推荐第1篇：成衣生产过程
成衣生产过程
一、成衣生产准备 1.成衣样品试制- 样衣制作：检验款式设计和样板设计的合理性，或在来样加工时样品确认保证符合客户要求。
样品试制的目的
a.确定原材料是否合适及原材料消耗 b.确定成衣样板
c.确定加工工序、工时
d.确定工艺技术参数——缝纫线张力密度、熨烫温度压力、各部位工艺要求及注意事项等
样品试制程序
a.分析款式设计图，确定选择合适的面里料、辅料；分析结构设计图，确定加工方法、工艺流程和采用的设备。
b.确定样品规格尺寸，排料裁剪。
c.缝制同时记录每道工序的加工时间及工艺要求。 d.样品检验，是否符合款式设计和结构设计要求。
2.原材料准备- 原材料的选购——原材料消耗预算
产品用料消耗：根据样衣制作或样板排料，预算成衣产品的裁片所使用的净的面料、里料和辅料。
加工工艺性损耗：疵点损耗、缩水损耗、试样用料损耗、次品损耗等生产中必要的损耗。 其他意外损耗：原材料或成衣生产、保管、运输过程中因管理不善而造成的损耗。如虫蛀面料等。
通常考虑3~5%的损耗率。
进厂材料的复核与质量检测
即：服装企业按生产计划把原材料购入后，要对其规格、数量、质量等级进行复查核对，并对其质量、性能进行必要的检测。
面里料——匹长、门幅、疵点、色差、色牢度、纬斜、缩水率、耐热性等，辅料——数量、规格、疵点和粘合衬的质量检测等。
检验原材料的质量、性能，一方面确定其是否达到标准，另一方面可为加工提供参考。
材料的预缩整理
消除面里料加工过程中发生的形态变化以及残存的应力和变形等，以保证服装成衣规格误差降低至最小程度。
方法：自然预缩、湿预缩、热预缩、蒸气预缩或采用预缩机。
3.制定生产指示书
成衣生产指示书：用于指导生产的主要技术文件。包括：款式图、号型规格规定、原材料明细表、排料图、裁剪方案、生产工序流程图、加工工艺单、流水生产安排及劳动定额等。
二、裁剪 1.裁剪方案制定- 裁剪方案：根据生产任务和生产条件，将某一生产任务的成衣数量和颜色合理搭配安排，并使材料的损耗减至最低的裁剪作业方案。企业也称分床。
裁剪方案的内容包括：排料的套排件数与号型搭配、铺料方式、铺料层数、床数。 1.裁剪方案制定—举例 1.裁剪方案制定---原则
符合生产条件：裁床的数量、长度、宽度、裁剪设备、人员配置等。
节约用料：套排可省料。
提高生产效率：增加铺料长度和层数以减少床数、先进的机械设备、采用计算机控制的自动裁剪技术可提高生产效率。
2.排料划样- 排料：按照生产计划和裁剪方案，在满足设计与制作工艺要求的前提下，将样板在规定的布料门幅内进行科学合理的排列过程。
划样：把排料的结果画在纸上或布料上，作为铺料和裁剪工序的生产依据。
排料方法：
手工排料和计算机排料 先排大片，再排小片 紧密套排，尽量减少空隙 注意纱向、面里料的正反面 节约用料
3.铺料- 铺料：又称拉布，按裁剪方案所确定的铺料长度、层数、每床的色彩搭配和床数将布料一层层地平铺在裁床上的过程。
铺料方式：单程铺料，包括单程单向铺料和单程反向铺料。
铺料设备：铺料台、机械式拖布机、电脑控制拖铺系统、空气衬垫装置及吸气装置等。
工艺要求：
布边对齐
长度、层数准确 布面平整 张力小
条格、图案对准 面料方向正确
4.裁剪- 裁剪：将铺好的多层面料，按排料图上的样板形状及排列位置裁成各种裁片的工艺加工过程。
工艺要求：
保证衣片尺寸的准确度 保证定位标记准确
保证切口质量，不烫焦熔融
裁剪操作要点：
先小片后大片 裁刀不拐角
裁剪时避免面料错动
裁刀垂直，避免上下层衣片的尺寸误差 裁刀锋利，以免衣片边缘起毛
速度放低，以免裁刀热量太大，使裁片切口处熔融
三、成衣缝制- 成衣缝制：依据生产任务书和工艺技术指导书，生产组织将裁片缝合的加工过程。
缝纫设备：
通用缝纫机：平缝机、包缝机、绷缝机
专用缝纫机：锁眼机、钉扣机、自动开袋机、绱袖机等 装饰用缝纫机：商标和装饰用，绣花机等
成衣生产类型：
少品种大批量 中品种中批量 多品种少批量
成衣缝制流水生产类型：
分工序作业流水线：每人承担一道或几道工序
模块式作业流水线：一人多台设备，承担多道工序，适于多品种小批量生产。
成衣半制品的传递方式
捆扎式传递方式
传送带捆扎式传递方式 吊挂式传递方式*
成衣缝纫车间的设备布置方式
横列式布置：横向排列，间隔80cm的传递槽。 纵列式布置：便于管理、生产效率较高。
综合式布置：以烫台为中心，按工序排列配置。 集团式布置：按产品部件排列配置。
成衣缝制流水线组织管理与控制
生产时间=缝制加工时间+半制品的传递、等待、闲置时间
提高生产效率，需合理安排各工序的工作时间及合理配置作业人员，以尽量缩短工序间的等待时间。
节拍：流水线上每人使用的作业时间。根据节拍进行合理安排。
缝制质量控制与评定
严格执行工艺技术规定
检查裁片是否有玷污，色泽是否一致，规格及对称部位尺寸误差是否在允许范围内； 检查缝制线路是否直顺，吃势是否均匀，是否达到质量标准，未达到的要返修； 做好首件产品的鉴定工作
加强缝制车间的中间检验
多种方式检验：自检、互检（上下工序间的检验）、专检（设检验点由专职检验员检验）
四、整理 1.整烫定型- 整烫定型：利用水、气、热和压力，人为地改变面料的密度、形态和结构，使服装获得期望的造型的手段。
整烫定型的作用：
裁剪前整理面料
缝制过程中，使衣片平整并定型，如分缝烫、部件定型烫、归拔烫等 缝制后熨烫定型整理，使服装获得平整、挺括、丰满的立体形态
整烫设备
电熨斗、蒸汽熨斗 蒸气烫模熨烫机
整烫定型的效果取决于：
温度和湿度：棉、粘纤直接熨烫，为避免出现极光，垫干布熨烫；毛织物耐热性差，要加湿、隔布熨烫；涤纶热稳定性好，直接熨烫；丝织物反面熨烫。
压力和时间：促进变形产生。
冷却方式：很快冷却，以固定变形。
2.后整理—污渍整理
粉迹、浆糊迹：湿布擦
机油渍：汽油、二氯乙烯、苯等有机化学溶剂刷洗。
铁锈渍：蛋白质纤维——草酸和柠檬酸的混合水溶液稍加热后刷洗，纤维素纤维——食盐和醋酸的混合液刷洗，最后清水冲洗。
霉斑：新的肥皂液刷洗；长久的霉斑，用氨水洗涤，然后涂上高锰酸钾，最后用亚硫酸氯钠溶液洗涤。
胶水渍：温水润湿后，滴几滴10%的氨水刷洗，然后清水冲洗。 铅笔渍：橡皮擦，然后肥皂洗。
圆珠笔渍：温水浸泡后，用香蕉水和四氯化碳的等量溶液洗涤，最后清水冲洗。 汗渍：柠檬酸或1%的盐酸液洗涤，再用清水冲洗。
线头整理：线头又称毛梢，分为两种：
死线头：缝纫过程中没剪掉的缝纫线线头。
活线头：生产过程中粘在服装上的缝纫线线头和衣片边缘脱落的布料经纬纱线头。
其他：验针等
3.折叠包装、钉标志- 标志：
品质标志：成分
保养标志：洗涤、熨烫、保管的方法 规格标志：号型规格 原产地标志
合格证标志：检验合格后加盖的合格章 条形码标志 环保标志
商标：文字、图形或其组合标志，以区别之用。
包装：是为了在储存、运输中保护产品，在销售中进一步提高产品商业价值的一种技术手段。包装形式：
内包装：单件（套）服装的包装或若干件服装组成的最小包装整体。
可用纸、塑料袋、纸盒、衣架等材料，要求包装材料清洁、干燥，不得污染产品。 多件一起包装要求品种、等级一致，颜色、花形和尺寸规格按消费需求搭配。
内包装主要供销售用，应注明厂名、品名、货号、规格、色别、数量、品质、材料、生产日期等。
外包装：是在商品的销售包装或内包装外再增加一层包装，便于运输、装卸、储存、保管。
可采用纸箱等材料，要求清洁、干燥、牢固。
纸箱内应衬垫防潮材料，箱内装货平整，内外包装大小适宜。
纸箱外可用捆扎带捆扎结实，纸箱盖、底封口应严密牢固，封箱纸贴正、贴平。箱外印刷产品的唛头标志，包括货号、箱号、品名、号型、色别、等级、数量、生产单位、出厂日期、产品所执行的标准代号及名称、重量、体积等。
真空包装：将服装去湿后装入塑料袋内，然后压缩、抽真空，最后将袋口粘合。可减少体积重量、防止装运过程中服装沾污或产生异味。
立体包装：将衣服挂在衣架上，外罩塑料袋，再吊在包装箱内，或直接挂在集装箱内的包装方式。又称为挂装。
4.检验、质量控制- 检验：服装缝制、熨烫成型后进行的检验。有全数检验和抽样检验两种方式。
检验内容包括纱向、对条对格、色差、外观疵点、理化性能、缝制、规格、外观质量检验及等级确定。
成衣等级划分以缺陷是否存在及其轻重程度为依据： 严重缺陷：严重降低产品使用性能，严重影响产品外观
重缺陷：不严重降低产品使用性能，不严重影响产品外观，但较严重不符合标准规定 轻缺陷：不符合标准规定，但对产品使用性能和外观影响较小
单件成衣等级判定规则：
优等品：严重缺陷数≤0，重缺陷数≤0，轻缺陷数≤4 一等品：严重缺陷数≤0，重缺陷数≤1，轻缺陷数≤6 合格品：严重缺陷数≤0，重缺陷数≤2，轻缺陷数≤7
整批成衣等级判定规则：
优等品批：样品中的优等品数≥90%，一等品数≤10% 一等品批：样品中的一等品数≥90%，合格品数≤10% 合格品批：样品中的合格品数≥90%，不合格品数≤10%
服装质量标准：
国际标准：国际标准化组织如ISO制定的ISO9000认证体系和ISO14000环境管理体系 国家标准：国家标准化主管机构制定的。GB 行业标准：行业主管机构制定的。FZ 企业标准或内控标准：企业自定的标准，以不断提高质量。
企业标准或内控标准的要求最高。
推荐第2篇：化工生产过程
（一） 化工生产过程
1．化工生产过程就是若干个____________________的有机组合，而每一个工序又有_________________组合而成。物料通过_________完成某种___________的加工，最终转化成______________，此即化工生产过程。
2．化工生产是将____________________、___________________，按照一定的规律组成___________，这个系统包括_________、____________________。
3．化学工序，即以__________改变________________，也称_____________。常见的化学工序有________、_________、________、________、________等。
4．物理工序，只改变物料的_______________而不改变____________，也称_________________。例如，_________、_______、_________、_________、__________等。
5．化工生产的操作，按其作用可归纳为__________，______________，________________，___________等。___________是化工生产过程的核心。分离与提纯，主要用于____________________________________________。它是根据______________的差异，将混合物料进行分离。例如_________、__________、________、___________等化工单元操作。
6．改变温度的操作是____________交换的操作过程。温度的改变，一般是通过___________实现的热量从热流体转移到冷流体，传递的热量取决于___________、______________和________________________。
7．改变压力的操作是________________的操作过程。改变压力的操作，可通过______、___________等机械设备将机械能转化为物料的________来实现。
8．物料的混合，是______________________________________________的操作，以达到_________________。
9．化工过程的组成（1）_____________（）。包括反应所需的各种原辅料的________、________、________、______和______等操作。（2）___________（） （3）__________________（）。该工序是将____________、________、__________、___________分离，对目的产物进行提纯精制。（4）________________（）。对反应生成的___________、____________、______、_________等进行分离提纯、精制处理以利于回收使用。（5）_______________（）。包括生产过程中产生的________、_________和________的处理，_________的回收利用。
