制造技术实习报告（精选多篇）

推荐第1篇：北航制造技术实习报告习题答案

北航制造技术实习报告习题答案

数控基础导论 加颜色字体为书上题目答案 解兆宏教学内容数控基础知识教材版本北京航空航天大学《制造实习》 教学方法课堂讲授、学生编程练习教学时间讲授 100 分钟、练习60 分钟 教 具外圆车刀、切断车刀、立铣刀各 1 把 师范讲解挂图 2 张 教学目的了解数控的基本知识 掌握手工编程的技能 引言 点名 书 P231 至 306 实习报告 P

29、30、35 简介数控组指导老师、机床、实习场地、教室 一 教程 第一天 上午 1。数控基础 2。编程学生车铣各编一图 下午 讲机床的结构和操作 第二天 讲 CAXA 软件《平面作图》 学生画一个数铣图案画一个数车图案 第三天讲 CAXA 《曲面、立体造型》 二 评分 按上级规定每个同学两个分数 技能1手编 2。零件设计制作 3。曲面造型 表现1纪律 2。安全 3。考勤 4。实习态度 5。实习报告 三.注意事项 1按规定穿工作服女生戴帽子。 2同学一定不要迟到、早退。 3按时交作业。 4每个实习环节都要有竞争意识和创新意识讲课摘要

一 概述 什么叫数控机床即是采用数字信息技术控制的机床是灵性极强的高效的自动化机床。 1946 年 2 月美国发明计算机49 年开始研制数控机床52 年世界第一台三坐标数控铣诞生到 74 年数控机床经历五代数控技术臻于成熟迅速普及。后来又在质量上、功能上得到不断发展例如加工中心、柔性制造系统 FMS、计算机集成系统 CIMS。 加工中心---在一台数控机床上可进行多工序加工并能自换刀、零件自动装卸、切硝自动清除。 柔性制造系统的作用①多工位数控加工②自动输送和储存③自动检测④自动化管理 目前使用的三台新数控铣床型号是 XK6325B/6其中 X 代表铣 床K 代表数控机床所控制的轴数为系统是 KND100。旧数 控铣床型号是 J320---1 系统是 FANUC---3M。都是三坐标控制 可三坐标联动。 XK6325B/6 数控摇臂铣床共有六个部分组成床身部分、铣头 和变速部分、工作台部分、横进给部分、升降台部分、冷却润滑 及电气部分。 数控车床八台其中两台型号为 CJK1630 其中 C 代表车床JK 代表简式数控机床16 代表最大回转直径为 410mm为最大加工长度为 750mm 。系统是 FANUC 均为两坐标控制可两坐标联动。 两坐标数控机床加工平面曲线三坐标数控机床加工立体曲 面。 加工中心分为以镗铣为主的“镗铣类加工中心” 二台和以 车为主的“车类加工中心” 一台。其中一台镗铣类加工中心型 号 为 VMC750 系 统 采 用 美 国 VICKERS 公 司 生 产 的 ACRAMATIC2100E 数控系统。VMC750 铣加工中心组成部分有 主轴箱、刀库、立柱、工作台、滑板、床身、控制箱、电气柜。 三坐标测量机的型号是 0101DH/T-P 目前我国数控机床使用的系统还有华中工学院的华中 1 号、德国的西门子 CAD/CAM 软件除了我们常用的 caxa 系列外还有美国的 Por/E、UG 法国的 CIA 等 两坐标数控机床加工平面曲线三坐标数控机床加工立体曲面 数控机床适合加工多品种、中小批量和形状复杂的零件加工。 数控机床的加工过程准备阶段编程阶段准备信息载体加工阶段。 二 数控机床的组成控制介质、控制机、伺服机构、测量机构、机床五部分 伺服机构的作用接收来自控制机的进给信号驱动机床工作台加工出合格的零件。数控车床与普通车床的主要区别是使用伺服电机控制实现两轴联动。 三 数控系统分类 1按运动方式分三类⑴点位控制系统用于钻床和冲床⑵直线 控制系统用于车床⑶连续控制系统用于铣床和加工中心 2按控制方式分三类开环控制系统、闭环控制系统、半闭环控制系统。 开环控制系统——不带位置测量装置不能将控制误差反馈的系统 闭环控制系统——测量装置检测出工作台的实际位移量经反馈回路送回控制机去与指令值进行比较用差值进行控制直到差值消除。闭环控制系统能消除机床传动的间隙。 半闭环控制系统---测量装置安装在伺服电机的端部只检测系统的一部分。 四 数控机床加工的特点 ①适应性强 ②有较高的生产率 ③有较高的重复定位精度和稳定的加工质量 ④缩短生产准备时间减轻劳动强度 ⑤利于生产管理现代化 五 名词解释 1脉冲当量---控制机每发出一个脉冲机床运动部件相应的位移量叫脉冲当量。目前使用的数控车、铣床一个脉冲当量是 0.001mm加工中心则是 0.0001mm。 目前数控机床加工精度 0.015/300mm 2插补---在一条线段的起点和终点之间进

行数据密化计算过程。 插补直线或曲线时不会影响加工精度因为逼近的误差小于一个脉冲的当量。 插补四个节拍偏差判别→进给控制→新偏差判别→终点判别。 3刀具半径补偿——是刀具中心自动从零件轮廓上偏离一个指定的刀具半径黑板画图讲解。 4尖角过度——只要轮廓线上的斜率不连续就需要尖角过度画图讲解。 5绝对制编程 G90: 采用的是绝对坐标坐标原点是唯一的不变的。 增量制编程 G91: 采用的是相对坐标坐标原点是很多的变化的画图讲解六编程 1坐标系的建立 数控机床的坐标轴和运动方向均已标准化。平行主轴中心线的刀具运动方向为 z 轴远离方向为正X 轴为水平方向垂直于 Z 轴并平行于工件的装夹面Y 轴用右手直角笛卡尔坐标系确定。 Y 对于铣床、镗床、钻床等主轴带动刀具旋转的轴是 Z 轴X、Y 则平行于工件装夹平面。对于车床、磨床和其它加工旋转体的机床主轴带动工件旋转Z 轴与主轴旋转中心重合平行于床身导轨X 轴与 Z 轴垂直横卧于床身导轨。 数控车是 X、Z 两坐标控制的机床X 坐标用零件的直径表示所以永远是正值Z 坐标与机床主轴零件轴线重合刀具向右移动为正方向反之为负方向。 不同的数控系统编程代码和操作指令也不完全相同。 编程坐标系是编程时假定工件不动刀具相对于工件运动用标准坐标系 X、Y、Z 进行编程。 数控机床编程时每程序段尺寸字的坐标值为刀具要移动的终点坐标如果尺寸字不变在程序的下一段可以省落R 不能省。 G 代码表示准备功能M 代码表示辅助功能。 2工件坐标系原点的确定 在编制加工程序时一般习惯是把编程坐标系设在轴线右端数控车、对称中心数控铣位置上。具体解释如下 数控车工件坐标系原点确定在零件的轴线和右端面的交点上。 数控铣工件坐标原点的确定以坐标便于运算为原则。一般有对称中心的对称中心就是原点有对称轴的原点应定在对称轴上有直线有曲线的原点的确定要照顾曲线有的图纸要照顾设计基准。 数控机床开机运行程序之前应首先让机床回零点然后才能执行下面操作。 操作机床时出现紧急情况后可采取中断机床执行程序的方法应按下急停键防止事故发生。 3起刀点的确定 数控车的起刀点确定在上述坐标系中 X100 Z100 的点上。 数控铣的起刀点一般确定在零件图任意一条直线延长线 20 毫米的点上。若多条直线尽量选平行 X 轴或 Y 轴的直线若没直线则选在任意一条圆弧的切线上。 4编程的基本格式 O____ N__G__X__Y__Z__R__F__H__S__T__ M__ O____表示程序号后面是任意四位数N__表示程序段号后面是任意 14 位数 G__表示准备功能后面是 2 位数例如 G00 表示快速移动G01表示直线移动 G02 表示顺圆移动G03 表示逆圆移动G41 表示左刀补G42 表示右刀补G54G59 建立工件坐标系等数十种。 X__Y__Z__表示坐标字 R__表示圆弧半径 F__表示进给量刀移动的速度 H__刀具半径补偿的代号 S__主轴旋转的速度 T__刀具代号 M---辅助功能用于开关控制。例如 M03 表示主轴右转M05 表示主轴停M30 表示程序结束。 数控铣编程的规律和要点是刀具每次移动写终点坐标。上一句的终点是下一句的起点第一句应写初始起点的坐标。 大于 3π/2 小于 2π 的弧是优弧应编一段整圆编两段。 Z 方向的自动控制是铣刀套筒的伸缩。 编程方法编制数控车加工程序时程序段中尺寸字值永远为正值代表直径。 编程注意事项 1.R 不能省略。 2.上一句有 R本句没 R要加 G01。 数控铣零件图 数控铣程序单 O____ N10 G54 G90 Z2 N20 M03 N30 G00 X3 Y-19.774 N40 G01 Z-2 F500 N50 X61.6 5 Y10.876 N60 G03 X55.325 Y9.957 R-11 N70 G02 X12.775 Y15.388 R40 N80 G03 X3 Y-19.774 R-20 N90 G01 Z2 M05 N100 G00 X0 Y0 N110 M30 数控车零件图数控车程序单N10 T11 N20 G00 X27 Z0 N30 G01 X0 F0.08 N40 G00 Z1 N50 X23 N60 G01 Z0 F0.1 N70 X25 Z-1 F0.08 N80 Z-20 N90 X35 Z-30 N100 Z-50 N110 X45 N120 Z-60 N130 G03 X45 Z-80 R30 N140 G01 Z-100 N150 G00 X100 Z100 N160 T22 N170 G00 X47 Z-104 N180 G01 X0 F0.05 N190 X100 Z-100 24 题数控车零件图 起刀点 100100N10 T11 N80 X30 Z-21 :N20 G00 X22 Z0 N90 Z-54 N30 G01 X0 F0.05 : N100 G00 X100 Z100 N40 X18 F0.08 N110 T22 :N50 X20 Z-1 N120 X32 Z-54 :N60 Z-20 N130 G01 X0 F0.05 :N70 X28 N140 G00 X100 Z100 25 题数控铣图形及程序:汉字不抄N10 G54 Z2 设定坐

标系N20 M03 铣刀右转N30 G00 G90 X-50 Y-50 快速由原点到起刀点 绝对制N40 G01 Z-2 F100 直线慢速下刀 由 Z2 到 Z-2N50 Y-30 F500 到 X-50Y-30N60 G02 X-40 Y-20 R10 顺圆 R10 终点是 X-40Y-20N70 G01 X20 线走刀 X20 Y-20N80 G03 X40 Y0 R20 逆圆 R20 终点是 X40 Y0N90 X-6.915 Y39.398 R40 逆圆 R40 终点是 X-6.915Y39.398N100 G01 X-40 Y20 直线走刀 X-40 Y20N110 Y-20 直线走刀 X-40 Y-20N120 Z2 M05 抬刀 停转N130 G00 X0 Y0 快速回原点N140 M30 结束 以上均为最简化。如果问两句能不能合并应回答不能。因为两段的坐标不同。 用 caxa 数控车、制造工程师软件画加工零件图形时应分别注意什么问题 数控车①最细直径 6mm②槽宽不小于 3 mm 数控铣①不重线②等距线不小于 1mm 图形交互式自动编程步骤及所碰到的问题应用→轨迹生成→平面轮廓→拾取曲线→生成代码→传输→加工。 主要是图形有错修改后方能生成程序。 画球体时需用“旋转增料”不能用“拉伸增料”。 答 疑 同学应锻炼独立解决问题的能力 1 画数控车的矩形四个角点的坐标实什么 答00-600-6010010。 2 画数控铣的图怎样开始 答1拾取“整圆”图标2拾取“原点”3输入半径 16 4拾取“显示全部”5画任意图形 3 画数车图形注意什么 1 答 右边可以是尖的也可以是圆的但左边必须至少6mm 2除右边第一点曲线上其余各点距中心线 3mm 3槽的平面。宽3mm ⑷向下凹的尖角要用 R1.5 的弧过渡。 4 画数铣图形注意什么 答1不能画重线2等距线距离1mm 5 写字有哪些严格规定 答⑴字体汉字、西文均为”A”打头后面带“MS”的选第三种2字数汉字四个或西文六个 6 怎样平移 1拾取“平移”图标2整理菜单为两点、移动、非 答正交3拾取图形4右键确定5拾取基点 7 怎样镜像 1拾取“镜像”图标2拾取镜像轴首点、未点如没有 答可画一条3拾取图形4右键确定 8 我的图形已存为什么打不开 答⑴网络忙。⑵路径不对。正确路径是先打开 CAXA 软件在拾取左上角“文件”-打开-网络邻居-整个网络-MicrosoftWindows Network-Mshome-数车铣-文件名-打开。如果还打不开可能软件用错了重画。 9 实体造型规律是什么 答1把复杂零件分成多个简单的块像搭积木2选平面-绘草图-画封闭图-退草图-拉伸增除料。 10 画“轴承座”难点是什么 答难点是画“侧板”画封闭图时少画了一条底线要在“草图”状态下补上绝大多数同学问题出在此。 11如何剪裁四种方法 答 ①剪裁 ②拉伸③打断删除④曲线过渡选用“尖角” 过渡详细操作自己试。 12如何缩放 答①拾取“缩放”图标②选择“移动”③改写比例④拾取“基点”⑤拾取元素右键。 13如何旋转 答①拾取“平面旋转”图标②填写份数、度数③拾取中心④拾取元素右键 14如何圆阵列 答①点“阵列”图标②填写“份数”③圆阵④拾取图右确⑤拾取中心 关于数控铣图形的检查 15如何生成刀具轨迹 答拾取应用→轨迹生成→平面轮廓→填写参数表参看说明一→确定→拾取任意一条曲线参看说明二→查看每一条曲线是否能生成刀具轨迹参看说明

三。 16如何填写参数表 答①底层高度-0.1②每层下降 0.1 ③走刀方式“单向”④ 轮廓补偿”ON” 17如何拾取曲线 答①闭曲线需点五次鼠标: 三下左键两下右键②开曲线需点六次鼠标: 左左右左右右 拾取任意一条曲线按两下左键如果不出„双向箭头‟说明是开曲线需要再按一下右键再按一下左键再按两下右键 18如何查看每一条曲线是否生成刀具轨迹 答如果曲线变绿并且有竖直的下、抬刀红线即可。 19常见的问题有哪些 答①8 字形②重线③图形叠加④特小圆弧⑤特小角度需修改后重新拾取“应用”……20 如果每一条曲线都生成刀具轨迹再怎么办答 保存。

推荐第2篇：制造技术工程实训实习报告

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制造技术工程实训实习报告

一、工程材料基础知识

（一）工程材料

1、工程材料按其性能可分为结构材料和功能材料。前者通常以力学性能为主，兼有一定的物理、化学、性能。而后者是以特殊物理化学性能为主的功能材料。工程上通常按化学分类法对工程材料进行分类，可分为金属材料、陶瓷材料、高分子材料、复合材料。

2、组成合金的结构形式有固溶体、金属化合物、机械混合物三种。刚和铁的基本组成元素是铁和碳，统称为铁碳合金，其中碳含量大于2.11%为铁，小于2.11%为钢。

3、何为碳素钢、合金钢和铸铁？分别说明其特点？

碳素钢是指碳含量小于2.11%和含有少量硅、锰、硫、磷等杂质元素所组成的铁碳合金，简称碳钢；合金钢是在碳钢的基础上加入其它金属（如硅、锰、铬、镍等）元素的铁碳合金；铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金。

碳素钢价格低廉，工艺性好，广发应用与机械制造中；合金钢按加入合金元素的不同，具有不同的性能（高耐磨性、耐蚀性、耐低温、高磁性等），按用途可分为结构钢、特殊性能钢；铸铁按其碳的存在形态可分为灰口铸铁和百口铸铁。

4、常用的非金属材料有哪几类？各有何性能特点？

常用的非金属材料有种：工程塑料、复合材料、工业橡胶、工业陶瓷等。

工程塑料具有密度小、耐腐蚀、耐磨减模型好、良好的绝缘性能以及成型性等优点，此外还有强度硬度较低、耐热性差、易老化和儒变等缺点；

复合材料具有较高的比强度和比模量、较好的疲劳强度、耐蚀、耐热、耐磨、减震的特点；

工业陶瓷：高硬度、高耐磨、高弹性模量、高抗压强度、高熔点、耐高温、耐腐蚀、脆性大等特点；

合成橡胶:耐热、耐磨、耐老化；耐寒；耐臭氧

（二）材料处理技术

1、热处理工艺主要是通过控制加热、保温、冷却，从而改变材料的表面或内部组织结构，最终达到改善工件的工艺性能和使用性能的目的。常用的热处理方法有：退火、正火、回火、淬火、调质。

2、说明一下热处理工艺的主要目的：

退火：降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸；减少变形与裂纹倾向细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。

回火：消除工件淬火产生的残余应力，防止变形与开裂，调节性能获得工艺所求力学性能和加工性能，稳定组织与尺寸，保证精度。

淬火：提高试件的硬度、强度以及耐磨性。

表面淬火：通过快速加热对表面处理，获得硬度高耐磨的表面层，内部组织仍保持原来的塑性和韧性。

3、更具下图给定的钢的加热、保温、冷却情况，指出他们各自的热处理工艺。

1）退火

2）正火

3）淬火

4）回火

4、解释

1）调质处理：淬火加高温回火结合的热处理。

2）化学热处理：把材料放入一定的介质内加热，介质中的原子扩散到材料表面。

5、一下工件分别采用森么最终热处理工艺？

重在齿轮（40Cr）：淬火、高温回火、调质；

弹簧（60Si2Mn）：淬火、中温回火；

锉刀（T12）：淬火、低温回火。

6、什么是转化膜处理？钢的氧化处理是如何进行的？其主要目的是什么？

转化膜处理是将工件浸入某些溶液中，在一定条件下使其产生一层致密的氧化膜，提高工件防腐蚀的能力；钢的氧化处理是：将钢件在空气—水蒸气或化学药物中加热到适当温度，使其表面形成蓝色的氧化膜。这种工艺又叫作发蓝处理。主要目的是：提高氧化膜的防腐蚀能力和润滑性能。

二、材料成型加工

（一）金属铸造成形

1、用方块图表示铸造生产过程。

2、型砂的组成原料：原砂、粘结剂、附加物、水。其中常用的附加物有锯末、煤粉、淀粉。

3、砂型铸造中，型砂主要应具备透气性、耐火性、退让性、强度、可塑性五方面的性能要求。

4、区分下列名词术语。

（1）分型面：两个相邻铸型的结合面；

分模面：为了适应分模造型时便于取模而将一个模面分开的切面。

（2）模型：铸造成形过程中使用的模具

铸型：一般由上型、下型、型芯、浇注系统等几部分组成，浇注时容纳液态金属，冷去后形成铸件。

5、略

6、

7、右面铸件在不同生产批量时各应采取什么造型方法？

1）单件、小批采用 手工造型；

2）成批、大量采用 机器造型。

8、

9、写出铸件的分类缺陷：

（1）孔眼类缺陷：气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松等；

（2）裂纹类缺陷：热裂、冷裂、冷隔等；

（3）表面类缺陷：夹砂、结疤、粘砂等。

10、特种铸造是指：除砂型铸造外的其他铸造方法，具体有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等铸造方法。

（二）金属塑性成形

1、金属塑性成形方法是指：金属材料通过压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需工件的尺寸，形状及性能的一种工艺方法。

常用的金属塑性成形方法有铸造成形、冲压成形、挤压成形、拉拔成形、轧段成形。

2、铸造时将金属加热的目的是降低金属强度，使其变形抗力降低、提高可锻性。锻造时，金属材料允许的最高加热温度称为始锻温度，加热温度过高会产生过热和过烧现象。45钢的始锻温度为1200度，终锻温度为800度。

3、锻造的基本工序是指通过改变材料内部组织可塑性的工序。自由锻的基本工序有：镦粗、拔长、弯曲、扭转、切割、错移。

4、什么是模型锻造？模型锻造与自由锻造相比有哪些特点？

模型锻造是指：利用模具使坯料在模膛内产生塑性变形，从而获得锻件的方法；与自由锻相比，它的优点是：①锻件形状复杂、尺寸精确、表面光滑②加工余量小，节约材料和工时③锻件流线分布符合外形结构、力学性能高④生产效率高；缺点是：①模具费用高，生产周期长②锻件重量不宜过大，一般小于150Kg.5、试述板料冲压的工艺特点。其基本工序有哪些？

板料冲压具有以下特点：①冲压件质量轻、强度较高、刚性好，尺寸精度和表面粗糙度高等优点②操作简单，工艺过程以实现机械化和自动化，生产率高，材料消耗少，产品成本低③冲模结构复杂，精度要求高，制造费用高，只适于大批量生产。其基本工序有：①分离工序②变形工序（包括弯曲、拉深变形和翻边等）。

6、略

7、标出图示空气锤各部分的名称，并简述工作原理。

①下砥铁 ②上砥铁 ③锤杆 ④工作活塞⑤工作缸 ⑥上旋阀 ⑦压缩缸 ⑧压缩活塞 ⑨下旋阀 ⑩减速机构 ⑾电动机

工作原理：空气锤有压缩气缸和工作气缸，电动机通过减速机构和曲柄连杆机构带动压缩气缸里的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。

8、

9、锻坯在加热过程中易产生的缺陷是：塑性越来越差，变形抗力越来越大。锻件常用的冷却方式有：空冷、抗冷、炉冷三种，冷却速度过快会使锻件产生表面应力，发生断裂等缺陷。

10、何谓粉末锻造与液态锻造？各有什么特点？

粉末锻造通常是指：将粉末烧结的预成形坯加热后，在闭式模中锻造成零件的成型工艺。它是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的新工艺，并兼有二者优点。具有成形精确，材料利用率高，锻造能量消耗少等特点；液态模锻是指将一定量的液态金属注入金属模膛，随后在压力作用下，是处于熔融或半熔融状态的金属液发生流动并凝固成形，同时伴有少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的方法。特点有:①变形过程中液态金属始终承受等静压力。在压力下完成结晶凝固②已凝固的金属发生塑性变形保证其尺寸精度③凝固过程中液态金属能得到强制补缩，比铸件组织致密④成形能力高于固态金属热模锻，可成形形状复杂。

（三）金属焊接成形

1、标出手工电弧焊工作示意图各部分名称。

①初级电源（电源开关）

②电焊机（交流）

③极性线

④焊钳

⑤焊条

⑥焊接工件

⑦焊缝

2、电焊机是手工点焊机的主要设备，也是焊接电弧的电源设备，可分为交流、直流两大类。初级电压是380V，空载电压是80V。

3、焊条的直径是指焊芯直径，一般直径为2.5mm和3.2mm的焊条，其焊接大概应分别为75—125和96—160的范围选择，同时还要根据工艺要求、材料性质、操作位置等来确定适合的焊接电流。根据焊条药皮组成物不同，焊条可分为酸性焊条、碱性焊条两大类，其中采用碱性焊条焊接，其焊缝机械性能较好。

4、手弧焊引弧方式一般有碰击和摩擦两种，焊条接触工件时电弧电压为0，引弧后电压随弧长的增长而增高。

5、焊接接头最基本的接头形式有：对、塔、角、丁宇几种，常用坡口形状有：I、V、U、X、K几种，根据焊缝所处位置，焊接常分为平、横、立、仰。

6、说明气焊工作示意图中各部分名称和功用。

1）氧气瓶，储存氧气；

2）减压阀，调节工作压力；

3）乙炔发生器，发生储存乙炔气；

4）回火防止器，防止回火安全装置；

5）焊炬，焊接专用工具；

6）焊丝，填充材料。

7、何为直接焊接的正接法与反接法？焊接较薄工件时常采用哪一种？为什么？

工件接正极，焊条接负极为正接法，反之为反接法；焊接较薄工件时，常采用反接法，为防止烧穿工件。

8、气焊的氧乙炔焰有哪几种，各有什么特点？

①碳化焰：氧乙混合比例小于1，乙炔偏多，乙炔燃烧不充分，易渗碳。温度2700度—2900度，适于含碳量偏高的金属焊接。

②中性焰：氧乙混合比例1—1.2，燃烧所产生CO2和CO对熔池有保护作用。温度3000度—3200度，广泛应用于中低碳钢的焊接

③氧化焰：氧乙混合比例大于1.2，氧气偏多，具有氧化作用。温度3100度—3300度，较少使用，仅用于黄铜青铜的焊接。

9、除手弧焊和气焊外，其他焊接方法有：埋弧、氩弧、电阻等离子、CO2气体保护焊等。其中只适宜水平位置焊接的是埋弧焊；氩弧焊是一种气体保护焊，氩气的作用是不与任何物质和温度发生反应，起隔绝空气，保护焊缝作用。

