机接地是否良好，焊钳和电缆的绝缘必须良好。

2、焊接时应站在木垫板上，不许赤脚操作。不准赤手接触导电部分，防止触电。

3、为防止有害的紫外线与红外线的伤害须戴上手套与面罩，防止弧光伤害和烫伤。

4、工件焊后不准直接用手拿，用铁钳夹持。

5、操作完毕或检查焊机及电路系统时必须拉闸，关闭电源。

6、实习完后要清理好场地及设备工具。

车工

一、钳工实习报告 ................................................................................2

二、车工实习报告 ..............................................................................11

三、刨工实习报告 ..............................................................................23

四、铣工实习报告 ..............................................................................28

五、磨工实习报告 ..............................................................................34

六、焊接与胶接实习报告 ..................................................................40

一、钳工实习报告

（1）划线、锯切、锉削 [目的要求] 1.熟悉划线的目的和基本知识，正确使用划线工具，掌握平面和立体划线方法。 2.熟悉锯切和锉削的应用范围及其工具的名称、规格和选用。 3.掌握锯切和锉削的基本操作方法及其安全知识。 4.了解上述基本操作中质量问题和产生的原因。 5.了解胶接技术的工艺特点。 [实习报告]

一、判断题

1.划线是机械加工的重要工序，广泛用于成批和大量生产。（ ? ） 2.为了使划出的线条清晰，划针应在工件上反复多次划线。（ ? ） 3.划线后为了保留线条，样冲眼应冲得多一些。（ ? ） 4.选择划线基准时，应尽量使划线基准与图纸上的设计基准一致。（ ? ） 5.正常锯切时，锯条返回仍需加压，但要轻轻拉回，速度要慢。（ ? ） 6.锯切时，一般手锯往复长度不应小于锯条长度的2/3。（ ? ） 7.锯切时，只要锯条安装正确就能够顺利地进行锯切。（ ? ） 8.锉削时，发现锉刀表面被锉屑堵塞应及时用手除去，以防止锉刀打滑。（ ? ） 9.锉削后，工件表面的粗糙度主要决定于锉削方法。（ ? ） 10.锉削外圆弧面时，锉刀在向前推进的同时，还应绕工件圆弧中心摆动。（ ? ）

二、填空题

1.钳工的基本操作包括钻削锯割錾切划线钻孔、攻丝、装配。 2.划线分立体和平面两种。划线时应注意工件支承平稳，一次支承中，应把所有的平行线划完，正确使用划线工具。 3.常用的划线工具有划线平板、千斤顶 v型铁划规、划针样冲高度尺、量具。 4.常用划线基准选择以图上标注为基准，有孔、有面时以重要孔的中心线、加工过的面、未加工的主要面、面积较大的面。 5.锯条安装时，锯齿的方向应与锯削时切削方向一致。 6.锯切速度以每分钟往复40次为宜，锯软材料时，速度可快些，锯硬材料时，速度可慢些。

7.锯切时，锯条折断主要原因是锯条选用不当，齿装反，起锯角度不当，防止方法有

选用适当锯条，起锯小于15°，锯条安装适合，锯力不要太猛，速度适当。 8.锉刀一般分为粗齿中齿和细齿三种，普通锉刀按其断面形状可分为平锉、圆锉、半圆锉、方锉和三角锉等五种。 9.锉刀的规格是以工作部分的长度表示的。 10.精锉外圆弧面，粗锉平面和精锉窄平面时分别选用细平锉、粗平锉和细齿短平锉

锉刀，相应的锉削方法有滚动锉法、交叉锉法和推锉法。

三、选择题 1.对不规则的大工件进行划线时应选用（ b ）。

（a）v形铁（b）千斤顶

（c）方箱（d）平板 2.如图所示圆柱零件，一次装夹后要划出端面的十字线，零

件应装在（ c ）。

（a）虎钳上（b）v形铁上

（c）方箱上（d）带v形槽的千斤顶上 3.根据零件图决定划线基准时，应选图纸中（ d ）。

（a）最大尺寸端所在平面v形铁（b）工件上面积最大平面（c）工件上任意孔的中心线（d）尺寸标注的基准平面或线 4.一般起锯角度应（ a ）。

（a）小于15° （b）大于15° （c）等于15° （d）任意 5.锯切厚件时应选用（ a ）。

（a）粗齿锯条（b）中齿锯条 c）细齿锯条（d）任何锯条 6.锉削余量较大平面时，应采用（ b ）。

（a）顺向锉（b）交叉锉（c）推锉（d）任意锉 7.锯切薄壁圆管时应采用（ c ）。

（a）一次装夹锯断

（b）锯到圆管当中翻转180°，二次装夹后锯断

（c）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯方向转过一角度，装夹后逐次进行锯切

（d）每锯到圆管内壁时，将圆管沿推锯反向转过一个角度，装夹后逐次进行锯切 8.平锉适宜锉削（ c ）。

（a）内凹曲面（b）圆孔（c）平面和外凸（d）方孔 9.锉削铜、铝等软金属材料时，应选用（ c ）。

（a）细齿锉刀（b）什锦锉刀（c）粗齿锉刀（d）油光锉刀 10.锉削时，锉刀的用力应是在（ d ）。

（a）推锉时（b）拉回锉刀时

（c）推锉和拉回锉刀时（d）推锉时两手用力应变化

一、问答题

1.以手工操作为主的钳工，为什么在现代机械化生产中还得到广泛应用？

答：钳工工具简单，操作灵活，可以完成用机械加工不太方便或难于完成的工作，尽管

钳工大部分是手工操作，劳动强度大，技术要求高，在工农业生产及机械制造和修配工作中应用很广。 2.使用虎钳时应注意哪些事项？

答：工件夹在钳口的中部，使钳口受力均匀；转动手柄夹紧工件时，手柄不准套上管子

或用锤敲击；来件持工件的光洁表面时，应垫铜皮以保护。 3.写出图示工件划线的步骤和使用的工具，并指出划线基准。（已加工表面为）答：

1、研究图纸，确定划线基准；

2、检查零件尺寸，涂上涂料；

3、用高度尺划出

15、

25、36线；

4、翻转工件，划出中心线，均分

25、48；

5、划出3-?12圆及r15；

6、检查划线是否正确，最后打上样冲眼。

工具：

1、划线平板；

2、高度尺；

3、涂料；

4、划规；

5、样冲；

6、锤；

7、量具。 4.什么是锯路？其作用是什么？锯路有几种形状？

答：锯条在制作时，将锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定的形状称为锯路。作用

是减少锯条与锯缝的摩擦，使锯割省力，防止锯条卡死折断。锯路有波浪形和交叉形两种形状。 5.锉削平面时，产生中凸的原因是什么？如何防止？

答：主要原因：

1、选用锉刀不当或锉刀面中凹；

2、锉削地双手推力，压力应用不协调；

3、未及时检查平面粗糙度，就改变锉削方法；防止的办法：选合适的刀具，锉削时两手压力要协调，及时检查平面粗糙精度。

（2）孔和螺纹加工、刮销、研磨 [目的要求] 1.了解钻孔、扩孔和铰孔的基本知识，熟悉台钻的构造并掌握其操作方法。 2.掌握攻丝和套丝操作方法和应用。 3.了解刮削、研磨的目的和应用，熟悉刮削、研磨的基本操作和质量检验的方法。 [实习报告]

一、判断题

1.修磨麻花钻横刃是为了减少钻削力，提高外头的定心和切削稳定性。（ ? ） 2.麻花外头顶角大小应随工件材料的硬度而变化，工件材料越硬，顶角也越大。（ ? ） 3.钻孔时，应戴好手套清除切屑，防止手被切屑划破。（ ? ） 4.钻头的旋转运动是主运动也是进给运动。（ ? ） 5.攻肓孔螺纹时，由于丝锥不能攻到孔底，所以钻孔深度应大于螺纹深度。（ ? ） 6.为使板牙容易对准工件中心和容易切入，排屑孔两端应有60°的锥度。（ ? ） 7.扩孔就是扩大已加工出的孔。（ ? ） 8.刮削平面的方法有挺刮式和手刮两种。（ ? ） 9.粗刮时，刮削方向应与切削加工的刀痕方向一致，各次刮削方向不应交叉。（ ? ） 10.研磨时的压力和速度，会影响工件表面的粗糙度。（ ? ）

二、填空题

1.常用的钻床台钻、立钻和摇臂钻等三种。 2.麻花钻用钝后，刃磨其后刀面，以形成主切削刃横刃锋角118° 3.钻孔时，孔轴线偏斜原因是划线后样冲没打中心，没划检查圆，工件没装好，刀具没磨好，进刀量太大。为防止钻头引偏，大批量生产时可用钻模夹具为钻头导向。 4.铰孔时应注意：绞刀垂直放入孔中，铰刀不可倒转，应加润滑油。 5.一套丝锥有二三个，它们之间主要的区别是头锥与二锥的切削部分不同，切削量不同。 6.攻普通螺纹时，底孔直径的确定，在钻钢材时，其经验公式是do=d(大径)-1.1(螺距)，钻铸铁时，其经验公式是do=d-1.1p，攻盲孔螺纹时，钻孔深度的经验公式是螺纹长度+0.7d（大径）。

7.常用刮削显示剂有红丹粉和兰油两种，分别用于黑色金属和有色金属场合。 8.刮削表面的精度主要用25325mm2分布点数 9.研磨剂是由磨料（白钢玉）和研磨液（煤油）混合而成。 10.研磨是精密加工方法之一，尺寸精度可达0.01 ，表面粗糙度值可达一般0.8~0.1μ，最小0.01μm。

三、选择题 1.钻孔时，孔径扩大的原因是（ c ）。

（a）钻削速度太快（b）钻头后角太大

（c）钻头两条主切削刃长度不等（d）进给量太大 2.攻丝时，每正转一圈要倒退1/4圈目的是（ c ）。篇4：磨工实习教案磨工实习教案

工程训练中心

2008年11月

磨工实习教案（a、b）

1、了解磨削加工基本知识；

2、了解平面磨削特点、进给运动、零件装夹优点（电磁吸盘与平口钳比较）；

3、了解外圆磨削特点、进给运动、顶针安装工件的优点

4、熟悉并严格遵守磨工安全操作规程。

二、教学设备

m131w型万能外圆磨床、m7130卧轴矩台面磨床。

三、时间及进行方式

实习时间：1天（8学时）

四、教学内容、方法及步骤

单元

1、考勤、分组、磨工概述、安全（0.3学时）

一、自我介绍、点名考勤、小组划分等

二、磨工概述（录像）

三、磨工安全技术

1、让操作者熟知脆性较大的砂轮特性。使用前应仔细检查砂轮有无裂纹和不正常的声音，固定砂轮螺母是否拧紧，必须在法兰盘下垫石棉橡胶垫。开车时经2分钟空转试验，确认正常后，才能开始工作。

2、严禁两人或多人同时操纵一台磨床。更换新砂轮时，必须进行静平衡试验。

3、磨削工件时，不能进刀过猛，以防止零件烧伤、退火现象发生，或砂轮破裂，造成设备损坏及人身安全事故。

4、机床上必须有砂轮护罩，操作时应尽量避免正对砂轮，以防砂轮飞溅伤人。

5、平面磨床磁性吸盘不可失灵，工件未被吸稳，不得开动砂轮，防备工件飞出伤人或损坏设备。

6、换向挡块必须仔细定位，防止机床部件越程，砂轮碰在机床上。

7、测量和装卸工件时，必须停止工件转动。机床运转时严禁用手或其他身体部位接触工件、砂轮和其它机床运动部件。

8、测量工件时，应将砂轮进给手轮退刀，防止砂轮快速引进时与工件发生碰撞。

9、用金刚石修整砂轮时，进给要平稳，人要站在砂轮侧面，必要时还须戴上护目镜。

10、结束工作时，必须使各个液压开关处于停止位置，开车前也需确认。

学生的实习安全相当重要，由于砂轮在磨削加工时具有超高速性、易脆性等特点，相比其他工种，更易造成安全事故。因此，必须严格要求学生做到以上十条，及时地将安全隐患消灭在萌芽初期，保证磨工实习的顺利进行。

单元

2、磨床结构与磨削（0.6学时）

理论教学（0.8学时）、示范操作（4学时）、操作训练（3.2学时）

磨削加工与刀具切削加工如：车、铣、刨削等加工方式比较，有以下一些工艺特点：

1、能获得很高的加工精度和较低的粗糙度值。通常能满足的加工精度为it6-5级，粗糙度ra0.8-0.2μm。在采用高精度的镜面磨削法加工时，精度可达到接近it4-3级，粗糙度

2、能加工刀具不能切削的高硬度材料。如淬火钢、硬质合金、光学玻璃、陶瓷等，同时还可以对黄铜、硬橡胶、硬塑料等材料进行加工。

3、切削速度高。一般磨削砂轮线速度30-35m/s，高速磨削时线速度达45-100m/s，切削速度高，能提高生产率。

一、常用磨床的工艺范围

1、外圆磨床

主要用于轴、套类零件的外圆柱、外圆锥面，阶台轴外圆面及端面的磨削。

2、内圆磨床

主要用于轴套类零件和盘套类零件内孔表面及端面的磨削。

3、平面磨床

主要用于各种零件的平面及端面的磨削。

4、工具磨床

二、典型磨床规格、型号、构造与功能

1、外圆磨床 m131w型万能外圆磨床 m 1 31 w 机床特性代号（万能型）基本参数代号（最大磨削直径1/10）

组别代号（外圆磨床组）

机床类别代号（磨床类）

与普通外圆磨床比较，由于在机床上增加了内圆磨具和车头、砂轮座的角度转盘，它磨削能力得到了以下的增加和扩展： 1）增加了磨削内孔的功能。 2）能磨削任意角度的内外圆锥面。 m131w万能外圆磨床的构造主要由六大部分构成（参考外形图或实物）。 a、床身 b、工作台

c、头架与尾座 d、砂轮座 e、内圆磨头 f、冷却箱

2、平面磨床 m7130卧轴矩台面磨床

该磨床是一种卧式平面磨床，由于采用砂轮外沿周边的磨粒进行磨削，砂轮和工件的接触面小，工件发热变形小，排屑和冷却效果好，加工质量高，因此，应用广泛。缺点是单位时间内参加磨削的微刃较少，生产效率稍差。

构造由五大部分组成。

三、外圆磨削的进给运动

磨削加工机床的多样性和形式的变化，导致磨床的运动形式的大同小异现象，下面我们选择轴类零件外圆磨削为例来了解磨削加工的进给运动。

外圆磨削工艺中，需要如下几种进给运动。（见图1） m 7 1 30 基本参数代号（工作台宽度1/10）型别代号（卧轴矩台）

组别代号（平面磨床组）

类别代号（磨床类）

外圆磨削进给运动图（图 1）

1、主运动：即砂轮高速旋转产生的运动。

一般磨削时，砂轮的线速度us=30-35米/秒。高速磨削时砂轮的线速度us>45米/秒其计算公式如下：

πd nυs? 1000?60 式中：ds——砂轮直径（毫米） ns——砂轮转速（转/分）

2、圆周进给运动：工件绕其轴线作旋转。其特征是转速较低。

工件的圆周速度合理值为uw=13-26米/分粗磨时取较大值，精磨时取较小值。

3、纵向进给运动：由工作台带动，使工件沿其轴线方向，相对于砂轮作直线往复运动，工件每转一周，相对砂轮的纵向移动距离，就是纵向进给量，用“fa”表示。 fa=（0.2—0.8）b（毫米/转）式中b——砂轮宽度（mm）

粗磨时系数取大值，精磨时取小值。

4、径向进给运动：即横向进给运动，指砂轮沿工件半径方向切入时移动的距离。在

砂轮正常的磨削状态下：

粗磨时fc=0.01—0.05mm 精磨时fc=0.005—0.015mm 单元

3、现场演示（6学时）

一、设备认识

以c6132为例，讲解设备各部分的组成及作用。

二、各操作手柄用途与使用

讲解设备各手柄操作及作用，3个刻度盘的使用。

三、操作及安全

四、操作示范（以工件为例——销轴，指导老师演示）

磨外圆（示范）：φ35×250细长轴，尺寸公差：φ35-0.02，圆跳动0.01，粗糙度ra 0.4 一）介绍m131w万能外圆磨床构造、部件名称、产生哪些进给动作。二）外圆磨削安全事项介绍。

三）磨削前的准备：启动油泵，开动磨床进行自动润滑和排气运行，砂轮空转运行检查，各部件运转正常后，停车。

四）磨削外圆

1、安装工件，将夹头紧固工件左端，清洁顶针孔，并加油。调整顶针尾座与前顶针之间距离，安装好工件。点动车头微动开关，保证定位安全。

2、调整工作台换向挡块，启动砂轮对刀，打开冷却水，用纵磨法进行磨削，选择合适的进给量进行粗、精磨，测量工件两端外径尺寸，如有微锥现象，要调整工作台角度，消除微锥，将工件磨到尺寸后取下工件。