10．间歇操作与连续操作有何区别？
推荐第3篇：生产过程控制程序
生产过程控制程序
1.目的
对直接影响生产过程中质量的因素进行控制，确保生产、安装和服务过程始终处于受控状态。 2.适用范围
适用于本公司成品的生产、安装和服务过程的控制。 3.职责 生产技术部负责本程序文件的制定，保证程序文件的可行性和有效性，并检查执行情况。
生产技术部负责技术文件及本部门相关的质量因素的控制。
生产车间负责工序质量、关键工序、特殊工序的质量控制。
生产车间负责过程中技术标准、工艺规程执行的控制，及现场环境的控制。 行政办公室负责人员素质控制。
4.工作程序
本程序文件有生产技术部编写，管理者代表审批后实施。
生产计划编制
生产技术部根据签订的合同和产品技术要求明确生产任务，编制生产计划，并报分管生产的负责人批准后，下达生产车间执行。 生产车间根据《生产计划》安排生产，并配合生产技术部公用编制《工艺作业指导书》，配备必要的工艺技术文件。 生产过程中，如生产计划需要调整，有生产车间提出调整要求，经分管生产负责人核实后通过销售部认可执行。
过程质量控制
过程确定
依据对产品质量影响程度的大小及过程本身控制的难易程度，本公司生产过程分为一般过程、关键过程、特殊过程。 a） 一般过程：除关键过程、特殊过程外的其他过程。 b） 关键过程：放样展开、试塔组装、整体校正、焊接工序。 c） 特殊过程：焊接工序，镀锌工序。
我公司对特殊过程除了执行一般规程和关键过程控制外，还应对产品质量其决定作用的过程实施连续监控，并对人员进行鉴定。 行政办公室制定《技术文件管理制度》，并有管理者代表批准后执行：生产过程中随时用的技术文件（技术标准、工艺规程、图纸等）应是公司现行有效版本，并符合国家标准、法规和企业质量方针的要求。 关键过程（对质量有重大影响的工序）都应由技术文件支持，有生产技术部编制作业指导书，并有生产技术部负责人审批后执行。 生产技术部负责根据企业内控标准进行过程质量审核，质检班负责原辅材料、半成品及成品检验，并出具检验报告。 生产车间保证生产人员在每道工序中严格执行相关产品的技术标准，工艺规程和相关技术文件，严肃工艺纪律，并按规定填写工序流程卡。如发现问题，应及时向生产技术部申报，并采取措施，防止不合格品流入下道工序。出现重大质量问题需报总经理，有总经理批准实施纠正措施，并做好记录。 设备控制
过程中应严格执行《设备采购及维护控制程序》，是生产所用设备处于受控状态，保证其加工能力。
特殊工序控制
本企业电焊工序、镀锌工序为特殊工序。
特殊工序应由具有资格的作业者来完成，电焊工须具有上机劳动部门颁发的资格证书，镀锌工须经公司组织人员对其进行考核，合格后颁发资格证书。
特殊工序应严格填报工序质量记录表，保证可追溯性。 环境控制
生产车间对现场环境实施监控，原材料、半成品、成品按区域分类置放，定期进行检查，保证现场环境整齐有序。 生产车间对生产设备周围的环境实施监控管理，保证生产设备处于适宜的工作环境中。 生产技术部对香坊设施、车间照明实时控制，制定专人管理，定期进行检查，保证这些设施处于良好状态。
人员素质控制
行政部负责公司人员素质控制，并编制各类人员岗位职责。
所有生产人员都必须经过培训和考核才能上岗，特殊作业工种（如电焊、电工等）须取得劳动部门颁发的资格证书后才能上岗。 各类生产人员技艺评定由办公室组织人员实施，评定当时采用理论开始和实践操作考核相结合。 各部门因工作需要增添人员时，应向总经办提出申请，说明需增添人员的理由、要求等，考核、录用等工作由总经办组织。 总经办应严格按《人力资源控制程序》组织各类人员的培训工作，不断提高职工素质，保证过程对人员素质的需要。 5.相关文件
《文件与资料控制程序》 《技术文件管理制度》 《输电线路铁塔制造技术条件》 《检验和实验控制程序》 《品标识办法》 《物资管理办法》 《人力资源控制程序》 《设备采购及维护控制程序》
6.质量记录
《产计划》 《检验记录》 《工件移交卡》 《增添人员申请表》 《核录用记录》
推荐第4篇：葡萄酒生产过程
萨默希金字塔酿酒厂制造生产流程表
1 酒厂人员视察葡萄庄园
2对成熟的葡萄进行等级确定
3给葡萄种植者通知
4通知发货人：葡萄品种，采摘用的箱子数量，邮轮，种类，地址，采摘葡萄的品种，箱子
标签，和垃圾袋
5发货人和种植者安排装箱，邮轮，标签，和所有的采摘数据输入记录
6种植者在指定的日期和天气里随自己的意愿采摘
7种植者通知酒厂开始采摘时间
8发货人到达后，接到货柜，每个货柜的数据记录入航行日志（所有相关数据） 9发货人把葡萄交给酒厂
10 所有葡萄在酒厂被卸货和称量，所有的称重数据输入重量日志，并且列出发酵表格 11葡萄送入粉碎环节进行粉碎
12所有设备在生产之前预先进行清理和消毒
13葡萄酒的编号和葡萄的批次以及葡萄发酵程度一起记录成表格
14葡萄处理过程要根据酿酒师所给出的报告来做
15红葡萄进入粉碎，然后进入发酵
16根据报告发酵单宁被添加到粉碎机中
17白葡萄被除梗，或者整串地挤压提取果汁
18 葡萄渣送到适当的肥料中，挤压器进行消毒和清理的预处理
19白葡萄汁进入前，为了沉淀工作对水箱进行消毒和清理
20白葡萄汁沉淀24小时候，取出固体，放入准备好的储存池
21固体送入肥料堆
22白葡萄汁在实验室进行测试，加入适量的酵母添加剂和营养酵母
23红葡萄浆根据报告注入酵母添加剂和营养酵母
24发酵温度和糖度水下监测被记录在个人发酵数据表中
25当红葡萄酒发酵时至终点时，糊状物沉淀，红葡萄酒被提取出来
26葡萄渣被标记并被成堆地倒在合适的位置
27把葡萄酒所有移动路线、补充内容和实验室的工作相应的编号转移到发酵数据表中 28红葡萄酒被倒入预先加工槽中来沉淀
29为红葡萄酒和白葡萄酒挖空一个很大的酒槽，记录发酵一个星期后的数据
30对红酒定期做品尝以及稳定的质量测试
31重型酒槽的收集和适当肥堆的增加
32乳酸起动文化被添加到所有新型的葡萄酒中
33当新型葡萄酒可用时被累装成桶
34新型白葡萄酒于第一时间被硫酸处理
35 白葡萄酒稳定地利用蛋白用膨润土
36白葡萄酒稳定地利用酒石酸冷却下来的罐
37白葡萄酒在罐或桶中直至成熟时，然后再用DE和无菌过滤装瓶准备
38 白/红葡萄酒准备好后被装瓶
39 制作装瓶日期的表
40制作运货表来记录瓶装酒流动的编号
41制作从酒窖转移到仓库的瓶装酒的表单
42发货人把葡萄酒转移到仓库
推荐第5篇：火电厂生产过程
三、火力发电厂的生产过程
火力发电厂的生产过程实质上是四个能量形态的转换过程，首先化石燃料的化学能经过燃烧转变为热能，这个过程在蒸汽锅炉或燃汽机的燃烧室内完成；再是热能转变为机械能，这个过程在蒸汽机或燃汽轮机完成；最后通过发电机将机械能转变成电能。
火力发电厂的原料就是原煤。原煤一般用火车运送到发电厂的储煤场，再用输煤皮带输送到煤斗。原煤从煤都落下由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并同时送入热空气来干燥和输送煤粉。形成的煤粉空气混合物经分离器分离后，合格的煤粉经过排粉机送入输粉管，通过燃烧器喷入锅炉的炉膛中燃烧。
燃料燃烧所需要的热空气由送风机送入锅炉的空气预热器中加热，预热后的热空气，经过风道一部分送入磨煤机作干燥以及送粉之外，另一部分直接引至燃烧器进入炉膛。
燃烧生成的高温烟气，在引风机的作用下先沿着锅炉的倒“U”形烟道依次流过炉膛，水冷壁管，过热器，省煤器，空气预热器，同时逐步将烟气的热能传给工质以及空气，自身变成低温烟气，经除尘器净化后的烟气由引风机抽出，经烟囱排入大气。如电厂燃用高硫煤，则烟气经脱硫装置的净化后在排入大气。
煤燃烧后生成的灰渣，其中大的灰子会因自重从气流中分离出来，沉降到炉膛底部的冷灰斗中形成固态渣，最后由排渣装置排入灰渣沟，再由灰渣泵送到灰渣场。大量的细小的灰粒（飞灰）则随烟气带走，经除尘器分离后也送到灰渣沟。
锅炉给水先进入省煤器预热到接近饱和温度，后经蒸发器受热面加热为饱和蒸汽，再经过热器被加热为过热蒸汽，此蒸汽又称为主蒸汽。
经过以上流程，就完了燃料的输送和燃烧、蒸汽的生成燃物（灰、渣、烟气）的处理及排出。
由锅炉过热气出来的主蒸汽经过主蒸汽管道进入汽轮机膨胀作功，冲转汽轮机，从而带动发电机发电。从汽轮机排出的乏汽排入凝汽器，在此被凝结冷却成水，此凝结水称为主凝结水。主凝结水通过凝结水泵送入低压加热器，有汽轮机抽出部分蒸汽后再进入除氧器，在其中通过继续加热除去溶于水中的各种气体（主要是氧气）。经化学车间处理后的补给水（软水）与主凝结水汇于除氧器的水箱，成为锅炉的给水，再经过给水泵升压后送往高压加热器，偶汽轮机高压部分抽出一定的蒸汽加热，然后送入锅炉，从而使工质完成一个热力循环。
循环水泵将冷却水（又称循环水）送往凝结器，吸收乏气热量后返回江河，这就形成开式循环冷却水系统。在缺水的地区或离河道较远的电厂。则需要高性能冷却水塔或喷水池等循环水冷设备，从而实现闭式循环冷却水系统。
经过以上流程，就完成了蒸汽的热能转换为机械能，电能，以及锅炉给水供应的过程。因此火力发电厂是由炉，机，电三大部分和各自相应的辅助设备及系统组成的复杂的能源转换的动力
推荐第6篇：烤烟生产过程
文复乡属于典型的高山型传统农业乡，烤烟为主打产业之一，是农民增收的主要经济骨干项目，也是财政税收的主要来源。烤烟品种主要有云烟8
5、云烟8
7、云烟20
2、红花大金元、中烟100、K326。不同品种的产量和价位略有差异，栽培与管理的方式也不尽相同。从1992年的1000多亩发展到现在的6000多亩，适宜区域800——1000米，主要分布于铜锣、高隆、兴隆、漆树村。实行的是公司家农户的模式，公司对种植烤烟的农户进行定期培训，对因自然灾害和病虫害造成的损失进行适当补贴。而铜锣村是文复乡种植烤烟面积最多的村，2009年在全县烤烟生产中被评为先进村，现在共有127户种植烤烟，最大户达到了100亩，一般的每户种植20亩，最小面积的只有6亩。每亩的成本大约是370元，纯收入2000元，每亩能采烟5——7次，烘烤后的干烟约为300斤，每斤平均售价7元。这些种烟的土地一般是从外出打工的人那里租来的，根据关系的亲密程度，租金可多可少。
种植烤烟的肥料主要有：硝酸钾、钾肥、复合肥、硝酸锌、有机肥（饼肥、腐殖酸、厩肥、猪粪、绿肥、秸杆、火土灰、生物肥、草有机无机专用基肥）、其中有一小部分是公司提供。农药主要包括：波尔多液、代森锌、甲基托布津、甲霜灵、抑芽敏等，很多农药都需要加水调成一定的比例，且这些比例都有严格的要求，所有的农药都是公司免费提供的。
烤烟涉及到了种子与品种的选择、烟用物资标准（肥料、地膜、浮盘）、烤烟生产技术标准（育苗、栽培、植物保护、烘烤、采购、质量检验）、基础设施建设标准（烤房建设、收购站点、烟水配套设施、烟路建设），这四大标准，缺一不可。种植烤烟直到成熟的过程十分复杂、耗时也很长——从2月份到次年的9月份。过程一般为：育苗阶段（现在一般采用直播漂浮式育苗，一般耗时60——70天）——大田中耕管理阶段（70——80天，属精细化管理）——采收烘烤阶段（50——60天）。这三个过程看似简单，其实每个过程中又包含了许许多多的小过程。
生产用种的选择与供应：生产用种与选择由烟草种子生产经营单位当年繁育的良种(指利用原种繁殖出来的符合良种质量标准的优良品种的种子，分一级和二级)，各产区库存的良种应在次年进行发芽率（在种子发芽实验的技术条件和时间内，能够正常发芽种子数占供试种子总数的百分率）试验后使用或报废。对于采购的未经丸化包衣（用种衣剂包裹后形成丸粒化的烟草种子）的种子，由重庆市烟叶公司委托资质符合条件的加工单位制成包衣种子，并应对产品进行抽检合格后使用。由于烤烟实行的是公司家农户的形式，所以烟草种子由重庆市烟叶分公司根据武隆县烟草分公司在播种前1个月对本年度计划种植的烟农进行的登记造册和签订（或草签）烟叶种植的收购合同进行统一采购，统一供应。烟农不能自行留种或到当地烟草部门以外的地方购买种子，如果烟农超计划种植，是不会提供种子的。