10、电阻焊是利用电流直接通过连接工件产生的电阻热使工件加热到塑性或局部融化状态在压力下完成的一种焊接方法。电阻焊分为：电焊、缝焊、对焊的三种。

（四）非金属材料成形

1、橡胶制品一般进行的工艺流程是:生胶塑炼、橡胶混炼、模压成型、硫化处理。

2、简述塑料制品的生产过程。其成形加工的主要方法有那些？

塑料制品的生产过程主要是：成形加工、机械加工、修饰和装配。其中，成形加工是最重要的过程；成形加工的主要方法有：注射成形、挤出成形、压缩成形和吹塑成形。

三、金属切削加工

（一）切削加工的基本常识

1、切削运动是指刀具与工件之间的相对运动，可分为主运动与进给运动。

2、切削用量三要素是指切削速度、进给量、切削深度。其中进给量是指单位时间内，刀具与工件之间沿进给方向相对称移动的距离。对于不同加工方法进给量的单位有mm/r、mm/min、mm/str等方式。

3、之处下图外圆车刀各部分的名称及其角度。

前刀面

副切削刃

主切削刃

刀尖

副后刀面

主后刀面

4、刀具切削部分的材料应该具备的性能是：高硬度和摩擦性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的工艺性能。常用的切削刀具的材料有 碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石等。

5、常用的量具有：游标卡尺、百分尺、万能角度尺、量规、刀口尺、薄厚尺、角尺等。游标卡尺克直接测量工件的外径、内径、宽度、长度、深度尺寸等，其读数准确度有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。

6、试合理选择适合下列零件表面尺寸的量具：

1）锻件外圆φ100 游标卡尺

2）铸件上铸出的孔φ80 游标卡尺

3）车削后的轴外圆φ50+/-0.2 游标卡尺

4）磨削后轴外圆φ30+/-0.03 百分尺

7、

（二）普通车削加工

2、按下面图示标号填写车床各部分名称及功用

1）主轴箱，固定在床身左端，安装有一根空心主轴及部分变速齿轮

2）进给箱，内装作进给运动的变速传动机构

3）刀架，夹持车刀

4）小溜板，承载刀架纵向移动

5）转盘，安装和卸下车刀时转动

6）横溜板，承载刀架横向移动

7）尾架：装置在床身导轨上，可言导轨移动并锁紧

8）溜板箱，连接拖板和刀架，是车床进给运动的操作箱带动车刀做直线进给运动

9）光杆，联接进给箱和溜板箱的传动杆，自动进给时，用于传动

10）丝杆，用于车削螺纹时的传动

3、车削运动决定了车床主要用于加工各种回转体表面，其精度可达IT11~IT6，表面粗糙度Ra可达到12.5~0.8μm

4、在普通车床上可以完成的工作有车端面、车外圆、车外圆锥面、切槽、切断、镗孔、切内槽、钻孔、铰孔、车外螺纹、内螺纹、攻丝、滚花、车成形面。

5、车削锥面的方法有：

1）宽刀法2）转动小拖板法

3）偏移尾架法 4）靠模法

（三）刨削、铣削和磨削加工

1、刨削加工是在刨床上用刨刀对工件进行加工的一种方法。刨削主要用于加工水品面、垂直面、斜面、矩形面、T形槽、V形槽、燕尾槽和成型面。刨削加工的尺寸公差等级可为IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6μm

2、常用的刨削设备有：牛头刨床、龙门刨床、插床、和拉床，最常见的是牛头刨床。请指出图标示的牛头刨床。

1）底座 2）床身 3）变速手柄 4）滑枕 5）刀架 6）工作台 7）横梁 8）进给机构

4、刨床实习中刨水平面的工艺步骤：

1）装夹工件 2）装夹刨刀 3）调整工作台位置 4）调整滑枕行程长度及位置 5）调整滑枕的往复次数及进给量 6）开车，先手动试切，停车测量尺寸，调整切削深度，开车

5、刨床安装工件的形式1）虎钳安装 2）工作台安装。小型工件直接用虎钳夹紧，较大工件可直接安装在工作台上。

6、卧式铣床各部名称

1）床身 2）横梁 3）主轴 4）铣刀刀杆 5）支架

6）工作台 7）横溜板 8）升降台

7、卧式万能铣床的主运动是：主轴的旋转，进给运动是工作台的移动。铣削加工尺寸精度可达IT9~IT7，Ra可达6.3~1.6μm

8、卧式万能铣床的使用刀具是圆柱铣刀，在立式铣床上铣平面相比，其切削厚度变化较小，同时参与切削的刀齿较多，切削较平稳；端铣刀的主切削刃担负着主要的切削，而副切削具有修光作用，表面加工质量较好。

9、铣削加工主要用于加工台阶面、斜面、键槽、曲面、成形面、直槽、T形槽、燕尾槽、螺旋槽等。

10、铣床的主要附件有：分度头、压板、平口钳、回转工作台。使用分度头时，计算公式为：n=40*1/Z，若要铣削一个五等分头，分度手柄应在孔数为25的孔圈上摇过8圈。

后面直接就是答案，多话不讲》》》

11、成型法（仿成法）；铣床 ；展成法（范成法）；专用的齿轮加工； 滚刀；直齿轮；斜齿圆柱齿轮；蜗轮；链轮；

12、利用砂轮作为切削工具，对工件表面；IT7~IT5；0.8~0.2μm；砂轮高速旋转；

13、万能外圆磨床；普通外圆磨床；内圆磨床；平面磨床；无心磨床；齿轮磨床；螺纹磨床；；外圆；内孔；平面；沟槽成形面。

14、床身；砂轮架；头架；尾架；工作台；内圆磨头。

（四）钳工

1、钳工工作台；台虎钳；砂轮机；分度头；钻床；；；；锉刀；划针；划归；刮刀；千斤顶；平台；；；；卷尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺。

2、钳工的基本操作有：划线、锉削、斩削、锯削、钻孔、攻螺纹、刮削、研磨、装配。

3、钳工根据图纸要求在毛坯或半成品工件表面上划下加工界线；基准工具、支承工具、划线工具；；划线平板、划线平台；；方籍、千斤顶、V形铁；；划针、划卡、划针盘、划规、样冲、直角尺。

4.用锉刀对工件表面进行切削加工；；平面、型孔、曲面、沟槽、各种形状复杂；；；順锉法、交叉锉法、推锉法。

5、粗齿、中齿、细齿。a粗齿锯条，b中齿锯条，c细齿锯条

6、平锉、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉；；粗齿锉刀、中齿锉刀、细齿锉刀、最细齿锉刀。

7、钻底孔所用钻头直径；；底孔直径：Do=螺纹大径D-螺距p。

8、略

四、现代制造技术

（一）

1、计算机辅助设计；制图速度快，图样格式统

一、质量高，修改设计快，设计计算快，设计时可预计产品的性能。

计算机辅助工程分析：在零件或整机的数字化特征建模完成之后，运用有限元及边界元素等数值分析方法，对零件或整体及未来工作状态进行各种分析，模拟计算机辅助分析方法。

计算机辅助制造：利用计算机系统通过计算机系统与生产设备直接的或间接的联系进行规划、设计、管理和控制产品的生产制造过程。

3、自主性、交互性、沉浸感。

（二）数控加工技术

1、符合右手法则；Z轴方向与主轴方向一致；刀具远离工件的方向为坐标轴正向。

2、控制介质、数控装置、伺服系统，，测量；；

3、加装了刀库，能自动换刀。

4、（1）分析零件图，确定工艺过程分析零件图纸，确定是以加工的机床（2）数值计算 （3）编写加工程序单 （4）程序输入 （5）校对检查程序 （6）首件加工

5、脉冲编码器、伺服电动机。

6、脉冲编码器，，主轴电动机的旋转，，刀架的切削进给。

10．数控铣床各部分名称

1）底座 2）强电柜

3）变压器箱4）垂直升降进给伺服电动机

5）按钮版6）床身

7）数控柜8）保护开关

9）挡铁10）操作台

11）保护开关12）横向溜板

13）纵向进给伺服电动机

14）横向进给伺服电动机

15）升降台16）纵向工作台

11、数控车床、数控铣床；数车加工轴类或盘类的回转体零件；数铣，对工件钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工步的加工。

12、

1%

G90G5450X0Y0S1000M0

3Z

5G1Z-2F200

G41Y20D1(D1=4)

X80

Y40

X60

Y80R

2X40R2

Y40

X20

Y15

G0Z5

G40X0Y0

M03

（三）特种加工

1、电火花加工、电火花切割加工、电解加工、超声加工、激光加工、电子束加工。

2、调整加工参数、加工前的准备、加工零件。

3、电极丝；工件；程序；穿孔点；进刀；观察。

4、校验；校验；画图校验、模拟运行。

5、绝缘、冷却、压缩放电通道、清楚放电物。

6、

1）放电形式必须是瞬时脉冲性放电

2）必须在绝缘的液体介质中进行

3）必须有足够的脉冲放电强度

4）电极间应保持微小的放电间隙

7、

1）电力过程

2）火花放电过程

3）消电离过程

8、

共同点：二者的加工电压、电流波形基本相似；加工原理、生产率、表面粗糙度等工艺以及材料的可加工性也都基本相似，可加工硬质合金等一切导电材料。

相对于电火花加工，线切割加工有以下不同点：

1） 加工电极工具是直径较小的细丝，加工工艺参数范围小，工件常接电源正极

2） 采用水或水基工作液，不会引燃起火，易实现安全无人运转。

3） 一般没有稳定的电弧放电状态。

4） 电极与工件之间存在“输送接触”式轻压放电现象

5） 省掉了成形的工具电极，大大降低成本，缩短生产准备时间和周期

6） 由于电极丝较细，可加工微细异型孔、窄缝及复杂形状的工作

7） 电极丝对加工精度的影响较小

9、

1）钼丝 2）工件 3）脉冲电源 4）绝缘地板 5）导轮 6）丝架 7）储丝筒。

源课件 w ww.5 Y

K J.cOm 3

推荐第3篇：制造技术工程实训实习报告

一、工程材料基础知识

（一）工程材料

1、工程材料按其性能可分为结构材料和功能材料。前者通常以力学性能为主，兼有一定的物理、化学、性能。而后者是以特殊物理化学性能为主的功能材料。工程上通常按化学分类法对工程材料进行分类，可分为金属材料、陶瓷材料、高分子材料、复合材料。

2、组成合金的结构形式有固溶体、金属化合物、机械混合物三种。刚和铁的基本组成元素是铁和碳，统称为铁碳合金，其中碳含量大于2.11%为铁，小于2.11%为钢。

3、何为碳素钢、合金钢和铸铁？分别说明其特点？

碳素钢是指碳含量小于2.11%和含有少量硅、锰、硫、磷等杂质元素所组成的铁碳合金，简称碳钢；合金钢是在碳钢的基础上加入其它金属（如硅、锰、铬、镍等）元素的铁碳合金；铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金。

碳素钢价格低廉，工艺性好，广发应用与机械制造中；合金钢按加入合金元素的不同，具有不同的性能（高耐磨性、耐蚀性、耐低温、高磁性等），按用途可分为结构钢、特殊性能钢；铸铁按其碳的存在形态可分为灰口铸铁和百口铸铁。

4、常用的非金属材料有哪几类？各有何性能特点？

常用的非金属材料有种：工程塑料、复合材料、工业橡胶、工业陶瓷等。

工程塑料具有密度小、耐腐蚀、耐磨减模型好、良好的绝缘性能以及成型性等优点，此外还有强度硬度较低、耐热性差、易老化和儒变等缺点；

复合材料具有较高的比强度和比模量、较好的疲劳强度、耐蚀、耐热、耐磨、减震的特点；

工业陶瓷：高硬度、高耐磨、高弹性模量、高抗压强度、高熔点、耐高温、耐腐蚀、脆性大等特点；

合成橡胶:耐热、耐磨、耐老化；耐寒；耐臭氧

（二）材料处理技术

1、热处理工艺主要是通过控制加热、保温、冷却，从而改变材料的表面或内部组织结构，最终达到改善工件的工艺性能和使用性能的目的。常用的热处理方法有：退火、正火、回火、淬火、调质。

2、说明一下热处理工艺的主要目的：

退火：降低硬度，改善切削加工性能；消除残余应力，稳定尺寸；减少变形与裂纹倾向细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。

回火：消除工件淬火产生的残余应力，防止变形与开裂，调节性能获得工艺所求力学性能和加工性能，稳定组织与尺寸，保证精度。

淬火：提高试件的硬度、强度以及耐磨性。

表面淬火：通过快速加热对表面处理，获得硬度高耐磨的表面层，内部组织仍保持原来的塑性和韧性。

3、更具下图给定的钢的加热、保温、冷却情况，指出他们各自的热处理工艺。

1）退火

2）正火

3）淬火

4）回火

粉末锻造通常是指：将粉末烧结的预成形坯加热后，在闭式模中锻造成零件的成型工艺。它是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的新工艺，并兼有二者优点。具有成形精确，材料利用率高，锻造能量消耗少等特点；液态模锻是指将一定量的液态金属注入金属模膛，随后在压力作用下，是处于熔融或半熔融状态的金属液发生流动并凝固成形，同时伴有少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的方法。特点有:①变形过程中液态金属始终承受等静压力。在压力下完成结晶凝固②已凝固的金属发生塑性变形保证其尺寸精度③凝固过程中液态金属能得到强制补缩，比铸件组织致密④成形能力高于固态金属热模锻，可成形形状复杂。

（三）金属焊接成形

1、标出手工电弧焊工作示意图各部分名称。

①初级电源（电源开关）

②电焊机（交流）

③极性线

④焊钳

⑤焊条

⑥焊接工件

⑦焊缝

2、电焊机是手工点焊机的主要设备，也是焊接电弧的电源设备，可分为交流、直流两大类。初级电压是380V，空载电压是80V。

3、焊条的直径是指焊芯直径，一般直径为2.5mm和3.2mm的焊条，其焊接大概应分别为75—125和96—160的范围选择，同时还要根据工艺要求、材料性质、操作位置等来确定适合的焊接电流。根据焊条药皮组成物不同，焊条可分为酸性焊条、碱性焊条两大类，其中采用碱性焊条焊接，其焊缝机械性能较好。

4、手弧焊引弧方式一般有碰击和摩擦两种，焊条接触工件时电弧电压为0，引弧后电压随弧长的增长而增高。

5、焊接接头最基本的接头形式有：对、塔、角、丁宇几种，常用坡口形状有：I、V、U、X、K几种，根据焊缝所处位置，焊接常分为平、横、立、仰。

6、说明气焊工作示意图中各部分名称和功用。

1）氧气瓶，储存氧气；

2）减压阀，调节工作压力；

3）乙炔发生器，发生储存乙炔气；

4）回火防止器，防止回火安全装置；

5）焊炬，焊接专用工具；

6）焊丝，填充材料。

7、何为直接焊接的正接法与反接法？焊接较薄工件时常采用哪一种？为什么？

工件接正极，焊条接负极为正接法，反之为反接法；焊接较薄工件时，常采用反接法，为防止烧穿工件。

8、气焊的氧乙炔焰有哪几种，各有什么特点？

①碳化焰：氧乙混合比例小于1，乙炔偏多，乙炔燃烧不充分，易渗碳。温度2700度—2900度，适于含碳量偏高的金属焊接。

②中性焰：氧乙混合比例1—1.2，燃烧所产生CO2和CO对熔池有保护作用。温度3000度—3200度，广泛应用于中低碳钢的焊接

③氧化焰：氧乙混合比例大于1.2，氧气偏多，具有氧化作用。温度3100度—3300度，较少使用，仅用于黄铜青铜的焊接。

9、除手弧焊和气焊外，其他焊接方法有：埋弧、氩弧、电阻等离子、CO2气体保护焊等。其中只适宜水平位置焊接的是埋弧焊；氩弧焊是一种气体保护焊，氩气的作用是不与任何物质和温度发生反应，起隔绝空气，保护焊缝作用。

10、电阻焊是利用电流直接通过连接工件产生的电阻热使工件加热到塑性或局部融化状态在压力下完成的一种焊接方法。电阻焊分为：电焊、缝焊、对焊的三种。

（四）非金属材料成形

1、橡胶制品一般进行的工艺流程是:生胶塑炼、橡胶混炼、模压成型、硫化处理。

2、简述塑料制品的生产过程。其成形加工的主要方法有那些？

塑料制品的生产过程主要是：成形加工、机械加工、修饰和装配。其中，成形加工是最重要的过程；成形加工的主要方法有：注射成形、挤出成形、压缩成形和吹塑成形。

三、金属切削加工

（一）切削加工的基本常识

1、切削运动是指刀具与工件之间的相对运动，可分为主运动与进给运动。

2、切削用量三要素是指切削速度、进给量、切削深度。其中进给量是指单位时间内，刀具与工件之间沿进给方向相对称移动的距离。对于不同加工方法进给量的单位有mm/r、mm/min、mm/str等方式。

3、之处下图外圆车刀各部分的名称及其角度。

前刀面

副切削刃

主切削刃

刀尖

副后刀面

主后刀面

4、刀具切削部分的材料应该具备的性能是：高硬度和摩擦性、足够的强度和韧性、高耐热性、良好的工艺性能。常用的切削刀具的材料有 碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、人造金刚石等。

5、常用的量具有：游标卡尺、百分尺、万能角度尺、量规、刀口尺、薄厚尺、角尺等。游标卡尺克直接测量工件的外径、内径、宽度、长度、深度尺寸等，其读数准确度有0.1mm、0.05mm、0.02mm三种。

6、试合理选择适合下列零件表面尺寸的量具：

1）锻件外圆φ100 游标卡尺

2）铸件上铸出的孔φ80 游标卡尺

3）车削后的轴外圆φ50+/-0.2 游标卡尺

4）磨削后轴外圆φ30+/-0.03 百分尺

7、

（二）普通车削加工

2、按下面图示标号填写车床各部分名称及功用

1）主轴箱，固定在床身左端，安装有一根空心主轴及部分变速齿轮

2）进给箱，内装作进给运动的变速传动机构

3）刀架，夹持车刀

4）小溜板，承载刀架纵向移动

5）转盘，安装和卸下车刀时转动

6）横溜板，承载刀架横向移动

7）尾架：装置在床身导轨上，可言导轨移动并锁紧

8）溜板箱，连接拖板和刀架，是车床进给运动的操作箱带动车刀做直线进给运动

9）光杆，联接进给箱和溜板箱的传动杆，自动进给时，用于传动

10）丝杆，用于车削螺纹时的传动

3、车削运动决定了车床主要用于加工各种回转体表面，其精度可达IT11~IT6，表面粗糙度Ra可达到12.5~0.8μm

4、在普通车床上可以完成的工作有车端面、车外圆、车外圆锥面、切槽、切断、镗孔、切内槽、钻孔、铰孔、车外螺纹、内螺纹、攻丝、滚花、车成形面。

5、车削锥面的方法有：

1）宽刀法2）转动小拖板法

3）偏移尾架法 4）靠模法

（三）刨削、铣削和磨削加工

1、刨削加工是在刨床上用刨刀对工件进行加工的一种方法。刨削主要用于加工水品面、垂直面、斜面、矩形面、T形槽、V形槽、燕尾槽和成型面。刨削加工的尺寸公差等级可为IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6μm

2、常用的刨削设备有：牛头刨床、龙门刨床、插床、和拉床，最常见的是牛头刨床。请指出图标示的牛头刨床。

1）底座 2）床身 3）变速手柄 4）滑枕 5）刀架 6）工作台 7）横梁 8）进给机构

4、刨床实习中刨水平面的工艺步骤：

1）装夹工件 2）装夹刨刀 3）调整工作台位置 4）调整滑枕行程长度及位置 5）调整滑枕的往复次数及进给量 6）开车，先手动试切，停车测量尺寸，调整切削深度，开车

5、刨床安装工件的形式1）虎钳安装 2）工作台安装。小型工件直接用虎钳夹紧，较大工件可直接安装在工作台上。

6、卧式铣床各部名称

1）床身 2）横梁 3）主轴 4）铣刀刀杆 5）支架

6）工作台 7）横溜板 8）升降台

7、卧式万能铣床的主运动是：主轴的旋转，进给运动是工作台的移动。铣削加工尺寸精度可达IT9~IT7，Ra可达6.3~1.6μm

8、卧式万能铣床的使用刀具是圆柱铣刀，在立式铣床上铣平面相比，其切削厚度变化较小，同时参与切削的刀齿较多，切削较平稳；端铣刀的主切削刃担负着主要的切削，而副切削具有修光作用，表面加工质量较好。

9、铣削加工主要用于加工台阶面、斜面、键槽、曲面、成形面、直槽、T形槽、燕尾槽、螺旋槽等。

10、铣床的主要附件有：分度头、压板、平口钳、回转工作台。使用分度头时，计算公式为：n=40*1/Z，若要铣削一个五等分头，分度手柄应在孔数为25的孔圈上摇过8圈。

后面直接就是答案，多话不讲》》》

11、成型法（仿成法）；铣床 ；展成法（范成法）；专用的齿轮加工； 滚刀；直齿轮；斜齿圆柱齿轮；蜗轮；链轮；

12、利用砂轮作为切削工具，对工件表面；IT7~IT5；0.8~0.2μm；砂轮高速旋转；

13、万能外圆磨床；普通外圆磨床；内圆磨床；平面磨床；无心磨床；齿轮磨床；螺纹磨床；；外圆；内孔；平面；沟槽成形面。

14、床身；砂轮架；头架；尾架；工作台；内圆磨头。

（四）钳工

1、钳工工作台；台虎钳；砂轮机；分度头；钻床；；；；锉刀；划针；划归；刮刀；千斤顶；平台；；；；卷尺、钢板尺、游标卡尺、千分尺、百分表、万能角度尺。

2、钳工的基本操作有：划线、锉削、斩削、锯削、钻孔、攻螺纹、刮削、研磨、装配。

3、钳工根据图纸要求在毛坯或半成品工件表面上划下加工界线；基准工具、支承工具、划线工具；；划线平板、划线平台；；方籍、千斤顶、V形铁；；划针、划卡、划针盘、划规、样冲、直角尺。

4.用锉刀对工件表面进行切削加工；；平面、型孔、曲面、沟槽、各种形状复杂；；；順锉法、交叉锉法、推锉法。

5、粗齿、中齿、细齿。a粗齿锯条，b中齿锯条，c细齿锯条

6、平锉、半圆锉、方锉、三角锉、圆锉；；粗齿锉刀、中齿锉刀、细齿锉刀、最细齿锉刀。

7、钻底孔所用钻头直径；；底孔直径：Do=螺纹大径D-螺距p。

8、略

四、现代制造技术

（一）

1、计算机辅助设计；制图速度快，图样格式统

一、质量高，修改设计快，设计计算快，设计时可预计产品的性能。

计算机辅助工程分析：在零件或整机的数字化特征建模完成之后，运用有限元及边界元素等数值分析方法，对零件或整体及未来工作状态进行各种分析，模拟计算机辅助分析方法。

计算机辅助制造：利用计算机系统通过计算机系统与生产设备直接的或间接的联系进行规划、设计、管理和控制产品的生产制造过程。

3、自主性、交互性、沉浸感。

（二）数控加工技术

1、符合右手法则；Z轴方向与主轴方向一致；刀具远离工件的方向为坐标轴正向。

2、控制介质、数控装置、伺服系统，，测量；；

3、加装了刀库，能自动换刀。

4、（1）分析零件图，确定工艺过程分析零件图纸，确定是以加工的机床（2）数值计算 （3）编写加工程序单 （4）程序输入 （5）校对检查程序 （6）首件加工

5、脉冲编码器、伺服电动机。

6、脉冲编码器，，主轴电动机的旋转，，刀架的切削进给。

10．数控铣床各部分名称

1）底座 2）强电柜

3）变压器箱4）垂直升降进给伺服电动机

5）按钮版6）床身

7）数控柜8）保护开关

9）挡铁10）操作台

11）保护开关12）横向溜板

13）纵向进给伺服电动机

14）横向进给伺服电动机

15）升降台16）纵向工作台

11、数控车床、数控铣床；数车加工轴类或盘类的回转体零件；数铣，对工件钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工步的加工。

12、

1%

G90G5450X0Y0S1000M0

3Z

5G1Z-2F200

G41Y20D1(D1=4)