3、调头装夹磨另一端，调整好工作台行程挡块，选择同上方法将另一端磨到尺寸，篇5：磨工实习体会

磨工实习体会

今天金工实习，磨工。

底。抱着救急的心态，把工件放在磨床上不转动刻度盘，开动磨床，小心取下。划痕磨平了，多出的那一点点刚好被磨掉，完美吻合。即便是可能造成误差的东西，利用好了也可以成为救命的稻草。

就这样，第一次金工实习的工件磨出来了。

推荐第6篇：金工实习日记之磨工

怀着无比激动的心情，踏入磨工实习车间，开始了这学期的第一个实习项目——磨工实习。

第一节为理论课上，梁老师给我们介绍了磨床操作应注意的问题，磨削加工的工艺特点、加工范围及磨床的组成、运动和用途。第一节课下来，也算是“硕果累累”！

接下来，老师带领我们来到磨床面前，详细介绍了磨床的型号、组成、运动特点、作用及工作原理。介绍完上面的内容，接下来就是实机操作联系，老师先为我们演示了一遍，再次重复操作过程中必须注意的问题，然后我们在老师的监督下，第一次接触磨床，联系从简单到复杂，刚开始联系开车、停车，直到后来进行磨削平面。

上完理论课，照常是实操作，不过这次可不是简单的练习，而是一次“小测试”，老师为我们规定了加工后达到的尺寸精度、表面粗糙度值。

在磨工实习最后的时间里，我们实习小组在老师的指导下，已实现了实习目的，但我们还要进行一次测试，以检验每个同学所达到的程度……随着测试结束，磨工实习也拉下帷幕……

实习总结：1．两天的实习下来，使我对整个磨削加工有了深刻的了解，也达到了预期目的。对于磨削加工中如何控制切削液的流速，如何控制圆周进给速度、纵向进给速度、横向进给速度，如何控制磨削用量来完成对工件的加工，以达到工件的尺寸精度、粗糙度值的要求，又能最大限度的提高生产效率都有一个简单的了解。

2．磨床操作相对比较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。

3．由于条件的限制，我们只能实习磨削平面，而磨外圆等一些需要用到外圆磨床的加工类型，我们只能做理论上的了解，而没有机会实机操作联系，但无论是平面磨床还是外圆磨床，我相信我们学得一样好。

4．作为机械零件精加工的主要方法之一的磨削加工，以其独有的特点和优势，屹立于整个机械加工中，成为机械加工中不可或缺的一道工序，但磨削加工成本高等特点，至今是机械加工中的难题，但我相信，随着技术不断提高，磨削加工在机械加工中将会得到更广泛的应用。

推荐第7篇：车工，铣工，磨工实习总结报告

我们在学校工程训练中心进行了为期两周的金工实习，车工，铣工，磨工实习总结报告。期间，我们接触了车、铣、磨三个工种。每天，大家都要学习一项新的技能。在实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了两周的金工实习。

\"金工实习\"是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

一，车工

金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。

我首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！

二，铣工

实习目的：1.了解铣削加工的工艺特点及加工范围。

2.了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件

的大致结构与用途。

3.熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。

4.在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。

实习步骤：1.第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削，实习总结《车工，铣工，磨工实习总结报告》。

2.练习的时间到了，我们5个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。

3.由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利\"诞生\"。

4.第二天实习，难度有所提高。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的\"工作\"。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处小心，每一个操作都小心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧！

5.平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的小测试，在老师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，终于顺利通过测试。

6.第三天实习，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。

实习总结：1.通过三天的实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解；已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的能力；已达到实习目的。

2.铣床的操作简单易学，但操作过程中也不可松懈，以防止事故的发生。

3.作为金属切削加工中常用方法之一的铣削加工，由于使用多刃多种类刀具铣刀的主运动又是旋转运动，故铣削加工效率高，加工范围广；另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为IT9-IT7级，表面粗糙度值较低，又适合与大批量生产，成本较低，因此铣削加工成为金属加工中得到普遍的推广。我相信，随着技术日新月异的发展，铣削加工一定会以其强大的生命力为工业生产开辟出新辉煌。

三，磨工

实习目的：1.了解磨削加工的工艺特点及加工过程

2.了解常用磨床的组成、运动和用途，了解砂轮的特性、砂轮的使用方法。

3.熟悉磨削的概念、加工和测量方法，了解磨削加工所能达到的尺寸精度、表面粗糙度值范围。

4.能独立完成磨平面的加工。

实习步骤：1.怀着无比激动的心情，踏入磨工实习车间，开始了这学期的第一个实习项目--磨工实习。第一节为理论课上，梁老师给我们介绍了磨床操作应注意的问题，磨削加工的工艺特点、加工范围及磨床的组成、运动和用途。第一节课下来，也算是\"硕果累累\"！

2.接下来，梁老师带领我们来到磨床面前，详细介绍了磨床的型号、组成、运动特点、作用及工作原理。介绍完上面的内容，接下来就是实机操作联系，老师先为我们演示了一遍，再次重复操作过程中必须注意的问题，然后我们在老师的监督下，第一次接触磨床，联系从简单到复杂，刚开始联系开车、停车，直到后来进行磨削平面。

3.第二天上午，第一节课同样是理论课，这节课，老师详细介绍了砂轮的分类、特性、检查、安装、平衡、修整及保养方法。理论课下来，同样受益匪浅，别看小小的一个砂轮，学问大着呢。

4.上完理论课，照常是实操作，不过这次可不是简单的练习，而是一次\"小测试\"，老师为我们规定了加工后达到的尺寸精度、表面粗糙度值。

5.在磨工实习最后的时间里，我们实习小组在老师的指导下，已实现了实习目的，但我们还要进行一次测试，以检验每个同学所达到的程度…随着测试结束，磨工实习也拉下帷幕…

实习总结：1.两天的实习下来，使我对整个磨削加工有了深刻的了解，也达到了预期目的。对于磨削加工中如何控制切削液的流速，如何控制圆周进给速度、纵向进给速度、横向进给速度，如何控制磨削用量来完成对工件的加工，以达到工件的尺寸精度、粗糙度值的要求，又能最大限度的提高生产效率都有一个简单的了解。

2.磨床操作相对比较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。

3.由于条件的限制，我们只能实习磨削平面，而磨外圆等一些需要用到外圆磨床的加工类型，我们只能做理论上的了解，而没有机会实机操作联系，但无论是平面磨床还是外圆磨床，我相信我们学得一样好。

4.作为机械零件精加工的主要方法之一的磨削加工，以其独有的特点和优势，屹立于整个机械加工中，成为机械加工中不可或缺的一道工序，但磨削加工成本高等特点，至今是机械加工中的难题，但我相信，随着技术不断提高，磨削加工在机械加工中将会得到更广泛的应用。

推荐第8篇：我的钳工、车工、铣工、刨工、磨工实习报告

钳工

铣工

我们第三组在第11周进行的是铣工、刨工、磨工、焊工、铸工实习。

刨工

3 量，还好，在老师要求的公差范围之内。

磨工

焊工

另外，焊工要尤其注意安全问题。主要注意的有以下几点：

1、焊前检查焊机接地是否良好，焊钳和电缆的绝缘必须良好。

2、焊接时应站在木垫板上，不许赤脚操作。不准赤手接触导电部分，防止触电。

3、为防止有害的紫外线与红外线的伤害须戴上手套与面罩，防止弧光伤害和烫伤。

4、工件焊后不准直接用手拿，用铁钳夹持。

5、操作完毕或检查焊机及电路系统时必须拉闸，关闭电源。

6、实习完后要清理好场地及设备工具。

车工

推荐第9篇：磨工工作职责

质量方针质量目标岗位职责培训考试试卷

姓名部门岗位分数

一、填空（每题2分，共20分）

1.公司的质量方针是：

2.公司的质量目标是：

3.公司的管理者代表是：。

4.公司的主要职能部门有

二、简述本岗位职责

1.严格执行公司《机械加工工艺规范》标准。

2.熟悉和掌握图纸及工艺所提示的技术要求。

3.牢固树立“安全第一，质量第一”的思想，意识到各自从事工作的重要性和贡献程度。

4.负责各自设施的日常维护、保养，并保持工作环境的适宜性。

5.遵守企业所有规章制度，树立主人翁的质量意识。

6.按时保质保量完成磨工生产计划。

7.积极完成管理者交办的其他工作。

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推荐第10篇：球磨工岗位职责

球磨工岗位职责

岗位名称：球磨机及附属岗位负责人直接上级：厂长、值班长

工作职责：是球磨机系统、选粉机、提升机、收尘、输送皮带，空气斜槽、空压机等设备的操作使用和维护的第一责任人。

一、工作标准要求：

1、热爱本职工作，服从工作安排，在班长领导下，按计划保质、保量完成公司下达的生产任务，协调机械修理工做好球磨机各部位的保养与维修工作。

2、

3、按照化验室或者上级领导下达的指示操作。

负责在生产运行中所属设备的跑，冒，滴，漏，的处理，设备运转中勤检查设备的声响，温度及运转情况，发现问题及时处理。处理不了的下班前做好书面记录并通知设备维修人员并报告上级领导，上班前做好检修后设备试车验收工作，如有问题及时通知机修人员重新维修。

坚持安全第一，掌握安全操作规程，严格按规程操作设备。

4、

5、开机前必须对磨机进行巡检一周，保证做到喂料均匀，不空砸磨机，磨音保持正常，油站

6、熟悉磨矿岗位的各项管理制度，认真作好设备的点检工作，精心维护保养设备，按要求填写各项记录。

7、遵守劳动纪律，坚守工作岗位，按时上下班，不迟到早退，不脱岗、串岗、睡岗。

8、搞好责任区内环境卫生工作，各种物品按定制管理摆放，设备无跑冒滴漏现象。

9、认真操作设备，杜绝磨机涨肚，在产品合格的前提下，提高磨机给矿量。

10、努力学习磨矿知识，提高操作水平，熟悉磨矿设备性能，提高发现处理设备故障的能力。

二、岗位工作内容：

（一）开机前做到：

1.检查球磨机各部位螺丝是否紧固，各传动部件有无卡塞。2.检查各水门是否畅通。

3.检查各润滑点油量是否合适，润滑是否良好，大小齿轮中有无杂物。4.检查各防护装置，照明电是否完好，球磨机下边周围是否有人或其它障碍物。 5.开机前与上下工序取得联系，确认正常无误可按规定顺序开机。

（二）运转中做到：

1.磨机运转时，要勤走动，勤听磨音，勤检查设备运转情况，勤与上下工序保持联系，发现问题及时处理。2.所属设备运转中勤检查设备的声响，温度及运转情况。 3.认真做好规定的成品样检测，根据出磨质量及时做出调整，稳定产质量。 4.认真填写好各项原始记录，并保持记录的完整清洁。 5.停机后要清理现场卫生，保持整洁，搞好文明生产，离开现场必须关掉全部电器设备的电源开关。岗位奖罚制度：

1.严禁酒后上班，在岗期间禁止擅自脱岗，串岗，睡岗发现一次扣100元。2.不服从指挥，接到指令不执行，故意拖延推诿的一次扣100元。 3.明知设备有问题，不处理，不报告，无故拖延造成事故一次扣200元。 4.工作有创新或合理化建议，经采纳使产质量，台效，运转率，完好率，工作效率有明显提高，给予本人奖励一次200元。 5.没有执行或者违反安全规章制度一次扣100元。

注：以上工作职责由厂长或值班长对磨机工进行日常的工作考核，如有违反公司制度或未能履行工作职责的，每次给予考核10元—300元的处罚。

球磨工本人对以上工作职责认可无异议后签字：

攀枝花吉丰商贸有限公司

2014年6月20日

第11篇：球磨工岗位职责

球磨工岗位职责

一、负责磨矿、分级和给矿设备的维护保养。

二、严格遵守球磨工安全操作规程、湿式球磨机安全操作规程和螺旋分级机安全操作规程。

三、接班时，详阅上班记录，解决遗留问题。

四、及时清除分级机溢流筛网处杂物。

五、定时定量地补加钢球。

六、按时测定分级机溢流浓度，及时调整，严格将溢流浓度控制在要求的范围内，避免溢流细度过粗或过细。

七、操作过程中做到均衡给矿，避免磨机膨胀现象的发生，一旦发生应及时处理。

八、与碎矿取得联系，随时了解矿仓存矿的情况。

九、发现给矿机处有大块矿料出现时，及时反馈给碎矿相关人员。

十、根据给料的粗细，及时调整球磨机的给矿量。十

一、与浮选工序密切配合，让其随时了解矿量的波动情况。

十二、按球磨核定台时能力处理矿量，精心操作，保证矿量的同时保证溢流细度。

十三、停车后观察球磨机的装球量，衬板磨损情况，掌握规律。

十四、认真填写矿量记录、加球记录、设备运转记录及溢流浓度测定记录。

十五、做好区域设备及周边的环境卫生。十

六、完成领导交办的临时任务。

第12篇：球磨工学习

•

一、磨矿的目的及其与选别作业的关系 •

二、如何调节和控制磨矿的浓度和细度。•

三、磨矿浓度对磨矿产品质量的影响 •

四、什么叫球磨机的涨肚有何危害。•

五、如何及时判断球磨机将出现涨肚。•

六、球磨机出现涨肚时应如何处理。•

七、磨矿机什么情况下会导致涨肚。•

八、球磨机装球制度。

•

九、如何调节和控制分级浓度、分级溢流浓度和细度。

•

十、怎样理解磨矿机操作过程中的“高浓度、大返砂、匀给矿”

一、磨矿目的及与选别作业的关系

• 磨矿是破碎作业的继续，目的是要使矿石中的有用成分全部或大部分达到单体解离，同时又要避免“过磨”现象。并能达到选别作业要求的粒度，以便为选别作业有效地回收矿石中的有用成分创造条件。

• 磨矿作业与选别作业关系很大，选别指标的好坏，在很大程度上取决于磨矿产品的质量。如果磨矿产品细度不够，各矿物粒子彼此之间没有达到充分地单体分离，则选别指标就不会太高。如果过磨而产生的矿泥，无论那种选矿方法均不能有效回收。 • 改善磨矿作业，提高其产品质量。不仅能提高选矿技术指标，而且对降低选矿厂的总成本也有很大意义。

二、如何调节和控制磨矿的浓度和细度。

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三、磨矿浓度对磨矿产品质量的影响

磨矿浓度对磨矿产品质量有很大的影响。因为磨矿浓度直接影响磨矿时间，浓度过大，物料在磨机内流动较慢，被磨时间增长，容易过粉碎。另外，。在高浓度的矿浆中粗粒不易下沉，易随矿浆流走，造成“跑粗”。矿浆浓度过稀，会使物料流动速度加快。被磨时间缩短，也会造成“跑粗”，同时大密度的矿粒易沉积于矿浆底层，还会造成过粉碎现象。因此，在操作中应掌握适宜的磨矿浓度，这就要求严格控制用水量。一般来说粗磨浓度常为75—85%；细磨浓度一般为65—75%。

四、什么叫球磨机的涨肚有何危害

五、如何及时判断球磨机将出现涨肚

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六、球磨机出现涨肚时应如何处理

七、磨矿机什么情况下会导致涨肚

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八、球磨机装球制度

• 球磨机的装球制度包括钢球的质量（密度、硬度、耐磨性）、钢球大小、钢球充填率及合理补加等。

• 大密度与大直径的钢球下落时冲击力大，钢球的硬度大、耐磨性好则磨剥力强。因此，对于硬而粗的矿石，需要大密度与大直径的钢球。但是为了有效的磨碎细矿粒及增加单位时间内钢球的打击次数，又需直径较小的钢球。

第4页共8页目前，有些选厂不论给矿粒度大小，都添加100毫米的钢球，这是不合理的。添加不必要的过大钢球，除了会增加磨矿的过粉碎之外，还会增加钢球的消耗。试验证明：球径愈大，磨损愈快。但是太小的钢球基本上不起磨矿作用。反而占据磨矿机容积，消耗电能，影响磨矿机的生产能力。因此，球磨机的装球尺寸取决于球的密度、矿石的粒度组成、所要求的产品细度及矿石的物理性质的因素。

• 正确解决了球径的大小之后，还需要解决装球的适宜配比。另外，球磨机在连续工作中会使钢球不断地磨损，为了保持球的适宜充填率及球比，就需要定时对球磨机合理补加钢球。

九、如何调节和控制分级浓度、分级溢流浓度和细度 •

十、怎样理解磨矿机操作过程中的“高浓度、大返砂、匀给矿”