[1]育苗
育苗准备：文复乡近几年一般采用直播漂浮式育苗，它属于保护地无土栽培范畴，就是利用成型浮盘为载体，装填人工配制的适宜基质，然后将苗盘漂浮于含有营养液的水池中，烟苗生长所需的养份和水分通过基质的毛细作用获得。营养池的规格是根据漂浮育苗盘规格（长680mm，宽340mm，200孔）而设定,标准池为长方形，长10.3m，宽1.40m，深120mm，四周砌砖或土筑成埂，池底要求水平，池内铺垫聚乙烯黑色薄膜作衬底，膜厚度0.1mm。一个标准营养池内可容纳60个浮盘，按每行竖排4个排放，共计15行。（注意：营养苗池应尽量被育苗盘所覆盖，否则水体见光容易滋生藻类）。育苗棚要建在避风向阳，地势平坦、靠近洁净水源（井水、自来水）、交通方便的地方。禁止在土豆地、菜地以及当年烟地建棚；禁止在风口处、山根处、地下水位较高处建棚。育苗棚分为大中小不同规格：大棚规格是钢筋、水泥结构，长30.6m，宽6.0m，高2.5m。棚膜选用聚氯乙稀无滴膜（厚度为0.1±0.02mm）。棚内容纳2个营养池（或4个）。营养池长为29.5m，宽2.4m，深150mm——180mm。可供100亩大田用苗。中棚规格是用竹、木拱成高2.5m（盘面到棚顶高度）的拱架，内设300mm——400mm宽的走道，营养池横竖排列2个。中棚宽3.2m，顶高2.5m，侧高1m，长23m——25m，棚膜选用聚氯乙稀无滴膜（厚度为0.1±0.02mm，宽7.5m），一个中棚可供栽烟面积为36亩左右。小棚规格是用长3.3m（排除插入地下部分的长度）竹片拱成盘面至棚顶高1m以上的拱架，上覆盖聚氯乙稀无滴膜（厚度为0.1±0.02mm，宽度3.5m）。棚长10.7m，宽1.6m，拱顶高1m，内设一个标准营养池，可供栽烟面积为9亩左右。[2] 育苗步骤：一：给旧的育苗盘消毒，新的则不用。使用1年以上的育苗盘，在育苗前必须消毒，可用25%的甲霜灵锰锌稀释成300倍溶液浸湿每个孔穴，取出堆放整齐，覆盖薄膜堆捂24小时，乘水分未干用清水漂洗一次，晾干备用；或者用比例为4:100澄清石灰水浸湿育苗盘后，晾干备用；或者用1%——2%的福尔马林或0.05%——0.1%的高锰酸钾溶液喷洒，盖膜熏蒸一到两天，然后用清水冲洗干净 。二：对漂浮池垫膜、放水。播种前7-10d，把营养池垫膜垫好，放100mm深的自来水或井水，每吨水用15——20g粉末状漂白粉直接干撒入池水中消毒，适当搅拌池水让氯气溢出，密封大棚，池水预热升温，也便于检查营养池是否漏水。三：填装基质。先将基质倒在洁净的塑料布上，用净水洒湿，湿度以基质握之成团，触之即散为宜，再将基质填满已消毒的育苗盘的孔穴；基质装盘后，200mm高度自由落体2次，刮去表层多余基质，同时检查有无漏装。使基质的装填充分均匀，松紧适宜，不得用手压。（注意：不应在烟草常发病的田间装盘）四：播种。包衣种在移栽前65——70天播种，也就是2月中旬。每个育苗孔穴内用手工或播种器播1——2粒包衣种子。播种后在育苗盘上方均匀反复喷洒清水，以确保包衣种子吸足水分，外壳裂解，然后在种子表面撒一层2mm——4mm厚的基质，再将育苗盘移至已灌好营养液的营养池中进行漂浮育苗。五：盖膜。大棚膜采用无滴膜，小棚膜采用透明农膜；大棚两侧安装宽500mm——600mm，高不低于40目的防虫网，并装好裙膜；大棚两边安装宽500mm——600mm，高1.5m的门。育苗的步骤大致分为这五步，这是烤烟的基础，如若稍有差池，种植出的烤烟质量就会大打折扣。
苗间管理：一：在小十字期（幼苗在第三片真叶出现时，第
一、第二片真叶与子叶大小相近，交叉呈十字状的时期）进行间苗和定苗，即拔去穴中多余的苗，空穴补一苗，以保证每穴一苗。间苗做到去大去小、去病去弱，使整盘烟苗均匀一致。二：配制营养液的水严格要求采用洁净水源。在漂浮育苗前将育苗专用肥分别用水溶解，向营养池中加放清水至池内水深达到70mm时，将前期的育苗专用肥水溶液加入池中混均匀，继续加水至100mm水深，停止灌水。出苗后30天，将后期的育苗专用肥加入营养池，方法同前。在烟苗生长过程中，池中的水位低于7厘米时，应补充水分至起始水位。为防止基质表面盐渍化，注意适当淋水。营养液的pH值要求在5.8——6.5之间，如果pH值与要求不符，需进行pH值校正。每添加一次营养液，须校正一次pH值。三：温度管理：温湿度通过棚膜的揭盖进行管理。温度计悬挂于漂浮盘上方烟苗50mm——100mm处。从播种到出苗期间，应使育苗盘表面的温度保持在20℃——25℃。以获得最大的出苗率，并保证出苗整齐一致；从出苗到十字期，以保温为主，但在晴天中午气温高的情况下，要通风降温排湿，下午注意盖膜，以防止温度下降太大；从十字期成苗，应避免极端高温，随着气温的回升，要特别注意通风，棚内温度最高不能超过30℃，防止烧苗。成苗期，将四周的棚膜卷起，加大通风量，使烟苗适应外界的温度和湿度条件。注意：在育苗过程中，大棚要经常通风排湿，相对湿度大于90%的持续日数不得超过3天。四：炼苗：当烟苗茎高达到100——150mm左右时，从营养池中取出育苗盘，断肥、断水进行炼苗，同时，在棚两侧昼夜通风。炼苗的程度以烟苗中午发生萎蔫，早晚能恢复为宜。炼苗时间一周以上。移栽前一个晚上，把苗盘放入营养池内，并且叶面施肥（药）使烟苗带肥带药移栽。五：病害控制：育苗棚门口和所有通风口须加盖40目白色防虫网，防止蚜虫进入棚内。修剪的叶片应及时带出处理，不能留在育苗区域内；出现病株，应及时拔掉，在远离育苗棚的地方处理掉，并及时对症施药，揭膜通风。这个时期尤其要注意病虫害的防止。
大田中耕管理
移栽：移栽要遵守“高墒、沟直、土细、苗壮、塘大、肥匀、深栽、水透、膜严”18字移栽方针。种烟的田块要求光照充足，排灌方便，土层深厚，肥力适中。不要选择蔬菜地
[2]和近三年内种植过茄科，如茄子，辣椒、马铃薯等，和葫芦科、瓜类等作物的地块。因为这类作物身上的病虫害很容易传给烤烟，极易引起烟田病虫害的大量发生。选择坡度小于25度的地块，因为坡地土壤营养分布不均，容易造成烟株生长不平衡，影响烟叶的产量和收益。土壤耕作层要在20厘米以上，这样有利于烟株根系的生长。总之，田地是关于能否种植出优质烟叶的根本条件。
栽前准备：⑴整地: 秋收后及时灭茬，适时冬耕、晒垡，深度以打破犁底层（25厘米以上）为宜，起垄在移栽前15——20天进行，在4月中旬前全面完成开厢起垄。⑵起垄方向:顺着风向开沟，以利于通风透光。⑶起垄规格：一般110cm——120cm开厢起垄，厢面底宽60cm，上宽40cm，垄高25cm——30cm。⑷起垄要求：沟直、厢匀、饱满、土细、垄体无杂物。
移栽技术：⑴拉绳定距打窝，等距移栽，达到横竖成行。⑵窝大底平，农药与窝底肥拌匀。选苗移栽，移栽时选择生长一致的壮苗，剔除弱苗病苗，确保整齐。⑶确保深栽，根据烟苗茎高，适当深栽，上齐下不齐。移栽时烟苗茎杆大部分要埋入土墒中，仅2 cm——3 cm茎杆裸露在墒土外，同时又不能过度深栽，把心叶都埋入墒土中。⑷苗要扶正，面上盖细土。⑸浇足定根水，水里要加杀虫药和适量的速效肥。4月下旬是本地的最佳移栽时期，集中在5月5日至15日这一时段，同一片区移栽期相差不超过7天。5月20日前必须移栽结束。如果烟株移栽过早，由于地温较低，会影响烟株生长，过晚大田后期气温较低，烟叶不能正常成熟。种植密度为每亩1100株左右，行株距为1.2×0.5m，要求做到横直斜三看一线，以利于烟株通风透光很农事操作。苗龄在65天左右，侧根发达，布满基质四周，烟苗提起成型，茎杆高度在100mm——150mm之间，茎直径大于5cm，若满足这些条件就可以栽露地烟或膜上烟。苗龄在50天左右，侧根发达，茎杆高度在30mm——40mm，叶片有5——6片，无病菌、病毒侵染，群体整齐一致则适宜栽膜下烟。
露地烟一般都采用明水深栽的方法，即在塘内浇水两三公斤左右，在水渗完前立即放入烟苗，并用干土覆盖，将近埋入5厘米左右，保证塘面有2厘米左右的干土层，有利于水分保持，同时轻轻压实，使烟株与土壤紧密接触，有利于烟株成活和生长发育。在移栽前要在塘中施入复合肥，且必须与塘土充分拌匀后才可浇水栽烟，以防肥料烧苗。烟苗移栽后两到三天，要进行补苗。膜上烟：移栽时先用移栽器按株距在植烟位置上方开穴打孔，而后在穴内放入穴肥，并把穴肥与穴土拌均匀，再栽上烟苗，然后浇定根水，待水分下渗结束后封土固苗，并将苗四周地膜用土压严，不然起不到保温保水的作用。注意薄膜不能和茎干接触，以防止烫伤烟苗。膜下烟：将地膜的一边揭开露出垄面，在垄面打深约13cm左右的窝，然
[3][3]后下苗浇定根水（肥料兑水并加入杀虫药），边栽边盖膜，压严。栽后烟苗心叶与地膜距离达到6 cm左右。移栽后，在烟苗苗心四周膜面扎直径0.1 cm——0.2 cm的小孔3——4个，待烟苗叶片生长到顶膜时，破膜将烟苗引出膜外，用细土填平洞穴，压严地膜。也可边栽边盖膜。
烟株移栽7天后，用硝酸钾对烟苗进行浇施，称之为提苗肥。每亩硝酸钾施肥量为5公斤，1公斤水兑5克硝酸钾。烟株移栽后25天左右，结合中耕培土（要求做到深提沟，高培土，细土壅根，消灭杂草，促进不定根的生长），将施提苗肥后剩下的硝酸钾或复合肥，在距烟株10厘米的地方环状施入，并覆土深埋10厘米以上。这个称之为追肥。
移栽和大田期注意事项：在雨天和土壤水分较高时不宜栽烟，以免移栽后土壤板结，烟株根系的生长受阻。定根水要浇足，以利于烟株成活。同一片烟田的移栽时间是3——5天，这样可保证同一片烟田烟株的整齐性。移栽深度要够，因为深栽可使烟株产生大量气生根，形成强大的根系，否则烟株根系少，会影响烟株生长发育速度。这个时期主要防治的病虫害是烟草黑胫病、根黑腐病、青枯病、病毒病、野火病、蛙眼病、赤星病、白粉病、烟蚜、烟青虫、夜蛾类等。特别要注意的是在烟株的整个生长过程中烟草根茎性病害和病毒病的防治。
揭膜：栽后30天地膜已无增温保水的作用，相反烟株需要大量的水肥来促进旺盛生长，继续盖膜会妨碍烟株根系对水肥的吸收，限制烟株的旺盛生长。所以根据烟株长势，需要在栽后30天左右内揭膜，并且要避免推迟时间和摘脚叶等不正确方式。
封顶打杈:这对烟株的影响是全方位的，首先可促进根系发育，促进次生根的萌发，增加对养分的吸收能力和合成能力。扩大叶片生长，上部叶片的质量供应得到改善，尤其是顶部更为明显。调控烟株的长势长相，实现烟叶优质丰产，还可减轻病虫危害，为提高烟叶质量和品质奠定基础。封顶打杈一般是在整块烟地50%中心花开放时一次性打顶。
打顶方法有三种：见蕾打顶、见花打顶、扣心打顶。见蕾打顶是在花蕾长约2cm左右，已能与嫩叶明显分清，花梗较短时将花蕾花梗连同
二、三片小叶（也称花叶）摘去。见花打顶是在花序伸长高出顶叶，中心花已经开放时才将主茎顶部和花轴、花序连同小叶一并摘去。扣心打顶是当花蕾包在顶端小叶内如高粱粒大小时，用小竹针挑去或用镊子夹去。打顶一般选择晴天上午，有利于伤口愈合；打顶后所留花梗要高于顶叶，以免伤口影响顶部烟叶生长；田间有病毒时要先打健株后打病株，以免传染；打定下来的花梗，烟杈等要带出烟田集中处理。
留叶数量：烟株留叶的多少一般要根据品种、气候、长势和地理条件来确定。一般来说，长势正常的烟株在整块烟地50%现蕾时打顶，留叶18——20片，施肥多、长势旺的烟株，[4]在盛花期打顶，一般留叶20——22片，长势弱的则少留。
抹杈：有人工抹杈（封顶后长出的腋芽，在烟杈长3cm以内时抹去）和抑芽剂抑芽（常用药有抑芽敏、除芽通、芽敌等，抑芽敏、除芽通的使用浓度分别是350——400倍和1000倍。方法有：涂抹法、浇淋法、专用施药器）两种方法。抹杈要求：人工抹杈要在腋芽长度低于3cm时进行，每隔5－7天抹一次，抹杈时要连腋芽的基部抹去；抑芽剂抑芽要结合打顶、人工抹芽进行；抹杈时选择晴天上午进行；抹下的烟杈要带出田外，集中处理；抹杈时遵循先健株后病株的原则。
当大田烟株封顶10——15天，烟株个体田间长相达到株高120——140厘米，茎围8——9厘米，节距4——5厘米。顶叶开片成喇叭口状，株型似腰鼓型或筒型，烟株生长整齐清秀，叶色正绿，同部位的烟叶大小成熟一致，烟株最大叶长70厘米左右，烟叶逐渐自下而上落黄成熟。
采收烘烤
采收烘烤是烤烟生产的最后一步，只有成熟的烟叶才符合采收的标准，每年的7月初文复乡的烟叶开始进入采收阶段。