X80

Y40

X60

Y80R

2X40R2

Y40

X20

Y15

G0Z5

G40X0Y0

M03

（三）特种加工

1、电火花加工、电火花切割加工、电解加工、超声加工、激光加工、电子束加工。

2、调整加工参数、加工前的准备、加工零件。

3、电极丝；工件；程序；穿孔点；进刀；观察。

4、校验；校验；画图校验、模拟运行。

5、绝缘、冷却、压缩放电通道、清楚放电物。

6、

1）放电形式必须是瞬时脉冲性放电

2）必须在绝缘的液体介质中进行

3）必须有足够的脉冲放电强度

4）电极间应保持微小的放电间隙

7、

1）电力过程

2）火花放电过程

3）消电离过程

8、

共同点：二者的加工电压、电流波形基本相似；加工原理、生产率、表面粗糙度等工艺以及材料的可加工性也都基本相似，可加工硬质合金等一切导电材料。

相对于电火花加工，线切割加工有以下不同点：

1） 加工电极工具是直径较小的细丝，加工工艺参数范围小，工件常接电源正极

2） 采用水或水基工作液，不会引燃起火，易实现安全无人运转。

3） 一般没有稳定的电弧放电状态。

4） 电极与工件之间存在“输送接触”式轻压放电现象

5） 省掉了成形的工具电极，大大降低成本，缩短生产准备时间和周期

6） 由于电极丝较细，可加工微细异型孔、窄缝及复杂形状的工作

7） 电极丝对加工精度的影响较小

9、1）钼丝 2）工件 3）脉冲电源 4）绝缘地板 5）导轮 6）丝架 7）储丝筒。

推荐第4篇：汽车制造与装配技术毕业实习报告

潍坊工商职业学院

实习报告

实习内容 汽车制造与装配技术

专 业 年级班级 学 号 姓 名 指导教师

目录

前言┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉2

一、实习目的┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉3

二、实习时间┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉3

三、实习地点┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉3

四、实习单位和部门┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉ 3

五、实习内容┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉ 3

1、安全教育┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉3

2、车间实习┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉

33、理论与实际的结合┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉

44、实习日记┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉

55、其它活动┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉5

六、实习结果┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉ 6

七、实习总结或体会┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉ 6

前言

悬架是保证车轮或车桥与汽车承载系统(车架或承载式车身)之间具有弹性联系并能传递载荷、缓和冲击、衰减振动以及调节汽车行驶中的车身位置等有关装置的总称。

悬架由弹性元件、导向装置、减振器、缓冲块和横向稳定器等组成。悬架最主要的功能是传递作用在车轮和车架(或车身)之间的一切力和力矩，并缓和汽车驶过不平路面时所产生的冲击，衰减由此引起的承载系统的振动，以保证汽车的行驶平顺性。保证车轮在路面不平和载荷变化时有理想的运动特性，保证汽车的操作稳定性，使汽车获得高速行驶能力。为此必须在车轮与车架或车身之间提供弹性联接，依靠弹性元件来传递车轮或车桥与车架或车身之间的垂向载荷，并依靠其变形来吸收能量，达到缓冲的目的。采用弹性联接后，汽车可以看作是由悬挂质量(即簧载质量)、非悬挂质量(即非簧载质量)和弹簧 (弹性元件)组成的振动系统，承受来自不平路面、空气动力及传动系、发动机的激励。为了迅速衰减不必要的振动，悬架中还必须包括阻尼元件，即减振器。此外，导向机构决定了车轮跳动时的运动轨迹和车轮定位参数的变化，以及汽车前后侧倾中心及纵倾中心的位置，从而在很大程度上影响了整车的操纵稳定性和抗纵倾能力。在有些悬架中还有缓冲块和横向稳定杆。

舒适性是轿车最重要的使用性能之一。舒适性与车身的固有振动特性有关，而车身的固有振动特性又与悬架的特性相关。所以，汽车悬架是保证乘坐舒适性的重要部件。并且随着研究的进一步深入，发现悬架的性能还影响着整车的很多性能，包括行驶平顺性，行驶车速，燃油经济性，操纵性能等。随着人们的观念转变，汽车是作为一种载人的工具，人们不仅重视它的舒适性，而且越来越重视它的操控性，并享受它带来的乐趣。

本设计的主要难题：就是在保证轿车的舒适性的同时也确保操控性的优化，在设计悬架的过程中会遇到舒适性与操控性之间要求的矛盾。如何处理两者的矛盾也就成了本课题的难点。在设计的时候保证舒适性不降低的情况下，提高操控性。

一、实习目的

1、生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性环节。在生产实习过程中，也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。

2、培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用

二、实习时间

三、实习地点

四、实习单位和部门

五、实习内容，要求字数不少于3000字

1、安全教育

在实习开始时，学校组织我们到公司由专业人士对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等。

事故的发生及其预防： 事故发生的因素 人为因素——不安全行为；物的因素——不安全因素 。发生事故的认为因素：管理层因素；违章： a.错误操作 b.违章操作 c、蛮干、安全责任（素质）差。

入厂主要安全注意事项：防火防爆、防尘防毒、防止灼烫伤、防止触电、防止机械伤害、防止高处坠落、.防止车辆伤害、防止起重机械伤害、防止物体打击、班前班中不得饮酒。

2、车间实习

我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。

（一）设备内作业须知： 1.在各种储罐，槽车，塔等设备以及地下室，阴井，地坑，下水道或是其他密闭场所内部进行工作均属于设备内作业 2.设备上与外界连通的管道，孔等均应与外界有效的隔离 3.进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换 4.应采取措施，保持设备内空气良好 5.作业前30分钟内，必须对设备内气体采取采样分析，采样应 有代表性 6.进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必须采取相应的防护措施 7.设备内作业必须有专人监护，并应有入抢救的措施及有效保 护手段8.《设备内安全作业证》由施工单位负责办理，该项目的负责人或是技术员填写作业证，上检修作业单位应填写的各项内容。

（二）流水线生产特点的简要介绍：顾名思义，流水线就是团体的工作，每个员工必须认真的做好自己的工作，因为整个流水线的每个工序都是紧密联系的，可能会因为某个工序的错误而造成整个流水线生产出来的产品为废品。

（三）学习和了解电子器件的结构型式、结构种类和作用。

（四）学习和了解工厂车间的生产组织管理情况，生产工艺等等。

我们学的专业是汽车检车与维修，工作还算是对口，公司主要生产的是汽车发动机，正是大学里所学的课程，所以对发动机还是比较了解的，但公司有规定来这工作必须从基层做起，所以我理所当然的就被分配到了生产车间，幸运的是我被分到了车间技术组，成为了车间的一名技术员。我被分配到装配车间后，首先要接受安全知识的培训，培训合格后才能正式的上岗。进入车间后我了解到装配车间生产流程。装配车间大体分三大部分：清洗、总装和磨试。

清洗，清洗发动机的各个零部件，保证发动机的清洁度，给缸体打号刻字、给缸体喷漆，最后把缸体和清洗好的零部件送到总装车间。

总装，总装车间是无尘车间。分四个组，四个组的分工不同。一组是分装区，主要包括标件区和组装汽、柴油机的缸盖；二组主要装曲轴、碗型塞、机油泵、连杆、活塞、油底壳等；三组主要装配飞轮、压盘、凸轮轴、正时链轮、齿轮室盖、减震皮带轮、缸盖、水泵皮带轮等；四组主要装配发动机的附件，如进排气软管、发电机、发电机线束、各种传感器、皮带、燃油分配器、缸线、中冷器、涡轮增压器等。

磨试，主要检查发动机是否漏气、漏水、漏油，还有是否有异响的等内容，其中汽油机磨试8分钟，柴油机磨试14分钟，在这期间内未检查出问题经检验判定合格后入库。

刚到车间感觉这的环境很陌生但又很新奇，琳琅满目的扳手整整齐齐的挂在生产线的两侧，每个员工都在有条不紊的工作着，其中的力量吸引着我让我对此产生好奇，原来发动机就是这样被生产出来的啊。经过安全教育培训后我被分到了中线品质门，主要负责检查发动机的品质是否良好。具体说来汽油机检查十六个项目，柴油机检查二十一个项目。发动机是否合格我肩负的很大的责任，我的职责就是截留问题，将不良品及时发现然后及时处理，不能让不良品流出。经过半个多月的初期管理我终于掌握了此项技能并且在今后的工作中截留了不少问题，最最重要的是我了解了发动机的结构，我为此感到很自豪。由于我们组内要调走两个职员，车间技术组内大量工作需要交接，我理所当然的就被调离原岗位，接任新的工作任务。自从那时起至今我一直协助技术主管工作，管理品质方面的问题。自从换新工作以后工作量日渐增多，压力也越来越大，不仅要管理车间的品质门的日常工作，还要和外面的领导打交道。经过几个月的锻炼我的业务水平逐步得到了提高，最主要的是我的沟通能力有了很大的长进，随之工作压力逐渐减小，信心不断增强。

3、理论与实际的结合

为了能够更加深入的进行车间实习，在实习过程中，我们结合了所学的书本知识与实习的要求，将理论与实际进行了完美的结合，也更加的促使我们不断地进行学习与研究。 希望我们的学校越办越好，为社会培养更多的人才。实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为一名刚刚从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。半年里，我严格按照厂人事部下发的顶岗实习大纲，认真研读，逐一学习，在思想行动上，努力做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务。

4、实习日记

在实习中，我们将每天的工作、观察研究的结果、收集的资料和图表、所听报告内容等均记入到了实习日记中。随时接受老师们的检查与批改。

在总装车间经过为期四个多个月的汽车装配实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。

先讲一下总装车间的情况。

总装车间的布局分别是内饰工段、底盘工段、整车工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。总装车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。

总的来说，总装车间给人的感觉就是明亮、整洁和有序。 下面再说一下我在车间一线实习的情况。

在总装车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。

总的来说，一线实习要注意三个问题：安全，质量，效率。

首先是安全问题。安全第一。来到一个新岗位先熟悉周围的环境，从中发现安全隐患，时刻提醒自己。干活之前先掌握安全要领，防止伤到自己，也要防止伤到别人，同时也防止他人伤害到自己。总之安全必须贯穿岗位作业的全过程。拿工具或零件的时候要小心，特别是重件，一定要拿稳，防止摔下来砸到自己，走动的时候要注意周围的危险，件不能对着别人，以免碰撞伤到别人。装配的时候防止磕碰和划伤。一线实习尤其要时刻提醒自己注意车间里的重大安全隐患。第一不能站在吊挂的重物之下，必须及时避开；第二注意交通安全，注意来往的车辆。

质量也很重要，不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。安装完之后自己也会多检查，发现质量问题及时进行修复。

效率不是机械地提高干活的速度，而是减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好。在作业过程中善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。

5S这也是我们的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。

5、其它活动

在完成好我们所实习业务内容的同时，常常利用现场学习的机会，开展向社会、向工人和工程技术人员实习的活动。在空余时间里还组织球赛、踢毽子、乒乓球等活动，并加强进行思想政治教育活动等等。

六、实习结果

从学生到实习工作者，短短几个月的工作过程使我受益匪浅。不仅是在专业知识方面，最主要是在为人处事方面得到了很大提高。社会在加速度地发生变化，对人才的要求也越来越高，要用发展的眼光看问题，不断提高思想认识，完善自己。近两个月的工作使我成长了不少，从中有不少感悟，下面就是我的一点学习结果：

第一是要真诚： 你可以伪装你的面孔你的心，但绝不可以忽略真诚的力量。第一天到公司时，心里不可避免有些疑惑：应该去怎么做啊，要去干些什么呢等等。我总觉得，一些东西被我们忽略了，比如轻轻的一声问候，但它却表达了对同事对朋友的尊重关心，也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间，我就和同事们打成一片，很好的跟他们交流沟通学习，我想，应该是我的真诚，换得了他们的信任。

第二是沟通：要想在短暂的实习时间内，尽可能多的学一些东西，这就需要跟同事们有很好的沟通，加深彼此的了解，刚到公司时，大家并不了解你的工作学习能力，不清楚你会做那些工作，不清楚你想了解的知识，所以跟同事们很好的沟通是很必要的。同时我觉得这也是我们将来走上社会的一把不可缺少的钥匙。

第三是激情与耐心：要有激情，耐心的去不断的学习，提高自己的专业水平。这项工作我深深地感觉到没有激情与耐心是做不好的。

第四是细心负责和基本的专业素养：细心负责是做好每一件事情所必备的基本素质，基本的专业素养是前提。在公司的时候经常有同事都会告诉我，做事应该认真负责，做每一件事，不做就不做，但你要做，就要做好它，这才是真的有专业素养！

第五是讲究条理：如果你不想让自己在紧急的时候手忙脚乱，就要养成讲究条理性的好习惯。

七、实习总结或体会

生产实习是我们学院为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。其目的是使我们通过实习在专业知识和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。

产品生产用技术资料；生产组织管理等内容，加深对电子器件的工作原理、设计、试验等基本理论的理解。通过生产实习，使我们了解和掌握了车间管理、生产技术和工艺过程；使用的主要工装设备；使我们了解和掌握了工厂车间的工作和管理等方面的知识。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。

在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。 总的来说，我对这门课是热情高涨的。我从小就对这种小制作很感兴趣，每次完成一个步骤，我都像孩子那样高兴，并且很有“成就感”。是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手设计、制作、组装与调试为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结合，培养我们的实践能力和创新精神，。作为信息时代的大学生，作为国家重点培育的高技能人才，仅会操作鼠标是不够的，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件。

对自己的动手能力是个很大的锻炼。实践出真知，纵观古今，所有发明创造无一不是在实践中得到检验的。没有足够的动手能力，就奢谈在未来的科研尤其是实验研究中有所成就。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如做手电筒组装与测试时，发现的好几个短路的焊盘都被我维修好了。

白驹过隙，转眼间已经过去两个多月啦，在实习的这两个月里感受颇多，收获也颇多。总装车间经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。

与在校时相比，我由一个不谙世事的学生成长为半个职业人，不敢妄谈成熟，但在心态上，自我感觉得到了极大的提升，工作上也有了很大的进步。

刚来车间时，怀着满腔热忱，却没有思考怎么去投入工作，怎么去实现理想，怎么去适应社会。结果可想而知，面对工作，是茫然和无措。我开始思考，开始思考如何让所学变为所用，开始思考如何发挥自己的优势，如何弥补自己的不足。作为一个车辆工程的学生，忽视产品的结构和工艺，经过两个多月的车间实习和研究所的培训，我了解到搞运输车辆，结构和工艺是不容忽视的，成本的约束，结构的可行性，我知道一条曲线是不能仅仅追求美，更要去兼顾加工的难易程度。

工作的两个月是理论联系实际，学习技能的过程，也是良好工作作风的一个积累。对待工作要一丝不苟，严谨仔细。机械加工，一点误差就会造成干涉的后果，因此，在实践中积累经验。还有，无论大事小事，我都要求自己认真完成，这是对自己的修炼，我相信，对自己负责就是收获！

车间实习完后，带着收获回到研究所，我不再迷茫和无措，开始一步步去实现曾经的理想。我完成了驾驶员手册和使用说明书的扫描和图片转化工作，辅助完成零件目录，驾驶员手册和使用说明书的编制，完成一些辅助性工作。并开始接触设计，辅助性的完成一些设计任务。对我来说，路才刚开始，梦想仍在继续。 总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。车间生产线被折叠起来的话，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。

车间里面通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢？

车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。

在车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。但最重要的是要注意三个问题：安全，质量，效率。

不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。车间里每完成一道工序，责任人都要在流程卡规定的地方签名，当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。

减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好也很重要。有位班长教我要善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。但我在这方面做得还不够好，交给我的活太复杂的话，我就会拉线。不过也因为自己在每个岗位干的时间不长久，还不熟练。有句话：熟能生巧。就说明这个道理。

安装传动轴我有一段时间总是没办法把中间的两颗螺栓打好，原因也很简单就是螺栓偏了。发现问题所在，我在以后尝试打螺栓的时候，就会尽量使螺栓对准，使它保持在垂直于车架的方向上，我同样获得了成功。除了以上所说的，安装后挡风玻璃，车门压条，车门密封条，安装传动轴时拧螺栓也是讲究技巧性的活，没有掌握最终的技巧，蛮干的话是没有用的，那等同于没学会一样。 每天搞卫生我都认真地把地拖干净，这也是我的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。

在总装车间我经常注意跟自己专业相关的东西。比如车架，他所使用的连接方式几乎全是焊接。根据焊缝的形状，应该是手工焊成的，而且焊逢周围飞溅比较多，推测所用到的焊接方法应该是二氧化碳气体保护焊，现在车架焊接方法一般是用这个。而车身的焊接大部分是使用点焊。车身使用的薄板金属材料非常适合用这种焊接方法。不过车身还使用了气体保护焊，可能是氩弧焊，也可能是混合气体保护焊。除了焊接这方面的，自己还会想一想有些特殊的汽车配件到底是怎么加工完成的。 刚开始的时候自己什么都不懂，来了一台车完全不知道是什么车型，该装什么规格的配件，这对工作造成比较大的影响。而当熟悉车型之后，则给自己带来很大的方便，至少不用经常去看流程卡了。另外我对皮卡车的构造也有了一定的了解。但是对它们的工作原理还不是很清楚，这在以后还要多看看书，多了解一下。

通过在该公司的顶岗实习，我深深的感觉到我们在学校学习的那些知识远远不够。刚毕业的大学生往往会觉得毕业了，告别了校园生活再不用学习了。可是在顶岗实习过程中，我才发现学校里我所学习的那些知识，学得再好不过是书本上的东西，真正到了实际工作中相差太远了。我们在学校中学习的，事实上真正重要的是那种自主学习的方法，所学习的是再学习实际东西的一些学习工具，更重要的还有做人的道理。学校里我们要学会做人，才能更好的学做学问。在工作中，一切都是新的，都要从零开始。我很深刻的体会到，学无止境。我们要想在这个社会上很好的立足是需要不断的学习，不断的充实自己才行的。否则，在当今竞争如此激烈的社会，我们就将被淘汰。

我认识到在社会这个大环境下为人处事是需要变通的，社会上没有人会包容我们的脾气，在毕业实习过程中，我学习到了不少这方面的经验。

推荐第5篇：制造工艺实习报告

一、观看电子产品

制造技术录像总结通过观看电子产品制造技术录像，我初步了解了pCB板的制作工艺以及表贴焊技术工艺流程：pCB版制作基本步骤：用软件化电路图，打印菲林纸，曝光电路板，显影，腐蚀，打孔，连接跳线，制造工艺实习报告。制版布局要求整体美观均衡，疏密有序，走线合理，防止相互干扰，尽量减少过线孔，减少并行线条密度等。表贴焊技术是目前最常用的焊接技术，其基本步骤：解冻、搅拌焊锡膏，焊膏印制，贴片，再流焊机焊接。通过观看此次录像，我初步了解了pCB板的制作方法以及表贴焊技术工艺流程，为以后的实践操作打下了基础。

二、无线电四厂实习体会

通过参观无线电四厂我了解了该厂的历史和该厂从衰落重新振作走向辉煌的曲折发展历程，了解了该厂的主要产品：直接数字合成(DDS)信号源；频标比对自动测试系统；铷原子频率标准和晶体频率标准；数字式频率特性测试仪；数字式毫伏表；交直流稳定电源；通用智能计数器、频率计数器、逻辑分析仪等。通过参观一条龙的流水线作业方式生产线,知道了产品的生产流程，有了整体、全局的观念，初步了解了如何使企业各部门协调发展更加顺畅。

三、pCB制作工艺流程总结

pCB制作工艺流程： 1用软件画电路图 2打印菲林纸 3曝光电路板 4显影 5腐蚀 6打孔 7连接跳线

在符合产品电气以及机械结构要求的基础上考虑整体美观，在一个pCB板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序，实习报告《制造工艺实习报告》。 同时还要注意以下问题： 1．走线要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干扰。最好的走向是按直线，避免环形走线。 2．线条要尽量宽，尽量减少过线孔，减少并行的线条密度。

四、手工焊接实习总结

操作步骤：

1、准备焊接：准备焊锡丝和烙铁。

2、加热焊件：烙铁接触焊接点，使焊件均匀受热。

3、熔化焊料：当焊件加热到能熔化焊料的温度后将焊丝至于焊点，焊料开始熔化并湿润焊点。

4、移开焊锡：当熔化一定量的焊锡后将焊锡丝移开。

5、移开烙铁：当焊锡完全湿润焊点后移开烙铁。

操作要点：

1、焊件表面处理：手工烙铁焊接中遇到的焊件往往都需要进行表面清理工作，去除焊接面上的锈迹、油污、灰尘等影响焊接质量的杂质。手工操作中常用机械刮磨和酒精、丙酮来擦洗等简单易行的方法。

2、预焊：将要锡焊的元件引线的焊接部位预先用焊锡湿润，是不可缺少的操作。

3、不要用过量的焊剂：合适的焊接剂应该是松香水仅能浸湿的将要形成的焊点，不要让松香水透过印刷版流到元件面或插孔里。使用松香焊锡时不需要再涂焊剂。

4、保持烙铁头清洁：烙铁头表面氧化的一层黑色杂质形成隔热层，使烙铁头失去加热作用。要随时再烙铁架上蹭去杂质，或者用一块湿布或使海绵随时擦烙铁头。

5、焊锡量要合适。

6、焊件要固定。

7、烙铁撤离有讲究：撤烙铁头时轻轻旋转一下，可保持焊点适量的焊料。

操作体会：

1、掌握好加热时间，在保证焊料湿润焊件的前提下时间越短越好。

2、保持合适的温度，保持熔铁头在合理的温度范围。一般经验是烙铁头温度比焊料温度高50摄氏度为宜。

3、用烙铁头对焊点施力是有害的。

完成内容： 用手工焊的方法完成了元器件的焊接，导线的焊接，立方体结构的焊接等，掌握了手工焊的基本操作方法。

推荐第6篇：汽车制造实习报告

通过实行加深我对汽车专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，激发学习热情。下面是小编整理的汽车制造实习报告，欢迎阅读。

汽车制造实习报告

1实习对于我们将要走入社会的学生来说是一次熟悉社会，了解社会的好机会。实习是我们了解社会的第一站，20XX.10月我来到我的实习单位山东凯马汽车有限公司，以下是我的实习情况

刚进入车间的时候，看到严肃的门岗和人员进出制度，就感觉到公司制度的严格。实习的前三天是我们的基本培训时期。开始对我们进行了企业文化的培训，使我们更加的了解公司的情况。然后就是部门的培训，从今天的培训中我看到了这个工作的专业性，最后给我们讲解了车间的安全操作规程，让我们更加适应这里的环境。

山东凯马汽车制造有限公司是全国大型工业企业之一，山东省机械工业百强企业，主导产品有“凯马”“聚宝”“奥峰”牌载货汽车，经国家发改委公告的产品品种目前已达400个。

我实习所在的车间是汽车总装车间，主要是检测下线车辆。我学的是热能动力设备与应用专业，在实习期间学习了课本上所没有学到的知识，所以一切还要从最基本的学起。刚开始实习时，班长和其他的同事对我很关心，他们耐心的教我怎样检漏，只有看懂了，才会用自己的思维去认识，只有认识了才能更好去操作。在这期间我了解到了专业知识的重要性。在学校只能想象，现在通过自己亲自去实践，才能弄清楚整个生产线的流程。而且在实践中也遇到了很多的困难，有问题就去询问，自己也学到了很多东西。这时我才真正感觉到课本的知识应该与实践相结合。从这之后我一遇到不懂的地方就记在笔记本上，没事的时候就看看，经过一段时间的认识和复习我基本掌握了一些技能，之后还对我们进行培训，使我更加了解了一些汽车方面的知识。

在实习期间，我深切地感受到，汽车总装车间是一个团结、上进、充满活力的集体。每天大家都是笑脸相迎，即使面临很大的工作压力，车间里仍然会听到笑声;面对同事，大家总是热情真诚;面对工作上的困难，大家总是互相帮助，直至解决难题。整个车间和睦相处，就像一个温馨的大家庭。而领导就是这个家庭中的家长，给每个人很大的空间自由发挥。从他们身上，我真正体会到了凯马人的敬人、敬业、高效、高水平服务的真实意义，体会到了创造完美、服务社会的理念，体会到了凯马汽车有限公司的企业文化，知道了什么是“有激情一切皆有可能”。特别令我感动的是，每当我遇到困难向大家求助时，谁都会无私的告诉我;我很庆幸自己能在这样有限的时间里，在这么和谐的气氛中工作、学习，和同事们一起分享快乐，分担工作。所以我努力向同事学习，不懂就问，认真完成领导和同事交给我的每一项工作。领导和同事也都尽力帮助我，给我讲授知识，耐心解答我的疑难困惑，并给我制定了一系列的实习计划，帮我达到实习的目的。

在这一段时间里，我不仅很好地运用了所学的专业知识，而且还学到了很多在学校学不到的实用的待人处世之道，阔大了知识面，也丰富了社会实践经历，为我即将踏入社会奠定了很好的基础。

十分感谢凯马汽车有限公司，感谢汽车总装车间给我这样一个宝贵的实习机会，让我对社会、对工作、对学习都有了更深一步的理解和认识，为我即将走上工作岗位增添了信心，让我在大学生活中留下了美好的一页。其次，我还要感谢技术服务部的各位师傅，感谢他们给我的指导，谢谢!我也要对领导及同事说一声谢谢，感谢他们对我的栽培!