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十一、溢流球磨机有哪些工作特点？

答：该机排矿点高，矿石在磨机内停留时间较长，磨矿产品粒度较细而适于细磨，与格子型相比，易产生过粉碎现象。出料端铸有与磨机转向反向的螺旋线，从而起阻止钢球和矿块随矿浆外排的作用。与格子型相比，同规格容积利用充分。单位生产能力比格子型低10-15%，但电能消耗也相对降低10%。

十二、影响磨矿生产能力的主要因素有哪些？

答：（1）被磨矿石的性质：主要有矿石硬度、矿石可磨性，给矿粒度及粒度特性等。

（2）磨机本身的结构和工作参数：磨矿转速、型式、衬板型式、装磨矿介质量及其规格等。

（3）操作条件：磨矿浓度、细度、给矿均匀程度，分级效率、返砂比等。十

三、沉砂口大小对旋流器工作有哪些影响？

答：沉砂口减少，则沉砂量减少、沉砂浓度增加、沉砂细粒、含量减少、溢流中粗粒级增加，增大的。会出现相反的情况。

方法：调节砂嘴，还可改变沉砂口后截面积来实现。十

四、怎样控制旋流器浓度？

答：给矿浓度的大小直接影响产品后浓、粒度。给矿浓度增高的，矿浆粘度增大，阻力增加，溢流粒度变粗，同时溢流和沉砂的浓度都增高，处理量增大，分级效率下降。给矿浓度小的，分级效率高而处理量下降。生产中给矿浓度随分离粒度而不同，分离粒度较细的，给矿浓度要低，反之则可高一些。一般由分级浓度来控制溢流细度。

第6页共8页十

五、旋流器给矿口对分级有哪些影响？尺寸怎样确定？

答：给矿口的作用是保证矿浆以平稳的流速进入旋流器，同时也控制矿浆的流速（一般为2-15m/s,常用3-8m/s），流速过高会破坏分级过程。给矿口大小，影响旋流器效率和生产能力，实践证明：给矿口过大或过小，分级效果都不好，给矿口听形状及位置对分级效率也有一定影响。常用的短形口，位置在圆筒上缘，可避免圆形给矿口量产生涡流，造成周围局部

磨损等缺点。

十六、溢流口插入深度对分级有哪些影响？

答：过深过浅都会使溢流粒度变粗，沉砂中细粒级含量增加，分级效率下降。溢流管插入深度与圆柱体高度之比。视粒度而定，对分离粒度大于0.2mm。（相当于—200#60%）时，其比值一般为0.7-0.9

七、旋给矿口尺寸大小如何确定？

答：给矿口尺寸与给矿粒度组成和给入压力及给矿尺寸和圆筒直径的比值有关。当给矿粒度较粗，压力较低时，给矿口与圆筒直径的比值使用0.16-0.20为宜。当给矿粒度较细，压力较高时，其比值使用0。14-0。16较好。（生产证明：若大于上述比值，虽可增大处理能力，但分级效率下降，根据这个比值算，给矿口占相当直径。

球磨机安全操作规程

一、设备的合理使用

1、球磨机大齿轮防尘罩必须严密，以防灰尘泥沙侵入。

2、如发现大齿轮与主轴承可能或已侵入泥沙时应立即停车处理清除，绝对不允许迟延。

3、球磨机大瓦发热，发生烧瓦事故或接近烧瓦时，应立即采取强制冷却措施，不得立即停车，以防造成“抱轴”的恶性事故。

4、要严格执行给矿、给水、添加钢球的规定，禁止超负荷运转，注意防止发生“涨肚”现象，同时给矿量也不得过少。更不允许空负荷运行，以免打坏衬板。

5、固定球磨衬板螺丝应加麻圈密封，以防漏水、漏浆。

6、衬板之间的间隙为10-20mm以便更换（太紧时可用氧焊切割）。

7、球磨机连续起动不得超过两次，第一次与第二次应间隔5分钟以上。第三次起动必须经电工、钳工配合检查后方可起动。

8、同一车间装有几台球磨机时，不得同时起动两台同步机。

二、设备运转前检查

1、检查油箱内是否有足够的油量，油质是否符合要求，滤油器是否清洁。

2、试开油泵，检查油泵及管路有无漏油现象与故障，各润滑点油路是否通畅无阻。

3、油压是否在0.5-1.2kg/cm2之间。

4、各部联结螺丝是否松动。

5、齿轮、联轴器的健是否松动，弹性联轴器胶圈是否磨损严重。

6、传动齿轮面润滑情况，是否有矿砂或其它异物进入。

7、给矿器与给矿箱（大勺与大勺箱）磨损情况是否有障碍物，如有则清除之。

8、检查电动炭精刷的接触情况。

9、检查电机定子与转子之间是否有异物存在。

第7页共8页

10、检查电机等各部接地和绝缘情况。

11、检查电流表指针是否在零位。

三、操作方法

（一）开车方法

1、运转前必须按检查内容逐项进行检查，确认无故障后，方可作开车准备。

2、首先启动油泵，检查润滑点油流情况及润滑系统指示情况是否正常（前后大瓦是否上油，油量是否正常）。

3、润滑系统正常后，盘车检查有无阻滞现象（正常时，钢球翻动，球磨机左右惯性转动）。

4、当班岗位人员联系专职调度员，调度员向变电站联系送电。

5、投入可控硅励磁调节装置，调节至电压50V，电流100A。

6、岗位人员严格确认“准许启动”信号，方可启动。

7、确认“准许启动”信号后，搬动控制箱上的控制开关至“合闸”位置，起动球磨机运转。

（二）停车方法

1、球磨机停车前，应先停止给矿并关闭水门。

2、待机内矿石处理完毕后，方可停车。

3、机内矿石处理完毕后，搬动控制箱上控制手柄至“分闸”位置，并通知调度员，调度员通知变电站停电。

4、在球磨机停止运行后，停止油泵。

5、停止可控硅励磁装置。

四、运行中注意事项

1、运行中由于润滑系统故障，同步机过负荷，励磁装置等原因造成自动停车时，操作工首先应将控制手柄搬至“分闸”位置，然后通知有关人员进行检查，排除故障。

2、运行中应对电流表、信号指示、轴瓦润滑及电机温升等情况进行检查。

五、紧急停车及其处理

1、发现下列情况应紧急停车

（1）勺头掉落。

（2）给料器和料槽相碰发出巨响。

（3）齿轮部因打牙掉齿而发出周期性较大声响。

（4）电机、减速机轴承部急骤升温，且温度高于80℃。

2、紧急停车应马上通知给矿及螺旋分级机停止给矿。

3、主轴承温度急骤上升高于80℃，应用油强制冷却，必要时应用水冷却主轴承外部，待温度下降后方可停车检修。

4、紧急停车后应将所有电器开关都搬到停车位置。

六、运转监视

1、按规定时间，规定数量加添钢球。

2、每半小时检查一次主轴承及电动机温度，一般不应超过60℃。

3、运转中各部无异常声响。

4、监视回油管回油不得中断，回油温度在35℃—45℃以内。

5、筒体及端盖螺栓无松动。

第8页共8页

第13篇：打磨工岗位职责

打磨工岗位职责

1) 遵守公司的各项规章制度和公司安全生产规章制度，严格按照生产工艺进行生产。

2) 明确任务，坚守岗位，保证按时完成生产任务，对打磨质量负责。 3) 作业时要佩戴好口罩、眼睛等劳动保护品，掌握所需打磨件的工艺要求，工作前熟悉生产安排等相关信息，合理地安排工作时间。 4) 服从领导、听从指挥，做好本职工作，认真完成生产任务。 5) 按工艺规定要求去除所有各道工序加工后产生的毛刺，工具是角磨机、铁铲、磨头。

6) 牢固树立质量至上的观念，精心操作。严格执行“三检”制：以自检为主，互检为辅，确认合格后交专检。

7) 打磨质量不合格返修时要及时返工并严格遵守返修工艺。 8) 要精心维护保养设备使其保持良好。保持好现场环境,安全生产、不乱丢打磨片。

第14篇：磨工大赛试题资料

职业技能鉴定考试指南（磨工部分）

一、选择题（选择正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中）

1．主视图和俯视图之间的对应关系是相应投影( A

)。 A、长对正

B、高平齐

C、宽相等 2．千分尺的精确值是（

）mm。 A、0．1

B、0．01

C、0．001

3．砂轮圆周速度很高，外圆磨削和平面磨削时其转速一般在（

）m/s左右。

A、10~15

B、20~25

C、30~35

D、40~45 4．外圆磨削时，横向进给量一般取（

）mm。

A、0．001~0．004

B、0．005~1

C、0．05~1

D、0．005~0．05 5．与钢比铸铁的工艺性能特点是（

）。

A、焊接性能好

B、热处理性能好

C、铸造性能好

D、机械加工性能好 6．（

A ）是法定长度计量单位的基本单位。 A、米

B、千米

C、厘米

D、毫米 7．外圆磨削时，工件圆周速度一般为（

）m/s。 A、0~5

B、5~30

C、30~40

D、40以上 8．外圆磨削的主运动为（

）

A、工件的圆周进给运动

B、砂轮的高速旋转运动 C、砂轮的横向运动

D、工件的纵向运动 9．（

）磨料主要用于磨削高硬度、高韧性的难加工钢材。 A、棕刚玉

B、立方氮化硼

C、金刚石

D、碳化硅 10．精磨外圆时，砂轮的硬度应（

A ）于粗磨。 A、高

B、低

C、等

11．无心外圆磨床由两个砂轮组成，其中一个砂轮起传动作用，称为（

）。 A、传动轮

B、惰轮

C、导轮

12．在卧轴矩台平面磨床上磨削长而宽的平面时，一般采用（

）磨削法。 A、横向

B、深度

C、阶梯

13．磨削过程中，开始时磨粒压向工件表面，使工件产生（

C ）变形，为第一阶段。

A、滑移

B、塑性

C、弹性

D、挤裂 14．圆锥锥度的计算公式为（

）

A、C=tan(ａ/2)

B、C=2tanａ C、C=2tan(ａ/2) 15．精磨平面时的垂向进给量（ B ）粗磨时的垂向进给量。 A、大于 B、小于 C、等于

16．刃磨高速钢刀具最常用的是（ A ）砂轮。

磨工理论知识职业技能考核

（第1页）共6页 A、白刚玉 B、绿碳化硅 C、金刚石

17．内圆磨削时，粗磨留给精磨的余量一般取（ B ）mm。 A、0．02~0．04

B、0．04~0．08

C、0．08~0．10 18．磨削精密主轴时，宜采用（

C ）顶尖。 A、铸铁

B、合金钢

C、硬质合金

19．在磨削过程中，当磨削力达到工件的强度极限时，被子磨削层材料产生（

）变形，即进入第三阶段，最后被切离。 A、滑移

B、塑性

C、挤裂

D、弹性

20．磨削铝制工件时，乳化液的浓度（

）

A、应高些

B、可高可低

C、应低些

D、不高不低 21．精密磨削时，应选用砂轮粒度为（

）

A、40#~60#

B、60#~80#

C、100#~240#

C、240#~W20 22．机床设备上，照明灯使用的电压为（

）V。 A、24

B、220

Ｃ、3６

D、110 24．磨削小直径孔时，砂轮的转速应该（

） A、高

B、中等

C、低

D、可高可低

25．BW表示（

）

A、筒形砂轮

B、杯形砂轮

C、碗形砂轮

D、蝶形砂轮 26．在过盈配合中，表面越粗糙，实际过盈量就（

） A、无法确定

B、不变

C、增大

D、减少 27．HRC符号代表金属材料的（

）指标。

A、维氏硬度

B、洛氏硬度

C、布氏硬度

D、肖氏硬度 28．下列各钢中，（

）是属于工具钢。

A、Q235

B、45钢

C、16Mn

D、CrWMn 29．同轴度属于（

）公差。

A、形状

B、定位

C、定向

D、跳动 30．在螺纹代号标准中，（

）螺纹可省加注旋向。

A、左旋

B、右旋

C、左右旋均行

D、左右旋均不行 31．磨削不锈钢工件时，乳化液的浓度应（

） A、任意

B、低些

C、高些

D、适中

32．当车间发生电气设备着火时，首先应该（

）

A、使用泡沫灭火机

B、切断电源

C、用砂

D、用水 33．构成砂轮结构的三要素是（

）

A、磨料、结合剂、网状空隙

B、粒度、强度、硬度 C、形状、尺寸、组织

D、磨粒、形状、硬度

34．用46#粒度的砂轮比用60#粒度的砂轮磨削工件表面所得粗糙度数值（

）

A、小

B、相同

C、不能确定

D、大

磨工理论知识职业技能考核

（第2页）共6页 35．调质是（

）

A、淬火+低温回火

B、淬火+中温回火 C、淬火+空冷 D、淬火+高温回火 36．砂轮代号P600×75×305中600代表其（

） A、外径

B、宽度

C、内径

D、粒度 37．尺寸偏差是（

）

A、绝对值

B、负值

C、正值

D、代数值

38．为了保证千分尺的使用精度，必须对其施行（

）检定。 A、现场

B、交还

C、定期

D、不定期 39．孔用量规的通规是检验孔的（

）尺寸。

A、最小极限

B、最大极限

C、实际

D、基本 40．普通螺纹牙型半角是（

）度

A、30

B、55

C、60

D、120 41．S7332表示（

）磨床。 A、高速

B、数控

C、螺纹

42．超薄型切割用片状砂轮采用（

）结合剂。 A、陶瓷

B、树脂

C、橡胶

43．磨削铁材料时，应选择（

）磨料。 A、黑色碳化硅

B、棕刚玉

C、立方氮化硼 44．（

）的大小与工件硬度、砂轮特性、磨削宽度以及磨削用量有关。 A、砂轮圆周速度

B、纵向进给速度

C、磨削力 45．磨削软金属和有色金属材料时，为防止磨削时产生堵塞现象，应选择（

B ）的砂轮。

A、粗粒度、较低硬度

B、细粒度、较高硬度

C、粗粒度、较高硬度 46．乳化液一般取质量分数为（

）乳化油和水配制而成。 A、2%~5%

B、5%~10%

C、10%~20%

47．用纵向磨削法磨削外圆，当砂轮主要原因至台肩一边时，要使工作台（

），以防出现凸缘或锥度。

A、立即退出

B、停留片刻

C、缓慢移动 48．夹头主要起（

）作用。

A、夹紧

B、定位

C、传动

49．砂轮静平衡时，若砂轮来回摆动停摆，此时，砂轮的不平衡量必在其（

）

A、上方

B、中间

C、下方

50．外圆磨削台阶轴端面时，需将砂轮端面修整成（

）形。 A、平

B、内凸

C、内凹

二、判断题（将判断结果填入括号中。正确的填“√”，错误的填“×”。） 1．M7120B型有床为型号中，“B”代表“半自动”。（

）

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（第3页）共6页 2．刚玉类磨料的主要化学成分是氧化铝。（

√

） 3．砂轮的硬度与磨料的硬度是一致的。（

）

4．磨削过程中，在砂轮转速不变的情况下，砂轮的圆周期速度也是恒定不变的。（

）

5．被磨料越硬，磨削力越大。（

√

） 6．砂轮组织号越大，磨料占体积的百分比越大。（

） 7．用纵向磨削法磨削外圆时，工件宜采取较高的转速。（

） 8．砂轮粒度号越大，表示磨料的颗粒越大。（

√

） 9．工件以与孔的轴线相垂直的端面定位时，可采用花盘装夹。（

√

）

10．当中心架的支承中心与卡盘回转轴线不一时，会造成工件轴向窜动现象。（

√

）

11．当工件的圆锥斜角超过上工作台所能回转的角度时，可采用转动头架角度的方法磨削圆锥面。（

）

12．由于用砂轮端面磨削平面热变形大，所以应选用粒度细、硬度较硬的树脂结合剂砂轮。（

）

13．在刃磨刀具的后刀面时，一般选用镶块砂轮。（

） 14．在平面磨削时，一般可采用提高工作台纵向进给速度的方法来改善散热条件，提高生产效率。（

√

）

15．当螺纹的圆柱轴线处于铅垂方向时，螺旋线的可见部分自左向右上升时，该螺纹线为右旋。（

√

）

16．砂轮中的空隙会造成堵塞，不利于散热。（

） 17．齿轮磨床和螺纹磨床分别用3M和4M表示。（

）

18．台阶端面磨削后，端面是否平整，可观察工件端面花纹来判定，平整端面的刀纹为交叉曲线。（

√

）

19．微锥心轴的锥度，一般为1：2000左右。（

） 20．圆锥工件表面出现直波纹振痕，主要原因是砂轮不平衡。（

√

） 21．M1080型无心外圆磨床的最大磨削直径是800mm（

） 22．磨削的进给运动主要是砂轮实现的。（

） 23．陶瓷结合剂一般可用于制造薄片砂轮。（

） 24．磨削搞拉强度较高的材料时，应选用韧性较大的磨料。（

√

） 25．磨削时，在砂轮与工件上作用的磨削力是不相等的。（

） 26．硬度较高的砂轮具有比较好的自锐性。（

）

27．磨削导热性差的材料或容易发热变形的工件时，中短波轮粒度应细一些。（

）

28．用切入法磨削外圆时，砂轮工作面上磨粒负荷基本一致。（

√

） 29．磨削细长轴或薄壁套外圆时，应选用较硬的砂轮时。（

√

） 30．用金刚石笔修整砂轮，笔尖要高于砂轮中心1~2mm。（

） 31．磨削光滑轴时，需进行接刀磨削，粗、精磨及均采用纵向磨削法。（

）

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（第4页）共6页 32．内圆磨削用的砂轮，常用的粒度为80#、100#。（×