总体成熟特征：叶色落黄，呈现绿黄色，中上部叶面出现黄白色成熟斑。成熟烟叶的特征是容易采摘，采摘时声音清脆，断面整齐，不带茎皮，叶色由绿变黄。烟叶主脉变白发亮，支脉褪青变白。叶面有光泽，发皱，手摸有粘手感。叶尖下垂，茎叶角度增大。叶基部产生分离层，容易摘下。
而不同部位的烟叶的成熟特征又各有差异。下部叶：叶色由绿色转为黄绿色，主脉基部发白，茸毛部分脱落，叶尖稍下垂, 叶面落黄5——6成左右，叶龄50——60天。 中部叶：烟叶基本色为浅黄色，叶面充分落黄、发皱、成熟斑明显，有枯尖、焦边出现，茎叶角度明显增大，叶面落黄7——8成左右，主脉全白发亮，支脉变白，叶尖、叶缘下卷，叶面起皱，有成熟斑。叶龄70——90天。上部叶：烟叶基本色为淡黄色、黄色，叶面充分落黄、发皱、成熟斑明显，有枯尖、焦边出现，茎叶角度明显增大，叶面落黄9成左右，叶面多皱褶，叶耳呈浅黄色，主脉乳白发亮，支脉三分之二以上至全白，黄白色成熟斑明显，叶尖叶缘发白下卷,叶龄70——90天。
正确识别了烟叶的成熟情况接下来就要进行烟叶采收了。正常情况下是在上午进行，以便正确识别成熟度。多云、阴天整天均可采收，以午后采收为佳，晴天应避免烈日下采烟；旱天宜采露水烟，雨天宜在雨后采收；若遇长时间降雨，田间烟叶出现返青，应等其重新落黄后再采收。烟叶采收也要讲究一定的原则：下部叶适熟早收，中部叶成熟采收，上部叶充[5]
[4]分成熟采收，不熟不采，熟而不漏。一般在打顶后10——15天开始采收下部叶，其后每隔10天采一次，每次每株采2——3片，上部最后5——6片叶充分成熟后一次采收。尽量减少采收次数，要求下部叶烤完后停炉10天，中部叶采烤完后停炉10天。采收时用食指和中指托住叶柄基部，拇指放在主脉基部上，向下一压，再向旁边拧下。采下的烟叶叶柄对齐，整齐堆放，勿曝晒，更不能在积水处和淋雨处堆放。并且要统一标准，每次采收的品种、部位、成熟度要一致。采收时确保鲜烟质量不受损。
[5]
采收烟叶应注意的事项：采收数量应与烤房容量相配套；采收时应根据品种、部位、栽培水平和气候情况，正确识别烟叶成熟，确保采收烟叶成熟度的一致性；采收和运输时轻拿轻放，避免挤压、磨擦、日晒损伤烟叶；采收后烟叶应摆放在遮阴地方，避免暴晒。
采收后要进行的是编烟装烟。编烟时要给新鲜烟叶分类，使同一竿烟叶部位、成熟度、大小基本一致。每竿编烟数量应根据烟叶部位、大小、含水量多少等灵活掌握。一般1.5m长的烟竿编烟90——140片，下部叶或含水量多的烟叶应适当编稀些，上部叶或含水量少的烟叶应适当编密些。并要求2片一束，叶基对齐，叶背相靠，编扣牢固，束间距离均匀一致，烟杆头要露出4厘米左右，烟杆两头各留出8厘米空头，以备搭挂用。编烟时要在编烟房或阴凉处进行，编好的烟叶要在遮阴处悬挂，注意不要损伤烟叶，编烟绳应使用麻绳，不应使用化纤绳 。
装烟：同一烤房应装品种、田间营养、部位、成熟度、采收时间一致的烟叶。在分类编烟的基础上，将成熟稍差的烟叶装在上层，成熟烟叶装在中间层，过熟或病叶装在底层。观察窗周围装具有代表性的烟叶，以便观察掌握烘烤进程。每个烤房的装烟数量也是严格规定的，它是根据鲜烟数量、天气情况和烤房烘烤能力灵活掌握。装烟时上下层竿距均匀一致，通常为20cm左右。也可按照上层密下层稀，同层均匀一致的原则。上层竿距16——18cm，每下降一层竿距增大1cm。当含水量多或天气阴雨时，适当稀装；当含水量少或天气干旱时，适当密装。[6]
[5]
烘烤：这个过程需要的工具有：烤房、干湿球温度计（烟叶烘烤必备的测试仪表，由两支完全相同的温度计组成，单位均为摄氏度。其中右边一支感温球上包有干净的脱脂纱布，纱布下端浸入盛有水的特制水管中，水管口于感温球垂直，相距1——1.5cm，这支温度计为湿球温度计；左边一支感温球不包纱布的为干球温度计）、烘烤技术图表、钟表、记载表。
烘烤的基本原理：在烘烤的过程的不同时期，提供适宜的温度、湿度、时间等条件，促进叶内发生必要的生理生化变化，使烟叶变黄、失水、干燥协调一致，实现烟叶干制。烘烤过程划分为三个时期： 变黄期
在较低的温度和较高的湿度条件下，控制烟叶变黄干球温度为36——43℃，湿球温度为35——38℃。使烟叶充分变黄，适当失水，达到和变黄协调一致，保持烟叶生理活性，促进叶内物质充分转化分解，主要是叶绿素分解，黄色素呈现，淀粉转化为糖，蛋白质转化为氨基酸等，形成丰富的香气前体物质。当烟叶基本变黄后，再升温进入定色期。
定色期
当烟叶变黄达到要求后，慢升温，并加强通风排湿，湿球温度稳定在37——40℃。50℃前促使烟叶残存的叶绿素充分分解，烟筋变黄，降低烟叶含水量，抑制棕色化反应。50——55℃稳定温度，促进叶内香气物质的缩合形成，逐渐干片定色。此期不可升温过快或降温，以防烟叶烤青、蒸片、挂灰等。
干筋期
当烟叶干片后，升温至68℃，湿球温度稳定在40——43℃，及时排除主脉中的水分，使烟筋全部干燥。干筋最高温度不得超过70℃，防止叶内香气物资挥发或出现烤红。
由于烟叶各种情况的不同，所以烘烤技术也略微有些差异，但大致可以分为以下三种类型：
⑴ 优质烟叶烘烤技术： 变黄期
点火时，关闭门窗和排气窗、进风洞。干球温度由室温以每2小时1℃升至38℃，湿球温度同步上升至35——37℃。稳定温度，保持干温差2℃左右，直到底层烟叶变化达到要求为止，下部烟叶变黄程度八成黄左右，中、上部烟叶变黄程度九至十成黄，且主脉变软至勾尖卷边。时间约需48——72小时。
定色期
当烟叶变黄达到要求时，干球温度由38℃以每2——3小时1℃升至45℃，并逐渐开大排气窗、进风洞，加强通风排湿。适当延长45——48℃时间，使下面两层烟叶达到黄片黄筋、小卷筒。再以每1——2小时1℃升至54——55℃，54——55℃稳温至烟叶全部卷筒。此期随干球温度的上升，湿球温度同步上升且稳定在38——40℃。定色期时间约需36——48小时。
干筋期
当烟叶卷筒后，干球温度由55℃以每小时1℃升至68℃，最高不得超过70℃，湿球温稳定在40——43℃，同时逐渐关小进风洞、排气窗，稳定温度使烟叶全部干筋。此期约需24——36小时。
⑵ 含水量多的烟叶烘烤技术：
含水量多的烟叶指9kg以上鲜烟烤1kg干烟的成熟鲜烟叶。 变黄期
点火时，关闭门窗、进风洞。排气窗可适当开启。干球温度由室温以每小时1℃升至38℃，稳定温度，使底层烟叶变黄四至五成黄，叶片变软，再以每小时1℃升至42——43℃，稳定温度使底层烟叶变黄八至九成黄左右，主脉变软。此期随干球温度的上升，湿球温度同步上升且稳定在36——37℃。
定色期
干球温度以每2——3小时1℃升至45℃，并逐渐开大排气窗、进风洞，延长45——48℃时间，湿球温度稳定在37——38℃，促进烟叶充分变黄，直至下面两层烟叶达到黄片黄筋、小卷筒，再以每1——2小时1℃升至54——55℃，湿球温度不超过40℃，稳定温度至烟叶全部卷筒。
干筋期
与优质烟叶烘烤技术的干筋期的烤法一样。 ⑶ 含水量少的烟叶烘烤技术： 变黄期
点火时，关严门窗及排气窗、进风洞。干球温度由室温以每小时1℃升至36℃，稳定温度使底层烟叶变黄三至四成黄。再以每小时1℃升至38——40℃。稳定温度使底层烟叶变黄九至十成黄，且主脉变软。此期随干球温度的上升，湿球温度同步上升。且保持干湿差1——2℃，超过3℃时，应人为补湿。
定色期
与优质烟叶烘烤技术的定色期的烤法一样。 干筋期
与优质烟叶烘烤技术的干筋期的烤法一样。
回潮：烤烟完成烘烤后要进行回潮，文复乡一般都采用自然回潮的返方式。烟叶干筋后停止加热，待烤房温度降低到45——50℃时打开装烟门和进排湿口，使烟叶自然吸潮达到要求的水分标准，或将烟叶出房放置于地面使其回潮。
回潮后要进行分级、扎把。扎把规格为：要求为自然把，把头周长为8cm——10cm，绕宽5cm。每把烟叶叶片数为：下部叶25——30片；中部叶20——25片；上部叶15——20
[6]片。扎把时需用同色烟叶扎把，烟把须扎紧扎牢，大小应按规格要求均匀一致，不可将把头顶端包住。分级扎把后烟叶水分控制在16%——18%。
堆放：堆放地点要干燥，不受阳光直射，远离化肥、农药等有异味物质；以烟垛形式堆放，烟垛高度不超过1.5米，长宽根据实际情况而定；不同部位、质量的烟叶分开堆放，堆放时叶尖向里，叶基向外，叠放整齐，个别湿筋或温片烟叶必需剔除，堆好后用塑料薄膜、麻布等盖严，并覆盖遮光物，防止烟叶褪色；定期检查，防止温度过高、湿度过大造成烟叶霉烂变质。定期检查烟堆内温度，若堆温超过37℃必须打开烟堆，将烟叶放在通风荫晾处降低水分，然后再行堆放。
由于烤烟品种的不同，所以烘烤后的烤烟品质也有所不同。红花大金元烤后多呈金黄色、柠檬黄色，油分多，光泽强，富弹性，身份适中。总糖26.02——31.93％，还原糖20.88——26.76％，总氮1.71——2.01％，烟碱1.92——2.61％。评吸清香型，香气质好，香气量尚足，浓度中等，杂气有，劲头适中，燃烧性强，灰色白。云烟85烤后多呈桔黄色，油分较多，光泽强，叶片结构疏松,身份厚。总糖24%左右，总氮2%左右，烟碱2%左右。评吸清香型，香气质好，香气量尚足，杂气微有，劲头适中，刺激性微有，余味尚适中，燃烧性强，灰色灰白。云烟87烤后多呈桔黄色，油分较多，光泽强，叶片结构疏松,身份厚。总糖32%左右，总氮1.5%左右，烟碱2——3%。各种化学成分协调，评吸质量档次中等偏上。云烟202烤后多呈桔黄色，色度较强，油分多，光泽强，叶片结构疏松，身份适中。总糖26%左右，总氮2%左右，烟碱2%左右。香气质中至中偏上、细腻，香气量足，浓度深，劲头中等，刺激性有，余味尚适，燃烧性强，灰色灰白，质量档次中偏上。中烟100烤后多呈多桔黄色，光泽强，叶片色度均匀，油分较多，叶片结构疏松，单叶重7.8g左右。总糖26%左右，烟碱2.5%左右，总氮2%左右，糖碱比8左右，氮碱比0.75左右。香气质较好，香气量较足，浓度较深，劲头适中，余味尚舒适，燃烧性较强，灰色灰白。
8月20号——10月中旬是烤烟收购的时期。2011年烤烟的收购级别根据成熟度、叶片结构、身份、油分、色度、长度、残伤等七个外观品级因素可分为32级，分别为：中桔一：12.20元／斤、中桔二：11.10元／斤、中桔三：9.90元／斤、中柠一：11.20元／斤、中柠二：10.10元／斤、上桔一：10.20元／斤、上桔二：8.8元／斤、上柠一：8.50元／斤、下桔一：9.20元／斤、中柠三：9.00元／斤、下桔二：7.90元／斤、中桔四：8.80元／斤、中柠四：7.90元／斤、下桔三：6.50元／斤、下柠一：8.80元／斤、下柠二：7.40元／斤、上桔三：7.4元／斤、上桔子四：5.90元／斤、上柠二：7.00 元／斤、上柠三：5.50元／斤、下微二：4.80元／斤、中微三：7.50元／斤、上微二：5.90元／斤、上微三：4.80
[7]元／斤、上柠四：3.90元／斤、下柠三：6.00元／斤、下柠四：4.60元／斤、下桔四：5.00元／斤、中下杂一：3.70元／斤、中下杂二：2.80元／斤、上杂一：3.50元／斤、上杂二：2.70 元／斤。据一为老烟农讲，以前的烟草价格不及现在的三分之一，现在的烟草收入占了家庭总收入的7成。现在烟草公司还会根据农户卖烟的数量，给予每斤0.2元的补助，并且在大田中耕管理阶段还会提供一些催苗的药肥。
今年的特殊干旱天气对烤烟形成了严峻的挑战。一般文复乡降水主要集中在了
5、6月份，但今年六月中旬降雨量就开始减少。而
7、8月份因受下沉气流影响，经常是烈日当空，万里无云，气温高，蒸发快的干旱天气，烟苗缺水，影响了烟苗的正常发育，致使烤烟收量减产。
推荐第7篇：生产过程控制程序
中山新华皮具有限公司
文件编号：-QEP-02版本：A／0分发号：生效日期：2012年10月10日
编制:批准:
日期:日期:
生产部控制程序 一.目的：
为了保证产品生产任务及生产加工过程顺利进行，确保向顾客提供的产品质量符合规定要求及能满足产品交期。
二.适用范围：
本程序适用于公司产品生产全过程的控制。
三.权责部门：
1.业务部负责订单评审及与客人沟通等事项。
2．生产部负责生产，组织生产及物料加工，并控制生产的进度和质量。
3．技术部负责技术资料制做及下发,制定各项技术指导文件并现场指导。