汽车制造实习报告

2实习时间： XXXX年7月6日-7月10日

实习地点: 汽车底盘部件有限公司(万向钱潮·桂林)；

新领跑一站式汽车维修公司；

实习目的：

随着科技的越来越发展，汽车已经成为了我们生活中必不可少的代步工具，而我们作为一名汽车服务工程专业的学生，作为一个汽车人，我们不仅仅要对汽车的各种相关知识要过关，同时，我们也要对汽车的各个零件有大概的认识。通过去汽车厂和4S店的参观，可以让我们对于汽车这个行业有更加深入的了解，并把实际与课本联系起来，对于我们自己的能力，有大大的提升。

实习内容：

我们有幸参观了万向钱潮底盘有限公司和新领跑一站式汽车维修公司，通过观看汽车冲压件、锻件、铸件、焊接件的制造工艺、热处理工艺、汽车零件的机加工工艺、模具的制造工艺，，使我对汽车底盘的制造工艺及过程和装配过程有了初步的感性认识；通过到锻造厂现场参观，我不仅了解了传统的模锻工艺和设备，还了解了一些目前较先进的锻造技术和设备，如电液锤、热镦机，摆辗机，楔横轧，辗环机等。通过参观工具厂锻造车间，我目睹了轴类件和圆环件的自由锻工艺，增加了自由锻工艺的知识，同时系统地了解了锻造工艺过程。在新领跑汽车维修公司，我们看到了整个汽车售后的维修，包括从接待到保养，一条龙服务。通过参观比较，我们才认识到自己在学校里学到的知识是多么的少，同时也认识到自己的不足。我希望能通过自己的努力，去改变这些。

知识还是远远不够的，事物是运动、变化、发展的，只有贴身接近它，才能让自己学到的东西融会贯通，不断的丰富自己的知识，我也真正相信，只有通过实践的知识，才是我们自己的知识。虽然参观时间是短暂的，但它留给我的印象是深刻的。

实习总结:

在整个参观过程中，我们都能看到整洁干净的车间、纤尘不染的设备、认真负责的工人，自始至终都能感受到企业的特色文化，细致严谨的工作气氛、一丝不苟的工作态度、科学认真的工作作风。不可否认，我们大家都应该向他们学习，用他们的工作的态度与作风于我们专业基础知识的学习中，使我们能够成为汽车工作方面所需要的人才 。

这次参观，由于汽车底盘生产线的自身的限制和危险性，我们只能通过远距离的参观，不能进一步向技术工人请教和学习而感到遗憾，总的来说，这次活动十分圆满。

通过这一次的参观实习，我们对于汽车行业的有了更加深入的了解，回想我们的专业知识，更加激起了我们对于汽车的兴趣，同时，这一次的参观实习，也促进了我们的学习积极性。而已，我们在理论的基础上，对于实际有了了解，做到了理论与实际的结合，给我们的未来就业提供了一个大概的方向，同时，也让我们对于目前汽车的发展和前景有了一定的了解，有助于我们确立正确的目标，对我们的以后发展有很大的帮助。非常感谢老师和公司给我们提供的这一次实习的机会！！

推荐第7篇：飞行器制造实习报告.

机 电 工 程 学 院 学 生 实习报 告 (2010 学年 一 学期 专业名称:飞行器制造工程 年 级: 学 号: 姓 名: 评定成绩: 指导教师签名: 2010年 11月 9日 机电工程学院实习报告 实习目的

这次实习是我们毕业前的一次综合性实习。 本次实习为了拓展我们的知识面 , 扩大与社会 的接触面 , 增加我们在社会竞争中的经验 , 锻炼和提高我们的能力 , 以便在以后毕业后能真正 走入社会 , 能够适应国内外的经济形势的变化 , 并且能够在生活和工作中很好地处理各方面的 问题 , 经学校研究并征得中航工业西安飞机制造有限公司的同意, 由专业老师带队, 在西飞国 际进行了一次比较全面的实习, 在实习中让同学们进一步运用所学知识分析和解决实际专业 问题 , 提高我们的实际工作能力 , 为毕业实习和顶岗实习打下良好的基础。

实习内容

2011年 10月 11日到 2011年 10月 22日,我们在西飞国际进行了为期两个星期的实习, 通过西飞工作人员的协调和安排,我们在实习过程中北分为两个阶段:

第一阶段:11日至 15日,我们在飞机总装车间进行实习。 第二阶段:18日至 22日,我们在飞机钣金总厂进行实习。

西飞公司是中国西安飞机工业集团的核心企业, 是中国航空工业总公司所属科研、设计、生产、制造一体化的大型飞机研制、生产企业,我国大中型军民用飞机设计制造定点基地, 国家一级企业。西飞公司建立于 1958年。 30多年来先后研制了近30种型号的飞机,生产制 造了近20种型号的飞机,销售飞机数百架。生产军用飞机、民用飞机、国外民用飞机零部件 和非航空产品等四大系列产品。

西飞集团公司在 40多年的发展中,先后研制、生产了 20余种型号的军民用飞机。军用 飞机主要有“飞豹”、轰六系列飞机等。 其中 5个机型 30架飞机参加了国庆 50周年阅兵式。 民用飞机主要有运七系列飞机和新舟 60飞机等。其中新舟 60飞机是我国首次严格按照与国 际标准接轨的 CCAR25部进行设计、生产和试飞验证的飞机。它在安全性、可靠性、舒适性、经济性、维护性等方面已达到或接近当代世界同类先进支线客机的水平。 1980年西飞集团公 司率先走出国门,先后与美国、加拿大、意大利、法国、德国等世界著名航空公司进行航空

产品合作生产。由西飞集团公司承担生产的国外航空零部件主要有美国波音 737-700垂直尾 翼、747组合件,法航空客门、翼盒,加航 CL415组合件,意航 ATR72飞机 16段等。

西飞集团公司坚持“飞机为主,多种经营,高科技,外向型”的发展战略和“用户至上, 以人为本系统管理,持续改进”的质量方针,不断深化改革,强化管理,加快发展,与国内 外合作伙伴和社会各界协同创造卓越,力求成为国内著名、世界知名的现代航空企业集团。 在飞机总装车间的实习中,我们看到了国产最新型号的 MA-60飞机的总装过程,并且有 幸进入到国产轰炸机 H6K 型的总装车间参观。而在钣金总厂车间实习中,通过我们自己参观 和实习师傅的讲解及演示,让我们大概了解了飞机钣金的成型过程。

在钣金总厂的实习过程中,我又从另外一个方面了解了飞机生产与其他产业在生产中的 不同,钣金零件在飞机整个零件总数上占有相当大的比例,而钣金零件的生产、加工、成型、喷漆等工序也是相当的繁琐和复杂,也深切体会到了工人师傅在生产飞机时的付出和努力。

对中国航空工业现状的认识

在没有来西飞之前,我们从书本,杂志,网络上获取和了解到中国航空工业的现状,这 些内容或多或少失去一些真实性。 来到西飞后, 和技术人员亲自交谈, 亲自去厂房看流水线, 我们才切身感受我国航空工业的现状。

西飞公司是中国西安飞机工业集团的核心企业,是中国航空工业总公司所属科研、设计、生产、制造一体化的大型飞机研制、生产企业,我国大中型军民用飞机设计制造定点基地, 国家一级企业。西飞公司建立于 1958年。 30多年来先后研制了近30种型号的飞机,生产制 造了近20种型号的飞机,销售飞机数百架。生产军用飞机、民用飞机、国外民用飞机零部件 和非航空产品等四大系列产品。

“我们的航天工业处于世界领先地位, 但我们的航空工业落后发达国家不止 20年” , 这是 维修处的胡工程师说的。我们亲自听到。在实习这个过程中,我的第一直观感受,我们的生 产设备,我们的管理水平,企业的职工素质与他们还是有相当大的差距。这实际上大大削弱 了我国航空企业在劳动力资源丰富方面的优势。西飞有三万多名职工,有 200多个子公司, 是这样一个臃肿的机构。在设备方面,我们参观了数控车间,就那一个车间,很多其他车间 还是靠人手工作业。在市场引导方面,长期在计划经济模式下发展的中国航空工业,在过去 数十年中,尽管也为中国航空事业的发展做出过巨大贡献,但在以商品生产为核心、以企业

经营为支柱的今天,航空工业部门的困难表现得越来越突出。譬如,西飞有三条流水线,轰 6,运 7,歼轰 7。

实习体会

为期两个星期的实习工作使我成长了不少 , 从中有不少感悟 , 下面就是我的一点心得 : 第一是要真诚 :你可以伪装你的面孔你的心 , 但绝不可以忽略真诚的力量。记得第一天来 这里时 , 心里不可避免的有些疑惑 :不知道带队老师怎么样 , 应该去怎么做 , 要去干些什么等等 ! 踏进大门后 , 只见几个陌生的人用莫名而疑惑的眼神看着我。我微笑着和他们打招呼 , 尴尬的 局面立刻得到了缓解 , 大家都很友善的微笑欢迎我们的到来。从那天起 , 我养成了一个习惯 , 每天早上见到他们都要微笑的说声 :“早” , 那是我心底真诚的问候。 我总觉得 , 经常有一些细 微的东西容易被我们忽略 , 比如轻轻的一声问候 , 它却表达了对老师同事对朋友的尊重关心 , 也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间 , 我就和师傅们打成一片 , 很好的跟他们交 流沟通学习, 我想 , 应该是我的真诚 , 换得了他们对我的信任。

第二是激情与耐心 :激情与耐心 , 就像火与冰 , 看似两种完全不同的东西 , 却能碰撞出最美 丽的火花。在西飞国际中,大部分的工作的是人为手工完成,在工作中,我们一定要具有足 够的耐心,飞机的装配,主要是由铆钉完成连接,在一架飞机上,需要成千上万的铆钉,这 就需要我们一定具有足够的耐心才能完成这样的工作。而激情则是推动我们在工作中发现问 题,解决问题,专研工艺,对设备进行研发,让我们在工作中不断前进的强劲动力,如果在 工作中没有激情,那么你完成的只不过是一道工序,而不是工作,你将体会不到工作给你带 来的快乐! 第三是 “主动出击” :当你可以选择的时候 , 把主动权握在自己手中。 在实习期间 , 我会主 动的跟工人师傅交流,在交流过程中提出自己不懂的问题和对所学专业的疑惑,工人师傅就 像朋友那样与我交流 , 谈生活学习以及未来的工作 , 通过这些我就和工人师傅走的很近, 在实习中 , 他们会教我怎么做事 , 使我获得很多收获而且和他们相处的都很愉快。

第四是感受到学校和社会的距离, 在学校 , 只有学习的氛围 , 毕竟学校是学习的场所 , 每一 个学生都在为取得更高的成绩而努力。 而这里是工作的场所 , 每个人都会为了获得更多的报酬 而努力 , 无论是学习还是工作 , 都存在着竞争 , 在竞争中就要不断学习别人先进的地方 , 也要不 断学习别人怎样做人 , 以提高自身的能力 ! 记得老师曾经说过大学是一个小社会 , 但我总觉得

校园里总少不了那份可爱的纯真 , 那份真诚 , 尽管是大学高校 , 学生还终归保持着学生的身份。 而走进企业 , 接触各种各样的客户、同事、上司等等 , 关系复杂 , 得去面对从未面对过的一切。 记得在我校举行的招聘会上所反映出来的其中一个问题是 , 学生的实际操作能力与在校理论 学习有一定的差距。 在这次实践中 , 这一点我感受很深。 在学校 , 理论的学习很多 , 而且是多方 面的 , 几乎是面面俱到 ; 而在实际工作中 , 可能会遇到书本上没学到的 , 又可能是书本上的知识 一点都用不上的情况。 或许工作中运用到的只是很简单的问题 , 只要套公式似的就能完成一项 任务。 有时候我会埋怨 , 实际操作这么简单 , 但为什么书本上的知识让人学得这么吃力呢 ? 这是 社会与学校脱轨了吗 ? 也许老师是正确的 , 虽然大学生生活不像踏入社会 , 但总算是社会的一 部分 , 这是不可否认的事实。但是有时也要感谢老师孜孜不倦地教导 , 有些问题有了课堂上地 认真消化 , 有平时作业作补充 , 我比一部人具有更高的起点 , 有了更多的知识层面去应付各种 工作上的问题 , 作为一名新世纪的大学生 , 应该懂得与社会上各方面的人交往 , 处理社会上所 发生的各方面的事情 , 这就意味着大学生要注意到社会实践 , 社会实践必不可少。毕竟四年大 学念完后 , 我已经不再是一名大学生 , 是社会中的一分子 , 要与社会交流 , 为社会做贡献。只懂 得纸上谈兵是远远不及的 , 以后的人生旅途是漫长的 , 为了锻炼自己成为一名合格的、对社会 有用的人才 , 多接触社会是很有必要的。很多在学校读书的人都说宁愿出去工作 , 不愿在校读 书 ; 而已在社会上的人都宁愿回校读书。在这我要说的是 , 我们上学 , 学习先进的科学知识 , 为 的都是将来走进社会 , 献出自己的一份力量 , 我们应该在今天努力掌握专业知识 , 明天才能更 好地为社会服务。

“千里之行 , 始于足下” , 这两个星期短暂而又充实的实习, 我认为对我走向社会起到了一 个桥梁的作用 , 过渡的作用 , 是人生的一段重要的经历 , 也是一个重要步骤 , 对将来走上工作岗 位也有着很大帮助 , 可以避免我毕业后的眼高手低现象。向他人虚心求教 , 遵守组织纪律和单 位规章制度 , 与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻 , 好的习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经验和知识大多来自工人师傅的教导 , 这是我一生中的一笔宝贵财富。 这次实习也让我深刻了解到 , 在工作中和同事保持良好的关系 是很重要的。做事首先要学做人 , 要明白做人的道理 , 如何与人相处是现代社会的做人的一

个 最基本的问题。对于自己这样一个即将走向社会的大学生来说 , 需要学习的东西还有很多。 短短的两周匆匆而逝, 但是让我们学到了在课堂中学不到的知识。 知道了走上社会后的艰 险与困难。通过自身的工作学习看到了自己身上的不足。为我们今后的工作留下了宝贵的经 历。从点滴做起这事我两周的学会的最深刻的道理。通过这次实习,我对我们专业的疑惑全 解了,知道了究竟是干什么的,做哪方面的工作,也了解了飞机的制造过程,巩固了专业知 识的同时也增加了行业责任感。

推荐第8篇：制造部实习报告

报实习单位： 实习部门： 实习人：实习时间： 告实习

实习报告

---------记制造部实习

我实习的第四站是制造部，按照实习计划，在此站我主要学习车间的流程，包括零部件的周转，了解各种成本项目的耗费情况，具体到水、电、气、煤、各种辅料如何耗费，如何来控制的以及废品清理的及时性和规范性。通过在制造的实习，我了解了很多有关的制造行业的知识，为我以后在财务工作打下了基础，根据实习情况，我将实习感受汇报如下：

一、实习情况

制造，也即将原材料加工成成品的过程。从某种程度上说，制造部应该是仓储部和销售部之间的桥梁，仓储部通过采购原材料，经过制造部的加工成形，检验合格，最后有销售部对外出售。我是6月28日进入制造部，由于制造部本身就是对产品的组装加工，故让我分别在各个线上实习2天，了解一下大致的流程并熟悉里面的一些工艺。首先我是到了冲焊线，从冲焊线的宣传栏上我了解到了PM的含义：自主保全，也即：自己动手、主动维护、保障质量、全员参与。随即我先大致围绕着冲焊线转了一下，主要流程为：壳体的冲孔，壳体的清洗，压簧支架焊接，继电器支架焊接，机脚焊接，三管钎焊，下壳最终清洗；上壳焊接，最终清洗，密封接线柱的焊接。经过我的观察，发现有些壳体需要焊接，有些事不需要的，听李线长一说，我才明白，ED系列的壳体需要焊接，EH/ET系列的则不需要焊接，是厂家处理好的。清洗完毕或焊接完成的半成品下发零部件转序卡，主要标示零件的名称、数量、型号、日期，质检员签字等内容，将处理的零部件拉往总装以作标示。接下来我就仔细的对每个焊接进行了解，通过了解我知道，焊接的每个步骤都看似很简单，但是在焊接的过程中还是会有这样那样的报废，除了新手的原因，还有一部分就是老员工，太过自信造成的。查看过程中，有些事情就和我在仓库中学习到的东西衔接上了，如：根据生产计划对物料的发放和控制问题，转产问题以及如何处理等，充分说明了流程同流程之间的联系性。 随后，我又去机加工线进行实习，机加工线主要是对曲轴、活塞、阀板、气缸座等的处理和清洗，如对阀板的处理：测量高、去毛坯、清洗、磨平、清洗孔、清洗面、送总装；对曲轴和活塞的处理，首先要无芯磨、磷化，然后抛光，最后进行清洗，其中为了减少加工费，曲轴我们会购买一些半成品，并对其进行加工使用。经过进一步了解，清洗所使用的脱脂剂、清洗剂、防锈剂、除锈剂、磷化

剂以及其他工序使用的焊丝、涂料等均属于辅助材料，在使用时通过仓库和调度进行调拨，经过审核，从仓库调入车间，然后相关生产线根据生产工艺，调整辅料的使用，并及时控制其浓度。

接下来，我又去总装进行实习，刚进总装，给我的感觉就是比较凉快，其实这主要是因为装配要在一定的温度下进行才行，以保证产品的质量。总装主要工作就是对冲焊线、机加工线处理的零部件等的进行组装，在这里，一台完整的压缩机基本上成型。由于实习完我去财务工作，在进行成本的处理时一定会用到某些零部件的数量、型号等知识，故这一站的学习相比其他环节更为重要。穿上鞋套，跟着线长我又对组装的整个流程进行了熟悉，由于在研究院实习的过程中，我曾跟着研究人员做过样机的组装，所以这次在程序的认识上应该还是比较得心应手，接下来就是在每个细节上去真正的明白，于是我对线长说：“你先忙吧，我看看，有什么不懂的我再去问你。”于是，我顺着生产线上的每个工序一一学习，从最初气缸座中曲轴面、活塞面的打磨，到转子、定子的组装，到最后上下壳的处理，应该说每个环节所做的都有每个环节的意义，并且对检验的要求也是比较高的，这样保证了产品的质量，如：对消音器组件进行漏气的检验，对阀板垫片的检查选择等。假如有需要更改的工艺，研究院会下发工艺文件更改通知单，经过审核，由总装在组装的时候进行更改。这这一环节，我算是真正地认识了压缩机内部的零部件和每个零部件的数量，以及如何进行组装，我想这对我以后的工作是至关重要的。

接下来就是焊凃线和成品线，也即组装完需要对其进行焊接和涂色，并进行注油最终检验，这一过程就是最终过程，这两个流程下来的产品就是要绝对的保证质量。从这两个线上我了解到了相关流程：壳体焊接，装密封充气接头，充高压气，泄露试验，补焊，盖胶塞，浸漆，取塞，插抽真空管，补漆，抽拔真空管，充氮气；注机油，性能检测，插胶塞，充氮气，外观检查，贴铭牌，按检印，承重，打包。组装完毕后，因为焊接，外观或性能不良的原因可能要下线，对其进行解体，此时，需要开具不合格品处理单，经过质保部、研究院复检进行确认，后经三包解体室对其进行解体处理，K3系统即做压机由车间仓到三包解体仓的处理。

对冲焊线、机加工线、总装线中下线的废品，进行工废和料废的区分，并及时清理，具体流程如下：对下线的产品先进行维修，无法维修的开具不合格品处理申请单，载明数量并对工费、料费进行区分，经巡检进行检查确认后放置在废

品区，并加附标示卡，说明不能使用的原因。如果是工费，申请单分别由财务、制造、仓库保管，退料员在K3上将物料由车间仓转入废品仓，并拉到仓库指定位置进行变卖处理；如果是料费，申请单分别由采购、制造、仓库保管，退料员在K3上由车间仓调入退料仓（红字生产调拨单），并生成退料通知单，由采购人员将仓库中的废料进行退供应商处理。

另外，车间的安全问题也是公司的大事，操作不慎、不注意防范等原因都会构成不安全因素。为此，领导们特别注重安全管理，安全生产问题，成立了安全责任小组，对车间的安全隐患（如：电线，设备性能，员工着装等）进行不定期的检查，并要求及时整改，以防止不安全事故发生；对水、电、煤等的使用每天会记录相应的数值，填列设备故障统计表、温湿度记录表、空压机值班记录表、水量电量记录表等，等月底统一进行上报处理；实习过程中，我还帮助车间做一些简单的工作，如：数据的统计，零部件的搬运，部分文件的整理等，我想活不重，但是这个过程会帮助我尽快适应公司，加深对制造业的认识。

二、实习感想

在制造部的实习过程中，我了解制造业的一些情况以及工艺知识在机械制造中的应用，并意识流水线看似简单，调度却不是那么简单的事，任何一点都不能出错，否则影响的将是整条线的工作，而要想不出错，就要有良好的专业技能以及专注程度，这对我以后的工作是一个引导，正如木桶效应一样，真正决定木桶容量的不是最高的那块板子，而是最低的那一块。另外我还感觉到，学习是永无止境的，你不可能精通每一行，正如这制造部干的活，假如让我干，我一时还真可能难以下手，哪里都有要学习的东西，观念是要善于发现，善于思考。还有就是要培养安全意识，不管是制造业还是其他行业，安全第一是永恒的话题，防范安全事故的发生对没一个人都至关重要。最后就是作为公司中的一员，部门的一员，不可能有人时时刻刻看着你，这时就需要我们把公司的利益当成自己的事情，以主人翁的态度去面对每一件事，把细节做好，这样公司再应对瞬息变化的市场中才会更快更稳的发展，员工才能给自己一个满意的答复。

三、发现问题以及个人建议

实习过程中，整个流程比较规范，但是我个人感觉还有一些不足的地方，现将自己的发现问题以及建议阐述如下：

1、周转筐问题：冲焊线、清洗机加工线等使用供应商的筐，并且本公司的筐和供应商的筐有折叠放一起的现象。

个人建议：供应商的筐和公司的筐分开摆放，存放物料使用自己的筐，严禁使用供应商的筐存放自己的零部件。

2、排放问题：对壳体处理后，在履行带上排放凌乱；总装中处理后的曲轴摆放凌乱。

个人建议：对壳体处理后不要摔扔，保持壳体排放整齐；严格丢员工进行管理，保证零部件整体美观性。

3、固定资产标签问题：由于平时不注意爱护，固定资产标示牌有些已经毁坏分辨不清（如：冲孔机）。

个人建议：更换新的标示牌，但要注意材料的选取，可以使用较硬的材料制作。

4、员工问题：总装中员工有穿鞋露脚后跟现象；各个线上在工作时有边工作边玩手机的现象，工作疏忽就可能会造成不安全事故的发生。

个人建议：坚强对员工的培训树立安全意识，并适当实行惩罚制度。

5、鞋套问题：进总装，带鞋套。但是还是在领导不检查时没有按照规定行使，有一方面的原因就是找鞋套比较麻烦。

个人建议：在门口的小盒处放置部分鞋套，方便更换，并加标识语：可重复使用。

6、工序进行中的问题：注入机油时用力过猛，机油溅到地面现象，造成浪费；检查消音器时没有严格按照要求，有未检或盲检现象；焊涂线上充氮气时有未充现象；进行焊涂线前密封接线柱有未加盖现象；工序过程中对零部件存在野蛮操作现象。以上看起来不是什么大事，但是时间一长就会出现问题，最终造成压机质量下降。

个人建议：加强员工培训，树立主人翁意识；制定惩罚措施，杜绝不良操作和野蛮操作。

以上是我的个人观点，由于自己水平、时间有限，提出的问题建议有些不周全或者不正确，不足之处敬请指正。

推荐第9篇：制造体系实习报告

制造体系实习报告

一、实习人：

二、实习人岗位目标：财务

三、实习部门：生产部、物资供应部、工艺保障部、品质管理部

四、实习要求：

1、熟悉制造体系整体工作流程

2、熟悉制造体系各个部门关键岗位人员

五、实习内容：

1、生产部：熟悉整个生产流程（查看了有关生产部的公司文件），包括生产通知单的下发（相关部门的确认）、调度根据通知单在金蝶K3软件上生成生产计划并下推之库房配料、生产线根据生产计划在库房领料并生产入库，每周三调度要根据商务部的通知制定下周一周计划提交给相关部门。实际参与到生产过程中（参加了保护监控产品的生产）

2、物资供应部：熟悉采购流程（查看了有关物资供应部的公司文件），采购订单初始形成的过程，物资供应部的供应商的选择、合同的签订、权限的设定。库房物资流转流程，库房根据生产计划生成采购订单供采购审核、根据品质保障部的检验单办理原材料和产成品半成品的入库、简单了解了库存原材料的种类和品种、库房根据生产领料单配置第二天生产线所需原材料、在金蝶K3系统形成入库单和出库单。

3、工艺保障部：熟悉工艺保障部的工作性质（查看了有关工艺保障部的公司文件），根据技术文件下发工艺文件指导生产线的具体生产

过程、在金蝶K3系统建立和维护BOM，工艺变更的具体流程。

4、品质管理部：熟悉品质保障部的工作流程（查看了有关品质保障部的公司文件），参与到产成品和原材料的检验过程中，了解了检验过程发现问题后的处理方式（产成品要求生产部维修或找原因、原材料要把检验问题反馈到物资供应部处理）。

5、熟悉了整个制造体系主要负责人的人名及职责。

六、实习过程中的体会

因为本人的应聘岗位是财务岗位所以对制造体系与财务相关的比较关注

1、财务与制造体系间的衔接不够，从制造体系工作的流程来看除在金蝶K3软件上财务提取数据外并没看到财务具体参与到生产过程中，因制造体系的整体流程是需要财务进行财务核算的，如果财务不能深入的参与到制造体系中来就不能准确及时的进行生产过程的核算。