）

33．在M1432A型万能外圆磨床上磨削圆锥半角≥9度的外圆锥面时，可采用转达动上工作台的方法。（

）

34．平面磨削时，应采用硬度低、粒度粗、组织疏松的砂轮。（

） 35．新制铰刀一般先刃磨前刀面，然后磨校准部分的外圆、倒锥及切削部分锥面，再刃磨后刀面。（

√

）

36．用横向磨削法磨削平面时，磨削宽度应等于横向进给量。（

√

） 37．修整凸圆弧砂轮的半径应比工件圆弧半径略大些。（

）

38．无心外圆磨削为顺磨，即工件的旋转方向与磨削轮的旋转方向相同。（

） 39．磨削螺纹时，为保证砂轮修整出准确的截形，应选用平形砂轮。（

） 40．文明生产就是搞好工作地卫生。（

）

三、简答题

1．磨削加工有哪些特点？答：（1）磨具为多刃工具，当磨具高速旋转时，每个磨粒相当与一个刀齿进行切削。

（2）磨削速度高，磨具圆周速度一般在35m/s左右。（3）既可磨软材料，又可磨硬材料。

（4）既可切除极薄的表面，又可有极高的切除率。（5）可获得极高精度的精细表面。（6）磨具有“自锐”作用。

2．为了改善端面磨削法加工质量，通常采取哪些措施？答：（1）选用粒度较粗、硬度较软的树脂结合剂砂轮。（2）磨削时供应充分的切削液。（3）采用镶块砂轮。

（4）将砂轮端面修成内圆锥或将磨头倾斜一微小角度。 3．试述如何修整和调整导轮。

答：当导轮轴线在垂直平面内倾斜一个角度时，导轮修整器的金刚石滑座也应在水平面内回转相同或稍小的角度。此外，由于工件中心比两砂轮中心连线高出h所以金刚石接触导轮的位置也必须相应地偏移一距离h1,修整导轮应在慢速下进行。

4．磨料选择应考虑哪些因素？选择原则是什么？

答：磨料选择必须考虑被加工材料的性质，须注意选用不易与工件产生化学反应的磨料，须注意磨料在一定介质中，一定温度下不受到侵蚀的趋势。

选择磨料的一般原则是：工件材料硬，磨料材料要更硬，表面如要光，磨料要韧。

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（第5页）共6页 5．磨床润滑的目的是什么？润滑有哪些基本要求？

答：磨床润滑的目的是减少磨床摩擦面和机构传动副的磨损，使传动平稳，并提高机构工作的灵敏度和可靠度。

润滑的基本要求是“五点”，即定点、定质、定量、定期和定人。 6．外圆磨削时，工件产生直波形误差的主要原因是什么？答：（1）砂轮不平衡。（2）砂轮硬度太高

（3）砂轮钝化后未及时修整

（4）砂轮修得过细或用已磨平的金刚石尖角来休整砂轮。（5）工件圆周速度过大（6）中心孔有多角形

（7）工件直径或重量过大，不符合机床规格。 7．修整成形砂轮应注意哪些事项？答：（1）可先用绿碳化硅砂轮的碎块，初修整出砂轮的轮廓形状，以减少金刚石的磨损。

（2）用金刚石休整成形砂轮时，修整工具的回转中心必须垂直于砂轮主轴轴线（3）修整凹圆弧砂轮的半径R0应比工件圆弧半径R大0.01～0.02mm；修整凸圆弧砂轮的半径R0应比工件圆弧半径R小0.01～0.02 mm (4)由于成形磨削热量大，所以砂轮不能修得太细。 8．螺蚊磨削有哪些特点？答：（1）磨削精度高。磨出的高精度罗纹工件可用作精密配合和传动。

（2）加工范围大。可以加工各种内、外螺纹、标准米制螺纹和各种截形螺纹，以及非米制螺纹。

（3）测量要求高。需要用精密的量具和精确的测量计算。

（4）工序成本高。需要精密的磨床、复杂的调整和技术水平较高的工人操作。 9．切削液应满足哪些要求？答：（1）切削液的化学成分要纯，化学性质要稳定，无毒性，其酸度应呈中性。（2）有良好的冷却性能。（3）有较好的润滑性能。（4）切削液应于水均匀混合。

（5）应根据磨削工件材料的不同合理选用。

（6）超精磨中，应选用透明度较高及净化的切削液。 10．内圆磨削有哪些特点？答；（1）内圆磨削时，所用砂轮的直径较小，砂轮的转速又受到内圆磨具转速的限制，磨削速度不高，一般在20～30m/s之间，工件表面粗糙度植不易降低。（2）砂轮外圆与工件内孔成内切圆接触，其接触弧比外圆磨削大，磨削力和磨削

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（第6页）共6页热较大，磨粒易磨钝，工件容易发热或烧伤、变形。

（3）切削液不易进入磨削区域，磨屑不易排出，容易造成砂轮堵塞，影响工件表面质量。

（4）砂轮接长轴刚性差，易产生变形和振动，影响加工精度和表面粗糙度，也限制了磨削用量的提高。

11．简述刃磨尖齿刀具的主要步骤答：（1）摇动横向进给手轮，使砂轮靠近刀具的前（后）刀面（2）右手握住刀具（或心轴），左手摇动工作台纵向进给手轮，使齿托片支撑在刀齿前刀面上。

（3）起动砂轮，缓慢地进行横向进给，使砂轮磨到刀齿的刀面上。（4）左手摇动手轮，使工作台作纵向进给，右手扶住刀具（或心轴），使刀齿前刀面紧贴齿托片，并作螺旋运动。

（5）磨好一齿后，将刀齿退出齿托片。

（6）将刀具转过一齿后，继续刃磨另一齿刀面，逐齿刃磨。

（7）磨完一周后，砂轮作一次横向进给，继续刃磨，直至符合图样要求。 12．什么是砂轮的硬度？硬度的选择的一般原则是什么？答：砂轮的硬度指结合剂黏结磨粒的牢固程度，。磨料黏结越牢固，表明砂轮越硬，磨粒越不易脱落。

硬度选择的一般原则是：磨削硬材料，选软砂轮；磨削软材料，选硬砂轮。

四、计算题

1．已知砂轮直径为φ400mm，砂轮转速为1670r/min，试求砂轮的圆周速度是多少？

vdn100060

d=400mm

n=1670r/min v3.14400167035m/s

100060答

砂轮圆周速度为35m/s 2．磨削工件直径为φ30mm，若选取V=18m/min，试求工件的转速是多少？

解根据公式nn318v求得 d31830r/min318r/min 30答工件的转速为318r/min.

3．已知砂轮宽度B=40mm，选择纵向进给量f=0．4B，工件转速为224r/min，求

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（第7页）共6页工作台纵向速度？

解根据公式vffn求得1000

0.440224vfm/min3.58m/min1000答

工作台纵向进给速度为3.58m/min

4．已知工件转带速210r/min，砂轮宽度B=45mm，若选取纵向进给量f=0．6B，试求工作台的纵向速度？

解根据公式vffn求得1000

0.645210vf5.67m/min1000

答

工作台纵向进给速度为5.67m/min

５．已知一圆锥体小端直径d=29mm，锥度C=1：10，长度L=45mm，求该圆锥体的大端直径D为多少？解

根据公式CDd求得 LDCLd1452933.5mm 10答大端直径为33.5mm

６．已知一圆锥体大端直径D=50mm，小端直径d=36，长度L=70mm，试求圆锥体的锥度C以及圆锥斜角α/2。解

根据公式

C

Dd2tan/2求得 250361C0.2705tan2

0.1/2arctan0.1

答

圆锥的锥度为1：5，圆锥半角为arctan0.1

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（第8页）共6页

第15篇：球磨工安全操作规程

球磨工安全操作规程：

一、设备的使用

1、大齿轮的防尘罩必须严密，以防矿浆侵入；

2、大齿轮啮合处与中空轴承摩擦表面不允许有矿浆或泥砂侵入；

3、要严格执行给矿、给水、添加钢球的规定，严禁超负荷运转，注意防止发生“涨肚现象”，同时给矿量也不得过少，更不允许空负荷运行，以免打坏衬板；

4、衬板之间的间隙为10~20毫米，以便更换（太紧时可用氧气切割）；

5、固定球磨衬板螺丝应加橡皮圈，以防漏水、漏矿；端盖衬板、格子衬板固定螺栓及靠近大齿轮的两排筒体螺栓严禁漏水、漏浆；

6、球磨机连续启动不得超过两次，第一次与第二次应间隔5分钟以上。第三次必须经电工、焊工配合检查后方可起动；

7、同一车间装有几台球磨机时，不得同时起动两台同步机。

二、运转前的检查润滑系统检查内容

1、油箱内是否有足够的油量，油质是否符合要求；

2、试开油泵，检查油泵及管路有无漏油现象与故障，各润滑点、油路是否畅通无阻。

机体各部及传动系统检查内容

1、各联结螺丝是否松动；

2、齿轮、联轴器的键是否松动，弹性联结器胶圈是否严重磨损；

3、传动齿轮吃面润滑情况，是否有矿砂或异物进入；

4、给矿器与给矿箱（大勺与大勺箱）磨损情况，是否有运行障碍物。电器部分检查内容

1、检查电机碳刷的接触情况；

2、检查电流表指针是否在零位。

操作方法

一、球磨机开车

1、运转前必须按检查内容逐项检查；

2、开动油泵，对各润滑点注油，待前后中空轴等部分润滑正常，合上进相机闸刀，起动进相机，运行正常后，方可起动主机。

3、按主机起动按钮，同时注意电动机及各部分有无异常声音和电流表指针是否正常（使用进相机电机电流为210A~250A，反之为240A~280A）；

4、设备启动后确认运转正常后再拉下进相机闸刀，方能给矿给水；

5、对新起动的球磨机，起动后30分钟内经常检查中空轴温度。

6、分级机不能重载起动，起动前应将螺旋分级机提起200～300mm。开启后，再逐渐放至正常。

二、球磨机停车

1、球磨机停车前应先停止给矿并关闭进水阀停止给水；

2、待机内矿石处理完后按停车按钮；

3、在球磨机停止运行后，切断油泵电源，停止油泵给油，按进相机停止按钮；

紧急停车及其处理

一、发现如下情况应紧急停车

1、勺头掉落；

2、给料器和料槽相碰发出巨响；

3、齿轮因打牙或掉齿发生周期性的异常声音；

4、电机、减速器轴承部温度急剧上升到80摄氏度；

5、其他明显的异常感觉。

二、紧急停车应及时将螺旋分级机等配套设备停车给矿；

三、紧急停车后应将所有电器开关都处于停车位置。

运转中的监视

1、按规定时间定量加钢球；

2、每20分钟检查1次中空轴及电动机温度，一般不超过65摄氏度；

3、运转中各部的异常声音；

4、检查油管回油不得中断，回油温度在35摄氏度至45摄氏度以内；

5、各部螺栓接连无松动，并时刻关注球磨机的电流和温度。

6、经常检查球磨机大小齿轮的润滑情况，视情况加润滑油。

7、经常检查变速箱的润滑油。

第16篇：打磨工安全操作规程

打磨工安全操作规程

1．必须戴好防尘口罩(或防护面罩)及眼镜。

2．工作前，应检查砂轮有无损坏，安全防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效。

3．安装砂轮前，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应，大于200毫米的砂轮应进行静平衡，不准使用裂纹或缺损的砂轮。

4．砂轮卡盘直径不得小于砂轮直径的1／3，卡盘与砂轮涧应垫上1～2毫米的软衬垫，其外径应比卡盘压紧面的直径大2毫米。

5．安装肘，应注意螺母的压紧程度，应压紧到砂轮转动时不产生滑动为宜，有多个压紧螺钉时，应按对角顺序逐步均匀旋紧。

6．砂轮装好后，必须将防护罩重新装好，再进行试转。直径小于400毫米的砂轮，应空转2分钟；直径大于400毫米的砂轮，应空转5分钟。砂轮转动时，不允许有明显振动。

7．调整砂轮防护罩及工件托架时，必须在砂轮停转后，方准进行。经常保持工件托架与砂轮的距离小于3毫米。

8．打磨时，应先起动吸尘装置，握牢工件，用力不得过猛，不准用杠杆推压元件，严禁站在砂轮正面操作，以防砂轮破裂伤人。

9．不是专门用于端面磨削的砂轮，禁止用端面进行打磨。

10．使府手持电动砂轮机打磨时，必须有牢固的防护罩和加设保护接零线或配用漏电保护器，并遵守电动手砂轮安全操作规程。

11．工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位

油库工作人员安全技术操作规程

一、油库工作人员要严守工作岗位，非本库人员不得入内。

二、严禁携带火种，打火机及其它易燃易爆品，库区内严禁吸烟，燃放烟花爆竹等。严禁存放易燃，易爆，助爆物品及受力容器。

三、不准使用不防爆电器设备，严禁明火照明。

四、加油室，车辆必须熄火，驾驶员不得离开，不准吸咽。

五、禁止穿戴有铁掌和铁钉鞋进入加油库，禁止用铁锤或金属用具在库区乱敲，以免产生火花，发生火灾。

六、油库内的工作人员，要熟练掌握各种灭火器的使用方法，一旦发生火情，及时使用灭火器扑救，做到忙而不乱。

七、油库内的电器设备以及消防器材，必须定期检查保养。

八、要有专人定期进行安全检查，每次检查出了问题的要及时整改。大问题要及时上报。

九、油库工作人员在工作时要遵守安全操作规程，并相互监督。对违反操作规程的行为应立即制止。起重工安全操作规程

注:(起重工安全操作规程中包含司索工安全操作规程)

一、立起重桅杆

1、根据起重物的外形尺寸和重量情况选用足够强度的起重桅杆。

2、用作立杆的材料不得有伤痕及腐蚀现象，钢丝绳捆扎要牢固、平齐，不应有层叠现象产生。

3、立杆底与地面或支柱应密贴，如有缝隙必须用楔塞紧，防止在使用时发生滑动；人字杆的交叉处应打入楔，使其绑扎紧实。

4、缆风绳与地锚的固定地点，距杆脚距离应大于立杆高度的1.5倍。

5、立杆后在起吊重物之前应由起重组长或组长指定的负责人进行全面检查，确定各部位符合要求后开始试吊，同时再次检查，确认各部位情况良好后，才能继续起吊。起吊过程中，重物不得与立杆发生碰撞。

二、使用起重设备

除严格遵守行车(电动葫芦)安全操作规程外，还必须遵守下列规定：

1、使用各种起重设备吊装时，参加起重工作的负责人应该熟悉该起重设备性能，并检查设备，使其处于良好状态。

2、使用起重设备时，起重负责人指挥信号要做到统

一、清楚、正确和及时。

3、各种移动式起重设备，如汽车、吊车、轮胎式起重机，一般禁止进入带电区域和在高压线路下工作。

4、起重设备在坑沟、河边工作，应与坑沟、河边保持必要的安全距离，一般为坑沟、河床深度的1.1---1.2倍，以防塌方事故。

5、各种起重机械严禁斜吊，以防钢丝绳脱出滑轮槽或脱钩而发生事故。

6、使用两台或两台以上起重机起吊同一物件时，应在物体的钢丝绳捆扎部位进行重量分配估算，以免重量不平衡，造成部分起重机超载事故。起重时应由专人负责统一指挥，起重负责人应站在各台起重设备操作人员都能看到的地方，每台起重机的起重钢丝绳应保持垂直，严禁斜吊。

7、起吊重物提升或下降速度要均匀、平稳、缓慢，不许忽慢忽快，如有专用通道的一律在通道内吊物，严禁在人体和贵重设备上面通过吊物。

8、起吊易燃危险品，如氧气瓶、液氯钢瓶、乙炔瓶、强酸、强碱和可燃性油类等物，禁止用钢丝绳捆扎，应用足够强度的麻绳起吊。

三、绑扎起重绳(索)