4．管理部负责采购的实施。
5．质检组负责原材料、制程半成品及成品的检验。
6．仓库负责物料的收、发。
7.模具组负责模具的管理及维护。
四、作业流程：
4.1．生产计划的控制安排
4.1.1生产部依据PMC订单编制《计划表》，下达生产班组。
4.1.2生产车间依据计划表，安排生产作业。各班组应如实向生产部上报《生产日报表》。
4.2．生产前的准备
4.2.1．车间组长安排收发把物料存放在指定的区域，并做好明确标识。
4.2.2课长依据生产计划将相应的模具提前下发至生产班组进行准备。
4.2.3所有的工序和检查都应按工作指导文件要求和标准样进行控制,各操作人员做好自检。
4.3．设备的控制
4.3.1生产前，车间组长按作业的要求，准备好所需用工具、车等。
4.3.2生产部对设备和仪器进行定期维护和巡查，并要求操作员工配合作好日常保养。
4.3.3每天下班时，生产员工应对机器清扫干净，并按设备操作指导及维护保养规程的要
求进行维护保养。
4.4．人员控制
4.4.1每一岗位操作人员必须经过培训合格后方可上岗。
4.4.2车间组长安排合适人员从事某一操作工位的工作。
4.4.3车间组长应作好相关计件统计工作。
4.5．生产过程实施
4.5.1各生产班组长根据生产计划组织安排生产。生产部应由专人负责跟进生产进度执行
生产部控制程序 情况，以及对在生产过程中出现异常情况的反馈、协调和处理工作。
4.5.2各班组严格按照样品和作业指导书及相关资料要求进行生产，并严格控制每道工序
的质量要求，把质量贯穿于整个生产过程中。
4.5.3各工序生产前第一件产品要由质检组进行首件检验。合格后方可正式开始生产。
4.5.4坚持文明生产，做好经常性的整理、整顿、清扫和定置管理，保持良好的环境条件，
为操作方便做到工作场地、设备工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐，走道通畅，清除造成产品磕碰、划伤、破损、污染、变形的一切可能因素。
4.5.5生产班组长随时检查车间的生产情况，发现问题及时采取改进措施，对平常的不合
格应现场进行调查分析并进行处理；如属于重大批量性异常，必须及时向上反映。
4.5.6各工序员工认真作好自检工作，发现异常及时向组长反应。
4.5.7品管人员对半成品，成品进行检验（参照《产品监视和测量控制程序》）。
4.5.8生产过程中出现的不良品作好标识，能够返修的及时作好返修。
4.6．包装的控制
4.6.1品管人员对需要包装的成品，进行外观尺寸及包装前的检查。
4.6.2包装人员须按照相关包装要求进行包装，对包装好的产品应分类摆放并做好标识。
4.7．成品入库
检验合格的成品由包装组包装好交《成品缴库单》与仓管办入库手续。
4.8．产品发放与交付处理
4.8.1所有产品在发放或交付前，仓库确认其已经过质检组出货前的相应检验，不能确认
的，不能放行，报质检组处理。
4.8.2产品发放或交付，由业务部按合同（订单）的规定或工厂的承诺，组织安排有关运
输、装卸作业，并作好《成品出货单》。在运输过程要作好产品的防护控制。
4.9．生产过程中产品的标识和防护
生产过程中作好产品的防护和标识，确保不混淆及损坏。（参照《标识和可追溯性控制程序》）
4.10．特殊过程的控制
本厂确定时效工序为特殊过程，并对该过程作出如下安排，以确保该过程实现所策划的结果：
a) 为该过程的评审和批准规定相应的验收准则；
b) 相应设备的认可和相关作业人员培训合格后上岗；
c) 使用规定的方法和作业指导书。
d) 对关键过程的质量参数记录于《参数记录表》。
生产部控制程序 e) 当设备和工艺发生变更时，应予以再确认。
4.11．生产工艺流程图
开裁备料车缝
五、参考文件
1.《不合格品控制程序》
2．《生产设备管理办法》
3．《产品的监视和测量控制程序》
4.《标识和可追溯性控制程序
2．《包装出货计划
4．《包装生产日报表》
5.《成品缴库单》
6．《成品出货单》
包装
推荐第8篇：生产过程管理
生产过程管理
1、目的
对工序中影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足合同规定的要求。
2、适用范围
适用于本公司产品从生产到售后服务全过程的管理。
3、职责
3.1技术科负责制定产品生产工艺文件及工序检验指导，检验与试验规程。
3.2质检科负责按规定要求生产过程的检验与试验进行检查、监督、控制。
3.3生产科负责制定生产计划，安排调度生产。
3.4生产车间根据生产计划组织操作人员进行生产。
4、工作程序
4.1生产科按生产计划向车间下达《生产计划单》。生产计划须得到主管生产经理的批准。
4.1.1生产车间根据《生产计划单》填写《材料领用单》到仓库领料。
4.1.2仓库根据经审批的《材料领用单》核对各项规定要求，对原材料进行记录后发料。
4.1.3经质检科各项指标检测，合格产品入库。
4.1.4成品库根据《产品提货单》名称、规格、数量进行发货。
4.2工序过程控制
4.2.1车间按工艺文件和操作规程进行生产。
4.2.2半成品与成品检验，执行《检验和试验程序》。
4.2.3不合格品执行《不合格品控制程序》。
4．3生产计划的实施
4.3.1生产科长根据生产的实际进度，进行必要的调整和安排。
4.3.2生产过程中出现的异常现象，应及时组织各职能部门调查分析，采取《纠正和预防措施实施程序》，及时解决。
4.3.3生产设备的使用与维护保养，执行《设备管理制度》。
4.3.4工艺装备的使用与维护保养，按规定执行。
4.4工序使用的各种文件和资料控制
4.4.1操作人员按工艺文件规定，填写操作人员姓名和生产日期。
4.4.2检验人员按工序检验规定，填写检验记录和检验员姓名及日期。
4.4.3成品的最终检验由质检员检验并记录。
4.4.4随机抽检、记录每批原材料和每个班组生产的产品理化指标。
4.4.5每箱产品须放一张产品合格证。
4.4.6生产现场环境卫生的管理应符合《消毒产品生产企业卫生规范》等有关规定要求，建于无积水、无杂草、无垃圾、无蚊蝇害虫孽生地的清洁区内。
4.4.7对车间环境采取消毒措施。
4.4.8进入车间必须更衣，操作前进行洗手清洗、消毒。
4.4.9生产过程使用的检验器具按《检验、测量和试验设备控制程序》执行，定期检定，记录备查。
5、操作人员的控制
5.1现场操作人员和检验人员的资格认可，按《人员培训管理》执行。
5.1.1特殊工种和特殊岗位人员的技术水平必须满足规定要求，并持有考核合格证。
5.1.2新的操作人员及新工人上岗必须经办公室进行上岗前培训后才能上岗。
6、产品售后服务的控制按《用户服务程序》执行。
推荐第9篇：机械制造生产过程
第二节复习课
一、总论课
1、机械制造生产过程
掌握和理解机械制造生产过程，是学生实习的最基本要求之一，在通过十几个工种的学习后，结合实习和生产的理解，学生应该有一个全新的认识。 人
原材料
市场信息产品设计审核生产准备设施
（方案设计、图样设计）作业指导书
反馈型材下料
热处理过程铸造
用户（退火、淬火、调质、发蓝等）毛坯生产锻造
冲压
销售焊接
零件装配零件切削加工数控加工
（钳）特种加工
2、工程意识和实践能力的培养
① 锻练劳动态度，吃苦耐劳的精神；
② 学习一些基本的质量、管理等概念；
③ 培养与实践相结合的能力，为参加工作打下基础；
3、材料课
① 材料的牌号、分类（高、中、低碳钢中碳的含量）；
② 硬度的测定方法（布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度）；
③ 材料的力学性能（强度、硬度、塑性、冲击韧度、疲劳强度等）；
二、各工种重点内容
（一）车工
1、切削三要素
切削速度（vc）、进给量（vf）、切削深度（背吃刀量）（ap），是车削加工最基本知识；
2、车刀构成
① 刀具的分类（整体式、焊接式、机夹式、可转位式）；
② 能够画出典型车刀的图形及各部位名称（一尖两刃三面）；
③ 了解车刀各几何角度及作用、各个基准面及坐标系；
3、刀具材料
① 刀具材料要求的性能（红硬性、刚性、耐磨性、强度、热处理性能等）；
② 常用的刀具材料（高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷等）；
4、车床代号
以C6132A为例，掌握各部分代表的意义。
5、运动
① 切削加工的两种基本运动：主运动，进给运动的概念；
② 车削的主运动和进给运动；
6、切削加工方法
重点掌握圆锥加工方法（小刀架转位法，尾座偏移法，靠模法，宽刀法）。
7、有关附件知识
① 三爪、四爪卡盘的区别与特点（结构，定心效率，定位精度，夹紧力，加工件）；
② 了解中心架，跟刀架等；
8、计算
切削速度vc＝πdn／60x1000(m/s)，切削深度ap＝（dw－dm）／2。
（二）钳工
1、钳工的作用
生产前准备工作；单件小批生产加工；部件装配；设备维修等。
2、钳工的特点
强度大，生产率低，工具简单，操作灵活，能完成其它机械加工不能完成的工作等。
3、钳工的基本操作
包括划线，锯切，钻孔，扩孔，铰孔，锉削，錾削，攻丝，套扣，研磨，装配等。
4、钳工主要工具
① 锉刀（分类：粗齿用于粗加工、软材料，细齿用于精加工、硬材料）；
② 钻头（角度；切削部分图解）；
③ 铰刀（用途；使用）；
④ 锯条（角度；分类：粗齿用于塑性材料，细齿用于脆性材料）；
⑤ 錾子（种类：平錾，窄錾，油槽錾等）；
⑥ 丝锥（铰杠）与板牙（架）；
5、锉削加工基本方法
① 锉平面：顺向锉（小平面、精加工）；交叉锉（大平面、粗加工）；推锉（狭长面、修整）； ② 锉圆弧面（滚锉）；
6、划线的作用
确定加工基准；检查毛胚尺寸和校正几何形状；分配加工余量。
1、焊接方法分类
根据焊接成形特点分熔化焊（手工电弧焊，气体保护焊），压力焊，钎焊三种。
2、焊条的组成及作用
① 焊芯（充当电极；填充金属）；
② 药皮（稳弧；保护熔池；调节焊缝合金成分）；
3、焊接坡口形式
有I形，V形，X形，U形，双V形等。
4、焊接接头形式
有对接，搭接，角接，T形接头等。
5、焊接位置
分平焊，横焊，立焊，仰焊四种。
6、气焊的火焰分类及应用场合
① 氧化焰：用于焊接黄铜等；
② 中性焰：用于焊接低中碳钢，不锈钢，紫铜，铝及铝合金等；
③ 碳化焰：用于焊接高碳钢，硬质合金，铸铁等；
7、焊接缺陷
常见的有裂纹，夹渣，咬边，烧穿，气孔等。
（四）铸造
1、铸造的特点及使用场合
毛胚形状复杂程度高，适应性广，批量生产，成本低，材质差等（同锻工、焊工特点比较）。
2、造型方法及分类
① 手工造型（整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型、三箱造型）；
② 机器造型（简略）；
3、型砂组成
由原砂、水、粘结剂、附属物（木屑、煤粉等）组成。
4、型砂性能要求
具备耐火性、强度、透气性、退让性、可塑性等性能。
5、浇注系统组成及作用
① 外浇口：容纳金属液，缓冲冲击；
② 直浇道：调速，调节充型能力；
③ 横浇道：挡渣，分配金属液；
④ 内浇道：调节液流方向及速度；
6、铸件缺陷
常见的有裂纹、夹砂、气孔、缩松等（同锻造、焊接比较）。
主要有砂型铸造、压力铸造、离心铸造、精密铸造、消失模铸造等。
（五）锻造
1、锻造的分类（生产方法）
分自由锻（手工、机器）、模锻、胎模锻三种。
2、锻造的生产工艺过程
包括下料、加热、锻造成形、冷却、清理、检验等过程。
3、锻造的温度范围
① 始锻温度：允许加热的最高温度；
② 终锻温度：允许锻造的最低温度；
③ 锻造的温度范围：始锻温度与终锻温度的间隔；
4、自由锻基本工序
包括镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、错移、扭转、切割等工序。
5、胚料加热的目的
是为了降低变形抗力，提高塑性。
（六）热处理
1、热处理的作用
① 消除材料残余应力；
② 提高材料综合机械性能；
2、热处理分类
分位普通热处理，表面热处理，特殊热处理三种。
3、普通热处理主要工艺
① 退火：随炉冷却；
② 回火：空气中冷却；
③ 正火：空气中冷却；