2、财务对库房实物监管不足，财务没有制定相关的盘点制度，也没有进行日常的定期和不定期的存货盘点（库房介绍）。

3、公司相关制度执行不到位，比如公司有关于产品原材料的质量要求和规范但实际执行过程中并没有严格要求。

4、公司关于制造体系的相关文件中几乎没有与财务相关的规定和要求，这也是由于财务和制造体系沟通不足造成的，这样也会影响到财务的核算。

推荐第10篇：制造中心实习报告

制造中心实习报告

我在制作中心的实习时间是两周，这两周我收获颇多。因为同事们的热心帮助，我不仅顺利的完成了实习任务，还了解到我们公司的企业文化！

第一周是在面料跟单部，在这一周里，我了解到：

1、如何切分计划，按生产任务，落实到每个业务员；

2、物料生产过程跟进，对出现的品质异常及时反馈处理解决；

3、根据合同期及大货实际进度，做好每周回货计划；

4、录入检验报告。

由于采购计划会的时间不对，所以这次实习未能接触，我会在以后的时间补上的！另外我还深入的了解了面辅料跟单部和物流部之间的业务交流，面辅料跟单部主要和原料仓库联系较多。

第二周是在代工部，这一周我学到了：

1、根据计划运营部下达订单量进行产能和资源的评估；

2、根据面料回货期，制定成衣发单计划；

3、锁定成衣加工厂及价格；

4、对生产进度表进行更新与维护；

5、关注计划员走单和合同到位情况

6、及时正确填报周回货计划并通知相关部门；

7、跟进成衣到库、品检和入库情况

8、做好外厂与内部之间问题的沟通与协调

在代工部学到的东西比较多，跟成品仓库接触的也比较多。另外我也咨询了一些和成品仓业务联系中常常出现的矛盾等。

总体感觉，制造中心的工作氛围非常好，同事之间乐于坦诚交流和帮助，虽然很忙很累，但是大家的责任心和工作热情很积极，领导们很注重对下属的培养和交流。

通过在制造中心的实习，我越来越喜欢日播这个大家庭，也为自己能有幸进入日播公司而感到庆幸，急切想为日播的发展奉献出自己的一份力量！

张海超

2011-5-15

第11篇：飞行器制造实习报告

机 电 工 程 学 院

学 生 实习报 告

（2010 学年 一 学期）

专业名称：飞行器制造工程

年级：

学号：

姓名：

评定成绩：指导教师签名：

2010年 11月 9日

机电工程学院实习报告

实习目的

这次实习是我们毕业前的一次综合性实习。本次实习为了拓展我们的知识面,扩大与社会的接触面,增加我们在社会竞争中的经验,锻炼和提高我们的能力,以便在以后毕业后能真正走入社会,能够适应国内外的经济形势的变化,并且能够在生活和工作中很好地处理各方面的问题,经学校研究并征得中航工业西安飞机制造有限公司的同意，由专业老师带队，在西飞国际进行了一次比较全面的实习,在实习中让同学们进一步运用所学知识分析和解决实际专业问题,提高我们的实际工作能力,为毕业实习和顶岗实习打下良好的基础。

实习内容

2011年10月11日到2011年10月22日，我们在西飞国际进行了为期两个星期的实习，通过西飞工作人员的协调和安排，我们在实习过程中北分为两个阶段：

第一阶段：11日至15日，我们在飞机总装车间进行实习。

第二阶段：18日至22日，我们在飞机钣金总厂进行实习。

西飞公司是中国西安飞机工业集团的核心企业，是中国航空工业总公司所属科研、设计、生产、制造一体化的大型飞机研制、生产企业，我国大中型军民用飞机设计制造定点基地，国家一级企业。西飞公司建立于1958年。30多年来先后研制了近30种型号的飞机，生产制造了近20种型号的飞机，销售飞机数百架。生产军用飞机、民用飞机、国外民用飞机零部件和非航空产品等四大系列产品。

西飞集团公司在40多年的发展中，先后研制、生产了20余种型号的军民用飞机。军用飞机主要有“飞豹”、轰六系列飞机等。其中 5个机型30架飞机参加了国庆50周年阅兵式。民用飞机主要有运七系列飞机和新舟60飞机等。其中新舟60飞机是我国首次严格按照与国际标准接轨的CCAR25部进行设计、生产和试飞验证的飞机。它在安全性、可靠性、舒适性、经济性、维护性等方面已达到或接近当代世界同类先进支线客机的水平。1980年西飞集团公司率先走出国门，先后与美国、加拿大、意大利、法国、德国等世界著名航空公司进行航空

产品合作生产。由西飞集团公司承担生产的国外航空零部件主要有美国波音737-700垂直尾翼、747组合件，法航空客门、翼盒，加航CL415组合件，意航ATR72飞机16段等。西飞集团公司坚持“飞机为主，多种经营，高科技，外向型”的发展战略和“用户至上，以人为本系统管理，持续改进”的质量方针，不断深化改革，强化管理，加快发展，与国内外合作伙伴和社会各界协同创造卓越，力求成为国内著名、世界知名的现代航空企业集团。 在飞机总装车间的实习中，我们看到了国产最新型号的MA-60飞机的总装过程，并且有幸进入到国产轰炸机H6K型的总装车间参观。而在钣金总厂车间实习中，通过我们自己参观和实习师傅的讲解及演示，让我们大概了解了飞机钣金的成型过程。在钣金总厂的实习过程中，我又从另外一个方面了解了飞机生产与其他产业在生产中的不同，钣金零件在飞机整个零件总数上占有相当大的比例，而钣金零件的生产、加工、成型、喷漆等工序也是相当的繁琐和复杂，也深切体会到了工人师傅在生产飞机时的付出和努力。

对中国航空工业现状的认识

在没有来西飞之前，我们从书本，杂志，网络上获取和了解到中国航空工业的现状，这些内容或多或少失去一些真实性。来到西飞后，和技术人员亲自交谈，亲自去厂房看流水线，我们才切身感受我国航空工业的现状。

西飞公司是中国西安飞机工业集团的核心企业，是中国航空工业总公司所属科研、设计、生产、制造一体化的大型飞机研制、生产企业，我国大中型军民用飞机设计制造定点基地，国家一级企业。西飞公司建立于1958年。30多年来先后研制了近30种型号的飞机，生产制造了近20种型号的飞机，销售飞机数百架。生产军用飞机、民用飞机、国外民用飞机零部件和非航空产品等四大系列产品。

“我们的航天工业处于世界领先地位，但我们的航空工业落后发达国家不止20年”，这是维修处的胡工程师说的。我们亲自听到。在实习这个过程中，我的第一直观感受，我们的生产设备，我们的管理水平，企业的职工素质与他们还是有相当大的差距。这实际上大大削弱了我国航空企业在劳动力资源丰富方面的优势。西飞有三万多名职工，有200多个子公司，是这样一个臃肿的机构。在设备方面，我们参观了数控车间，就那一个车间，很多其他车间还是靠人手工作业。在市场引导方面，长期在计划经济模式下发展的中国航空工业，在过去数十年中，尽管也为中国航空事业的发展做出过巨大贡献，但在以商品生产为核心、以企业

经营为支柱的今天，航空工业部门的困难表现得越来越突出。譬如，西飞有三条流水线，轰6，运7，歼轰7。

实习体会

为期两个星期的实习工作使我成长了不少,从中有不少感悟,下面就是我的一点心得: 第一是要真诚:你可以伪装你的面孔你的心,但绝不可以忽略真诚的力量。记得第一天来这里时,心里不可避免的有些疑惑:不知道带队老师怎么样,应该去怎么做,要去干些什么等等!踏进大门后,只见几个陌生的人用莫名而疑惑的眼神看着我。我微笑着和他们打招呼,尴尬的局面立刻得到了缓解,大家都很友善的微笑欢迎我们的到来。从那天起,我养成了一个习惯,每天早上见到他们都要微笑的说声:“早”,那是我心底真诚的问候。我总觉得,经常有一些细微的东西容易被我们忽略,比如轻轻的一声问候,它却表达了对老师同事对朋友的尊重关心,也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间,我就和师傅们打成一片,很好的跟他们交流沟通学习,我想,应该是我的真诚,换得了他们对我的信任。

第二是激情与耐心:激情与耐心,就像火与冰,看似两种完全不同的东西,却能碰撞出最美丽的火花。在西飞国际中，大部分的工作的是人为手工完成，在工作中，我们一定要具有足够的耐心，飞机的装配，主要是由铆钉完成连接，在一架飞机上，需要成千上万的铆钉，这就需要我们一定具有足够的耐心才能完成这样的工作。而激情则是推动我们在工作中发现问题，解决问题，专研工艺，对设备进行研发，让我们在工作中不断前进的强劲动力，如果在工作中没有激情，那么你完成的只不过是一道工序，而不是工作，你将体会不到工作给你带来的快乐！

第三是“主动出击”:当你可以选择的时候,把主动权握在自己手中。在实习期间,我会主动的跟工人师傅交流，在交流过程中提出自己不懂的问题和对所学专业的疑惑，工人师傅就像朋友那样与我交流,谈生活学习以及未来的工作,通过这些我就和工人师傅走的很近,在实习中,他们会教我怎么做事,使我获得很多收获而且和他们相处的都很愉快。

第四是感受到学校和社会的距离，在学校,只有学习的氛围,毕竟学校是学习的场所,每一个学生都在为取得更高的成绩而努力。而这里是工作的场所,每个人都会为了获得更多的报酬而努力,无论是学习还是工作,都存在着竞争,在竞争中就要不断学习别人先进的地方,也要不断学习别人怎样做人,以提高自身的能力!记得老师曾经说过大学是一个小社会,但我总觉得

校园里总少不了那份可爱的纯真,那份真诚,尽管是大学高校,学生还终归保持着学生的身份。而走进企业,接触各种各样的客户、同事、上司等等,关系复杂,得去面对从未面对过的一切。记得在我校举行的招聘会上所反映出来的其中一个问题是,学生的实际操作能力与在校理论学习有一定的差距。在这次实践中,这一点我感受很深。在学校,理论的学习很多,而且是多方面的,几乎是面面俱到;而在实际工作中,可能会遇到书本上没学到的,又可能是书本上的知识一点都用不上的情况。或许工作中运用到的只是很简单的问题,只要套公式似的就能完成一项任务。有时候我会埋怨,实际操作这么简单,但为什么书本上的知识让人学得这么吃力呢?这是社会与学校脱轨了吗?也许老师是正确的,虽然大学生生活不像踏入社会,但总算是社会的一部分,这是不可否认的事实。但是有时也要感谢老师孜孜不倦地教导,有些问题有了课堂上地认真消化,有平时作业作补充,我比一部人具有更高的起点,有了更多的知识层面去应付各种工作上的问题,作为一名新世纪的大学生,应该懂得与社会上各方面的人交往,处理社会上所发生的各方面的事情,这就意味着大学生要注意到社会实践,社会实践必不可少。毕竟四年大学念完后,我已经不再是一名大学生,是社会中的一分子,要与社会交流,为社会做贡献。只懂得纸上谈兵是远远不及的,以后的人生旅途是漫长的,为了锻炼自己成为一名合格的、对社会有用的人才,多接触社会是很有必要的。很多在学校读书的人都说宁愿出去工作,不愿在校读书;而已在社会上的人都宁愿回校读书。在这我要说的是,我们上学,学习先进的科学知识,为的都是将来走进社会,献出自己的一份力量,我们应该在今天努力掌握专业知识,明天才能更好地为社会服务。

“千里之行,始于足下”,这两个星期短暂而又充实的实习,我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用,过渡的作用,是人生的一段重要的经历,也是一个重要步骤,对将来走上工作岗位也有着很大帮助,可以避免我毕业后的眼高手低现象。向他人虚心求教,遵守组织纪律和单位规章制度,与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻,好的习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经验和知识大多来自工人师傅的教导,这是我一生中的一笔宝贵财富。这次实习也让我深刻了解到,在工作中和同事保持良好的关系是很重要的。做事首先要学做人,要明白做人的道理,如何与人相处是现代社会的做人的一个最基本的问题。对于自己这样一个即将走向社会的大学生来说,需要学习的东西还有很多。

短短的两周匆匆而逝，但是让我们学到了在课堂中学不到的知识。知道了走上社会后的艰险与困难。通过自身的工作学习看到了自己身上的不足。为我们今后的工作留下了宝贵的经历。从点滴做起这事我两周的学会的最深刻的道理。通过这次实习，我对我们专业的疑惑全解了，知道了究竟是干什么的，做哪方面的工作，也了解了飞机的制造过程，巩固了专业知识的同时也增加了行业责任感。

第12篇：模具制造实习报告

平垫跳步冲压模

（一）实习目的：

1、简单了解车床、刨床、铣床的工作原理及其工作方式；

2、简单了解数控车床的编程；

3、学会正确的车床、铣床使用方法，并能正确使用车床或铣床来加工一工件。

4、熟识机床。

车床的基本操作包括工件的装夹，刀具的选用，通过换档改变车床主轴的转速，左右手在走刀、进给时的相互配合等。在学生基本操作训练初期，车床主轴转速不宜过高，刀具、工件都可以选一些比较安全的材料代替。其目的主要是使学生通过上级操作，训练两手在操作过程中的协调能力，要求能灵活的调整车削速度和控制进给量。

（二）安全知识:

1、注意安全

安全文明生产是学生进入生产实习的第一课，要成为一名合格的技术工人，就必须树立牢固的安全文明生产意识。教学中对各种机床、砂轮机等的安全操作规程，实习中工作服的穿戴要求及文明生产规范等，要求学生不仅要认真听，还必须牢记。

2、上班穿工作服，女生戴工作帽，并将长挽入帽内。

3、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。

4、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。

5、工件旋转时，不准测量工件。

6、工件安装好后，扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

7、机器工作时只准许一人操作。

（三）、认识机器:

车床的组成部分：主轴箱、挂轮箱、拖板箱、尾架、三杆（丝、光、操纵杆）、床身、附件。

车床特性：万能变通车床组型别代号表示最大加工直径的1/10

C（车床）、X（铣床）、Z（钻床）、T（镗床）、M（磨床）、B（刨床）、L（拉床）、G（锯床）等。如：

C616（主参数为160的卧式车床）。

经过这几天的车床练习（包括看老师、同学操作）。我懂得了一点点小技巧，操控机床也像一点样了（比刚开始好多了，刚开始我的手会狂抖，现在也不是很明显了。

首先，我看同学是怎样做的，然后就到自己做。我们的学校历史悠久，在N年前就购入了当时先进的设备，虽然说有些比我还老，但据说一点也不比经过重大改进的机床差哦！！！只是老式机床的安全性较差，用起来有些不安全，不小心的话常常会出现意想不到的事故。所以当时我们都非常的小心，因为安全第一，生产第二嘛！！！

我们的任务是做一个平垫跳步冲压模。首先，拆模具，画图。其次，下料。

（四）加工过程

第一，开始铣端面铣刀的进给量不宜过大，以致达到我们的制作要求；;

第二，把铣好的工件放在磨床上进行粗磨和精磨，磨工件时，切屑量不宜过大，否则会损坏砂轮或出现不必要的安全事故；

第三，划线，确定加工位置，打引孔；

第四，在钻床上钻孔先用麻花钻打中心孔,再用大较大的钻来扩孔，用铣刀铣沉头孔；第八，车模柄和导套，后镗孔；

第五，车导柱和两个凸模，先粗车后精车以至到我们所需要的精度要求，导柱应以导套来加工。

最后，就是组装模具。

（五）总结:

实践证明，模具制造课程设计给了我们一次实际掌握知识的机会，就在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。当我们的基本操作技能已达到一定的水平后，我们的操作技能就会进一步提高，对专业课程的学习更是有速进作用。 通过模具制造技术、通用机床的零件加工等课程学习，学生在具备专业基础能力后，使学生对产品制造过程的相关技术、图样所赋予的制造信息有更直接的感受和探研，引导学生进一步进行专业学习的动力。

作为一名合格的车床操作工人，不仅要在生产中能加工出合格的产品，还必须熟练掌握车刀的刃磨方法，如：各种刀具的前角和后角、切削刃的磨削技巧等。并能根据刀具材料的不同选择不同的磨削方法，明确刀具刃磨技术在机械加工生产中的作用，懂得一把好的刀具对提高生产率，保证产品质量的重要性。练好刀

具刃磨技术，是学生将来能成为一名合格技术工人的基本条件。 本实习是在学生学完模具制造工艺学理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要实践教学环节。通过本次设计使我们达到了以下几个目的：

1、巩固与扩充模具制造工艺学课程所学的知识，加深对模具零部件制造基本方法与模具装配技术的理解，掌握制订模具制造工艺规程的方法。

2、综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题，从而全面提高学生从事工程技术工作的能力。包括设计能力、绘图能力、技术分析与决策的能力、文献检索能力以及撰写技术论文能力等等。

3、养成严肃、认真、细微地从事技术工作的优良作风。

第一次使用机器实习，我们懂得，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证！ 时间如白驹过隙，三周的时间就在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们充实并快乐着。因为我们学习到了很多有用的。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个星期的模具制造技术课程设计，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。

最后在此特别感谢实习老师对我班的悉心照料。感谢模具制造实习课程给我这次机会！

第13篇：制造车间实习报告

制造车间实习报告

一 流水线效率

流水线的生产以生产设备为主，进行产品的单元作业时要求员工的综合素质较高，不论是操作技能、文化水平、产品的认知程度，都须具有一定水平。手工作业是以员工为主，劳动密集型生产，要求员工的手工技能比较强，对员工的文化程度要求不高，这些行业多是以体力劳动为主，同时含有一些手工技巧辅助制作。然而生产流水线并不是一开始就有的，刚开始许多企业的产品是分阶段生产的。现在改成流水线生产，这就要求了管理阶层要在流水线生产过程之中进行有效控制。流水线生产管理过程当中，人是最积极、最活跃的因素，与其它生产因素相比，人具有一直支配性，属第一资源。水、电、物料资源用完后不可再生，而人不一样，工作了一天，吃顿饭休息几个小时后又会恢复到原动力。所以，在流水线生产管理中，如何调动操作人员的积极性与能动性，使其才有所用，物有所出，才是关键。

首先是标准作业时间，也就是当站需要的时间。保持从第一站到最后一站的时间一致，然后产品按照一定的间距投入。此外还需要掌握最快时间，取整条生产线所有工位最短时间的平均值。统计线速最快的时间，考虑员工能不能反应过来。同时也需要留出一定的处理问题时间。产品越好做，空隙可以适当减少甚至不留，线速也可以适当提升。因为人人都能有足够的时间完成操作；产品越不好做就得降低速度。

其次是人性化管理。给予员工一定的奖励制度与福利，让员工不是为了给自己赚钱而打工。但这个制度与福利是要有一定条件的。比如说间隔一段时间请他们聚餐之类的（不要让员工掏钱，而是上级请客），再比如说提升工厂内一些服务（比如说就餐）的档次。

不过再好的制度也会有人浑水摸鱼，所以还是需要结合现实情况而不断变动。要合理的，公平的，适用的解决方案。

管理阶层要严格把关，做好一下几点：

1 流水线控制最重要的一点就是平衡，不要有瓶颈。做好生产流水线的平衡工作是最基础的；

2 注意流水线的堆积问题，流水线上一旦出现了堆积就要立即进行协调处

理；

3 产品各工序分布要均匀，人员管理纪律要统一；

4 在流水线指定一个关键工序为质控点，分一个组长在流水线最后一个工位，进行初检，有些产品可以即时检修；

5 计算好节拍及利用率，设备完好率及维修率，材料一致性等等。主要是SOP的掌控。

生产流水线的管理比流水线的组织和设计更加重要，一旦管理不当，将会功亏一篑，达不到预期的目的。因此，除了做好上述五点之外，还应当了解员工的生活、心里的想法。在生产上指导他们，在生活中处处关心他们，为他们着想，他们的积极性也高了，有好的建议和意见也提出来了，于是在流水线上首先就产生了一种团结向上奋进的力量。这种力量，我们称之为“凝聚力”。正所谓“凝聚产生力量，团结诞生兴旺”。人心团结，所向被靡。

二 产品品质管理

众所周知品质是企业的生命。有一流的品质，才会有广阔的市场。那企业如何才能提高产品品质，将是每个企业永恒的话题。首先须从原材料把关，严格杜绝不良品入库，并进入生产线。那如何才能把好这第一关呢？

第一关：原材料（责任部门：采购、品管）采购人员需挑选有资质的供应商，确保所购买的物料，品质达到要求。品管人员协助采购督促供应商提高品质。物料到货后，品管需严加把关。合格品方可入库。

第二关：物料的储存（责任部门：仓储部门）物料的储存在品质管理中同样很重要，因搬运、储存不当而造成物料的不良时有发生。所有仓管人员一定须按照重下轻上的原则，注意轻拿轻放。还要做些防尘、防潮、防晒、防锈等工作，不定期对物料进行查看，确保物料储存的质量。

第三关：制造生产（责任部门：制造生产部门）物料进入生产线后，首先须避免因为操作或使用不当，而造成物料作业不良。每工段及相互工段需进行自检、互检、及抽检。成品需品管进行检查，合格品才可以入库,进行销售。

第14篇：现代制造技术课程报告

机械工程及自动化学院

先进制造技术课程报告

学生姓名

学号、班级 专业名称

提交日期：2015年

月

1.论述先进制造技术的现状和发展。

进制造技术首先由美国于20世纪80年代提出，但是直到现在仍然没有一个明确的、一致公认的定义。它是一个相对的、动态的概念，是为了适应现代生产要求，对制造技术不断优化所形成的。但经过对其内涵和特征的分析研究，可以定义为：“先进制造技术是制造业不断吸收机械、电子、信息(计算机与通信、控制理论、人工智能等)、能源及现代化管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产、提高对动态多变的产品市场的适应能力和竞争能力的制造技术总称。” 先进制造技术的现状

1．企业的技术创新能力较差，产品开发周期较长

在我国，中小型企业以及大型企业走的还是低成本工业控制自动化的道路。我国的汽车工业，在轿车上基本无自己的品牌。在机床制造业上，精密机床、数控机床大多依赖进口，在国际投标中基本上无竞争力。据报道：我国机械工业主导产品达到20世纪90年代国际水平的占30％，达到20世 纪80年代国际水平的占40％，达到20世纪60—70年代国际水平的占30％；大中型企业生产的2000多种主导产品的平均生命周期为10.5 年，是美国机械工业产品平均生命周期的3.5倍；美国制造业的新产品贡献率已达到国内生产总值的52％左右(1995年)．而我国仅为5.9％ (1997年)；美国、西欧诸国、日本的机械工业企业的专业化水平为75％—95％，而中国仅为15％—30％；我国有80％以上的企业生产能力处用不足或严重不足。 2．制造工艺设备相对落后，生产自动化程度较低

目前我国大多数企业还采用较落后的制造工艺与技术装备进行生产，优质高效低耗工艺 的普及率不足10％，数控机床、精密设备不足5％，配有国产数控系统的中档数控机床不超过25％，高档数控机床的90％以上依赖进口；在大型成套装备技术方面严重落后，而且高档、大型仪器设备大多依赖进口。中档产品以及许多关键零部件，国外产品占有我国市场 60％以上的份额等等。

3．企业专业化管理水平低，国际市场开拓能力弱

我国多数企业管理粗放，专业化管理水平低。现阶段机械工业的专业化水平仅为15％～30％，而美国、西欧诸国、日本企业的专业化水平已经达到75％一95％，经过20多年的努力 我国出口商品占世界市场份额由原来的0.5 ％提高到目前的3.5％，根据近3年的统计数据分析，高附加值和高技术含量的出口商品仅占我国出口商品总量的10％左右。 4．高精尖技术的开发相对薄弱

高精尖技术在未来的国际竞争中具有重大的作用。比如：用于海洋资源开发的水下作业装备；用于高精尖设备制造的超精密加工装备，面向IT等产业的集成电路制造关键装备；微机电系统(MEMS)以及集高技术于一身的仿人形机器人等；由于国外的技术封锁，只能引进一般设备和一般技术，核心技术很难引进，只能靠自己的研究才能掌握，只有自力更生才能发展。 先进制造技术的发展

先进制造技术具有传统制造技术无法比拟的优越性，其发展更是日新月异。为适应新世纪、新技术革命浪潮的冲击，迎接信息时代、制造全球化、贸易自由化、新型消费观念的挑战，先进制造技术必将朝着集成化、柔性化、网络化、信息化、虚拟化、智能化、绿色化、制造全球化等方向发展。

2.简述3D打印技术的应用，并论述3D打印技术是否能够取代传统制造方法。

近年来，3D打印的已经出现在各个领域。医学上、军事上，似乎再也没有什么可以阻挡住3D打印技术前进的步伐。可以DIY智能手机壳，如：诺基亚公开了WindowsPhone“Lumia820”后盖的3D数据“3D-printingDevelopmentKit”，用户可以直接使用该数据，以喜欢的颜色进行3D打印，也可以定制图案。艺术家也开始使用3D打印机。医疗机构也在加大对3D打印机的利用。骨骼立体模型除了外观形状之外，还重现了切断时的质感。以下四个行业总结如下： (1)机械制造：3D打印技术制造飞机零件、自行车、步枪、赛车零件等。