1、用作起重吊装物体的绑扎绳索必须牢固、无断痕，较重物体一定要用钢丝绳捆扎，安全系数要达到8—10倍，对精密和贵重物体的起吊或在危险区域内吊装，捆扎绳安全系数最少要取10倍。

2、捆扎吊装物要掌握物体重心，对细长物体捆扎位置应尽量选取上部，吊钩应对准被吊物重心，以防起吊过程中发生脱钩事故。

3、用钢丝绳多圈绕扎吊物时要按顺序绕扎平坦，不应有压叠、打结或扭转现象。

4、起重选用钢丝绳应选取适当的长度，绳索间的夹角在60度左右，最大不应超过90度。钢丝绳直径的取用应随着夹角的增大而相应增大。

5、起吊有棱角或特别光滑的物体时，应在捆扎钢丝绳处加以包垫，以防磨损或滑脱。

6、起吊庞大物体时，应在吊物上扣系溜绳，以防重物吊空后旋转碰撞其他设备、建筑物。

四、重物拖运

1、拖运物件时均应铺设下走道，添放滚筒人员不准戴手套，大拇指应放在滚筒上部，其它四指伸在滚筒内。添放滚筒人员应站在拖板两旁，滚筒在侧面插入，重物前进方向不准站人，以免伤人。

2、物体重心应在拖板中心，拖运圆形物件应在四周垫稳枕木楔子，拖运体积大而底面积小的物体应采取防止倾倒措施，拖薄壁易变形的物体应有加固措施。

3、下走道铺设应使枕木(或铁板)的接头相互错开，并且下走道要平直，以减少拖运阻力；过地沟时应有加强措施，以防地沟及地下物损坏。

4、拖运物件时，不准在不牢固的建筑物或正在运行的设备上捆扎滑轮组，如需打桩捆扎滑轮组时，应取得安全员或电气主管人员同意，以防触及地下电缆或管道，引起事故。

5、拖运物体时，由拖运钢丝绳造成的危险区域不准有人停留，拖运物体工作完毕，应将拖运物固定平稳，并拆除钢丝绳；如属暂停工作的，应将钢丝绳放松放平，交通要道要做上明显标志，以防伤人。

6、车辆拖运物体时须严格遵守公司有关厂区道路交通安全规定。

五、其它规定

1、进入建筑安装工地或起重作业时需正确佩戴安全帽，特殊作业场所安全帽不能带时除外，但需采取安全措施。

2、不能在吊钩、吊具、吊物下作业或站立。

3、作业前必须对手拉葫芦、绳(索)、卸夹、滑轮等各种起重工具进行检查，确认完好无损方可使用。

4、两台或两台以上起重设备同时作业，以及进行重点设备、贵重设备起吊前，须制定严密的安全技术措施，并经分厂领导批准，方可作业。

冷作装配工安全操作规程

1．除遵守冷作工一般安全规程外，应执行本规程。工作前应检查所用的工具是否良好。清除工作场地的杂物。

2．兼做气焊(割)的冷作装配校正工，应按气焊(割)工安全操作规程操作，并必须经考试合格后方可操作。

3．高处作业必须有防护围栏，设坚固的脚手架或平台。梯子必须装有防滑装置。操作者必须扎好安全带，工具只能放在工具袋内。

4．使用风动砂轮时，必须有防护罩。工作时人应站在回转方向的侧面，停止工作时必须关闭砂轮。

5．使用的行灯电压不得超过36伏，并备有安全罩。

6．在多人装配作业时应注意配合，确保安全。

7．禁止在吊起的工件及翻转的工件上进行锤击校正，防止工件脱落。

8．钢板顶弯使用压力机时，首先检查压力机上各种机件是否良好，方可施工。

9．拼装时应与电焊工相互配合，注意防止被热工件烫伤和防止工件压坏电线。人不得直接接触正施焊的工件，防止造成触电事故。

10．在大型工作物内部作业时，行灯电压应采取12伏供电。施工人员必须穿戴好规定的防护用品，以防止触电，碰伤、割伤事故的发生。高处作业应遵守高处作业的安全规定。

1．遵守“一般钳工”安全操作规程，严格按照钳工常用工具和设备安全操作规程进行操作。

2．将要装配的零件，有秩序地放在零件存放架或装配工位上。如系用机械化运输设备输送零件时，应先检查或向运输人员了解运输设备是否正常，然后可向装配线负责人发出可以装配的信号。

3．按照装配工艺文件要求安装零部件并进行测量。如系在按节拍强迫流水装配线上进行装配，必须在装配每一节拍完结之前，将工、卡、量具从产品上取下，并将本工位装配情况通知下一个工位。

4．在总装输送线步移或连续运行时，不得横跨装配线行走，或传递物件。

5．使用电动或风动扳手，应遵守有关安全操作规程。不用时。立即关闭电、气门，并放到固定„„

安全教育的意义和主要内容

作者：佚名来源：湖北安全生产信息网发布时间：2007-12-31 10:30:25

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企业职工培训是企业劳动管理的重要组成部分。安全教育培训是企业职工培训中的一项重要内容。安全教育是预防事故的主要途径之一，它在各种预防措施中占有极为重要的地位。安全教育之所以非常重要，首先，在于它能提高企业领导和广大职工搞好安全生产的责任感和自觉性；其次，安全技术知识的普及和提高，能使广大干部、职工掌握安全生产的客观规律，提高安全技术水平，掌握检测技术和控制技术的科学知识，学会消除工伤事故和预防职业病的技术本领，搞好安全生产，保障自身的安全和健康，提高劳动生产率以及创造更好的劳动条件。

工业发达国家把对职工的安全教育培训看作是“安全的保证”，认为“在一切隐患中，无知是最大的隐患”。因此，他们的职工都要求具有较高的文化科学知识水平和安全技术水平，并实行着相应的强制培训制度。我国对职工的安全教育一直很重视，建国以来先后制定了一系列相应的法律、法规。

安全教育的内容可概括为安全法规教育、安全知识教育与安全技能教育。安全法制教育特别是劳动卫生法规教育是安全教育的一项重要内容。应使职工对包括安全法规在内的国家的各种法律、法令、条例和规程等有所了解和掌握，以树立法制观念，增强安全生产的责任感，正确处理安全与生产的辩证统一关系，这对安全生产是一个重要保证。

安全技术知识教育，包括一般生产技术知识、一般安全技术知识和检测控制技术知识以及专业安全生产技术知识。安全技术知识是生产技术知识的组成部分，是人类在生产斗争中通过惨痛教训积累起来的。安全技术知识寓于生产技术知识之中，对职工进行教育时，必须把两者结合起来。

此外，应宣传安全生产的典型经验，从工伤事故中吸取教训。坚持事故处理“三不放过”，即事故原因和责任查不清不放过，事故责任者和群众受不到教育不放过，防止同类事故重演的措施不落实不放过。

第17篇：水泥磨工艺技术员

水泥磨工艺试题

岗位

姓名：

得分：

一、填空题（共20分，每题1分）

1、磨机的传动形式可分为、、。

2、袋收尘器按清灰装置的工作原理及结构特点分为式和式两类。

3、磨内研磨体对物料的作用有

和

二种。

4、单层隔仓板的篦孔小端为

，大端为。

5、DCS的中文含义是：，其结构主要由：、、组成。

6、普通水泥通常是由、、三种物料磨制而成，其中以为主，的主要作用为缓凝作用

7、海螺普通水泥出磨烧失量控制指标为： SO3控制指标为

8、水泥磨I仓衬板是

，主要作用是

；II仓衬板是

，主要作用是。

9、控制系统的接地主要分：、，其主要作用是：、。

10、磨机产量低，产品细度较细可能有二种原因：

（1）小钢球，填充率，导致冲击破碎作用（2）大球，冲击力，而研磨能力

二、选择题（共20分，每空2分）

1、磨机研磨体填充率在范围最好

1 A、15—25% B、25—35% C、>35%

2、下列混合材中属于活性混合材的有

A、天然煤矸石 B、石灰石 C、矿渣 D、页岩

3、配料秤控制系统采用的是：（）

A、单回路调节系统 B、比值调节系统 C、串级调节系统 D、前馈调节系统

4、链板斗提的保护种类是：（）

A、过流保护、断链保护、温度保护、料位保护 B、跑偏保护、过流保护、温度保护、欠压保护 C、断链保护、料位保护、过流保护、欠压保护

5、下列物料中烧失量最小的是：（）

A、熟料 B、石灰石 C、石膏 0、粉煤灰

6、下列那种水泥中石灰石掺量允许超过10%：（）

A、普通水泥 B、复合水泥 C、矿渣水泥 D、硅酸盐水泥

7、出磨水泥安定性不合格一般来说是由于过高造成的：（）

A、水泥中C3A B、磨内水泥温度C、水泥中C3S D、水泥中f-CaO

8、磨机电耳安装方向一般在：（） A、钢球带起一侧 B、钢球下降一侧

9、一个完整的调节回路由调节器、执行机构、测量装置和四部分组成。

A、调节参数 B、调节目标 C、调节对象 D、调节误差

10、某二级收尘系统，一级收尘效率为80%，二级收尘效率为99%，则收尘系统总效率为（B）

A、99% B、99.8% C、89.5%

三、判断题（共10分，每题1分）

1、水泥细度越细早期强度越高，所以成品细度越细越好 ( )

2、磨机低压油泵压力不够时，备用油泵自动启动 ( )

3、当磨机出磨斜槽堵塞时，磨头负压下降 ( )

4、磨机直径大，钢球的平均球径也应大 ( )

5、大坝水泥要求水泥中C4AF含量少 ( )

6、选粉机选粉效率越高越好 ( )

7、启动大中型离心风机前，应先打开风机前后的档板 ( )

8、提高磨机循环负荷率，水泥细粉量会进一步增加，有利于水泥

早期强度提高 ( )

9、控制系统急需维护维修时，应立即断开电源开关 ( )

10、水泥粉磨时适当控制石膏掺量，对助无帮助（）

四、简答题（共40分，每题8分）

1、水泥磨饱磨主要原因？现象？预防措施和处理办法？答:

2、请写出测量筛析曲线的要求和步骤？答:

3、为什么要控制水泥中SO3的含量？

答:

4、水泥为什么要适当贮存？答:

5、简述影响磨机粉磨效率的主要因素。答:

五、计算题（10分）

已知某闭路粉磨系统出磨斗细度为40%，回粉细度为75%，成品细度为10%，试计算的循环负荷荷率为多少？

第18篇：高级打磨工考试卷

高级打磨工考试卷

姓名：

得分：一．选择题（ 1’×55’）

1．打磨时是否需要戴好防尘口罩或防护面罩及眼镜。

A 需要 B 不需要 C 看情况

2．工作前，是否要检查磨光片有无损坏，（安全防护装置是否完好。）

A 需要 B 有时需要 C 不一定

3.工作前是否要检查角磨机电源线有无损坏安全防护外壳是否完好。（）

A 需要 B 有时需要 C 不一定

4．安装磨光片前，是否要注意压紧螺母的安装方向。（）

A 需要 B 有时需要 C 不一定电动工具

5、我们国家的安全电压为多少。（）

A １２Ｖ B ３６Ｖ C ２４Ｖ二．判断题（1’×4040’）

１．打磨时，应尽量双手握牢工件，用力不得过猛（ √）２．员工是不需要入职‘三级’教育（ × ）

3.工作完毕后，应切断电源，确认砂轮停转后，方可离开岗位。（√ ）

4.安装砂轮片前，不须核对砂轮片是否与主轴直径相适应，不准使用裂纹或缺损的砂轮。（ √ ） 5.安装时，应采用专用扳手进行紧固，不需要注重螺母的压紧程度，只要装上就行。（ × ） 6.禁止用端面进行打磨。以防砂轮片破裂伤人。（ √ ）

7.禁止随便开动砂轮或用他物冲击敲打砂轮片换砂轮片时要检查砂轮片有无裂纹要垫平夹牢.不准用不合格的砂轮。（ √ ）

8.正在转动的砂轮机不准随意放在地上和工作台上，待砂轮停稳后，放在指定的地方。（ √ ） 9.发现电源线缠卷打结时，要耐心解开，可以手提电线或砂轮强行钉拉动。（ × ） 10.砂轮机要存放在干燥处，严禁放在水和潮湿处。（ √ ） 11．角向磨光机使用的电源插座不用漏电开关。（ √）

12.使用手持角磨机打磨时，不用牢固的防护罩和加设保护接零线或配用漏电保护，并遵守砂轮安全操作规程（ ×）

13.如电源线在工作中受损或断裂，勿触摸导线，马上拔出插头。（√） 14.工作时将电线放置于机器的前端。（ ×）

15.作业中假如砂轮片被卡住，此时必须马上关闭机器。（√ ） 16.为了方便可以将手持角磨机固定在虎钳上使用。（ ×）

17.两人以上同时施工，不准在同工作台上对面方向相对作业，防止发生意外。（ √） 18.工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，以防砂轮片破碎伤人。（ √） 19.电动工具要有专人负责，自己定期修理。（ × ）

20.手动工具要保持清洁和完好。应经常清洁沾有油污和其他杂物的工具。检查其是否有破损，以免使用时发生机械事故，伤及人身。

（√）

21.使用锐利或有尖角的工具时应当小心操作，一般不会伤及身体。（× ）

22.专用工具只能用于专门的操作，不能移作它用。（ √ ）

23.不要将旋具、手钻、冲头等锐利工具放在口袋中，以免伤及本人。（ √ ）

24.用气动或电动工具从事打磨、修整、或类似作业时，不须戴安全镜。（ × ） 25.必须确认电动工具上的电路开关处于通电位置后，才允许接通电源。（ × ）

26.电动工具使用完毕，应切断电路，并从电源直接拽下来。（ × ）

27.清理电动工具在工作时所产生的切屑或碎片时，必须让电动工具停止转动，切勿在转动过程中用手或刷子去清理。（ √ ）

28.在任何操作都不宜过度探身，防止滑倒事故。（ √ ） 29.二人在一起操作打磨时可以随意调整打磨方向。( × ） 30.打磨时可以将部分母材磨薄。（ × ） 31.打磨时严格按照工艺要求操作（ √ ） 32.打磨时只要磨光就行，其它不用管（ × ）

33.打磨铝合金，碳钢，不锈钢使用的磨光片都是一样的型号。（ × ） 34.通常打磨工件的角度为 90° 180° 就好（ √ ）

35.工件之凹凸处应轻轻打磨，不得用力过猛，以防砂轮片破碎伤人。（ √）

36.堆放毛坯、半成品或成品时，必须要整齐、稳妥，不准堆放过高、高度不超过 2 米。（√ ） 37.工作时注意在你上部空间运动的各种物体（如行车吊物）应主动避让。（ √ ） 38.工作时不用保持工作周围的畅通。（ √ ） 39.打磨抛光机可以装“正”、“反”开关（ × ）

40.抛光、打磨时，工件可以随便要拿，用力应适当。必要时安装托架，以防工件脱手伤人。（ √ ）三．填空题（1’×55’）

1.5S 包括整理、整顿（ 5S”是整理（Seiri）、清扫（Seiso）、整顿（Seiton）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke ）等。

2.关于三不伤害有不伤害他人不被他人伤害不伤害自己

3.新员工刚进公司需要那三级培训公司培训、车间培训班组培训 4.员工在操作过程中要严格按照图纸按照工艺（按标准）执行

5.关于质量三不放过原则有不查清原因不放过（不查清责任不放过）整改及预防措施不落实不放过．

四．简答题（5’×1050’）

1、请简述打磨前怎么样着装，配备那些安全装备？有哪些注意事项？

1、穿戴好头罩、眼镜、口罩、耳塞、围裙等防护用品，打磨操作者必须穿皮鞋工作，严禁穿凉鞋或布鞋，以避免不必要的脚部受损。

2.确保打磨房通风系统正常运作及工作场地宽敞明亮。3.在打磨机未完全停止旋转时，不要随处乱放打磨机。 4.不允许用打磨机做其他切割工具使用。２.打磨工主要工作内容与职责有哪些？

3、简述电动和气动打磨工具各自的优缺点。

气动：体积小，重量轻，转速高，温升低气动的在工具的应用场合比较恶劣时不会损坏因为实在不行它就不转了空气也损坏不了它而电动的一来怕水二来在力比较大时它不转了或者转的慢了在电机的线圈上就会产生大量的热时间再长点就烧坏了不过气动的也有点麻烦就是必须要有气源就具体的应用了有气源的地方尽量用气动的耐用：气动打磨机易耗部件-叶片（便宜）电动打磨机易耗不见-电机（贵）保养：气动简单-叶片和转子-纯粹机械部件电动-电机复杂外形：气动-由于气动工具原理设计小巧，简单电动-受电机功率影响，体积大