④ 淬火：油冷或水冷；
⑤ 调质：淬火加高温回火；
4、热处理操作过程
热处理过程实际上是加热，保温，冷却的过程。
（七）铣工
1、卧铣、立铣的区别
机床主轴与工作台垂直或平行。
2、分度头的原理、计算和使用
3、铣削基本运动
主运动：铣刀旋转运动；进给运动：工件直线运动。
4、机床型号
铣床X6132：“6”卧式，“1”万能升降台型，“32”工作台面宽度的1／10。
5、铣削方式
顺铣和逆铣的区别（工件进给方向与切削速度方向关系）。
6、铣削的加工范围
主要加工沟槽、平面、分度工件、切断、齿轮加工等。
（八）刨工
1、刨削的特点
生产率低，通用性好，切削不稳定。
2、刨削基本运动
主运动；进给运动。
3、刨削的加工范围
主要加工各种沟槽、平面、台阶面等。
4、刨刀与车刀的区别
刨刀比车刀大；壮。
5、直头刨刀与弯头刨刀的区别
粗精加工；减少抗力；保护加工面。
6、刨床典型机构
① 摆杆机构：控制滑枕的直线运动；
② 偏心滑块：控制滑枕的调节长短；
③ 棘轮结构：控制间隙进给；
7、机床型号
刨床B6065：“60”牛头刨床，“65”最大刨削长度的1／10。
（九）磨工
1、磨削加工的作用及加工范围。
2、磨削加工的工艺特点
参加切削磨粒数目多；磨粒硬度高、热稳定性好、自锐性好；磨削温度高；径向分离大；不易加工较软有色金属；精度高。
3、磨削加工的精度
精加工，可达到IT6～IT5。
4、砂轮的组成
由磨料、粘结剂、间隙组成。
5、冷却液的作用
四大作用：冷却；清洗；防锈；润滑。
（十）特种加工
1、特种加工的定义。
2、特种加工特点
① 主要借助于电、化学、光、声等能量进行切削；
② 工具硬度可以低于工件硬度；
③ 工具与工件间不存在明显机械切削力；
④ 可加工复杂形面、微细表面及柔性零件；
3、线切割特点
难加工及形状复杂工件；作用力小；电机丝材料可比工件硬度低；便于自动化控制；效率低、成本高。
4、电火花加工原理及条件
① 原理：保持适当间隙；形成放电通道；进行火花放电；及时消电离；
② 条件：脉冲电源；间隙；绝缘介质；足够脉冲放电强度；
5、火花加工本质
即火花放电、电腐蚀的过程。
6、简单编程；
（十一）数控加工（数控车、数控铣）
1、数控加工特点（与传统加工比）
① 广泛的适应性、高的灵活性；
② 精度高、质量稳定；
③ 生产效率高；
④ 减轻劳动强度，改善劳动条件；
⑤ 便于实现计算机集成制造；
⑥ 综合经济效益好；
2、数控加工工作原理
包括图样，编程，输入，调试，储存，执行，加工等过程。
3、数控加工中机床坐标系及工件坐标系
掌握程序原点，机械原点的区别。
4、简单编程
① 数车
② 数铣
（十二）综合应用
1、从设备、刀具、范围、精度各方面比较车、铣、刨、磨、钳各加工方法。
2、结合整个实习，综述机械制造加工过程。
3、结合实习，论述现代加工同传统加工的区别。
4、榔头加工过程；螺栓加工过程；小车加工过程。
5、机械加工工艺的制定。
推荐第10篇：玻璃厂生产过程
玻璃生产过程
内容和目的：
这次生产实习的内容是玻璃厂，主要目的是对无机材料产品的生产和制备过程有一个大概的了解。了解玻璃烧制原理产品的主要成分。
一玻璃大致生产过程。其生产的主要产品为平板玻璃；玻璃是原料经过加热、熔融和常规条件下进行冷却而形成的玻璃态物质。主要的生产流程有：原料的制备→熔化→成型→切材→装箱。
1、原料的制备
（1）玻璃的主要原料有七种，它们分别是硅砂、石英砂、白云石、方解石、纯碱、芒硝和石炭粉。这七种原料有各自的制备方法；它们的制备方法如下：
·硅砂从吊车库→喂料箱→塞分仓→粉仓（硅砂从塞粉仓到粉仓经过平带传送）。 ·石英砂 从吊车库→喂料箱→烘干箱→塞分仓→粉仓（经斜皮带传送）。
·白云石和方解石的的制备过程一样，从吊车库→喂料箱→中间箱→锤式破碎机→六角塞→粉仓。
当原料进入六角塞进行塞分后，出来的时候下部的原料颗粒较小可直接进入粉仓：而上部的原料颗粒较大，将其转送回锤式破碎机上进行二次破碎。原料从喂料箱到粉仓的各个过程也用斜皮带进行传送。 ·纯碱和芒硝的制备过程也一样，从储存库→倒料库→六角塞分→粉仓。
原料从六角塞出来后下部原料进入粉仓，而上部粉料回到倒料箱。它们是由人工从储存库推到倒料箱的。 ·石炭粉从储存库→烘干箱→塞滤。
石炭粉里含有一些铁，木屑等杂质，塞滤在这里的主要作用是去杂质， （2）原料的称量和混合
·称量 当原料都准备好后要进行称量，称量的方式有两种：增量法和减量法。北疆玻璃厂采用的是增量方法，用大型电子秤进行称量，其精度达到1‰，平均每一万公斤混合原料中硅砂的精度为2公斤；石英石和白云石精度为1公斤；方解石为0.1公斤；纯碱为0.8公斤；芒硝0.5公斤；石炭粉0.2公斤。 ·加料顺序白云石→方解石→石英砂→混合好的芒硝和炭粉→纯碱→硅砂。（混合的芒硝和纯碱起降低熔点的作用。
·混合 当各原料称量好后，各原料经斜皮带传送到中间仓，后传送到混合机内进行混合。原料先在混合机内干混合1分钟，在加入水4%~5%，加水的时间一共大约为40秒，加完水后再湿混2分钟。原料在混合机内的混合时间总共大约为三分半钟。
·加碎玻璃当原料混合好后经斜皮带传送到摇头料仓，在摇头仓内加入碎玻璃。加入量的多少，不同的厂有不同的标准，北方玻璃厂的标准为：加入的碎玻璃和生料的比例为20∶80。碎玻璃的起的主要作用是降低成本和助熔的作用。
2、原料的熔化
原料混合好后，对原料进行熔化，即混合聊在炉中加热使只变为玻璃水。熔化炉里一共有七对小炉，左右每排七个小炉各开20分钟。每队小炉的温度都不一样。
·各小炉的温度第一对为1240℃，第二对为1480℃，第三对为1510℃，第四对为1570℃，第五对为1590℃，第六对为1570℃，第七对为1550℃。七对小炉的温度成山型曲线。如下图所示：
·抛界线其中第五对小炉的温度最高，为热点；我们把第五对的温度线叫抛界线。当原料还在抛界线前为还含有固体小颗粒的玻璃原料。当原料过完第五对小炉后为熔化好的玻璃液，如果还含有没熔化的小颗粒，则称跑料了，会严重影响玻璃的质量，这是绝对不允许的。 ·液面玻璃液面和池面的距离为28.8±0.2 mm
·压力炉窑内不能为负压，要始终保持微正压5~6帕，
3、玻璃的冷却、成型和切材
·冷却、成型 当原料熔化后要进行冷却，玻璃成型后要进入退火窑和平拉室。平拉室的温度为570℃～590℃，而平拉室的转向管温度能达到650℃～670℃。而退火窑的温度分为七个阶段，他们各自为①550℃～540℃，②500℃～520℃，③470℃～490℃，④410℃～430℃，⑤360℃～380℃，⑥350℃～370℃，⑦190℃～210℃。而第七个温度为玻璃出退火窑后的温度。
·切材 一共有四条切材线，他们的各自温度和出厂的玻璃的厚度也不一样 一线的和四线的温度一样为980℃～1000℃，二线和三线的温度一样的为990℃～1010℃。
·速度 玻璃在切板的运行速度和玻璃的厚度有关，玻璃厚度为2mm的速度为130～140m /h,厚度为3mm的速度为90～95m/h，厚度为5mm的速度为50～55m/h。
4、产量和产品检测
·产量 一条生产线日生产量为260～280重箱，（一重箱为50公斤玻璃）。每月产量为13万重箱。刚开始的新窑投产为每月14万钟箱，两年左右后开始减产大概为12～13万重箱。
·检测 检测分为生料的检测和熟料、成品的检测，主要检测生料的成分和百分比；玻璃的成分为：二氧化硅为72.2% 三氧化二铝为1.8%，三氧化二铁0.14%，氧化钙7.5%，氧化镁4.0%，氧化钠4.05%，杂质0.3% ，如果含的铁过多则玻璃会发绿。有些玻璃会有气泡，产生的原因有①原料成分含量发生变化，②玻璃的冷却情况不适当。该厂出厂的玻璃优等品占23%，合格品占70%，等外品少于7% 。
三、玻璃的生产流程和所用原料外，生产对环境带来得的污染和公司采取的防范措施；以及设备的老化情况和维护措施。
第11篇：生产过程控制程序
生产过程控制程序
编号：Q/××.Q2.09.02
1.目的
本程序规定了过程控制的职责和方法，以保证过程处于受控状态，确保产品质量符合规定要求。
2．
范围
适用于本公司生产过程的控制。 3．
职责
3.1 技术部负责编制生产流程图、控制计划、机械加工作业指导书、工装模具的设计及其明细表。 3.2 生产部负责：
⑴、厂房、设施的清洁，维护生产现场的定置管理、安全及文明生产。 ⑵、偶发性事故的应急计划的制订与实施。 ⑶、设备的维护保养及工装模具的制造。 ⑷、过程的监视、维持和反应计划的实施。 ⑸、作业准备的验证。
3.3 品管部负责过程能力的检测与监控、进料、过程和最终的检验试验。 3.4 企管部负责组织操作员工的培训、考核和发证。 4． 流程图：（见附页：生产过程流程图） 5． 工作程序 5.1 生产的准备
5.1.1 生产部组织各车间每季度对设施、厂房进行全面的维护、整理和清扫、检查和修复损坏失效的部位。检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好，并采取有效措施，使各车间操作环境干净、舒适。
5.1.2 生产部组织各车间维修人员每月对电气线路、机械设备、设施全面检查，排除不安全隐患，检查和整理生产现场，使设备、工装、产品箱等定置摆放，井然有序。
5.1.3 生产部计划员根据销售计划和工厂生产能力、产品库存，按“生产计划控制程序”编制出“月份产品生产计划”等计划文件，分别交技术部、营销部、品管部，以便作好技术、采购、检测的各项准备工作。 5.2 技术准备
5.2.1 技术部根据生产计划，编制产品的工艺流程图、机械加工作业指导书，以及工装设计，将技术文件分发至相关部门。
5.2.2 产品的过程作业指导书应包含有以下内容：
⑴、过程流程图中重要的作业名称和编号。 ⑵、零件名和零件编号。
⑶、现生产产品的工程等级与日期。 ⑷、所需工具、量具和其它设备。
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⑸、材料的标识和处理指导书。 ⑹、顾客和供方指定的特殊特性。 ⑺、统计过程控制要求。 ⑻、有关工程和制造标准。 ⑼、检验和试验指导书。 ⑽、反应计划。 ⑾、修订日期和批准。 ⑿、目检辅具。
⒀、工具、工装更换周期和调整指导书。
5.2.3 作业指导书张挂于各工序过程操作者面前的文件夹板上，以供在不间断工作的前提下参照执行。 5.3 岗位培训
企管部负责组织各工序岗位的员工进行技能培训，并进行考试或考核，合格后方可上岗操作。 5.4 设备的预防性维护保养
生产部设备管理员按照生产“设备管理控制程序”组织维修人员和各车间员工作好如下工作。 5.4.1 对关键设备作好编号和标识。
5.4.2 编制月份关键设备维护、保养计划，报生产部主管审批后实施并作好记录。 5.4.3 组织维修人员作好设备故障的抢修尽力减少停机时间。
5.4.4 编制设备易损备件一览表，制订备件最低库存量，并编制“月份采购计划申请表”，报总经理审批后采购可自制，使设备备件随时可以更换。
5.4.5 生产部要求各操作员工每计划好设备的例行保养和每周的二级保养，并编制月份三级保养计划，报生产部主管审批后实施，努力实现设备完好率达95%。
5.4.6 编制“设备点检表”发至各设备操作者，每天点检一遍并作记录，使设备保持正常运行的良好状态。发现异常尽早排除其故障隐患。
5.4.7 生产部设备员将重要设备的操作规程、编印成册，并分别张贴于各岗位，随时供操作者学习和遵循。 5.5 作业准备的验证
5.5.1 各工序过程的操作者在正式加工产品前，必须检查所要加工产品的名称、数量、规格、程式、材料、尺寸公差级别等是否和转道卡、作业指导书相符合，所用设备、工装模具是否合格和性能正常，方可开始操作，凡有疑问均要报线长处理。
5.5.2 各工序的操作者严格按“机械加工作业指导书”和“设备操作规程”后，开始加工产品，首件必须自检并经专职检验员复检合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。 5.5.3 当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人