(2)医疗行业：在医学领域，借助3D打印制作假牙，股骨头、膝盖等骨关节技术应用也非常广，技术越来越成熟。

(3)建筑行业：工程师和设计师们已经接受了用3D打印机打印的建筑模型，这种方法快速、成本低、环保，同时制作精美，完全合乎设计者的要求。同时又能节省大量材料。 (4)汽车制造行业：用3D打印技术为汽车公司制造自动变速箱的壳体。汽车公司会对变速箱进行各种极端状况下的测试，其中一些零件就是用3D打印方法做的。定型了以后，再开模具，然后按照传统制造方法批量生产．这样成本就会大大降低。此外，3D打印技术还将影响诸多行业，如汽车、商业和工业设备、教育、建筑及消费(品等行业，还包括娱乐业的游戏和电影业，艺术家还可使用3D打印机将他们的作品即时打印成型。

我认为3D打印不会取代传统制造业，更多的是形成互补。

3.简述数控机床多轴加工的特点和应用。

所谓多轴数控机床是指在一台机床上至少具备第4轴。如四轴数控机床有3个直线坐标轴和1个旋转坐标轴，并且4个坐标轴可以在计算机数控（CNC）系统的控制下同时协调运动进行加工。五轴数控机床具有3个直线坐标轴和两个旋转坐标轴，并且可以同时控制、联动加工。与三轴联动数控机床相比较，利用多轴联动数控机床进行加工的主要优点如下。

（1）可以一次装夹完成多面多方位加工，从而提高零件的加工精度和加工效率。

（2）由于多轴机床的刀轴可以相对于工件状态，而改变，刀具或工件的姿态角可以随时调整，所以可以加工更加复杂的零件。

（3）由于刀具或工件的姿态角可调，所以可以避免刀具干涉、欠切和过切现象的发生，从而获得更高的切削速度和切削宽度，使切削效率和加工表面质量得以改善。

（4）多轴机床的应用，可以简化刀具形状，从而降低刀具成本。同时还可以改善刀具的长径比，使刀具的刚性、切削速度、进给速度得以大大提高。

（5）在多轴机床上进行加工时，工件夹具较为简单。由于有了坐标转换和倾斜面加工功能，使得有些复杂型面加工，转变为二维平面的加工。由于有了刀具轴控制功能，斜面上孔加工的编程和操作也变得更加方便。

由于增加了旋转轴，所以与三轴数控机床相比，多轴机床的刀具或工件的运动形式更为复杂。 应用：三轴立式加工中心附带数控转台的四轴联动机床、三轴立式加工中心附带可倾斜式数控转台的五轴联动机床、四轴立式加工中心附带数控转台的五轴联动机床、具有B轴卧式加工中心（四轴）、五轴联动数控铣床（加工中心）。

4.简述高速加工技术的特点和应用。

高速切削加工的特点是高效、高精度和低成本。在当今社会已经成为机械制造领域的新秀和主要加工手段。高速切削技术特征主要表现在如下方面：

与传统加工相比， 高速切削提高了切削速度， 工件与前刀面的摩擦增大， 切屑和刀具接触面温度急剧升高， 很容易达到工件材料的熔点， 使得工件变软甚至液化， 大大减小了对切削刀具的阻力， 使得切削变得中国金属加工在线版权所有轻快。由于加工产生热量的70% ~80%都集中在切屑上， 而高速切屑的去除速度很快， 热量很难传导到工件上，从而提高了加工精

度和质量、提高了生产效率。因此，高速切削加工是一种在不增加设备数量的同时，大幅度提高加工效率的一种高科技。 高速切削目前主要应用领域 （1）大批生产领域

如汽车工业，如美国福特汽车公司与Ingersoll公司合作研制的HVM800卧式加工中心及镗汽缸用的单轴镗缸机床以实际用于福特公司的生产线。

（2）工件本身刚度不足的加工领域

如航空航天工业产品或其他某些产品，如Ingersoll公司采用高速切削工艺所铣削的工件最薄壁厚仅为1mm。

（3）加工复杂曲面领域

如模具工具制造。

（4）难加工材料领域

如Ingersoll公司的“高速模块”所用切削速度为：加工航天航空铝合金2438m/min，汽车铝合金1829m/min，铸铁1219m/min，这均比常规切削速度高出几倍到几十倍。

5.论述普通数控加工在机械制造业的重要作用

普通数控加工在机械制造业中具有重要的作用，很多零件适合在普通数控机床上加工。 1.形状复杂，加工精度要求高，通用机床无法加工或很难保证加工质量的零件； 2.具有复杂曲线或曲面轮廓的零件；

3.具有难测量、难控制进给、难控制尺寸型腔的壳体或盒型零件；4.必须在一次装夹中完成铣、镗、锪、铰或攻丝等多工序的零件。 5.零件价值较高，在通用机床上加工时不保险。

6.在通用机床上加工时必须制造复杂专用工装的零件；7.需要多次更改设计后才能定型的零件；

8.在通用机床上加工需要作长时间调整的零件；

9.用通用机床加工时，生产率很低或工人体力劳动强度很大的零件。

10.此类零件在分析其可加工性的基础上，还要综合考虑生产效率和经济效益，可作为数控加工的主要选择对象。

6.编制一段数控程序（见ppt文件中的作业）。

程序如下： %100 N10G90M03G00X-35Y0250S1000 N12Z12 N14G01Y5Z0S1000F100 N16Y15 N18X24.264Y36.570 N20G02X35Y29.053R8 N22G01Y20 N24G03X35Y-20R20 N26G01Y-29.053 N28G02X24.264Y-36.570R0 N30G01X-35Y-15 N32Y0 N34Z12 N36G00Z50 N38M30 7.论述本职工作在现代制造技术中所起到的作用。

PVD是现代制造技术中的一个分支，TSV PVD 中文翻译是“硅通孔物理气象沉积”。 TSV 硅通孔及WLP晶圆级封装物理气相沉积设备应用于先进封装领域阻挡层、籽晶层沉积工艺的高性能PVD设备，需要满足TSV孔隙填充及WLP晶圆级平面填充工艺要求。该设备包含了去气腔室、预清洗腔室及多个工艺腔室，需要集成等离子溅射源、高效基片冷却装置、高效能ICP装置、独特边磁铁系统等多项核心技术，具有高靶材利用率、先进溅射源和等离子控制系统保证好的台阶覆盖率、高效的基片冷却设计保证薄膜沉积的工艺质量。

本人作为机械设计人员在该项目中参与了冷却基座的设计、射频下电极的设计、上电极旋转系统的设计、工艺腔室内衬的设计，参与了去气腔室的部分设计工作及整机的气路、水路、真空等f a cilit y等机械相关的设计，参与设备的安装调试工作，与电气、软件、射频、工艺领域的同事一起解决在调试中出现的各种问题。并参与设备售后支持等工作。该设备作为国家十二五 项目实现了国内首台封装设备销售，填补了国内设备在此领域的空白。

第15篇：制造技术基础实践报告

东华理工大学长江学院

课程设计报告

课程设计题目：

制造技术基础实践

学生姓名：阮红艳

专

业：材料成型及控制工程 班

级：10306701 指导教师：廖老师

2012年12月22日

实验说明

本次实验是通过对二级圆柱齿轮减速器的系列实验实训，锻炼学生各方面的能力。基本流程如下：

一、结合减速器实物及资料主要完成以下内容：了解减速器的用途、布局及传动路线；分析减速器主要零部件的结构特点，对减速器主要零件箱体、箱盖、轴承盖、齿轮、主轴等进行材质、热处理工艺及结构工艺性分析。

二、按“轴系组”和“箱体组”分别测绘减速器的主要零部件，测绘过程不仅需要按实物画图、标注尺寸，还需要结合相关设计手册资料确定零件公称尺寸、公差精度、材料、热处理方式及各种技术要求等。

三、了解加工精度的概念；了解安装因素对加工精度的影响形式。针对所选零件，分析零件加工和装配工艺性要求。

目录

一：实验目的 二：测量及拆装工具 三：拆装步骤及实验内容 四：端盖零件图样分析

1、平面的精度要求 2．孔系的技术要求

3．孔与平面间的位置精度 4．表面粗糙度

四：端盖工艺性分析

1、零件的分析

2、基面的选择

3、粗基准的选择

4、精基准的选择

5、制定工艺路线

6、箱体类零件的加工工艺过程分析

7、箱体零件的结构工艺性

五：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 六：轴承的选择要点 七：实验心得

一：实验目的

1、了解减速器结构，熟悉各零件的名称，形状，用途及各零件之间的装配关系。

2、观察齿轮的轴向固定方式及安装顺序。

3、了解轴承的安装尺寸及拆装方法。

4、了解减速器各附件的名称，结构，安装位置及作用。

5、培养对减速器主要零件尺寸的目测和测量能力。

6、辅助完成图纸绘制、二：测量及拆装工具

游标卡尺、钢板尺、活动扳手、呆扳手、十字改锥和一字改锥 三：拆装步骤于实验内容

1、拔出减速器箱体两端的定位销；

2、拧下轴承端盖上的螺栓，取下轴承端盖及调整垫片；

3、拧下上下箱体连接螺栓及轴承旁连接螺栓；

4、把上箱体取下；

5、测量齿轮端面至箱体内壁的距离并记录，测量输出端大齿轮外圆至箱体内壁的距离和输入端小齿轮外圆至箱体内壁的距离炳记录，测量输出端大齿轮外圆至下箱体底面的距离并记录；

6、逐级取下轴上的轴承、齿轮等，观察轴的结构，测量阶梯轴的各段直径的长度，齿轮轮廓宽度，与安装齿轮出的长度进行尺寸比较。

7、目测训练：估算齿轮的齿数，外圆直径，齿宽，两齿轮的中心距，轴的直径等

8、测量轴的安装尺寸，了解轴承的安装，拆卸，固定，调整方法；

9、了解炳掌握齿轮在轴上的轴向固定方法；

10、观察了解减速器辅助零件的用途，结构和安装位置的要求；

11、测量箱体的有关尺寸

12、拆卸测量完毕，依次装好；

四：端盖零件图样分析

1、平面的精度要求：

箱体零件的设计基准一般为平面，本箱盖各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。其表面粗糙度为1.6。 2．孔系的技术要求：

箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内，为0.04。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。

3．孔与平面间的位置精度：

箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。 箱体零件轴承座与轴线间的平行度误差为0.050mm。

4．表面粗糙度：

重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为1.6μm。

五、箱盖工艺性分析

1、零件的分析 （1） 零件的作用

圆锥一圆柱齿轮二级减速器箱盖与箱机共同组成减速器外壳，箱盖位于箱体的上部，与箱体共同组成一个封闭空间，用来安装齿轮、轴、轴承等零件，保持其内部零件正确配合及其润滑，确保运转平稳、可靠。

（2）零件的加工工艺分析

箱盖的材料为HT200。箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以 及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜。 有时为了减轻重量,用有色金属 合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等)。在单件小批生产中,为了缩短生 产周期有时也采用焊接毛坯。 毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广 。

该减速器箱盖主要的加工面有： （1） 箱盖与箱体的结合面

这一组加工表面包括：6-φ12mm螺栓孔、2-φ9mm螺栓孔定位销孔及启盖螺栓孔M9mm (2)箱盖的观察孔结合面

这一组加工表面包括：尺寸为4一M6mm的观察孔固定螺栓孔

2、基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确合理。可以保证零件的加工质量，生产效率也可以提高。否则，在加工工艺过程中会使零件精度降低．造成零件的成批不合格甚至报废，生产效率低。

3、粗基准的选择

考虑与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加 工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选 择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。 （2）选择加工余量要求均匀的重要表面为粗基准。例如：机床床身导轨面 是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身 的底面， 再以底面作为精基准加工导轨面。 这样就能保证均匀地去掉较少的余量， 使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的 加工余量。 （4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定 位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经粗加工。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加 工过程中基本上都能用统一的基准定位。从箱盖零件图分析可知，主要是选择加 工箱盖底面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.3 3.3.2 精基准选择的原则 （1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免 定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 （2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保 证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具 比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定 位基准。 车削、磨削都以顶针孔定位， 这样不但在

一次装夹中能加工大多书表面， 而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 （3）互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准 反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准 磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 自为基准原则，有些精加工或光 整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加 工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外， 像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固 可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选择精基准的原则时，考虑的重点是有 利于保证工件的加工精度并使装夹准。 本次工艺设计所采用的加工粗基准为上箱体与下箱体的结合面， 加工上箱体 的下结合面，作为定位的粗基准。 （2） 精基准的选择

与箱体结合的面既是装配基准，又是设计基准。用它作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则．实现箱体零件典型定位．其余各面和孔的加工也能用它定位。这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，结合面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠、操作方便，这样是较为合理的。 （3）制定工艺路线

根据各表面加工要求和各种方法能达到的经济性和精度要求．考虑生产纲领已确定为中批生产。又考虑到采用通用机床和专用夹具。并尽量使工序集中来提高生产率．确定工艺路线方案如下：

考虑将钻工序提前安排至打入定位销工序后。这样可以直接用螺栓将箱盖、箱体夹紧而不用夹具，减少了工时，同时可以更有效的提高铣端面、镗轴孔工序的尺寸精度。因观察孔结合面的面积较小，故加工此平面时用铣床加工．在整个加工过程中．无论是粗加工阶段还是精加工阶段。都应遵循“先面后孔”的原则，这是因为：第一，面是整个机体的装配基准：第二，平面的面积较孔的面积大，以面定位可使零件装夹稳定、可靠。因此，以面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。 所以加工工艺路线如下： 铸造：

时效：人工时效检验铸件各部分尺寸；工序1O 划线：

工序2O 粗精刨结合面：

工序30 将箱盖、箱体对准合拢后夹紧，配绞二定位销孔．打人 锥销，用夹具夹紧箱盖、箱体；

工序40 钻螺栓孔8一φ12mm、钻攻启盖螺纹孔M 10mm ； 工序5O 装配箱盖螺栓：

工序6O 粗精铣2-~φ63mm、φ86mm轴孔端面： 工序7O 粗精铣观察孔结合面：

工序8O 粗精镗2-~φ63mm、φ86mm轴孔：

工序9O 钻攻螺纹孔8一M12mm孔、4一M9mm孔及吊耳孔2一 q~2Omm ；

工序100 修锉毛刺、清洗、打标记： 工序110 检验： 工序120 入库。

箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削。

（注：合理的工艺规程在企业生产与技术改进方面有着非常重要的影响，与机床夹具进行合理应用，可以保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，同时还在工人加工技术改进，减轻繁重的体力劳动等诸方面起着巨大的作用。）

6、箱体类零件的加工工艺过程分析

箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。箱体平面的精加工，单件小批量生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般多用精刨代替传统的手工刮研；当生产批量大而精度又较高时，多采用磨削。为提高生产效率和平面间的位置精度，可采用专用磨床进行组合磨削等。箱体上

公差等级为IT 7级精度的轴承支承孔，一般需要经过3～4次加工。可采用扩一粗铰一精铰，或采用粗镗－半精镗一精镗的工艺方案进行加工(若未铸出预孔应先钻孔）。以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达Ra0.8～1.6μm。铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔。当孔的加工精度超过IT 6级，表面粗糙度值Ra小于0.4μm时，还应增加一道精密加工工序，常用的方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等。

7、箱体零件的结构工艺性

1、箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大， 结构工艺性有以下几方面值得注意 本箱盖加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好， 阶梯孔相对较差。 箱盖的内端面加工比较困难， 结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。 为了减少加工中的换刀次数，箱盖上的紧固孔的尺寸规格应保持一致。

2、加工工艺过程

由以上分析可知，该箱盖零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于箱盖来说，加工过 程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度， 处理好孔和平面之间的相互关系以及各尺寸精度。

五：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

根据上述原始资料及加工工艺，采取铸造毛坯件，分别确定各加工表面的机 械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： （1）毛坯的结构工艺要求： 减速器箱盖为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： ① 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 ② 铸造圆角要适当，不得有尖角。 ③ 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。 ④ 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 ⑤ 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 （2）毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： ① 各加工面的几何形状应尽量简单。 ② 工艺基准以设计基准相一致。 ③ 便于装夹、加工和检查。 ④ 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少 加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难， 需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及 尺寸的确

定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。 在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。

六：轴承的选择要点

轴承是各种机械的旋转轴或可动部位的支承件,广泛用于汽车轮毂轴承、拖拉机、柴油机、电动机等机械。轴承的种类、型号及尺寸是多种多样的。为使机械装置发挥出预期的性能，因此选购轴承是至关重要的。

1、轴承径向载荷

主要承受径向载荷的轴承为向心轴承。这类轴承的公称接触角a0≤450。尺雨相同的滚子轴承比球轴承能承受的径向载荷更大。

N型和NU型圆柱滚子轴承只能承受径向载荷，其它类型的向心轴承既可承受径向载荷，也可以承受轴向载荷。

2、轴承轴向载荷

主要承受轴向载荷的轴承一般为推力轴承，它的公称接触角落a0≥450。推力轴承和推力角接触球轴承根据结构不同可以同时承受一个或两个方向的轴向力。当承受向力特别高时优选用推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。

推力调心滚子轴承和单向推力角接触球轴承可以同时承受轴向载荷和径向载荷，其它推力轴承只能承受轴向载荷。

3、轴承自身长度补偿

支承一根轴和轴承通常采用固定轴承和游动轴承组合的结构。游动轴承补偿轴的长度误差和热膨胀。

NU型和N型圆柱滚子轴承是理想的游动轴承，这些轴承自身可以对长度进行补偿。轴承内外圈可以用紧配合。

4、滑动配合长度补偿

不可分离轴承（如深沟球轴承和调心滚子轴承）也可作游动轴承。这类轴承两个套圈中的一个采用配合，没有轴向固定面。因此，轴承的一个套圈可以在其支承面上活动。

5、可分离轴承（精度）

这是一种套圈可以分开安装的轴承，当两个套圈都采用紧配合时其优点十分突出。

可分离轴承包括四点接触球轴承、双半内圈的双列角接触球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承、推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。而不可分离轴承有：深沟球轴承，单列角接触球轴承，调心球轴承，鼓形滚子轴承和调心滚子轴承。

：轴承是各种机械的旋转轴或可动部位的支承件,广泛用于汽车轮毂轴承、拖拉机、柴油机、电动机等机械。轴承的种类、型号及尺寸是多种多样的。为使机械装置发挥出预期的性能，因此选购轴承是至关重要的。

1、轴承径向载荷

主要承受径向载荷的轴承为向心轴承。这类轴承的公称接触角a0≤450。尺雨相同的滚子轴承比球轴承能承受的径向载荷更大。

N型和NU型圆柱滚子轴承只能承受径向载荷，其它类型的向心轴承既可承受径向载荷，也可以承受轴向载荷。

2、轴承轴向载荷

主要承受轴向载荷的轴承一般为推力轴承，它的公称接触角落a0≥450。推力轴承和推力角接触球轴承根据结构不同可以同时承受一个或两个方向的轴向力。当承受向力特别高时优选用推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。

推力调心滚子轴承和单向推力角接触球轴承可以同时承受轴向载荷和径向载荷，其它推力轴承只能承受轴向载荷。

3、轴承自身长度补偿

支承一根轴和轴承通常采用固定轴承和游动轴承组合的结构。游动轴承补偿轴的长度误差和热膨胀。

NU型和N型圆柱滚子轴承是理想的游动轴承，这些轴承自身可以对长度进行补偿。轴承内外圈可以用紧配合。

4、滑动配合长度补偿

不可分离轴承（如深沟球轴承和调心滚子轴承）也可作游动轴承。这类轴承两个套圈中的一个采用配合，没有轴向固定面。因此，轴承的一个套圈可以在其支承面上活动。

5、可分离轴承（精度）

这是一种套圈可以分开安装的轴承，当两个套圈都采用紧配合时其优点十分突出。

可分离轴承包括四点接触球轴承、双半内圈的双列角接触球轴承、圆柱滚子轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承、推力圆柱滚子轴承和推力调心滚子轴承。而不可分离轴承有：深沟球轴承，单列角接触球轴承，调心球轴承，鼓形滚子轴承和调心滚子轴承。

六：注意事项

1、实验前认真阅读实验指导书；

2、拆装过程中不准用锤子敲打；

3、各零件轻拿轻放，注意安全；七：实验心得

通过本次综合实践使我对零件的制造过程、加工工艺规程和夹具设计都有了更进一步的认识和了解，也加深了对大学四年中所学基础知识的学习和理解。本次综合实践是理论联系实际的最直接有效的方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，但是当你运用结合实际的时候往往会存在各种问题。这样，在设计时就必须考虑所设计的机构是否合理，在实际运用中能否正常工作，而不仅仅考虑理论上的可行性，本次综合实践使我学会了从实际出发加工零件和设计夹具。 在本次综合实践中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。

第16篇：模具制造技术课程实习总结

模具制造技术课程实习总结

为期一个星期的工厂实习终于落下了帷幕，在这一个星期的时间中我见到了很多，感慨也非常多。在陈宏斌老师带领下我们在红日机械厂和中航长江动力机械厂进行了实习。可以说我在这里的实习中学到了很多在课堂没学到的知识，受益匪浅，为毕业之后顺利就业奠定了良好的基础，也是我由理论学习到实践的一个过渡，这对我们的学习非常重要，是我们在踏入工作岗位前的必要过程。下面就实习过程谈谈我的感受。

一、实习目的和实习意义

为了加强我们对专业知识的了解和学习，同时也是为了让同学们能将专业学习由单纯的理论学习过渡到理论与实践相结合，从而使学习更加的深入。

实习是我们材料成型及控制工程专业知识结构中不可缺少的组成部分，并作为一个独立的项目列入教学计划中的。通过本次实习使我能够从理论高度上升到实践高度，更好的实现理论和实践的结合，为我以后的工作和学习奠定初步的基础。可以使我们通过实习获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时工厂实习又是锻炼和培养我们专业能力及素质的重要渠道，使我能够亲身感受到由一个学生转变到一个生产者的过程。逐步实现由学生到社会的转变。培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容

和方法。这些实际知识，对我们以后的工作，奠定十分必要的基础。

二、实习过程和内容

在学校的安排下，我们在陈宏斌老师的带领下在中航长江动力机械厂和金秋红日机械厂两个地方进行了参观实习。

实习过程

1、理论学习。首先我们，在老师安排下在前两天由工厂高级工程师给我们进行了理论知识的针对学习，主要内容是机械加工工艺流程。师傅从几个方面给我们讲解了机械零件的加工过程和一些需要注意的地方。让我们从不同的零件加工上了解和学习零件的加工工艺的区别和相同的地方，让我们能从中学到更多课堂上学不到的东西。师傅同时也将工厂的实际过程和理论过程相比较，来区别理论学习和实践中，让我们看到平时在学校的理论学习的盲点，这和学校的课程有很大区别，我们也更加能深刻的学习我们的专业知识，这是我们一个很重要的过渡过程，对我们接下来的实践有非常重要的作用，对我们今后的工作也是一个很好的开端。

2、工厂参观学习。经过理论知识的引导，接下来我们便在老师的带领下在工厂的各个厂房进行参观实习，我们观看了各种各样的机床，很多机床我们连见都没有见过，更别说了解其结构和工作原理。 起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。车间里的工作环境并不好，但每个师傅都非常认证的在工作，这让我十分的敬佩，车间也非常大，各种机床一排一排的放着，呈现在眼前的一

幕幕让人的心中不免有些茫然。第一天进入车间时，是一个女师傅带着我们参观了第一个车间，那里的车床非常多，她边带着我们参观边给我们讲解我们所看到的机床的作用和基本原理，给我印象最深刻的是一个线切割的机房和一个精密加工机房，那两台机器我从未见过，但其工作的方式非常特别，线切割的机器是利用一根很细的墨丝通过电火花瞬间短路从而将非常坚硬的金属熔化再将熔液冷化带走，这样的加工方式我从未见过。另一个是精密加工机房，是一位经验十分丰富的师傅操作的，那台机器是70年代从瑞典进口的，而在使用了近40年之后在我们看来都相当先进，这让我反思到自己所学习的知识是多么落后，而我们却连这样的知识都不能很好的掌握，这是我们不能看到的缺陷。我们经过这次实习应该反思我们学习的方式和思维，这是一个过渡的必要过程。

在红日机械厂我们首先参观了军工制造工厂，是专门制作炮弹零件的工厂。在这里工人师傅的效率非常高，每个人都十分的投入工作，对机器的操作也相当的熟练，这对于我们来说无疑是一个巨大的冲击，每一个零件都能迅速而精准的从师傅的手下生产出来。在这里给我的感觉就是机器并不先进，但依然掩盖不了师傅们的高超手艺。接着我们便参观了一个制作锁具的工厂，在这里的工作流程更加的紧密，有很多都是机器自动生产。然后我们又参观了热加工的工作车间，在这里我们能清楚地了解到材料的成形和模型的制作，这便是整个机械零件加工最初的一部，到这里我们便参观完一个完整的机械加工流程线。