4、打磨机和抛光机的区别？一般而言，打磨机加工的工件比较粗糙，抛光机加工的工件表面光洁度比较好，不过在打磨机上装上精细的砂轮片也可以打磨出高光洁度来。

5、气动磨光机气动打磨机气动砂轮是怎样工作的气动磨光机的基本构成是本体组传动组附件组气动磨光机类主要是通过气动马达传送于偏心装置使磨盘保持行星运动.其他的工作原理也差不多

6、请列举一些常见的打磨工具？如何选用这些打磨工具？电动打磨机、气动打磨机、水砂纸、百洁布、细纱的百叶片或千叶轮，挫……

7、使用砂纸的原则是什么？怎么样使用砂纸能消除打磨产生的横纹？

从粗目到细目到极细目，先粗后细。先使用粗砂纸朝一方向打磨，然后再用较细砂纸在垂直横纹的方向打磨直到先前那个方向的横纹消失为止，再选择更细一点的砂纸垂直打磨第二次产生的横纹直至横纹消失

8、简述打磨前准备工作

1 检查打磨机电源线是否有破损、裸露等不良现象插头是否完整等。 2 穿戴好头罩、眼镜、口罩、耳塞、围裙等防护用品。

3 插好电源线空载运行打磨机检查机身是否存在异常等不良现象

9、打磨工作完成后需要做什么？

清洁打磨机并按公司规定保管。检查打磨机线路是否完好。整理磨片并按规定存放。清理工作场地，保持场地干净无污垢。

10、试简述如何将日常打磨工作和公司‘5S’活动紧密联系起来开展？

第19篇：磨工理论知识试卷及答案

磨工理论知识试卷

姓名:

得分:

注意事项

1、考试时间： 90分钟。

2、请首先按要求填写您的姓名。

3、请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。

一、选择题（选择正确的答案，将相应的字母填入括号中，40分） 1．砂轮圆周速度很高，外圆磨削和平面磨削时其转速一般在（C ）m/s左右。

A、10~15

B、20~25

C、30~35

D、40~45 2．与钢比，铸铁的工艺性能特点是（C ）。 A、焊接性能好

B、热处理性能好 C、铸造性能好

D、机械加工性能好 3．外圆磨削的主运动为（B ）

A、工件的圆周进给运动

B、砂轮的高速旋转运动 C、砂轮的横向运动

D、工件的纵向运动 4．（A）磨料主要用于磨削高硬度、高韧性的难加工钢材。 A、棕刚玉

B、立方氮化硼

C、金刚石

D、碳化硅 5．在卧轴矩台平面磨床上磨削长而宽的平面时，一般采用（A）磨削法。

A、横向

B、深度

C、阶梯

6．磨削过程中，开始时磨粒压向工件表面，使工件产生（C ）变形，为第一阶段。

A、滑移

B、塑性

C、弹性

D、挤裂 7．刃磨高速钢刀具最常用的是（

）砂轮。 A、白刚玉

B、绿碳化硅

C、金刚石 8．磨削精密主轴时，宜采用（C ）顶尖。 A、铸铁

B、合金钢

C、硬质合金

9．在磨削过程中，当磨削力达到工件的强度极限时，被子磨削层材料产生（C ）变形，即进入第三阶段，最后被切离。 A、滑移

B、塑性

C、挤裂

D、弹性 10．磨削铝制工件时，乳化液的浓度（D ）

A、应高些

B、可高可低

C、应低些

D、不高不低 11．精密磨削时，应选用砂轮粒度为（B ）

A、40#~60#

B、60#~80#

C、100#~240#

D、240#~W20

12．在相同的条件下，磨削外圆和内孔所得的表面质量中，（B ） A、外圆比内孔高 B、外圆比内孔低 C、两者一样 D、无法比较 13．磨削小直径孔时，砂轮的转速应该（A ） A、高

B、中等

C、低

D、可高可低 14．在过盈配合中，表面越粗糙，实际过盈量就（D ） A、无法确定

B、不变

C、增大

D、减少 15．磨削不锈钢工件时，乳化液的浓度应（B ） A、任意

B、低些

C、高些

D、适中

16．用46#粒度的砂轮比用60#粒度的砂轮磨削工件表面所得粗糙度数值（A ）

A、小

B、相同

C、不能确定

D、大 17．砂轮代号P600×75×305中600代表其（A ） A、外径

B、宽度

C、内径

D、粒度 18．超薄型切割用片状砂轮采用（C ）结合剂。 A、陶瓷

B、树脂

C、橡胶 19．磨削铁材料时，应选择（C ）磨料。

A、黑色碳化硅

B、棕刚玉

C、立方氮化硼

20．（C）的大小与工件硬度、砂轮特性、磨削宽度以及磨削用量有关。 A、砂轮圆周速度

B、纵向进给速度

C、磨削力 21．磨削软金属和有色金属材料时，为防止磨削时产生堵塞现象，应选择（B ）的砂轮。

A、粗粒度、较低硬度

B、细粒度、较高硬度 C、粗粒度、较高硬度 22．夹头主要起（C ）作用。

A、夹紧

B、定位

C、传动

23．砂轮静平衡时，若砂轮来回摆动停摆，此时，砂轮的不平衡量必在其（C ）

A、上方

B、中间

C、下方

24．外圆磨削台阶轴端面时，需将砂轮端面修整成（C ）形。 A、平

B、内凸

C、内凹 25、常用金刚砂轮磨削（B A、40CR

）

、Q235

、硬质合金 C、45

D 26、切屑液中，（D ）对所有的不锈钢都适用。 A、煤油

B、极压机械油

、20#机油

、水溶性乳化液

27、为了消除在砂轮表面形成唱片纹或个别凸起，建议修最后一刀时( A )。

A、走空刀； B、减小进刀量；

C 、加大进刀量

28、轧辊装夹时要( A ) ，装合适夹箍，中心孔润滑并无损伤，保证同轴度 A、清理中心孔；

、平衡轧辊；

C、直线度；

29、1、MG8440B中的M 的意思是磨床， 40表示( A ) 。

A、磨削最大工件直径

B、磨削速度 400mm/min ；

C、工件移动速度 400mm/min ；

30、普通磨床磨削能达到的表面光洁度是0.8μm，精磨能达到的表面光洁度是( A )μm。

B、0.6 ；

C、0.8 ；

A、0.2 ； 31、磨床磨削的主运动是( A ) 。

C、工件的旋转运动

A、砂轮的旋转运动

B、砂轮的进给运动 32、砂轮是由磨粒、

(

A )、A、结合剂

B、矿石

气孔三部分组成。

C、金刚石

33、砂轮高速旋转时，砂轮任何部分都受到 ( A )，且离心力的大小与砂轮圆周速度的平方成正比。

A、离心力作用

C、切削力作用

B、向心力作用

34、砂轮的不平衡是指砂轮的重心与（ A ）不重合，即由不平衡质量偏离旋转中心所致。

A、旋转中心

C、机床中心

B、加工中心

35、磨具硬度的选择主要根据工件（ A ）

、磨削方式、磨削状况决定。

A、材料性质

B、工件结构

C、工件图纸

36、在冲压机械中，人体受伤部位最多的是（ A ）。 A、手和手指

B、脚

C、眼睛

37、不准使用没有防护罩的砂轮机，使用砂轮机时，应戴好防护眼镜，人应站在砂轮的（ B ），用力不可过大。 A.正面

B.侧面

C.背面

38、安全防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；生产（施工）场地环境不良等，均属于事故发生原因中的（ B ）。

A、人的不安全行为

B、物的不安全状态

C、管理缺陷 40、发生人身触电事故，在进行救护时，首先应采取（B ）。 A、立即检查触电者是否还有心跳呼吸，如没有立即进行心肺复苏 B、立即断开电源使触电者与带电部份脱离C、立即拨打120呼叫救护车

二、判断题（20分）

41．砂轮的硬度与磨料的硬度是一致的。（×）

42．磨削过程中，在砂轮转速不变的情况下，砂轮的圆周期速度也是恒定不变的。（×）

43．用纵向磨削法磨削外圆时，工件宜采取较高的转速。（×）

44．砂轮粒度号越大，表示磨料的颗粒越大。（√）

45．当工件的圆锥斜角超过上工作台所能回转的角度时，可采用转动头架角度的方法磨削圆锥面。（×）

46．由于用砂轮端面磨削平面热变形大，所以应选用粒度细、硬度较硬的树脂结合剂砂轮。（×）

47．在平面磨削时，一般可采用提高工作台纵向进给速度的方法来改善散热条件，提高生产效率。（√）

48．台阶端面磨削后，端面是否平整，可观察工件端面花纹来判定，平整端面的刀纹为交叉曲线。（√）

49．圆锥工件表面出现直波纹振痕，主要原因是砂轮不平衡。（√）

50．磨削的进给运动主要是砂轮实现的。（×）

51．陶瓷结合剂一般可用于制造薄片砂轮。（×）

52．磨削时，在砂轮与工件上作用的磨削力是不相等的。（ × ）

53．硬度较高的砂轮具有比较好的自锐性。（ × ）

54．细长轴或薄壁套外圆时，应选用较硬的砂轮时。（√）

55．平面磨削时，应采用硬度低、粒度粗、组织疏松的砂轮。（×）

56．用横向磨削法磨削平面时，磨削宽度应等于横向进给量。（ √）

57.上班后机床应开空运转30 min，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再进行磨削加工，以便保证磨削精度。（√）

58、发现有人触电，用手拉触电者，使其脱离电源。(× )

59、火场上扑救原则是先人后物、先重点后一般、先控制后消灭。（√） 60、火灾使人致命的最主要原因是被人踩踏。(× )

三、填空题（第61~75题。请将正确答案填入题内空白处。每题1分，共15分。）

61.调换砂轮时，要按砂轮机安全操作规程进行。必须仔细检查砂轮的粒度和线速度是否符合要求，，。

62.安装砂轮时，须经，开空车试运转分钟，确认无误后方可使用。

63.磨削时，先将纵向使往复灵敏。人不准站在，应站在砂轮。

64.砂轮未退离工件时，不得。装卸工件、测量精度均应停车，将砂轮退到。

65.用金刚钻修整砂轮时，要用，湿磨的机床要用冲，干磨的机床要开启。

66.干磨的工件，不准突然，防止。湿磨工作冷却液中断时，要。

67.平面磨床一次磨多件时，加工件要，防止工。

68.磨床应有的装置应齐全，并安装。

69.平面磨床工作台的应设防护栏板，以防被磨飞出。

70.磨床进行维修时，必须，并在开关处挂 ”的警示牌。必要时应将开关箱上锁或设人监护。 71.砂轮结构三要素是指、和。

72.切屑夜有以下四个作用：、、、。

73.不平衡的砂轮作高速旋转时产生的

力，会引起机床，加速轴承

，严重的甚至造成砂轮。

74.设备发生事故后应，，并向有关人员报告。

75.冲压设备如冲床等一般采取、、

等来保证操作者人体安全。答案： 61.62.63.64.65.66.67.表面无裂缝，声响要清脆平衡试验，10分钟

挡铁调整固紧好，正面，侧面中途停止运转，安全位置以防磨伤手防护眼镜，冷却液，抽尘机

转为湿磨，防止砂轮碎裂，立即停磨。靠紧垫妥，工件飞出或砂轮爆裂伤人。

68.安全防护，牢固 69.

两端或四周，工件

70.

停止设备，维修中，禁止使用 71.

磨粒、结合剂、网状空隙；

72.冷却、润滑、清洗、防锈作用； 73.

离心、振动、磨损、爆裂； 74.保护现场，快速拉掉电闸，

75.

使用安全工具、双手按钮式保护装置、光电保护装置

四、简答题（25分）

76．为了改善端面磨削法加工质量，通常采取哪些措施？

答：（1）选用粒度较粗、硬度较软的树脂结合剂砂轮。

（2）磨削时供应充分的切削液。

（3）采用镶块砂轮。

（4）将砂轮端面修成内圆锥或将磨头倾斜一微小角度。

77．磨床润滑的目的是什么？润滑有哪些基本要求？

答：磨床润滑的目的是减少磨床摩擦面和机构传动副的磨损，使传动平稳，并提高机构工作的灵敏度和可靠度。

润滑的基本要求是“五点”，即定点、定质、定量、定期和定人。

78．外圆磨削时，工件产生直波形误差的主要原因是什么？

答：（1）砂轮不平衡。

（2）砂轮硬度太高

（3）砂轮钝化后未及时修整

（4）砂轮修得过细或用已磨平的金刚石尖角来休整砂轮。（5）工件圆周速度过大（6）中心孔有多角形

（7）工件直径或重量过大，不符合机床规格。

79．修整成形砂轮应注意哪些事项？

答：（1）可先用绿碳化硅砂轮的碎块，初修整出砂轮的轮廓形状，以减少金刚石的磨损。

（2）用金刚石休整成形砂轮时，修整工具的回转中心必须垂直于砂轮主轴轴线

（3）修整凹圆弧砂轮的半径0R应比工件圆弧半径R大0.01～0.02mm；修整凸圆弧砂轮的半径0R应比工件圆弧半径R小0.01～0.02 mm

(4)由于成形磨削热量大，所以砂轮不能修得太细。

80．切削液应满足哪些要求？

答：（1）切削液的化学成分要纯，化学性质要稳定，无毒性，其酸度应呈中性。

（2）有良好的冷却性能。

（3）有较好的润滑性能。（4）切削液应于水均匀混合。

（5）应根据磨削工件材料的不同合理选用。（6）超精磨中，应选用透明度较高及净化的切削液。 81．５Ｓ活动目标（5分）Ｓ－创造安全、清洁的工作环境Ｑ－无产出不良品之作业

Ｄ－能满足下道工序必要条件的供给Ｃ－必要最小的人、物、设备Ｍ－全员参加、自主活动、持续改善

第20篇：初级球磨工试题存档

矿业公司职业技能鉴定（行业特有工种）

（磨矿工）理论知识题库（初级）

一、填空题（共80题）

1.磨机与分级机成闭路工作时，从分级机返回到磨矿机的粗粒产品称为返砂。 2.磨矿机衬板的作用，主要是为了防止筒体的磨损。 3.胀肚现象也可能是由于充填低，磨矿效率低造成的

4.球磨机磨矿浓度大小的控制是调整磨机给矿水水来实现的。 5.开路磨矿同闭路磨矿相比，其磨矿效率低，磨矿产品粒度不均匀。 6.如果分级效率低，合格的细粒级进入返砂中，导致了过磨。

7.磨机最外层球刚刚随筒体一齐旋转而不下落时，球磨机的转速称为临界转速 8.返砂量增大，则磨矿介质消耗会减少，衬板消耗会减少，磨机效率会提高。 9.目前最广泛采用的分级设备是螺旋分级机和水力旋流器。 10.磨机主轴承的润滑有动压和静压两种润滑方式。 11.每台磨机每小时给入的原矿吨数称为球磨台时。

12.磨机的产品细度相同时，则给况粒度越小，则处理能力越大。 13.润滑油的粘度随温度变化而变化，温度升高，则粘度降低。

14.如果磨矿其它条件不变，给矿中粗级别增多，则一段磨矿产量下降，质量下降。 15.磨机筒体内矿石量占总矿浆量的比例称为矿浆浓度。

16.溢流型磨机通过中空轴直接排矿，而格子型则通过排矿端格子板后，由中空轴

排矿。

17.球形介质与棒形介质相比，球形介质的过粉碎作用强些。 18.对于磨机主轴承润滑的目的是为了减磨和散热。 19.在细磨的第二段作业，通常采用平滑形衬板。 20.矿石的可磨度系数越大，则矿石越软，其可磨性越好。

21.采用阶梯形衬板，钢球被提升的高度高，使其下落时冲击力大，进而提高了处理能力。

22.按矿粒在介质中不同的沉降速度将物料分成若干粒度级别的过程称为分级。 23.计算一段闭路磨矿的返砂比，可以通过筛析球磨排矿、分级溢流和分级沉砂三种产品的粒度来计算。 24.随着磨机的转速增加，磨机内钢球分别具有泻落式、抛落式和离心式三种不同的工作状态。

25.一台球磨机每班 8小时运转7.6小时，则其作业率为 95％。

26.影响水力旋流器分级的因素主要有水力旋流器结构和处理矿浆的性质。 27.在磨矿回路中，分级设备将合格产物送到下道作业，不合格产物返回本段磨机再磨的磨矿分级流程称为闭路磨矿。