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员分析处理。 5.6 过程监视
5.6.1 操作者在操作时，要按检验规范规定的频次，对加工件进行抽检，并交专职检验员复查，合格后方可证明过程特性稳定继续加工。
5.6.2 操作者应按设备操作规程的规定，正确操作，作好点检，并注意倾听设备运转声音是否正常，有无异常气味以及按一定的频次检查有关油压表，温度表、油位计等指有无异常变化紧固螺栓有无松动，工装零件有无损坏等。凡发现异常，应及时停机检查、报告或自己处理，以保持过程正常、稳定。
5.6.3 品管部质检员根据 “机械加工作业指导书”及“控制计划”中指定的质量特性的控制方法，记录检验结果并作X-R图。 5.7 过程能力的维持和修改
5.7.1 生产过程必须保持（或超出）PPAP批准时的能力或性能，严格执行“控制计划”和“过程流程图”。
5.7.2 品管部检验员对关键工序、特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、计算和评价，作出X—R控制图，并在其上注明重要的过程活动（如更换工、刀具、修理设备等）。当偏离控制图的控制界限时，检验员须向生产部汇报过程不稳定报告，并要求操作工采取纠正措施。 5.7.3 过程能力指数的评价
⑴ 当CPK＞1.33时，表明过程能满足顾客的要求。
⑵ 当1.33≤CPK≤1.67时，过程可能不满足顾客的要求，生产件批准后，对过程需加以重视，直到CPK>1.33为止。
⑶ 当CPK＜1.33，品管部应通知生产部，由生产部填写“过程较低特性报告表”报技术部，由技术部进行分析，临时的反应计划为： ·采取100%检验 ·增加取样频次
5.7.4 操作过程中，由抽检发现过程特性降低时，操作者应及时报告线长或工艺人员，采取相应反应措施，必要时，填写“工艺、工装更改申请表”，为确保过程变很稳定和有能力（见4.10.11），技术部必须明确完成进度和责任要求的纠正措施计划。拟出纠正措施，生产部贯彻落实经维持过程能力。
5.7.5 技术部在生产过程中，对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时，应在控制计划或作业指导书中作相应说明或修改。 5.8 关键和特殊过程的控制
5.8.1 我厂的关键过程是冲弯、拉对口、精镗，特殊过程是电镀。
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5.8.2 保证关键过程的工序能力的措施
⑴、从事冲弯、拉对口、精镗的操作员工必须经过企管部组织的岗位培训，经考试或考核合格，颁发合格证，方可上岗。
⑵、生产部设备员重点制订关键设备的维修保养计划及易损备件的储备计划并实施。力争达到关键设备的完好率100%，有效地维持其过程能力。
⑶、品管部按“检验和试验控制程序”增加对关键过程产品的抽检频次，检出和保存好合格的标准件。
⑷、品管部安排专职人员按5.7.1每天对关键设备进行过程能力的测定、计算和评价，并分别不同情况作出相应处理。
5.8.3 电镀这一特殊过程，除了按关键过程采取控制措施外，还要按“检验和试验控制程序”的规定，对镀液成份、温度、电烘箱温度进行定时检测，作好记录，发现异常立即报技术部拟订反应计划。 5.9 过程的更改
5.9.1 技术部在生产过程中，根据反馈意见或因持续改进的需要，对控制计划或作业指导书作出更改时，应注明生效日期，并及时更改所有已发出的技术文件。
5.9.2 生产部在生产过程中，发现控制计划或作业指导书需要更改时，应填写“工艺、工装更改申请表”，报技术部获得批准，或由技术部发出更改文件后执行。 5.10 偶发事故的应急计划
如果在生产过程中，发生供应中断（停电、停水、原材料短缺、劳动力缺少），关键设备故障等偶发事件时，生产部应检查库存是否能满足交付要求。当无库存时，应在
6.1 《生产计划控制程序》 6.2 《月份产品生产计划》 6.3 《机械加工作业指导书》 6.4 《控制计划》
6.5 《生产设备控制程序》 6.6 《设备操作规程》 6.7 《检验和试验控制程序》 6.8 《紧急应变计划》 8.附表
8.1 月份备件采购计划申请表 8.2 设备点检表
8.3 过程较低特性报告表 8.4 工艺、工装更改申请表 紧急放行 8.5
申请表 例外转序
起 草 审 核 审 批 版本版次
受控状态
生效日期
第12篇：火电厂生产过程
发电厂是把各种动力能源的能量转变成电能的工厂。根据所利用的能源形式可分为火力发电厂、水力发电厂、原子能发电厂、地热发电厂、风力发电厂等。
火力发电厂简称火电厂，是利用煤、石油、天然气等燃料的化学能产生出电能的工厂。按其功用可分为两类，即凝汽式电厂和热电厂。前者仅向用户供应电能，而热电厂除供给用户电能外，还向热用户供应蒸汽和热水，即所谓的“热电联合生产”。
火电厂的容量大小各异，具体形式也不尽相同，但就其生产过程来说却是相似的。
燃煤被输煤皮带从煤场运至煤斗中。为提高燃煤效率，煤斗中的原煤要先送至磨煤机内磨成煤粉。磨碎的煤粉由热空气携带送入锅炉炉膛内燃烧。燃煤燃尽的灰渣落入炉膛下面的渣斗内，与从除尘器分离出的细灰一起用水冲至灰浆泵房内，再由灰浆泵送至灰场。煤粉燃烧后形成的热烟气沿锅炉的水平烟道和尾部烟道流动，放出热量，然后进入除尘器，将烟气中的煤灰分离出来。洁净的烟气在引风机的作用下通过烟囱排入大气。
助燃用的空气由送风机送入装设在尾部烟道上的空气预热器内，利用热烟气加热空气。这样一方面使进入锅炉的空气温度提高，易于煤粉着火和燃烧，另一方面也可以降低排烟温度，提高热能的利用率。从空气预热器排出的热空气分为两股：一股去磨煤机干燥和输送煤粉，另一股直接送入炉膛助燃。
在除氧器水箱内的水经过给水泵升压后通过高压加热器送入省煤器。在省煤器内，水受到热烟气的加热，然后进入锅炉顶部的汽包内。在锅炉炉膛四周密布着水管，称为水冷壁。水冷壁水管的上下两端均通过联箱与汽包连通，汽包内的水经由水冷壁不断循环，吸收着煤爱燃烧过程中放出的热量。部分水在冷壁中被加热沸腾后汽化成水蒸汽，这些饱和蒸汽由汽包上部流出进入过热器中。饱和蒸汽在过热器中继续吸热，成为过热蒸汽。过热蒸汽有很高的压力和温度，因此有很大的热势能。具有热势能的过热蒸汽经管道引入汽轮机后，便将热势能转变成动能。高速流动的蒸汽推动汽轮机转子转动，形成机械能。汽轮机的转子与发电机的转子通过连轴器联在一起。当汽轮机转子转动时便带动发电机转子转动。在发电机转子的另一端带着一太小直流发电机，叫励磁机。励磁机发出的直流电送至发电机的转子线圈中，使转子成为电磁铁，周围产生磁场。当发电机转子旋转时，磁场也是旋转的，发电机定子内的导线就会切割磁力线感应产生电流。这样，发电机便把汽轮机的机械能转变为电能。电能经变压器将电压升压后，由输电线送至电用户。
释放出热势能的蒸汽从汽轮机下部的排汽口排出，称为乏汽。乏汽在凝汽器内被循环水泵送入凝汽器的冷却水冷却，从新凝结成水，此水成为凝结水。凝结水由凝结水泵送入低压加热器并最终回到除氧器内，完成一个循环。在循环过程中难免有汽水的泄露，即汽水损失，因此要适量地向循环系统内补给一些水，以保证循环的正常进行。高、底压加热器是为提高循环的热效率所采用的装置，除氧器是为了除去水含的氧气以减少对设备及管道的腐蚀。
以上分析虽然较为繁杂，但从能量转换的角度看却很简单，即：燃料的化学能→蒸汽的热势能→机械能→电能。在锅炉中，燃料的化学能转变为蒸汽的热能；在汽轮机中，蒸汽的热能转变为轮子旋转的机械能；在发电机中机械能转变为电能。炉、机、电是火电厂中的主要设备，亦称三大主机。与三大主机相辅工作的设备成为辅助设备或称辅机。主机与辅机及其相连的管道、线路等称为系统。火电厂的主要系统有燃烧系统、汽水系统、电气系统等。
除了上述的主要系统外，火电厂还有其它一些辅助生产系统，如燃煤的输送系统、水的化学处理系统、灰浆的排放系统等。这些系统与主系统协调工作，它们相互配合完成电能的生产任务。大型火电厂为保证这些设备的正常运转，装有大量的仪表，用来监视这些设备的运行状况，同时还设置有自动控制装置，以便及时地对主辅设备进行调节。现代化的火电厂，已采用了先进的计算机分散控制系统。这些控制系统可以对整个生产过程进行控制和自动调节，根据不同情况协调各设备的工作状况，使整个电厂的自动化水平达到了新的高度。自动控制装置及系统已成为火电厂中不可缺少的部分。
第13篇：生产过程产品质量考核办法
生产过程产品质量考核办法
1.目的
为提高公司产品质量，激励员工增强质量意识，促进员工的产品质量、工作质量不断提高，确保公司质量目标的实现。
通过考核，以激发员工的工作热情，提高自身技能，促进公司产品质量得以稳步提高，同时为员工工资的计算提供部分依据。 2．范围
本办法适用于生产总部所属型材厂、门窗厂各车间、模具厂及质管部的考核。 3．职责
3.1生产总部负责根据公司经营计划及公司考核办法对下属部门进行分解，制定各部门考核指标，并组织实施、监督检查；
3.2生产总部各部门根据部门考核指标，制定本部门各岗位考核指标,并负责在本部门实施、监督检查。4．考核内容和要求 4.1考核内容
4．1．1各车间考核产品成品率、批量不合格、评审放行次数、质量投诉等项目。 4.1．2质管部考核漏检率、化验准确性等项目。
1.考核指标的计算及处罚办法 2.1成品率
2.1.1铝棒成品率=本月转出铝棒/(本月领料+上月库存铝棒+上月库存领料-本月库存铝棒-本月库存领料)×100%。
2.1.2挤压成品率=(本月转出型材-上月库存型材+本月库存型材)/(本月领铝棒+上月库存铝棒-本月库存铝棒)×100%。
2.1.3氧化（电泳）成品率=本月入库成品/(本月领入半成品+上月库存半成品+上月库存成品-本月库存成品-本月库存半成品)×100%。
2.1.4挤压成品率每下降1个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。2.1.5熔铸、氧化、电泳成品率每下降0.5个百分点扣本车间吨位工资1元,每上升1个百分点奖本车间吨位工资1元。
2.2送检合格率
2.2.1挤压送检合格率=检验合格数/挤压送检总支数×100%。
a.完不成指标按熔铸、挤压两道工序制造成本1713.36元/吨的25%对挤压车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×1713.36元/吨×25%。
b.超额完成指标按挤压工序制造成本878.21元/吨的50%对挤压车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×878.21元/吨×25%。
2.2.2 氧化（电泳）送检合格率=检验合格数/氧化（电泳）送检总支数×100%。
a.完不成指标按熔铸、挤压、氧化（电泳）三道工序制造成本3198.60元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济处罚,处罚金额=(合格率指标-实际完成数)×本月产量×3198.60元/吨×25%。
b.超额完成指标按氧化（电泳）工序制造成本1485.30元/吨的25%对氧化（电泳）车间经济奖励,奖励金额=(实际完成数-合格率指标)×本月产量×1485.30元/吨×25%。
2.3 新模具入库率=新模具验收入库数/新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。 2.4 新模具修复率=新模试模总数/5×新模具总数×100%,每下降一个百分点扣模具车间50元。 2.5 漏检率=漏检支数/检验总支数×100%。 2.5.1 对漏检率超出规定的质检员扣工资100元。
2.5.2 对连续二个月或半年内达三个月漏检率超出规定的质检员转岗或下岗.2.6 批量不合格
2.6.1 铝棒不允许发生化学成份、低倍组织不合格、导致整炉报废，发生一次扣熔铸车间工资600元。 2.6.2 挤压半成品不允许发生批量(20支以上/每框)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(挤压或模具车间)100~500元罚款。