三、实习心得和收获

经过连续的由理论知识的强化和工厂实践的参观学习，我从中学到很多，也领悟到很多。

首先，经过理论的培训我将在学校学习的学到的零散的知识有系统的联系起来了，形成一个由理论到实践的知识体系，这对我的专业学习有着十分总要的作用，也对我今后的工作有很大帮组。

其次，经过工厂的实践参观，我能将理论知识与实际操作相对比，这样我们便能找到自己学习的误区和盲点。

最后，经过整个完整流程的参观学习，也让我对生产和效率，以及工作工艺流程有了完整的概念，这让我们不仅仅能看到每一个工作流程的过程，同时也能看到整个工艺流程，以及他们在这其中的重要程度以及相互之间的联系。这不仅仅是生产，更是对机械从设计到生产的一个完整体系的建立，对我们的专业学习和今后的工作有着相当重要的作用。

本次实习大家虽然都很辛苦，但是这种辛苦很值得，不仅我们通过此次实习将书本上的抽象文字与真实的机器对应起来，而且我们通过观察各种机器的加工过程也对我们上课时不懂的地方加以巩固和提高。最要感谢的人还是陈老师，在工厂环境那么吵杂的地方，陈老师依然不辞辛苦的带领我们参观各种机械设备并且详细细心的跟我们介绍各种机器的工作原理及用途。我们都感动在心中，希望以后的实习都由陈老师来带我们。

第17篇：机械设计制造(机电技术应用、数控技术应用)学生实习报告

机电技术应用、数控技术

应用）学生实习报告

概 述

1.实习目的

1）、通过下厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。

2）、在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和盛传实践相结合起来，北洋我们的考察，分析和解决问题的工作能力。

3）、通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好僧产经验，技术革新和科研成果，学习他们在四化建设中的贡献精神。

4）、通过参观有关工厂，掌握一台机器从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面。

5）、通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。

实习过程

1、徐州工程机械股份有限公司

产轮式装载机系列产品规模最大、产量最多、质量最好、设备最全的国家机械工业大型骨干企业之一，是大型企业改造、发行社会公众股的股份制企业。他们自己开发生产的高原机是目前较先进的装载机系列，对我国的高原地区的工作作出了巨大贡献，并且他们的产品远销国外。他们的产品一直受到许多高级领导的赞许。

徐州工程机械厂拥有较先进的生产设备和管理制度，个部门分工明确，工作紧凑。他们的设备先进，有各种数控机床，630吨闭式双点压机，315吨闭式单点压机，数控火焰切割机，数控折弯机，三坐标测量仪，数控等离子切割歩重机，机器人焊接线，铸制线，双立柱加工中心，各种专用或组合机床等。设备先进，齐全，管理水平先进，是他们生产高质量高效率产品的有利保证。世界柳工，源于中国，他们的气魄，他们的狼一般的斗志，成为他们独特的企业文化，驱动他们一直勇往前冲的原动力。

薄板件厂：主要工序为划线，切割，去毛刺，锻压，焊接，喷漆等。对一些薄板件，由钢板到零件的过程，基本是在这完成，如装载机的外壳等。他们拥有一条高技术含量的隔膜喷漆设备生产线，从装挂，传递，喷漆，烘干，全在一条流水线上完成。

液压件厂：我们这次很遗憾没能进液压件厂参观，早就在实习前柳工的一位老师给我们上安全指导时就告诉我们，他们在液压件厂有目前最先进的技术，很想去亲自领会一下，但是很遗憾，我们不能进去。

具，冲压件检具，铸锻模。热处理厂：这里有一条全自动的热处理生产线，包括正火，回火，调质，退火，校直，渗碳，渗氮，清洗等工序。这样就解决了传统中热处理工人工作场地恶劣，危险的环境，并可减少工人劳动量，且大大提高了质量和效率。

箱体厂：箱体厂主要生产变速箱，因为是专用变速箱，所以这里有许多的专用机床和组合机床。箱体形状复杂且体积较大，用专用机床和专用夹具或组合机床和专用夹具，可提高生产率。如在组合机床上，一面两销定位，液压夹紧，三面多刀同时进行加工。由于变速箱内都是用齿轮传动实现变速，因此，齿轮加工也是很关键的环节。在车间内，有许多机床是用于加工齿轮的，如滚齿机，磨床，钻床，坐标镗床，齿轮机铣床， 仿形车床，拉床，插床，加工中心，数控车床，普通车床等。除此之外，还需许多配件，如法兰，轴等。

结构件厂：主要有TCBAR立柱移动卧式加工中心，等离子线切割机，剪板机，锻压机床，数控等离子切割步冲机，数控火焰切割机等大型先进设备。

在结构件厂经常需通过焊接形成成品，在结构件厂的焊接车间墙壁上，有在焊接工艺当中常见的焊接缺陷，如，火星飞溅，烧穿，未清渣，有焊瘤，打火走位，焊缝不均匀，有气孔等，还有一些与之对应的防治措施。可见，在实习过程中，只要认真看，认真记，到处都是知识都是经验。

、东风徐州汽车股份有限公司

东风徐州汽车股份有限公司是东风汽车公司的控股子公司，也是东风汽车公司在南方重要的载货汽车和轻型乘用汽车生产基地，国家大型一档企业。他的产品如“霸龙重卡”，“乘龙”，“风行”等，在国内的重载汽车行业中有较大的市场。

该公司有7大生产车间：车桥车间、机械车间、工装车间、热处理车间、车架车间、车身车间、总装车间，当中还有福臻模具有限公司。在车间内，各工序间多用采用传送带传送，与柳工相比，减少了叉车，行车，吊车的数量，同时也减少了工人数量，减少危险发生的几率。速度快，省时省力，但这不适合大批大量生产。

3、徐州长虹机器设备制造公司

徐州长虹机器设备制造公司主要生产数控车床，数控铣床，数控磨床，加工中心，普通车床改装成数控车床等。它有一个专门研究数控技术的部门，即原徐州市数控研究所，被他们收购。该厂规模较小，但是设备齐全。通过对这个厂的参观实习，巩固了我们这学期学的《机械制造技术基础》和《数控机床系统设计》这两门课，了解了普通和数控车床的传动原理。对摩擦片式离合器也有更进一步的了解。

4、徐州开元塑料机械厂

徐州开元塑料机械厂曾经有过辉煌的历史，他们生产的注塑机，挤压机，即使是现在还有专有较大的比例。他们拥有许多目前仍是较先进的进口设备，即使是现在，他们的设备水平在徐州仍算是排在

PARPAS公司生产的仿行铣床，落地镗铣床（5轴），还有长12米大型普通车床CW6163A，德国进口的万能螺纹滚铣床，除此之外，还有许多其他进口的大型先进设备，虽然已经使用几十年了，但是精度仍可以保证。

注塑机和挤压机里都有一条螺距很到的螺杆，是整个机器的主要部件。其要求精度高，光洁度高，光是这条螺杆，就有一下复杂工序才能完成，并且是在上面说到的德国进口的万能螺纹滚铣床上才能加工出来。

螺杆材料一般是38CrMnAl，通过起旋转挤压出橡胶或是塑料。其工艺是：

下料，粗车，调质，定型校直，精车外圆，粗磨外圆，粗铣凹部，时效处理，精铣外圆，氮化处理，校直，粗磨，抛光等。

生产实习的内容和要求

为了达到上述实习目的，生产实习的内容和要求有：

（1）、机械零件的加工

根据实习工厂的产品，选定几种典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构，在此基础上指定其中几个逆向能够零件进行重点的分析研究，要求如下：

1）、阅读典型零件的工作图，了解该零件在机器中的功用及工作条件，零件的结构特点及要求，分心零件的结构工艺。

2）、大致了解毛坯的制造工艺过程，找出铸（锻）件的分型（模）。

3）、深入了解零件的制造工艺过程，找出现场加工工艺：

4）、对主要零件加工工序做进一步的分析。

（2）、装配工艺

1）、了解机械的装配组织形式和装配工艺方法。

2）、了解个中装配方法的优缺点及使用类型。

3）、了解典型装配工具的工作原理，结构特点和使用方法。

实习感想

短短的几天实习时间很快就结束了，虽然这期间很辛苦很累，但是有很多感触，我们的辛苦和工人的辛苦相比，简直太微小了。除了知道工作的艰辛外还获得许多其他的知识。通过进厂参观实习和与工人师傅交流，知道各个工艺的加工方法，生产目的，生产程序及产品供求情况。在这期间我分析了几道简单典型零件的加工工艺，对机械产品生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及流程的编制原则有了更加深刻的认识。对车间内设备的摆放和管理也有了初步的认识。

这是一个很好的将理论与实践相结合的机会，在此，非常感谢系里给我们安排了这么一个机会，也非常感谢老师的带领和细心指导。更多了解机电产品、设备，提高对机电工程制造技术的认识，加深机电在工业各领域应用的感性认识，开阔视野，了解相关设备及技术资料，熟悉典型零件的加工工艺，特意安排了我们到几个拥有较多类型的机电一体化设备，生产技术较先进的工厂进行生产操

作实习.我们陆续在通机车间,专机车间和加工车间进行生产实习.在通机车间,该车间负责人带我们参观了他们的生产装配流水线,并为我们详细讲解了平面磨床个主要零部件的加工装配工艺和整机的动力驱动问题以及内部液压系统的一系列构造.我最感兴趣的应该是该平面磨床的液压系统,共分为供油机构,执行机构,辅助机构和控制机构.从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式.按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳,但闭式系统较系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱.由于闭式系统在技术要求和成本上比较高,考虑到经济性的问题,所以该平面磨床采取开始系统,外加一个吸震器来平衡系统.现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分,怎样设计好液压系统,是提高我国机械制造业水平的一项关键技术.在专机车间,对专用磨床的三组导轨,两个拖板等特殊结构和送料机构及其加工范围有了进一步的加深学习,比向老师傅讨

教了动力驱动的原理问题,获益非浅.在加工车间,对龙门刨床,牛头刨床等有了更多的确切的感性认知,听老师傅们把机床的五大部件:床身,立柱,磨头,拖板,工作台细细道来,如庖丁解牛般地,它们的加工工艺,加工特点在不知不觉间嵌入我们的脑袋.

通过机械工厂的实习,了解了目前制造业的基本情况,只是由于机械行业特有的技术操作熟练性和其具有的较大风险性,很遗憾地,不能多做一些具体实践的操作,但是观察了一台机床的各个零件的生产加工过程及其装配过程,使许多自己从书本上学的知识鲜活了起来,明白了本专业在一些技术制造上的具体应用.该次实习，真正到达机械制造业的第一前线，了解了我国目前制造业的发展状况也粗步了解了机械制造也的发展趋势。在新的世纪里，科学技术必将以更快的速度发展，更快更紧密得融合到各个领域中，而这一切都将大大拓宽机械制造业的发展方向。它的发展趋势可以归结为“四个化”：柔性化、灵捷化、智能化、信息化。即使工艺装备与工艺路线能适用于生产各种产品的需要，能适用于迅速更换工艺、更 换产品的需要，使其与环境协调的柔性，使生产推向市场的时间最短且使得企业生产制造灵活多变的灵捷化，还有使制造过程物耗，人耗大大降低，高自动化生产， 追求人的智能于机器只能高度结合的智能化以及主要使信息借助于物质和能量的力量生产出价值的信息化。

当然机械制造业的四个发展趋势不是单独的，它们是有机的结合

在一起的，是相互依赖，相互促进的。

同时由于科学技术的不断进步，也将会使它出现新的发展方向。前面我们看到的是机械制造行业其自身线上的发展。然而，作为社会发展的一个部分，它也将和其它的 行业更广泛的结合。21世纪机械制造业的重要性表现在它的全球化、网络化、虚拟化、智能化以及环保协调的绿色制造等。它将使人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从繁琐的计算、分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动，智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能 力。当然这一切还需要我们大家进一步的努力。

1、通过这次实习我们了解了现代机械制造产业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操纵技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操纵技能。

3、在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操纵技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

4、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。

5、这次实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马

虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！

很快我们就要步进社会，面临就业了，需要我们自己观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于往尝试才能有所突破，有所创新。实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操纵技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况往感悟，往反思，勤时自勉，有所收获。

在实习过程中，我不仅从企业职工身上学到了知识和技能，更使我学会了他们的敬业精神。感到了生活的充实，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我消除了走向社会的恐惧心里，使我对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习更多的知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。

第18篇：先进制造技术

先进制造技术（AMT）：是指在制造过程和制造系统中融合电子、信息和管理技术，以及新工艺、新材料等现代科学技术，使材料转换成产品的过程更有效、成本更低、更及时满足市场需求的先进的工程技术的总称。

广义制造：不仅包括具体的工艺过程，还包括市场分析、产品设计、质量控制、生产过程管理、营销、售 后服务直至产品报废处理等在内的整个产品寿命周期的全过程。

狭义制造：是指生产车间内与物流有关的加工和装配过程。

制造系统：是指由制造过程及其设计的硬件、软件和人员组成的一个具有特定功能的有机整体。 制造业：是指以制造技术为主导技术进行产品制造的行业。

制造业的核心要素是质量、成本和生产率。

制造技术是制造业所使用的一切生产技术的总称，是将原材料和其他生产要素经济合理地转化为可直接使用的具有较高附加值的成品/半成品和技术服务的技术群。

制造技术的五个发展时期：工场式生产时期、工业化规模生产时期、刚性自动化发展时期、柔性自动化发展时期、综合自动化发展时期。

先进制造技术的发展趋势：数字化是发展的核心、精密化是关键、极端化是焦点、自动化是条件、集成化是方法、网络化是道路、智能化是前景、绿色化是必然

先进制造技术：是在传统制造技术基础上不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理技术等方面的成果，综合应用于产品设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变市场的适应能力和竞争力的制造技术的总称。 先进制造技术的三个层次：基础技术、新型单元技术、集成技术

先进制造技术的五个特征：系统性、广泛性、集成性、动态性、实用性

电火花成型加工原理：是基于电火花腐蚀原理，即在工具电极与零件互相靠近时，极间电压将在正负极间使电介质电介液电离而形成火花放电，并在火花通道中瞬时产生大量热能，足以使金属局部熔化甚至气化，而将金属腐蚀掉，从而形成所要求的形状。达到成型加工目的。 电火花技工的5种放电状态：开路（空载脉冲）、火花放电（工作脉冲）、过度电弧放电（不稳定电弧放电）、电弧放电（稳定电弧放电）、短路（短路放电）。

电火花加工特点：

1、加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小。工具电极材料不需比工件材料硬，制造容易。

2、便于加工用普通机械加工方法难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件。不受材料硬度影响，不漏热处理影响，与工件的机械性能关系不大。

3、适于加工脆性材料或薄壁弱刚性的零件，以及普通切削刀具易发生干涉而难以进行加工的精密微细异型孔、深小孔、狭长缝隙、弯曲轴线的孔、型腔等。

4、脉冲放电持续时间极端，放电产生的热量传导扩散范围小，放电侵没在工作液中进行，因此对整个工件而言，在加工过程中几乎不受热的影响。

5、可以改革工件结构，简化加工工艺，提高工件使用寿命，降低工人劳动强度。

电火花加工的条件：

1、工具电极和工件之间必须维持合理的间隙。

2、两电极之间必须充入一定性能的工作介质。

3、输送到两电极间的脉冲能量密度应足够大。

4、放电必须是瞬时的脉冲放电。

5、脉冲放电需重复多次进行，并且多次脉冲放电在时间上和空间上是分散的。

6、脉冲放电后的电蚀产物能及时排放至放电间隙之外。

影响电火花加工的因素：

1、极性效应

2、覆盖效应

3、二次放电

4、加工速度

5、电火花放电通道

6、工具电极损耗

7、放电间隙

8、放电产物排出

极性效应：电火花加工时，即使加工相同材料，两电极的被腐蚀量也是不同的，其中一个电极比另一个电极的蚀出量大，这种现象叫极性效应。把工件与脉冲电源正极相接的加工叫正极性加工，反之为负极性加工。当采用短脉冲精加工是，应选用正极性加工，长脉冲粗加工是应选用负极性加工。 精加工放电间隙一般只有0.01mm左右，粗加工时可达0.3-0.5mm。

电火花线切割：使用现状电极（钼丝或铜丝）靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线

电火花线切割机床通常分为两大类：一类是快走丝电火花线切割机床。这类机床的电极丝做高速往复运动，一般走丝速度为8-10m/s。是我国生产和主要使用的机种，也是独有的加工模式，另一种是慢走丝电火花切割机床，这类机床的电极丝低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s。国外生产和主要使用。

线切割的特点：

1、缩短了生产准备时间，加工周期短

2、脉冲电源加工电流较小，脉冲宽度较窄，属中、精加工范畴，所以只采用正极性加工。

3、采用水或水基工作也，不会引燃起火，容易实现安全无人运转。

4、电极丝比较细，切缝较窄，可以加工微细异型孔、窄缝和复杂形状的工件，实际金属去除量很少，材料的利用率很高。

5、工具电极是运动的长金属丝，故可加工很小的窄缝或人工缺陷，电极丝的损耗对加工精度无影响，但自身尺寸精度对快慢走丝加工精度均有直接的影响。

电火花线切割加工设备主要由机床本体、脉冲电源、控制系统、工作液循环系统和机床附件等及部分组成。 线切割加工的主要工艺指标有切割速度、加工精度及加工表面质量等。

线切割常见的装夹方式1悬臂式支撑 2两端式支撑 3桥式支撑 4板式支撑 5复式支撑

微机械：是指可以批量制作的，集微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制电路，甚至外围接口、通信电路和电源等于一体的微型器件或系统，也称微型机电系统（MEMS）或微型系统。

微机械主要特点：1体积小，精度高，质量轻

2、性能稳定，可靠性高

3、能耗低，灵敏度和工作效率高

4、多功能和智能化

5、适用于大批量生产，制造成本低。

6、集约高技术成果，附加价值高。

光刻加工：使用照相复印的方法将光刻掩模上的图形印刷在涂有光致抗蚀剂的薄膜或基材表面，然后进行选择性腐蚀，刻蚀出规定的图形。光掩膜制造技术、曝光技术和刻蚀技术是组成光刻技术的关键技术。 刻蚀技术是一类可以独立于光刻的微型机械关键的成型技术，刻蚀分为湿法刻蚀和干法刻蚀。

LIGA是一种使用X射线的深度光刻与电铸相结合，实现深宽比大的微细构造的成型方法。LIGA是德文的平版印刷术、电铸成型和注塑的缩写。

封接技术的目的是将分开制作的微机械部件在使用粘结剂的情况下连接在一起，封在壳中使其满足使用要求。他影响到整个微机械的功能和尺寸，是关键技术。

分子装配技术：利用其探针的尖端可以俘获和操纵分子和原子，并可以按照需要拼成一定的结构，进行分子和原子的装配制作微机械，这是一种纳米级微加工技术，是一种从物质的微观角度来构造、制作微机械的工艺方法。

超精密加工方法主要有超精密切削、超精密磨削、超精密研磨和超精密细加工。

超精密切削对刀具的要求：

1、极高的硬度、耐磨度和弹性模量，以保证刀具有很高的刀具耐用度。

2、刃口能磨得及其锋锐，刃口半径极小，能实现超薄的切削厚度

3、刃口应无缺陷

4、与工件材料的抗粘结性好，化学亲和性笑、摩擦因数低，能得到极好的加工表面完整性。

超精密磨削加工是指利用细粒度的磨粒或微粉磨料进行砂轮磨削、砂带磨削，以及研磨、珩磨和抛光等进行超精密加工的总称，是加工精度达到或高于0.1um，表面粗糙度小于Ra0.025um的一种亚微米级加工方法。

高速加工技术是指采用超硬材料的刀具和磨具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加工质量的现代化制造加工技术。

高速与超高速切削的特点：

1、可减少工序，提高生产效率

2、切削力小、热变形小

3、加工精度高

4、加工能耗低、节省制造资源。

高速切削加工的关键技术包括高速主轴、快速进给系统、高性能CNC控制系统、先进的机床结构、高速加工刀具。 高速主轴在结构上几乎全部采用主轴电机与主轴合二为一的结构形式，简称电主轴。

高速切削通常使用的刀具材料：硬质合金涂层刀具、陶瓷刀具、聚晶金刚石刀具、立方氮化硼刀具。

在实际应用中，磨削速度在100M/S以上即被称为高速磨削。高速磨削是提高磨削效率和降低工件表面粗糙度的有效措施。

逆向工程（RE）是相对于传统正向工程而言的，又称反求工程或反求设计，其实想最初是来自从油泥模型到产品实物的设计过程。 逆向工程系统的组成：

1、产品实物几何外形数字化

2、CAD模型重建（

1、CAD模型的校验与修正

2、CAD模型的分析与改进

3、CAD模型的校验与修正）

3、产品或模具制造

模型重建软件包括：

1、用于正向设计的CAD/CAM/CAE软件（Solidworks）

2、集成有逆向功能模块的正向CAD/CAM/CAE软件(Pro/E、UG)

3、专用的逆向工程软件（Imageware） 逆向工程的关键技术：

1、数据采集与处理（数字化技术）

2、曲面构造（建模技术） 数字化方法主要分为接触式测量和非接触式测量

快速原型制造技术（RPM）：综合机械、电子、光学、材料等学科，能够自动、直接、快速、精确地将设计思想转化为具有一定功能的原型或直接制造零件/模具。原理：彻底摆脱传统的“去除”加工法，而基于“材料逐层堆积”的制造理念，将复杂的三维加工分解为简单的材料二维的组合，它能在CAD模型的直接驱动下，快速制造任意复杂形状的三维实体。

典型的RPM工艺方法：

1、光敏液相固化法SLA

2、叠层实体制造法LOM

3、选择性激光烧结法SLS

4、熔融沉积制造法FDM

激光加工技术：利用光能经过透镜聚焦后达到的很高的能量密度，依靠光热效应来加工各种材料。 特性：

1、亮度强度高

2、单色性好

3、相干性好

4、方向性好 加工原理：激光加工是工件在光热效应下产生的高温熔融和冲击波的综合作用过程。 特点：

1、非接触加工，加工速度快，热影响区小，无明显机械力，可加工易变形的薄板和弹性零件。

2、功率密度高，几乎能加工所有的材料，

3、激光光点直径小，能进行非常微细的加工。

4、不需要加工工具无工具损耗，适宜自动化生产。

5、通用性好

6、影响因素多，加工时精度和表粗度需反复试验，寻找合理的加工参数达到要求。应用：

1、激光打孔

2、激光切割

3、激光焊接

4、激光表面处理

超声波加工原理：是利用工具端面作超生频振动，通过磨料悬浮液加工，使工件成型的一种方法。

水射流切割：是以水作为携带能量的载体，用告诉水射流对各类材料进行切割的一种工艺方法，是一种冷切割工艺。

计算机辅助设计CAD：是指工程技术人员以计算机为工具，用各自的专业知识，对产品进行设计、绘图、分析和编写技术文档等设计活动的总称。 完整的CAD系统具有图形处理、几何建模、工程分析，仿真模拟以及工程数据库的管理与共享等功能。 CAD系统的软件分为系统软件，支撑软件和应用软件三个层次。

计算机辅助工艺过程设计CAPP：工艺设计是机械制造生产过程的技术准备工作的一个重要内容，是产品设计与车间的实际生产的纽带，是经验性很强且随环境变化而多变的决策过程。 CAPP是应用计算机快速处理信息功能和具有各种决策功能的软件来自动深沉工艺文件的过程。 目前常用的CAPP系统可分为派生式、创成式和综合式三大类。

计算机辅助制造CAM：按计算机与物流系统是否有硬件接口联系可将CAM功能分为直接应用功能和简介应用功能。 计算机数控系统：是指用数字化信号对设备运行及其加工过程进行控制的一种自动化技术，也是典型的机械、电子、自动控制、计算机和检测技术密切结合的机电一体化高新技术。

CNC机床数控系统由数控装置、可编程控制器（PLC）、进给伺服驱动装置、主轴伺服驱动装置、输入输出接口，以及机床控制面板和人机界面等部分组成。其中数控装置为机床数控系统的核心，其主要功能有运动轴控制和多轴联动控制功能。

数控加工编程的一般步骤：

1、工艺处理

2、数值计算

3、编制零件加工程序单

4、输入零件加工程序单

5、程序校验 CAD/CAM计算机辅助设计与计算机辅助制造，是一门基于计算机技术而发展起来的、与机械设计和制造技术相互渗透相互结合的、多学科综合性的技术。

CAM是指应用电子计算机来进行产品制造的统称。广义CAM是利用计算机进行零件的工艺规划、数控程序编制、加工过程仿真等。在CAM过程中主要包括计算机辅助工艺设计软件（CAPP）和数控变成软件（NCP） 狭义CAM理解为数控加工，包括刀具路径规划，刀位文件生成，刀具轨迹仿真及M代码生成等。 更为广义的CAM是指应用计算机辅助完成从原材料到产品的全部制造过程，包括直接制造过程和简介制造过程。 CAD/CAM系统由硬件系统和软件系统组成。硬件系统包括计算机和外部设备，软件系统由系统软件、应用软件和专业软件组成。