28.当磨机内的钢球处在离心状态下时，介质对矿石不发生磨矿作用 29.每千瓦时电所处理的原矿吨数称为磨矿效率。

30.磨机内的钢球运动在抛落状态下时，矿石受介质的磨剥和冲击的作用 31.在磨机的排矿中空轴内测镶有正螺旋内套，其目的是使钢球不能跑出。

32.低转速磨机所以能提高产量，是由于增加了球磨机内部的分级作用，减少了过粉碎。

33.溢流型球磨机与格子型球磨机相比，其排料速度慢，处理能力小。 34.一般而言，磨矿浓度通常在 60-82％之间，过大过小都不好。 35.润滑油的粘度随温度变化而变化，温度降低，则粘度升高。 36.矿浆在溢流型球磨机的停留时间比在格子型的时间要短。 37.磨机的试转通分为空载 •、负荷和全负荷试车三个阶段。 38.如果分级效率低，合格的细粒级进入返砂中，导致了过磨。

39.国内外目前采用的分级设备主要是分级机、水力旋流器和细筛、振动筛三类。 40.根据实践经验，在粗磨的第一段磨矿时，通常采用波形和阶梯形衬板。 41.目前最广泛采用的分级设备是螺旋分级机和水力旋流器。

42.根据分级作业在磨矿回路中的作用，可分为预先、检查和控制分级作业。 43.一般而言，物料的粒度为－200目表示的是物料的 95％可以通过200网目的筛孔。 44.取样测定磨机排矿的液固比为0.3，则该磨机的磨矿浓度为 76.62％。 45.目前常用的给矿器有圆鼓形、螺旋式和联合给矿器。

46.干式分级使用空气作为介质，而湿式分级则使用水作为分级介质。

47.磨矿分级作业的目的是使原矿中的有用矿物呈单体解离状态，为选别工艺创造条件。 48.在一定的范围内，返砂量愈大，则磨机的处理能力愈高。

49.磨机介质的充填率与能耗有关系，当充填率达到 50％时，能耗达到最大。 50.评价分级效果的最常用的两种计算分级效率是分级量效率和分级质效率。 51.格子型球磨机磨机内矿浆层较溢流型厚，下落球的磨碎效应大。 52.在寒冷地区，磨机长时间停转时，为保证润滑，必须将油加热。 53.返砂量增大，磨矿介质消耗会减少，衬板消耗会减少。

54.采用同步机传动与其它传动方式相比，优点是传动效率高，结构紧凑，占地面积小等。

55.若想使分级溢流粒度要细，则只需调节分级浓度，若想增加磨矿浓度，则需减少返砂水量。

56.磨机通过能力是指磨机的总给矿量与磨机的有效容积之比。

57.矿石经破碎和磨矿后，未解离为单体矿物颗粒,呈两种或多种矿物与脉石连在一起的颗粒叫连生体。

58.原矿浆按着选矿要求组成的生产过程叫流程。

59.选前准备包括破碎筛分、磨矿和分级，它的目的是使原矿中的有用矿物呈单体分离状态，为选别创造条件。

60.液固比：矿浆中所含液体的重量与所含固体重量的比值叫液固比 61. 1英寸长度内具有的筛孔数目叫做网目。

62.当磨机的转速提高到某一数值时，筒体内最外层的球开始产生离心运转，这时的磨机转速叫临界转速。

63.闭路磨矿作业中，返回磨机再磨的分级机沉砂叫返砂。 64.正常有计划停车时，必须首先停止给矿，再停其它设备。 65.设备启车前分级机螺旋必须处于提起状态。 66.单位体积的物质重量与同体积水的比值叫比重。

67.在磨机与分级组成的磨矿回路中，分级设备将磨矿产物进行分级得到合格产品送往下道工序，而不合格产物返回磨机再磨的磨矿分级流程叫闭路磨矿。

68.磁性率大于36%为磁铁矿或叫未氧化矿；磁性率为28-36%为半假象赤铁矿（或叫半氧化矿）；磁性率小于28%为假象赤铁矿（或叫氧化矿）。

69.即以单位时间内磨机每立方米容积中平均能通过的原矿吨数来叫做磨机的利用系数。 70.根据磨机的磨矿介质分为球磨机、棒磨机和无介质磨矿机。 71.当球磨机内钢球球呈泻落状态时，钢球主要是研磨作用。

72.选矿厂之间常用磨机的生产率、粒度合格率、磨机作业率、磨矿效率指标作为磨机的主要工作指标。 73.根据磨机筒体的长度与直径比值不同分为短筒形磨矿机，长筒形磨矿机，管磨机。

74.将粒度和比重不同的混合物料，根据其在矿浆中的沉降速度不同，把它们分成细粒产品和粗粒产品的过程叫做分级。

75.选矿上对物料粒度通用的表示方法是上下限表示法。 76.对于长筒型球磨机，要选择靠近传动齿轮的轴径作为固定端。 77.分级槽内存矿过多，负荷大，可能导致分级机开不起来。

78.水力旋流器同螺旋分级机相比，其优点是耗电量少，单位容积处理量大。 79.磨机筒体的长度与直径比值区分2.7×3.6米球磨机属于短筒形磨矿机。 80.磨矿机实际运转的小时数占日历小时数的百分率叫做运转率或作业率。

二、判断题（共80题）

1.磨矿作业的目的是使原矿磨成尽可能小的粒度。（×） 2.溢流型球磨机产品比格子型的粒度细，但不均匀。（√） 3.润滑油的粘度与温度有关，温度升高，则粘度下降。（√） 4.通过调节球磨机排矿补加水，可直接调节磨机的磨矿浓度。（ × ） 5.对于嵌布粒度不均匀的矿石，可以采用阶段磨矿，阶段选别流程。（√） 6.水力旋流器的锥角越小，•溢流粒度越细。（√） 7.磨矿介质的尺寸只是根据给料粒度来确定的。（×） 8.采用球形介质的过粉碎现象比棒形要轻。（×）

9.为了增加球磨机台时，可以有效地减少一次返砂量。（×）

10.当球磨机转速处于临界状态时，机内所有的钢球都处于离心状态。（×） 11.磨机的介质充填率过低，可能会引发胀肚。（√） 12.棒形介质磨矿主要是点、线、面接触。（√） 13.旋流器的沉砂口越大，溢流粒度越粗。（×） 14.在球磨机操作中，其磨矿浓度是不可调因素。（×）

15.一般球磨机工作时的转速都是在接近理论临界转速情况下工作。（×） 16.•分级效率愈高，•返砂中合格产品量愈少。（√） 17.球磨机涨肚时，因负荷增加，电流上升。（×）

18.一般而言，采用球形介质的过粉碎比棒形要轻一些。（×）

19.增加返砂比，可以提高磨机的相对生产率，但过高的返砂比，对磨矿并无好处。（√） 20.衬板的磨损除了受钢球的冲击和磨剥外，还受矿浆的腐蚀。（√） 21.如果要提高球磨机的转速，则必须相应降低装球量。（√） 22.装球愈少，磨机总功率愈高，每吨球有用功率也高。（×） 23.选厂应用的分级设备只有旋流器和螺旋分级机两种。（×） 24.物料的可磨性是不可改变的，是矿石固有的性质。（×） 25.钢球的充填率越小，则钢球在机内钢球的循环次数越少。（×） 26.两段磨矿流程的缺点是两段负荷不易恰当分配。（√） 27.在第一段磨矿作业，•大多采用平滑衬板。（×） 28.矿石随粒度变小，其可磨度变好。（×） 29.钢质磨矿介质中，含碳量愈大，硬度愈高。（√）

30.实践表明，衬板和钢球的消耗与磨机的转速成反比例。（×） 31.如果磨机内钢球装入量过多，会无谓地增加钢球消耗与电耗。（√） 32.水力旋流器分级效率比螺旋分级机高，而且单位体积处理量也大。（√）

33.单体解离指既含有用矿物，又含有脉石矿物的矿石，经破碎磨矿后，使两者彻底分离。

（√ ）

34.磨矿工艺并不是矿石入选前的最后一次加工过程（× ） 35.磨矿产品粒度的好坏不影响分选工艺指标。（× ） 36.精矿重量与原矿重量之比称选矿比。（× ）

37.旋流器中，进入溢流与沉砂各一半的粒子粒度，称为分离粒度。（√） 38.如果球磨机突然停电，岗位工人首先做的是停止给矿。（×）

39.检查分级与磨机构成完全闭路流程可以控制磨矿回路成品中最大颗粒的粒度。（√） 40.选矿上，对物料粒度通用的表示方法是“上下限表示法”。（√） 41.一段磨矿作业同两段相比，更易获得细级别产品。（×） 42.为使螺旋分级机的溢流粒度变细，可以降低螺旋的高度。（√） 43.磨矿分级产品过细，可能导致过滤的滤饼出现“龟裂”。（×） 44.低堰式螺旋分级机可以有效地应用于

一、二段磨矿作业。（×） 45.格子型球磨机属于高水平排矿，因而过磨现象轻。（×） 46.磨机的给矿速度就是单位时间内，通过磨机的矿石量。（√） 47.格子衬板是倾斜排列的，孔的宽度向排矿端逐渐缩小。（×） 48.一般而言，球磨机越长越好，这样有利于磨矿。（×） 49.返砂比的计算式是根据物料平衡的原理推导的。（√） 50.磨机台时即磨机每小时给入的原矿吨数。（√ ）

51.在磨矿回路中，分级设备将合格产物送到下道作业，不合格产物返回本段磨机再磨的磨矿分级流程叫做闭路磨矿。（√ ）

52.分级是按矿粒在介质中不同的沉降速度，将物料分成若干个粒度级别的过程。（√ ） 53.球形介质磨矿具有的是点接触方式（√ ）

54.球磨机跑粗，单就磨矿介质而言，是因为磨矿介质过多（× ） 55.联合给料器多用于开路磨矿。（× ）

56.磁性衬板同一般长条衬板相比，其优点是使用寿命长（√ ） 57.磨矿产品越细，单体解离越好，因此磨矿产品越细越好。（× ） 58.在一定的范围内，返砂量愈大，则磨机的处理能力（√ ） 59.磨矿介质是根据给矿粒度选择的。（×） 60.增大返砂量会降低衬板的使用寿命。（× ） 61.溢流型磨机的排料比格子型均匀。（× ）

62.磨机的有用功率消耗与介质重量有关，与磨机转速无关。（× ） 63.增大返砂比会使磨机生产率降低。（× ）

64.球磨机排矿浓度为80％，则排矿的液固比为0.2 。（×） 65.通常情况下，一段磨矿都是与检查分级作业组成闭路循环。（√ ） 66.给矿粒度过粗可能会引起水力旋流器出现“拉棍”现象。（√ ） 67.溢流型球磨机同格子型相比，其优点是处理能力大。（×）

68.为使磨机内矿浆顺利排出，通常磨机的排矿端中空轴直径要大于给矿端。（√ ） 69.沉砂口变小可使旋流器溢流粒度变细。（×） 70.赤铁矿不属于黑色金属矿物。（×）

71.小于0.074mm物料粒度一般用水析法测定。（√ ） 72.磨机充填率低也可能引起磨机胀肚现象。（√ ） 73.磨矿分级作业的目的是分选出精矿产品。（× ） 74.磨机的磨矿介质越小，衬板磨损越重。（× ）

75.大型球磨机与小型球磨机相比，•其优点是排矿粒度细。（× ） 76.能够被人类利用的矿物叫做有用矿物。（√ ） 77.螺旋分级机与水力旋流器的分选原理是相同的。（× ） 78.磨矿也是最常用的选矿方法。（× ）

79.油泵供油润滑的供油点，设在轴经4向上回转的一侧，目的是提高冷却效率。（√ ） 80.磨机返砂的液固比为０．１３，则返砂浓度为88.5%。（√ ）

三、单项选择题（共90题）

1.磨矿分级中，所有的返砂均返回本段的磨矿作业的分级属于（A）。A、检查分级 B、预先分级 C、预先检查合一分级 D、控制分级 2.磨机浓度过小，对磨机有下列那种不利影响（B）。

A、矿粒受介质冲击力小 B、矿粒受介质研磨力小 C、磨机中粒度分级不明显 D、排料粒度粗

3.下列影响磨机生产能力的因素，哪些是可以操作的（B）。

A、矿石可磨性 B、磨矿浓度 C、磨机转速 4.在螺旋分级机中，下列那种矿粒沉降速度快（C）。

A、粒度小的 B、比重小的 C、比重大的 5.下列有关润滑油的说法，哪个正确（D）。

A、温度低则粘度低 B、压力大则粘度小 C、其粘度与压力无关，与温度有关。 D、粘度与压力有关，与温度也有关。 6.下列那种因素使分级溢流粒度变细（B）。

A、返砂水减少 B、排矿水增加 C、增大磨矿浓度 D、给矿量增大 7.钢球在磨机内处于抛落状态，这时起磨矿作用的力是（D）。

A、冲击 B、磨剥 C、研磨 D、冲击和磨剥 8.在第一段磨矿作业采用阶梯形衬板，其目的是（C）。

A、动力消耗减少 B、减轻衬板磨损 C、冲击力增大 D、磨剥作用增强 9.格子型球磨机同溢流型相比，其特点是（B）。

A、物料停留时间长 B、处理能力大 C、处理能力小 D、产品粒度细 10.关于磨矿效率的影响因素，哪种正确（B）。

A、分级效率高，磨矿效率低。 B、一定范围内，返砂比大，磨矿效率高。 C、转速增加，磨矿效率低。 D、磨矿浓度小，磨矿效率高。 11.水力旋流器同螺旋分级机相比，•其优点是（A）。

A、单位容积处理量大 B、处理量大 C、矿浆停留时间长 D、无易磨损部件 12.磨机研大瓦可能是因为（C）。

A、给矿量过大 B、给矿量过小 C、主轴承润滑部位进矿 D、润滑油温度低

13.影响分级溢流粒度变粗的因素是（D）。

A、给矿量太小 B、排矿水开大 C、返砂比太大 D、排矿水太小 14.下列影响球磨机工作的不可操作因素是（D）。 A、磨矿浓度 B、返砂比 C、给矿速度 D、给矿粒度 15.球磨机发生“干胀”的可能原因是（C）。

A、原矿品位降低 B、给矿粒度小 C、返砂量太大 D、返砂水太大 16.影响磨机生产率，使磨机台时下降的因素是（B）。

A、可磨度系数增大 B、可磨度系数减小 C、原矿石粒度变小 D、介质充填率增加

17.球形介质磨矿具有的是（A）接触方式。

A、点接触 B、线接触 C、点线接触 D、面接触 18.球磨机跑粗，•单就磨矿介质而言，是因为（C）。

A、磨矿介质过多 B、小球过少 C、大球比例不足 D、介质比重太大 19.使水力旋流器溢流粒度变细的因素是（B）。

A、给矿压力减小 B、沉砂口增大 C、沉砂口变小 D、锥角增大 20.磁性衬板同一般长条衬板相比，•其优点是（A）。

A、使用寿命长 B、磨矿浓度增加 C、筒体转速增加 D、给矿粒度变小 21.下列那种情况，会使衬板损耗增加（C）。

A、磨矿浓度增高 B、返砂量大 C、磨矿浓度低 D、给矿量过大 22.下列影响因素在磨矿工操作过程中是可以操作的（A）。

A、溢流粒度 B、给矿粒度 C、磨机转速 23.哪几种现象是由磨矿浓度过高造成的（C）。

A、钢球冲击力增强 B、钢球有效比重增大 C、矿浆流动性小 D、磨机内钢球研磨作用强

24.通常情况下，一段磨矿都是与那种分级作业组成闭路循环（A）。

A、检查分级 B、预先分级 C、预先检查合一分级 D、控制分级 25.溢流型球磨机排矿端在套筒中加反螺旋内套的目的是（D）。

A、加固作用 B、提升作用 C、没什么作用 D、阻止钢球跑出 26.选择磨矿介质，根据下列哪些因素（B）。

A、返砂量大小 B、矿石硬度 C、给矿量大小 D、排矿粒度 27.磨矿浓度过小，对磨机工作有何影响（B）。

A、钢球有效比重减小 B、钢球冲击力增大 C、排矿粒度粗 D、排矿粒度细 28.水力旋流器同螺旋分级机相比，•其优点是（B）。 A、处理粒度范围大 B、动力消耗少 C、处理量大 D、无磨损部件 29.使磨矿工艺指标升高的因素是（C）。