制造自动化：狭义的含义是生产车间内产品的机械加工和装配检验过程的自动化，包括切削加工自动化、工件装卸自动化、工件储运自动化、零件与产品清洁及检验自动化、断屑与排屑自动化、装配自动化、机器故障诊断自动化。 广义包含了产品设计自动化、企业管理自动化、加工过程自动化和质量控制自动化等产品制造全过程以及各个环节综合集成自动化，以使产品制造过程实现高效、优质、低耗、及时、洁净的目标。 制造自动化发展历程分为刚性自动化、柔性自动化和综合自动化三个发展阶段。 制造自动化的发展趋势可用敏捷化、网络化、虚拟化、智能化、全球化、绿色化六个方面来概括。 工业机器人：工业机器人是一种可重复编程的多自由度的自动控制操作机，是涉及机械学、控制技术、传感技术、人工智能、计算机科学等多学科技术为一体的现代制造业的基础设备。

工业机器人一般由执行机构、控制系统、驱动系统以及位置检测机构等几个部分构成。

工业机器人的分类：按系统功能分：专用机器人、通用机器人、示教再现式机器人、智能机器人。 按结构形式分直角坐标机器人、球坐标机器人、圆柱坐标机器人、关节机器人。按驱动方式分气动、液动、电气 机器人选用和设计应考虑的几个指标：

1、自由度是衡量机器人技术水平的主要指标。通用机器人有3-6个自由度。

2、工作空间是指机器人应用手抓进行工作的空间范围。

3、提取重力。

4、运动速度。通用机器人的最大直线运动速度大多在1000mm/s以下，最大回转速度一般不超过120°/s。

5、位置精度。典型的工业机器人定位精度一般在±0.02-±5范围。

工业机器人的控制系统分类：

1、按控制系统回路的不同，可分为开环系统和闭环系统。

2、按控制系统的硬件分，有机械控制、液压控制、射流控制、顺序控制和计算机控制。

3、按自动化控制程度分顺序控制系统、程序控制系统、自适应控制系统、人工智能系统

4、按编程方式分屋里设置编程控制系统、示教编程控制系统、高线编程控制系统。

5、按机器人末端运动控制轨迹分点位控制和连续轮廓控制。工业机器人的性能特征：通用性、柔性、灵活性、智能性

柔性制造系统（FMS）：概念：是集数控技术、计算机技术、机器人技术以及现代管理技术为一体的现代制造技术。 广义：柔性制造系统是由若干台数控加工设备、物料运储装置和计算机控制系统组成。 更为直观的定义：柔性制造系统至少由两台机床、一套具有高度自动化的物料运储系统和一套计算机控制系统所组成的制造系统，通过简单改变软件程序便能制造出多种零件的任何一种零件。

FMS组成：

1、加工系统包括由两台以上的CNC机床、加工中心或柔性制造单元（FMC）以及其他的加工设备组成

2、工件运储系统由工件装卸站、自动化仓库、自动化运输小车、机器人、托盘缓冲站、托盘交换装置等组成能对工件和原材料进行自动装卸、运输和存储。

3、刀具运储系统包括中央刀库、机床刀库、刀具预调站、刀具装卸站、刀具输送小车或机器人、换刀机械手等。

4、一套计算机控制系统能够实现对FMS进行计划调度、运行控制、物料管理、系统监控和网络通信等。除此之外还包含集中冷却润滑系统、切屑运输系统、自动化清洗装置、自动去毛刺设备等附属系统。 FMS特点：

1、柔性高，适应多种中小批量生产

2、系统内的机床在工艺能力上是相互补充或互相代替的

3、可混流加工不同的零件

4、系统局部调整或维修不中断整个系统的运作

5、递阶结构的计算机控制，可以与上层计算机联网通信

6、可进行三班无人值守生产

FMS关键技术：计算机辅助设计，模糊控制技术，人工智能、专家系统及智能传感器技术，人工神经网络技术。

虚拟制造技术VM：是指物质世界的数字化，也就是对真实世界的动态模拟和再现，即虚拟现实。虚拟制造是以信息技术、仿真技术、虚拟现实技术为支持..CIMS计算机集成制造系统：从系统的功能角度考虑，一般认为CIMS是在两个支撑分系统（网络系统和数据库系统）的基础上由4个分系统组成：经营管理信息系统、工程设计自动化系统化、制造自动化系统和质量保证信息系统。

CIMS三大特征为数据驱动、集成、柔性 五个层次 ：工厂级、车间级、单元级、工作站级和设备级。

LP：精益生产 精益生产方式的资源配置原则，是以彻底消除无效劳动和消费为目标。

NC:数控技术 CNC:计算机数控 FMC柔性制造单元 FMS柔性制造系统 CAD/CAM计算机辅助设计与制造 CAPP计算机辅助工艺规划 CAE计算机辅助工程 CAT计算机辅助检测 ROBOT工业机器人 CIMS计算机集成制造系统 CE并行工程 LP精益生产 AM：敏捷制造 CM:绿色制造

第19篇：先进制造技术

先进制造技术论文

随着我国制造业的的不断发展，先进制造技术得到越来越广泛的应用。 先进制造技术是在传统制造的基础上，不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理技术等方面的成果，将其综合应用于产品设计、加工装配、检验测试、经营管理、售后服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。

先进制造技术不是一般单指加工过程的工艺方法，而是横跨多个学科、包含了从产品设计、加工制造、到产品销售、用户服务等整个产品生命周期全过程的所有相关技术，涉及到设计、工艺、加工自动化、管理以及特种加工等多个领域，并逐步融合与集成。可基本归纳为以下四个方面：

a、现代设计技术 b、先进制造工艺技术 c、制造自动化技术 d、现代生产管理技术

一、现代设计技术

现代设计技术包括CAD、CAE、CAPP、CAT、优化设计、可靠性设计、价值工程创新设计、反求工程、并行工程等。它的特点是：

（1）系统性 (2)动态性 （3）创造性

（4）计算机化 （5）并行化、最优化、虚拟化和自动化

在老师布置的课题中，我们小组做的是玩具手枪的外模，在这个过程中我们就是通过计算机UG做出来，正好体现了计算机化。

二、先进制造工艺技术

先进制造工艺技术主要包括了超精密加工技术、高速加工技术、快速成型制造技术、现代特种加工技术。

1、超精密加工技术已成为全球市场竞争取胜的关键技术，它包括了所有能使用的零件的形状、位置和尺寸精度达到微米和亚微米范围的机械加工方法。超精密加工所涉及的技术邻域包含以下几方面

（1）超精密加工机制 它包括超精密切削、超精密磨削和超精密特种加工等。

（2）超精密加工的刀具、磨具及其制备技术 包括金刚石刀具的制备和刃磨、超硬砂轮的整修等是超精密加工的重要关键技术。

（3）超精密机床设备 超精密加工对机床设备有高精度、高刚度、高的抗振性、高稳定性和高自动化的要求，具有微量进给机构

（4）精密测量及补偿技术 超精密加工必须有相应级别的测量技术和装置，具有在线测量和误差补偿。

（5）严格的工作环境 超精密加工必须在超稳定的工作环境中进行，加工环境的极微小的变化都可能影响加工精度。因此，超精密加工必须具备各种物理效应恒定的工作环境，如有恒温室、净化间、防振和隔振地基等。

2、高速加工技术是指采用超硬材料的刀具和磨具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加工质量的现代制造加工技术。高速加工的特征：

（1）切削力低 （2）热变形小

（3）材料切除率高 （4）高精度

（5）减少工序

关键技术：

（1）高速主轴 （2）快速进给系统

（3）高性能的CNC控制系统 （4）先进的机床结构

（5）高速切削的刀具系统

3、快速成型制造技术是集CAD技术、数控技术、材料科学、机械工程、电子技术和激光技术等技术于一体的综合技术，是实现从零件设计到三维实体原型制造的一体化系统技术。典型的快速成型制造工艺的方法：

（1）光敏液相固化法 （2）选区片层粘结法

（3）选区激光烧结法 （4）熔丝沉积成形法

特点：

（1）高度柔性，可以制造任意复杂形状的三维实体

（2）CAD模型直接驱动，设计制造高度一体化

（3）原型过程无需专用夹具或工具

（4）无需人员干预或较少干预，是一种自动化的原型过程

（5）原型全过程的快速性，适合现代激烈的产品市场

4、现代特种加工技术是用非常规的切削加工手段，利用电、磁、声、光、热等物理及化学能量直接施加于被加工工件部位，达到去除、变形以及改变性嫩等目的的加工技术，包括是激光加工、超声波加工、水射流切割加工等。

（1）激光加工是利用光能经过透镜聚焦后达到很高的能量密度，依靠光热效应来加工材料。它经常被用于打孔、切割、焊接、表面处理等加工工艺。

（2）超声波加工时利用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆性材料的一种成形加工方法。它经常用于型腔抛磨加工、超声清洗、超声波复合加工。在金属切削加工中引入超声振动可以大大降低切削力，改善加工表面粗糙度，延长刀具寿命，提高加工效率。

（3）水射流切割加工技术室以水作为携带能量的载体，用高速水射流对各类材料进行切割的一种工艺方法。水射流切割具有切口平整、无边毛、无火花、加工清洁等特点。

三、制造自动化技术

狭义：是生产车间内产品的机械加工和装配检验过程的自动化，包括切削加工自动化、工件装卸自动化、工件储运自动化、零件与产品清洁及检验自动化、断屑与排屑自动化、装配自动化、机器故障诊断自动化等。

广义：包含了产品设计自动化、企业管理自动化、加工过程自动化、质量控制自动化等产品制造全过程以及各个环节综合集成自动化，以使产品制造过程实现高效、优质、低耗、及时、洁净的目标。

发展趋势：

（1）制造敏捷化 （2）制造网络化 （3）制造虚拟化

（4）制造智能化 （5）制造全球化 （6）制造绿色化 计算机控制自动化技术

1、机床数控技术

数控技术是指用数字化信号对设备运行极其加工过程进行控制的一种

1 自动化技术，也是典型的机械、电子、自动控制、计算机和检测技术密切相结合的机电一体化高新技术。数控技术是实现制造过程自动化的基础，是自动化柔性系统的核心，是现代集成制造系统的重要组成部分。它把机械装备的功能、效率、可靠性和产品质量提高到一个新水平，使传统的制造业发生了深刻的变化。数控加工的主要特点是：加工的零件精度高；生产效率高；特别适合加工形状复杂的轮廓表面；有利于实现计算机辅助制造；对操作者（不含编程人员）技术水平的要求相对较低；初始投资大、加工成本高。此外，数控机床是技术密集型的机电一体化产品，数控加工技术的复杂性和综合性加大了维修工作的难度，需要配备素质较高的维修人员和维修设备。

2、工业机器人

工业机器人是一种可重复编程的多自由度的自动控制操作机，是涉及机械学、控制技术、传感技术、人工智能、计算机科学等多学科技术为一体的现代制造业的基础设备。工业机器人一般由执行机构、控制系统、驱动系统、位置检测机构等几部分组成。

工业机器人的分类

按系统功能分类： 专用机器人、通用机器人、示教再现式机器人、

智能机器人。

按驱动方式分类： 气压传动机器人、液压传动机器人、电气传动机器人、

按结构形式分类： 直角坐标机器人、圆柱坐标机器人、球坐标机器人、

关节机器人

3柔性制造系统

柔性制造系统是集数控集数、计算机技术、机器人技术、现代管理技术为一体的现代制造技术。它是由若干台数控加工设备、物料运储装置和计算机控制系统组成，并能根据制造任务或生产品种的变化迅速的进行调整，以适应多品种、中小批量生产的自动化制造系统。

加工系统的要求

（1）工序集中 （2）控制功能强、扩展性好

（3）高刚度、高精度、高速度 （4）自保护和自维护性好

（5）使用经济性好 （6）对环境的适应性与保护性好

四、现代生产管理技术

现代生产管理是指产品生产过程中的计划和管理，是机械制造企业中的一个重要的职能领域，主要包含生产计划的合理制定、成本的有效控制、设备的充分利用、库存的管理和控制、产品质量的保证、财务状况的及时分析等管理任务

特点: （1）以技术为中心向以人为中心的转变，充分重视人的作用，将人视为企业一切活动的主体，使技术的发展桁架的符合人类社会发展的需要。

（2）企业的生产组织，从递阶多层管理结构形式向扁平网络式结构转变，强调组织结构简化，减少结构层次，增强生产组织体系的灵敏性。

（3）由传统的顺序工作方向并行作业方式转变。

（4）企业从按功能计划部门的固定组织形式，向动态的，自主管理的群体工作小组形式转变。

（5）企业从单纯竞争走向既有竞争又有结盟之路。

（6）质量是企业尊严和品牌价值的起点，快速响应市场的竞争策略是制胜的法宝。

2 （7）技术创新成为企业竞争的焦点。

总结：在本次的课程中，我们小组做的是玩具手枪的外模，本来是准备做花瓶的，但是想一想一个文艺范的东西用铁做出来有点不美观，于是我们决定做玩具枪。我们小组分工明确，有收集资料、UG制图、PPT制作和演讲，在制作玩具枪的过程中，我们小组用的是UG制图，在这个过程中遇到一些问题，UG不是很会用，最后通过自我摸索和老师的帮助下，基本完成了我们的作品，然后就是PPT制作，在此过程中，我们讨论了好久最后做出了我们想要的PPT。正是在主张的带领下，我们认真的完成了这次的课程，并且通过这次的实践让我收获了很多，学习到了很多，让我更加了解我的专业技能的重要性。

第20篇：先进制造技术

先进制造技术概论

先进制造技术(Advanced Manufacturing Technology，简称为AMT）是指微电子技术、自动化技术、信息技术等先进技术给传统制造技术带来的种种变化与新型系统。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。

什么是先进制造技术（AMT)

先进制造技术（Advanced Manufacturing Technology)，人们往往用AMT来概括由于微电子技术、自动化技术、信息技术等给传统制造技术带来的种种变化与新型系统。具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。

主体技术群：

它包括两个基本部分:有关产品设计技术和工艺技术。

⑴面向制造的设计技术群

面向制造的设计技术群系指用于生产准备（制造准备）的工具群和技术群。设计技术对新产品开发生产费用、产品质量以及新产品上市时间都有很大影响。产品和制造工艺的设计可以采用一系列工具，例如计算机辅助设计（CAD）以及工艺过程建模和仿真等，生产设施、装备和工具，甚至整个制造企业都可以采用先进技术更有效地进行设计。近几年发展起来的产品和工艺的并行设计具有双重目的，一是缩短新产品上市的周期，二是可以将生产过程中产生的废物减少到最低程度，使最终产品成为可回收、可再利用的，因此对实现面向保护环境的制造而言是必不可少的。

⑵制造工艺技术群（加工和装配技术群）

制造工艺技术群是指用于物质产品（物理实体产品）生产的过程及设备。例如，模塑成形、铸造、冲压、磨削等。随着高新技术的不断渗入，传统的制造工艺和装备正在产生质的变化。制造工艺技术群是有关加工和装配的技术，也是制造技术或称生产技术的传统领域。

先进制造技术（Advanced Manufacturing Technique，缩写AMT），AMT是中国1995年列入为提高工业质量及效益的重点开发推广项目，该技术广涉信息、机械、电子、材料、能源、管理等方面的知识。因此，该技术的发展对推动国民经济的发展有着重要的作用。就目前世界的经济发展来看，以美国、日本、西欧为代表的工业化国家在AMT上都有雄厚的实力。

AMT发展历程：

人类漫长的历史发展中，使用工具、制造工具进行产品制造是基本生产活动之一。直到18世纪中叶产业革命以前，制造都是手工作业和作坊式生产。

产业革命中诞生的能源机器（蒸汽机）、作业机器（纺织机）和工具机器（机床），

为制造活动提供了能源和技术，并开拓了新的产品市场。

经过100多年的技术积累和市场开拓，到19世纪末制造业已初步形成。其

主要生产方式是机械化加电气化的批量生产。

20世纪上半叶，以机械技术和机电自动化技术为基础的制造业的生产空前

发展。以大批量生产为主的机械制造业成为制造活动的主体。

20世纪中叶（1946年）电子计算机问世。

在计算机诞生2年后，由于飞机制造（飞机蒙皮壁板、梁架）的需要，在美

国发明了数字控制（NC）机床。不久计算机又开始用于辅助编制NC机床的加工

程序，推出了自动编程工具APT语言（Automatically Programmed tools），此

后CNC、DNC、FMC、FMS、CAX、MIS、MRP、MRPⅡ、ERP、PDM、Web-M等数字化制

造技术相继问世和应用。

先进制造技术是一门综合性、交叉性前沿学科和技术，学科跨度大，内容广

泛，涉及制造业生产与技术、经营管理、设计、制造、市场各个方面。先进制造

技术就是在传统制造技术的基础上，利用计算机技术、网络技术、控制技术、传

感技术与机、光、电一体化技术等方面的最新进展，不断发展完善。

编辑本段支撑技术群支撑技术群是指支持设计和制造工艺两方面取得进步的基

础性的核心技术。基本的生产过程需要一系列的支撑技术，诸如：测试和检验、

物料搬运、生产（作业）计划的控制以及包装等。它们也是用于保证和改善主体

技术的协调运行所需的技术，是工具、手段和系统集成的基础技术。支撑技术群包括：

⑴信息技术：接口和通信、数据库技术、集成框架、软件工程人工智能、专家系

统和神经网络、决策支持系统。

⑵标准和框架：数据标准、产品定义标准、工艺标准、检验标准、接口框架。

⑶机床和工具技术。

⑷传感器和控制技术：单机加工单元和过程的控制、执行机构、传感器和传感器

组合、生产作业计划。

⑸其它

制造技术基础设施制造技术基础设施是指为了管理好各种适当的技术群的

开发并鼓励这些技术在整个国家工业（基地）内推广应用而采取的各种方案和机

制。由于技术只有应用适当地会产生效用，所以其技术基础设施的各要素和基本

技术本身同样重要。这些要素包括了车间工人、工程技术人员和管理人员在各种

先进生产技术和方案方面的培训和教育，这些技术和方案将提高企业的生产竞争

力。可以说，制造技术的基础设施是使制造技术适应具体企业应用环境充分发挥

其功能、取得最佳效益的一系列措施，是使先进的制造技术与企业组织管理体制

和使用技术的人员协调工作的系统工程，是先进制造技术生长和壮大的土壤，因

而是其不可分割的一个组成部分。先进制造技术是促进科技和经济发展的基础。 编辑本段提出及背景1993年，美国政府批准了由联邦科学、工程与技术协调委

员会（FCCSET）主持实施的先进制造技术计划（Advanced Manufacturing

Technology－AMT）计划

先进制造技术计划（Advanced Manufacturing Technology－AMT）是美国根

据本国制造业面临的挑战和机遇，为增强制造业的竞争力和促进国家经济增长，

首先提出了先进制造技术（Advanced Manufacturing Technology）的概念。此

后，欧洲各国、日本以及亚洲新兴工业化国家如韩国等也相继作出响应。 先进制造技术特点：

⑴先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是面向21世纪的技术，制造业是社会物质文明的保证，是与人类社会一起动态发展的，因此，制造技术必然也将随着科技进步而不断更新。先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展而来，保持了过去制造技术中的有效要素；但随着高新技术的渗入和制造环境的变化，已经产生了质的变化，先进制造技术是制造技术与现代高新技术结合而产生的一个完整的技术群,是一类具有明确范畴的新的技术领域，是面向21世纪的技术。

⑵先进制造技术是面向工业应用的技术，先进制造技术应能适合于在工业企业推广并可取得很好的经济效益，先进制造技术的发展往往是针对某一具体的制造业（如汽车工业、电子工业）的需求而发展起来的适用的先进制造技术，有明显的需求导向的特征。先进制造技术不是以追求技术的高新度为目的，而是注重产生最好的实践效果，以提高企业的竞争力和促进国家经济增长和综合实力为目标。 ⑶先进制造技术是面向全球竞争的目前每一国家都处于全球化市场中。一个国家的先进制造技术是支持该国制造业在全球范围市场的竞争力。因此，先进制造技术的主体应具有世界水平。但是，每个国家的国情也将影响到从现有的制造技术水平向先进制造技术的过渡战略和措施。中国正在以前所未有的速度进入全球化的国际市场，开发和应用适合国情的先进制造技术势在必行。

先进制造技术发展中的关键技术：

1 成组技术（GT)

成组技术（GT）揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术，称为成组技术。在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，改变多品种小批量生产方式，获得最大的经济效益。

成组技术的核心是成组工艺，它是将结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件族（组），按零件族制定工艺进行加工，扩大批量、减少品种、便于采用高效方法、提高劳动生产率。零件的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。 2 敏捷制造（AM)

敏捷制造（AM）是指企业实现敏捷生产经营的一种制造哲理和生产模式。敏捷制造包括产品制造机械系统的柔性、员工授权、制造商和供应商关系、总体品质管理及企业重构。敏捷制造是借助于计算机网络和信息集成基础结构，构造有多个企业参加的“VM”环境，以竞争合作的原则，在虚拟制造环境下动态选择合作伙伴，组成面向任务的虚拟公司，进行快速和最佳生产。

3 并行工程（CE)

并行工程（CE）是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、一体化设计的一种系统化的工作模式。在传统的串行开发过程中，设计中的问题或不足，要分别在加工、装配或售后服务中才能被发现，然后再修改设计，改进加工、装配或售后服务（包括维修服务）。而并行工程就是将设计、工艺和制造结合在一起，利用计算机互联网并行作业，大大缩短生产周期。

4 快速成型技术（RPM)

快速成型技术（RPM）是集CAD/CAM技术、激光加工技术、数控技术和新材料等技术领域的最新成果于一体的零件原型制造技术。它不同于传统的用材料去除方式制造零件的方法，而是用材料一层一层积累的方式构造零件模型。它利用所要制造零件的三维CAD模型数据直接生成产品原型，并且可以方便地修改CAD模型后重新制造产品原型。由于该技术不像传统的零件制造方法需要制作木模、塑料模和陶瓷模等，可以把零件原型的制造时间减少为几天、几小时，大大缩短了产品开发周期，减少了开发成本。随着计算机技术的决速发展和三维CAD软件应用的不断推广，越来越多的产品基于三维CAD设计开发，使得快速成型技术的广泛应用成为可能。快速成形技术已广泛应用于宇航、航空、汽车、通讯、医疗、电子、家电、玩具、军事装备、工业造型（雕刻）、建筑模型、机械行业等领域。 5 虚拟制造技术（VMT)

虚拟制造技术（VMT）以计算机支持的建模、仿真技术为前提，对设计、加工制造、装配等全过程进行统一建模，在产品设计阶段，实时并行模拟出产品未来制造全过程及其对产品设计的影响，预测出产品的性能、产品的制造技术、产品的可制造性与可装配性，从而更有效地、更经济地灵活组织生产，使工厂和车间的设计布局更合理、有效，以达到产品开发周期和成本最小化、产品设计质量的最优化、生产效率的最高化。虚拟制造技术填补了CAD/ CAM技术与生产全过程、企业管理之间的技术缺口，把产品的工艺设计、作业计划、生产调度、制造过程、库存管理、成本核算、零部件采购等企业生产经营活动在产品投入之前就在计算机上加以显示和评价，使设计人员和工程技术人员在产品真实制造之前，通过计算机虚拟产品来预见可能发生的问题和后果。虚拟制造系统的关键是建模，即将现实环境下的物理系统映射为计算机环境下的虚拟系统。虚拟制造系统生产的产品是虚拟产品，但具有真实产品所具有的一切特征。

6 智能制造（IM)

智能制造（IM）是制造技术、自动化技术、系统工程与人工智能等学科互相渗透、互相交织而形成的一门综合技术。其具体表现为：智能设计、智能加工、机器人操作、智能控制、智能工艺规划、智能调度与管理、智能装配、智能测量与诊断等。它强调通过“智能设备”和“自治控制”来构造新一代的智能制造系统模式。

智能制造系统具有自律能力、自组织能力、自学习与自我优化能力、自修复能力，因而适应性极强，而且由于采用VR技术，人机界面更加友好。因此，智能制造技术的研究开发对于提高生产效率与产品品质、降低成本，提高制造业市场应变能力、国家经济实力和国民生活水准，具有重要意义。

制造技术的进步制造技术是制造业所使用的一切生产技术的总称，是将原材料和其他生产要素经济合理地转化为可直接使用的具有较高附加值的成品/半成品和技术服务的技术群。近两百年来.在市场需求不断变化的驱动下，制造业的生产规模沿着“小批量→少品种、大批量→多品种、变批量”的方向发展。在科学技术高速发展的推动下，制造业的资源配置沿着“劳动密集→设备密集→信息密集→知识密集”的方向发展。与之相适应，制造技术的生产方式沿着“手工→机械化→单机自动化。刚性流水自动化→柔性自动化→智能自动化”的方向发展。从而推动了制造业的不断发展，促进了制造业的不断进步。

先进制造技术论文 专业：机械制造及其自动化学号：

姓名：何伟伟 B11023417

《制造技术实习报告.doc》

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