A、给矿量降低 B、可磨度系数变小 C、原矿粒度变小 D、磨矿浓度变小 30.磨机磨矿浓度高，同磨矿浓度低相比，哪种说法正确：（B）。

A、矿浆粘度小 B、按体积计算矿浆排出量少 C、磨机中粒度分级作用显著 31.使水力旋流器溢流粒度变粗的是（A）。

A、增大溢流管直径 B、减小溢流管直径 C、沉砂口增大 D、锥角减小

32.磨机大瓦产生点蚀的原因是（A）。

A、润滑油有水 B、齿轮齿合间隙混入杂物 C、主轴承温度太低 D、轴承地脚螺丝松动

33.磨机的排矿端中空轴直径要大于给矿端，是为了（B）。

A、固定轴承方便 B、使机内矿浆顺利排出 C、为了方便分级作业 D、为了给矿方便

34.关于介质的合理补给，•下列那种方法正确（C）。

A、加一种固定尺寸的钢球 B、加两种不同尺寸的钢球 C、定期补给一定尺寸、一定数量钢球 D、随便加钢球 35.使磨机生产率降低的因素是（B）。

A、原矿品位高 B、给矿粒度粗 C、加入介质时同时加不同尺寸钢球 36.格子型球磨机同溢流型球磨机相比，其优点是（B）。

A、排矿产品细 B、原矿处理能力大 C、设备事故少 D、矿浆在机内停留时间长

37.下列哪种因素使磨机能力可以提高（B）。

A、•增大给矿粒度 B、处理可磨度系数大的矿石 C、一段采用平滑衬板 38.磨矿介质中加入锰，其目的是（A）。

A、增加磨矿介质硬度 B、减缓珠宏体转化 C、抑制碳化物析出 39.致使磨机生产率降低的因素是（D）。

A、返砂量增大 B、给矿粒度变小 C、矿石可磨度系数增大 D、磨矿产品粒度要求变细

40.矿粒在介质中的沉降末速与下列哪几项因素有关（A）。A、矿粒密度 B、矿粒可磨度 C、矿石硬度 41.下列那种方法可以提高一段球磨机的磨矿效率（B）。

A、减小返砂量 B、采用阶梯衬板 C、采用平滑衬板 D、降低充填率 42.钢球在磨机内处于离心状态，起磨矿作用的是哪种力作用（D）。

A、冲击 B、磨剥 C、冲击和磨剥 D、无作用 43.选用磨矿介质时，•应注意下列哪几项方面（A）。

A、比重 B、水分 C、磨矿浓度 D、作业率 44.下列那种情况可提高磨机处理能力（C）。

A、嵌布粒度细 B、硬度大 C、可磨度系数大 D、给矿粒度大 45.下列哪几种说法是由于磨矿浓度过高造成的（C）。

A、钢球冲击力增强 B、钢球有效比重增大 C、矿浆流动性小 D、磨机内钢球研磨作用强

46.磨机胀肚时电动机电流下降是因为（D）。

A、磨机给矿量减少 B、溢流粒度变粗 C、磨碎矿石需要能量增加 D、不发生磨矿作用，需要能量减少。

47.通常情况下，在二段磨矿作业用平滑衬板，其目的是（C ）。

A、冲击力增大 B、介质提升高度大 C、衬板消耗减少 48.下列哪些因素使磨机生产率降低（A）。

A、矿石可磨度系数减少 B、产品粒度要求粗 C、返砂比过小 D、磨机转速提高

49.球型介质同棒型介质比较，其优点是（D）。

A、过粉碎轻 B、碎球率少 C、加球方便 50.下列关于高频筛分级的说法哪个正确（B）。

A、按沉降速度不同分级 B、按粒度大小分级 C、不同的筛面倾角，分级粒度相同。

51.下列关于水力旋流器的说法，哪个正确（B）。

A、在重力场中进行 B、径向速度在器壁边缘最大 C、切向速度在溢流管中心处最小 D、给矿压力小，分级粒度细 52.下列关于影响磨衬板消耗的因素，哪个正确（B）。

A、介质越小，磨损越重。B、介质越小，磨损越轻。 C、橡胶衬板比其它衬板耐磨。 D、磨机转速越低，磨损重。

53.大型球磨机的处理量大，同时单位功耗也（C）

A、大B、小C、低 D、高

54.磨矿产品粒度过粗，对磁选作业的影响是（C）。

A、精矿品位高，尾矿品位也高。 B、作业率降低。 C、精矿品位低。D、精矿产量低。

55.磨机返砂的液固比为0.13，则返砂浓度为（C）。

A、13％ B、87％ C、88.5％ D、11.5％ 56.磨矿产品粒度过细，对滤过而言会（C）。

A、水份低 B、出现“龟裂”现象 C、堵塞滤布气孔 D、作业率降低 57.下列那种粒度范围用套筛测定物料粒度（C）。

A、≥6毫米 B、6-100毫米 C、6-0.074毫米 D、≥0.074毫米 58.钢球在磨机内处于泻落状态，这时起磨矿作用的力是（B）。

A、冲击 B、磨剥 C、研磨 D、冲击和磨剥 59.更能准确地评价分级效率的指标是（D）。

A、分级量效率 B、分级机返砂量 C、分级溢流粒度 D、分级质效率 60.螺旋分级机自动停车的原因是（D）。

A、磨机处理量太小 B、溢流粒度粗 C、排矿水太小 D、电机超负荷 61.作为细磨作业，应选用那种介质（B）。

A、比重小的 B、表面积大的 C、圆锥形的 D、方形 62.格子型球磨机改为溢流型可能出现那种不良后果（A）。

A、产品过磨 B、产品粒度粗 C、分级效率降低 D、成本升高 63.Ø2.7×3.6米溢流型球磨机属于那种型式（D）。

A、周边排矿式 B、无介质 C、长筒型 D、中心排矿式 64.调节螺旋分级机溢流粒度，使之变细的方法（A）。

A、排矿水增大 B、给矿两量增大 C、螺旋抬高 D、磨矿浓度降低 65.使水力旋流器溢流粒度变细的因素是（B）。

A、给矿压力减小 B、沉砂口增大 C、沉砂口变小 D、锥角增大 66.对于短筒型球磨机其轴径固定端选择是（C）。

A、靠近排矿端 B、靠近传动齿轮一端 C、任一端 D、不需固定 67.Ø2.7×3.6米球磨机的理论临界转速是（A）转／分钟。

A、25.8 B、36.49 C、22.35 D、31.6 68.球磨机主轴承大瓦采用的材料通常为（D）。

A、白口铁 B、镍铬合金体 C、珠宏体 D、巴氏合金体 69.螺旋分级相同旋流器相比，其不同点是（A）。

A、分级原理 B、应用部位 C、溢流粒度 70.水力旋流器出现“拉棍”现象的可能因素是（C）。

A、给矿粒度过细 B、给矿浓度过小 C、给矿粒度过粗 D、给矿压力过小

71.为了表示物料粒度的组成，按粒度的大小将其分成若干个级别叫（B）。

A、粒度 B、粒级 C、细度 D、磨矿细度 72.磁性衬板的优点是（）。

A、使用周期长 B、有效容积大 C、无过磨现象 D、返砂比大

73.Ø2.7×3.6米于Ø5.5×8.5米球磨机工作状态评定时，采用下列那种方法比较合适（C ）。

A、台时 B、作业率 C、功耗生产率 D、消耗电量 74.精矿中金属重量占原矿中该金属重量的百分比叫（C ）。

A、产率 B、选矿比 C、回收率 D、作业率 75.磨矿分级作业是由磨矿作业和（A ）作业配合构成的。

A、分级 B、选别作业 C、筛析 D、循环

76.影响水力旋流器分级的因素有（结构）•和（B ）两方面因素

A、粒度 B、矿浆性质 C、粘度 D、加水量

77.磨矿机的技术效率是指磨碎所得的（A ）与原矿给矿中所含的（大于合格粒度之重量）的比值。

A、合格粒度产品重量 B、产品粒度 C、产品细度 D、浓度 78.旋流器的溢流管插入过浅，会出现那种现象（ A ）。

A、短路流 B、溢流变细 C、沉砂粒度变细 D、分级效率提高 79.那些不是常用的选矿方法有（C ）。

A、磁选 B、浮选 C、磨矿 D、重选

80.对于硬度大的矿石，为改善其可磨性，可采取的方法是（B ）。

A、增加磨矿浓度 B、在磨机内加助磨剂 C、增加返砂量 D、增加台时 81.胀肚现象也可能是由于充填低，磨矿效率（B ）造成的。

A、高 B、低 C、不变 D、没关系 82.磨砂介质中加铬的目的是（C ）。

A、稳定奥化体 B、增加介质比重 C、改善耐磨性 83.磨矿机电机电流不稳定的原因是（A）

A、磨机衬板掉 B、磨机充填率低 C、返砂量一直处于很小状态 D、溢流粒度太粗 84.通常而言，螺旋分级机的倾角不超过（A ）

A、18度30分 B、25度 C、45度 D、30度

85.如果磨矿其它条件不变，给矿中粗级别增多，则一段磨矿（A）。

A、产量下降，质量下降 B、产量升高，质量变好 C、产量下降，质量不变 D、产量不变，质量变好

四、综合题（共20题）

1.简述球磨机磨矿的机理。

答：当电机带动球磨机运动后，机内钢球也随筒体一齐运动，由于受离心力作用，钢球被抬高，当达到一定高度后，钢球则脱离筒壁，并以一定初速度抛落，这样就会对机内矿石有一个冲击作用，使矿石粉碎，同时，在钢球与钢球间及钢球与筒壁间的矿石，因为钢球绕轴公转及自转，而被挤压和磨剥，使矿石磨碎，矿石在筒体内被冲击，挤压和磨剥达到粉碎的目的。

2.简述原矿性质对磨机生产的影响。

答：① 矿石可磨度影响，结构致密，晶体微小，硬度较大的矿石，较难磨碎，从而影响磨机生产率，反之松散软脆、结晶粗大的矿石易于磨碎，磨机生产率就高。 ② 给矿粒度和磨矿细度，当磨矿细度相同时，给矿粒度愈粗，则产量愈低，反之则产量高，当给矿粒度相同时，则磨机台时随产品粒度变细而降低。 3.磨机“胀肚”是如何发生的？如何在操作中避免？

答：磨机胀肚主要有两个因素：一是矿石性质的变化。如原矿品位升高，给矿粒度变大，矿石变硬，岗位未及时调节造成的。二是人的因素。岗位调节不及时。

措施：就是岗位工人要勤走勤看，勤调整，做到三勤，以主人翁精神进行工作，使球磨机在轻微胀肚或中等胀肚时，就得到及时处理，不造成严重后果而影响生产。 4.简述水力旋流器的分级过程。

答：矿浆以一定的压力沿切线给入旋流器后，在内部高速旋转，由于受离心力的作用，粗的颗粒沿器壁旋转向下运动，最后由底部的沉砂口排出，成为沉砂，而较细的颗粒和大部分水，形成旋流向上升起，由上部溢流管溢出成为溢流，使之达到粗细分开。 5.磨矿机的大瓦断油或油温过高的原因及处理方法。

答：原因： ① 电机与油泵的联轴器坏，电动机转而油泵不转。

② 油的管路裂开，油管路进杂物堵塞。

③ 冷却系统故障。

④ 油的管路接头裂开。

处理方法：应立即停车，查明原因，上报班组长，照检修工人处理。

6.发生磨机大瓦点蚀或熔化现象的原因？如何处理？

答：原因：① 磨机主轴承温度过高发生点蚀。

② 润滑油中有水，阻止油膜形成，油膜不连续，承载力下降，在无油膜处，发生裂痕，裂痕扩大发生点蚀。

③ 有杂物进入磨接面，伤害轴承表面，产生斑痕，拉机等。

处理：首先清洗轴承和中空轴并修理，其次换油，需要时应重新浇注巴化合金。 7.简述磨矿浓度对磨矿过程的影响。

答：磨矿浓度对钢球与介质间的摩擦力，钢球有效重量，以及矿浆流动性等等都有很大影响。

当磨矿浓度低时，钢球在矿浆中有效比重大，故下落时冲击力大，研磨力较强，但由于浓度低，粘着于钢球表面的矿粒少，矿粒受研磨的效率降低，然而浓度低时，磨机中粒度分级作用显著，使排矿粒度变细，分级机负荷减轻，另外矿浆流动性好，故按体积计算磨机排矿量增加。

当磨矿浓度高时，钢球有效比重低，但粘度大，介质表面粘着的矿粒增多，磨矿效率高，按体积计算其排出量少，但因浓度高，故按重量计算排出量增高。

在实际生产中，一般力求采用较高的磨矿浓度，但过高时，冲击力和研磨力会大大降低，从而降低了磨矿效率，由于过高后，矿浆流动性弱，因而必会破坏磨矿过程。但过低也不好，最好保持适宜的磨矿浓度。 8.影响球磨机生产的主要因素有哪些？

答：① 矿石性质方面的因素，如矿石硬度、含泥量、给矿粒度和磨矿产品粒度等。 ② 磨机工作制度方面的因素，如磨机的转速、装球量、球的配比、球径尺寸、磨矿浓度和返砂比等。

③ 球磨机本事构造方面的因素，如磨机的型式和规格，特别是直径尺寸、衬板的形状等。

9.简述分级效率对磨机生产的影响。

答：分级效率对磨机的磨矿过程有很大影响，如果分级设备的分级效率愈高，则返砂中的合格产品量就愈少，磨矿的过粉碎现象愈轻，磨机的生产率就愈高。目前生产中应用的机械分级机的分级效率都不高，从而影响到磨机生产能力的发挥，但提高返砂比可以减少分级效率低对磨机生产的影响。 10.简述螺旋分级机的分级过程。

答：矿浆给入分级机后，矿粒在分级区内做自由沉降运动，其中粗的比重大的粗粒沉降速度快，首先沉降到槽底，在螺旋叶片的作用下，由底部返回到上部，成为返砂，而细的比重小的颗粒沉降速度小，在还没有沉降到底部时，就在矿浆流的作用下，由溢流堰排出成为溢流，使之达到粗细分离。 11.球磨机胀肚时，主机电流为什么会下降？

答：球磨机发生胀肚时，球磨机的给入量大于排出量，而且排矿粒度粗，由于物料排出量少且粗使磨矿效率降低，甚至不发生磨矿，这样磨碎矿石所消耗的能量需求少，有用功降低，因而电流表指针下降，再则，胀肚时，由于机内矿石量增大，磨机重心提高，磨机转动的力矩减小，消耗功率降低，因而电流表指针下降。

12.某台球磨机一个月（30天）共运转640小时，处理原矿38400吨，求球磨机本月作业率及台时。解：作业率工作小时数640100%100%88.89%

日历台时数30X24 台时 原矿处理量3840060（吨/小时）

工作小时数64013.某台球磨机原矿台时为50吨／小时，排矿-60目含量为60％，溢流中-60目含量为95%，返砂中-60目含量为35%，求返砂比及返砂量。解：返砂比溢流粒度-排矿粒度0.95-0.6100%100%140%

排矿粒度-返砂粒度0.6-0.35 返砂量＝返砂比×原矿台时＝140%×50＝70（吨／小时）

14.原矿含水为1.5％，磨机每班（12小时）称为显示总量为720吨，磨机作业率为95％，求干矿台时。解：平均台时

15.已知某台磨机的台时为52吨／小时，有效容积17.7米，取样筛析，分级机给矿-60目含量59%，溢流-60目含量93%，返砂中-60目含量为22%，求磨矿分级机的返砂比及磨机通过能力。解：返砂比

通过能力

16.某台球磨机返砂量为56吨／小时，又已知该磨矿分级机组的球磨机排矿粒度（-60目含量）为56％，溢流粒度（-60目含量）为92％，返砂粒度（-60目含量）为21％，求溢流产品。解：返砂比湿矿量（1-水分）720（1-1.5%）62.21（吨/小时）

运转时间1295%溢流粒度-排矿粒度0.95-0.59100%100%91.89%

排矿粒度-返砂粒度0.59-0.22台时返砂量5252X0.91895.64（吨/米3小时）

有效容积17.7溢流粒度-排矿粒度0.92-0.56X100%X100%102.88%

排矿粒度-返砂粒度0.56-0.21

溢流产量＝原矿台时＝返砂量／返砂比＝56／1.0286＝54.44吨／小时

17.某选厂4台磨矿机一个班（12小时）１系列运转11小时，处理原矿680吨，2系列运转10小时，处理原矿650吨，3系列运转9小时，处理原矿620吨，4系列一直停车，求该选厂磨机作业率及平均台时。解：作业率运转时间11109X100%X100%62.5%

日历总时间12X4原矿处理总量68065062065（吨/小时）

总运转时间11109平均台时 18.三个系列磨机，1系列每班（12小时）运转10小时，处理原矿540吨，２系列每班运转9小时，处理原矿500吨，3系列本班运转11小时，处理原矿580吨，求本班三个系列平均作业率及平均台时。解：作业率运转时间10911X100%X100%83.33%

日历总时间12X3原矿处理总量54050058054（吨/小时）

总运转时间10911平均台时

19.Ø2.7X3.6米球磨机有效容积17.7米，某月（30天）作业率为90％，处理原矿36000吨，求磨机利用系数。

解：利用系数

20.某台磨机某月钢球单耗为0.5 Kg/吨原矿，磨机运转700个小时，原矿台时为60吨／时，钢球单价为3000元／吨，求本月的钢球成本。解：成本 36000（30240.9）3.14（吨/米3小时）

17.770600.5300063000元

1000

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