2.6.3 氧化（电泳）成品不允许发生批量(10支以上/每挂)不合格,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(熔铸、挤压、模具或氧化（电泳）车间)100~500元罚款。发现封孔不合格一次罚氧化车间200元。
2.6.4 质检员不允许发生批量（20支以上）漏检，一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任人100~300元罚款。
2.6.5 批量不合格原因不明时的责任划分标准： a.挤压条纹、划伤，挤压承担50%、模具承担50%。
b.亚光料或香槟料色差，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20%。 c.腐蚀不均、粗晶，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化承担20%。 2.6.6 批量不合格处罚分级
a.一级，责任50%以上、数量1T（或100支）以上、损失1000元以上，罚款500元/批。
b.二级，一级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3~1T（或50~100支）、损失500~1000元，罚款300元/批。
c.三级，一级责任20%以下、二级责任30%~50%或责任50%以上、数量0.3T（或50支）以下、损失500元以下，罚款100元/批。 2.7 模具上机合格率
2.7.1 模具上机合格=上机合格次数/上机总次数×100%。
2.7.2 每下降一个百分点扣模具车间承包工资50元,每上升一个百分点奖模具车间承包工资50元。 2.8 质量投诉
2.8.1公司产品不允许发生因生产原因而导致客户质量投诉并造成经济损失,一旦发生根据其经济损失及责任大小处责任部门(质检、熔铸、挤压、模具、氧化、电泳车间)100~500元罚款。1.8.2 质量投诉原因不明时的责任划分标准: a.起斑问题，氧化承担80%。
b.装配及尺寸问题，挤压承担60%、模具承担40%。
c.色差问题，挤压承担50%、熔铸承担30%、氧化（电泳）承担20%。 d.表面问题，氧化（电泳）承担40%、挤压40%、模具承担20%。 2.8.3质量投诉处罚分级：
a.一级，数量1T以上、损失1000元以上，罚款500元。 b.二级，数量0.1~1T、损失300元以上，罚款300元。 c.三级，数量0.1T以下、造成不良影响，罚款100元。
2.9 挤压工具包括挤压杆、模套、模垫等在生产过程中发生弯曲、变形、断裂等问题经分析属于制造的原因处罚模具车间承包工资200~500元/件。
3.产品质量指标每月考核一次，每月5日前由上述数据提供部门将上月的统计的有关结果报质管部汇总统一核算，并报生产副总经理批准后交成本中心作为核算该部门工资的依据之一。4．本考核办法不足之处由考核小组及时修改,解释权属总经办。
第14篇：生产过程巡检奖惩条例
重庆瑞阳科技开发有限公司
生产过程巡检奖惩条例
一、质量惩罚制度：
1、首件检验：为保证产品质量防止批量不合格，生产线应在开班生产前向质检科送首件
数量为3件；首件检验合格后方可开线生产。
1.1逾期未按规定送检的生产线，巡检须终止生产并责令生产线送首件检验合格后开线
生产。未经首件确认擅自开线生产者对该线负责人处50元/次的罚金（扣5分）。首件检
测出产品漏装、错装及生产线应当检测出的缺陷，其它原因造成送检不合格的将对责任
生产线处15元/件罚款（扣1分）并重新送样检测，另对于重复发生的缺陷质检科将对
责任生产线加倍处罚。
1.2为保证生产线正常生产，巡检员须在首件送达后15min内完成对首件的检测并做好
《首检记录》。超出15min后责任巡检员须承担20元罚款。巡检员须秉着公平、公正原
则按产品《总成检验规范》对首件进行检测，不得漏检、错检，如有漏检、错检一经发
现巡检员将承担20元/件罚款。
2、过程检验：为规范生产作业流程保证生产效率，生产线应严格按照《生产作业指导书》要求进行生产作业，各工序须与作业指导书一一对应。作业过程中无《生产作业指导书》或《生产作业指导书》与生产产品不符，巡检员应终止该线生产并开具《生产停线通知单》送至生产车间负责人签字确认。已生产成品全部隔离、重检，同时对该生产线负责人处15
元罚款（扣2分），屡犯者以15元为基准累加。
2.1巡检员应严格按照《作业指导书》要求对生产线各工序装配工艺、产品进行抽检（抽
检频次按规定进行）并做好《巡检记录》，未按规定抽样者、逾期未记录者巡检员须承担10元/次罚款，并纳入月度绩效考核（特殊情况除外如：新产品试装）。生产线在做首检过程中没有认真做个人首检记录的责任生产线处15元/次罚款（扣1分），抽检过程中如有漏装、错装及生产线应当检测出的缺陷将对责任生产线处10元/次罚款（扣1分），并对该时段所生产所有生产产品全部返工（返工工时责任线自己承担）。
2.2各生产线应严格按照《作业指导书》进行生产作业，不得私自调换装配工序。违者
处20元/次罚款（扣2分），屡犯者以10元为基准累加。如因此造成质量事故，对责任生产线须对当班所生产成品、在制品全部返工（返工工时责任线自己承担）。
2.3各生产工序应严格按照《作业指导书》进行自检、互检。巡检员在抽检过程中发现有漏装、错装及生产工序应当检测出的缺陷，将对责任线处10元/次罚款（扣1分），下工序承担5元/次罚款。并对该时段生产产品全检（返工工时责任线自己承担）。
2.4生产过程中作业员须严格保护产品质量，禁止野蛮操作（如扔、抛等粗暴动作以及一切影响产品质量的违规操作）。如有发现巡检员应立即制止并对违规员工处于不低于20元/次的罚款（扣2分）。
3、末检：为防止产品批量不合格生产线应在每批次产品结束生产时向巡检员送最后3件产品进行末检，末检合格后产品方可开《入库单》送检。
3.1未按规定送末检样件生产线，由巡检员通知成品检验不得办理入库手续。并对责任人处以30元/次罚款（扣2分），并由生产线找出最后3件产品送检；经检验合格后方可开《入库单》送检。
3.2巡检员严格按照《总成检验规范》要求对样件进行检查并做好记录。末件检测出产品漏装、错装及生产线应当检测出的缺陷将对责任生产线处15元/件罚款（扣1分）并对已包装成品全部全检（全检工时责任线自己承担）。
4、物流配送/转运：零件/成品在转运装卸过程中配送员及搬运工禁止野蛮操作（如扔、抛等
粗暴动作以及一切影响产品质量的违规操作）如有发现巡检员应立即制止并对违规员工处于不低于20元/次的罚款。
5、为保证产品质量，库管员不得错发、混发物料。一经发现处于20元/次罚款，并作为部门月度交叉考核依据。
6、检验员在执行过程中应规范自身言行要以理服人，发生矛盾时应尽量保持克制不得以任何借口与兄弟部门发生冲突。生产线员工不得以任何形式辱骂、威胁检验人员，违者处以不低于50元/次罚款（扣5分），情节严重者直接交行政监察部处理。
7、在成品抽检时如发现不合格，经生产线返工后如不合格比例大于抽检比例时巡检员须承担20元/次罚款并纳入个人月度绩效考核。
8、巡检在巡线过程中如发现来料质量不良，必须及时通知进料检验，进料检验及时分析原
因，针对不良原因给出初步处理意见，并且必须协助处理生产和库存不良品。如来料不良比例大于5%，给予进料进料检验10元/次处罚，不良比例大于10%以上，给予进料检验30元/次处罚。
9、过程质量看板及不良品管理：巡检在巡检过程中须及时完成过程质量看板的更新，对于不良品的处置须在当批次产品完成前开具《废品单》和《领料单》以保证生产有序进行；因此影响生产进度者给予责任人10元/次罚款，若生产线报废品混放或没有拆分，巡检员有权拒绝处理。
10、产品标识：生产线对返修品、不合格品乱堆乱放，无明确标识的，对责任生产线处以对产品外箱包装须严格按照《作业指导书》要求粘贴，外箱批次号填写字体应工整不得随意涂改，一经发现生产部须对所有成品全部返工（返工成本由责任生产线自行负责）另质量部可视其情况对责任生产线追加10～30元/次罚款（扣2分）。
二、质量奖励制度：
1、生产过程中发现零件不合格（不合格率≥3%）并及时通知巡检员者，奖励20元。
2、生产过程中及时制止及举报不合格现象发生者给予奖励20元。
3、对质量管理提供建设性意见一经采纳，视其程度给予奖励20元～100元。并在部门月度交叉考核加5分。
4、对于连续3个月无质量事故生产线，给予该生产线奖励200元。并在部门交叉考核加 5分。
5、对巡检员不履行自身职责的，第一次给予警告（有相应处罚的，给予处罚），第二次给予严重警告，并视情节轻重处罚100-300元，第三次再次失职的给予辞退处理。
6、本制度从颁发之日起施行。
重庆瑞阳科技开发有限公司
质 量 部
2010-6-28
编制：校对：审核：批准：
第15篇：生产过程质量管理制度_
十四、生产过程质量安全管理制度
XP-SA-014
1.目的
为强化啤酒的生产过程质量控制，确保产品加工过程的质量安全性，特制定本管理制度。
2.适用范围
适用于产品生产过程的质量控制。
3.职责
3.1 生产部负责对厂区环境、生产场所和设施的清洁卫生进行监督检查，发现问题督促整改，并建立和保存相关记录。
3.2 生产部负责原料、添加剂等食品相关产品的贮存、保管、出库，建立并保存相关记录。
3.3 技术部负责对工艺的执行情况和工艺卫生进行检查，建立和保存相关记录。
3.4 质量管理部负责发酵液、清酒液等半成品的检验，建立和保存相关检验记录。
3.5 设备部负责对设备运行情况进行巡检，建立和保存相关记录。
3.6 各生产车间负责生产过程各关键控制点的质量控制，建立和保存相关记录。
3.7 各生产车间做好生产现场、设备设施的清洁卫生，按规定使用清洗剂、消毒剂，确保卫生符合规范、标准要求。
3.8 酿造车间负责按工艺料单投料，建立并保存投料记录。
3.9 各生产车间负责做好生产设备、设施的日常维护保养，确保设备、设施的有效运行。
3.10 各生产车间负责生产现场的管理，确保人员卫生、设备卫生、环境卫生符合要求，防止人流、物流的交叉污染。
3.11 各部门负责对本部门的责任卫生区进行卫生管理，保证符合相关卫生要求。
4.内容
4.1 卫生的控制
4.1.1 各部门负责对本部门的责任卫生区卫生进行管理，保证符合相关卫生要求。
4.1.2 生产车间做好本车间生产场所、设备和设施的清洁卫生工作，确保符合《生产车间卫生管理制度》。
4.1.3 生产部负责对各厂区环境、生产场所、设备和设施的卫生状况进行定期检查，发现问题及时督促责任部门整改，建立和保存检查记录。
4.1.4 生产车间生产作业人员严格执行《人员健康和卫生管理制度》，做好健康体检和个人卫生管理，车间要对员工的卫生情况进行检查，发现问题及时纠正。
4.1.5 技术部工艺员对各生产车间的工艺卫生进行检查，发现问题及时督促车间整改，建立和保存检查记录。
4.2 生产设备、设施的维护保养和清洗消毒
4.2.1 各生产车间按《设备管理制度》做好生产设备、设施的维护保养，确保设备的正常运行，设备、设施符合相关工艺和质量要求。
4.2.2各生产车间负责按技术部下发的工艺作业文件要求对生产设备、设施、容器具进行清洗消毒，按规定使用清洗剂、消毒剂，建立并保存清洗、消毒记录。
4.2.3 各生产车间在停车复产前要按规定对生产现场、设备、设施进行全面检查和清洗消毒，确保复产后的设备、设施符合相关工艺卫生要求。
4.2.4 设备部设备员对生产车间设备的运行情况进行定期巡检，发现问题及时督促车间整改，建立和保存相关记录。
4.3 关键质量控制点的控制
4.3.1 生产车间对生产过程的关键质量控制点按工艺作业文件进行控制，保证符合工艺规范要求。
4.3.2 生产车间关键质量控制点的操作人员经培训合格后上岗。
4.3.3 生产车间要建立和保存关键质量控制点的控制记录，记录保存期限不得低于两年。
4.3.4 质量管理部按《检验计划》要求，对发酵液、清酒液等半成品进行过程质量检验，及时报告质量检验结果以指导生产。
4.3.5 技术部工艺员对车间关键质量控制点的控制执行情况进行检查，发现问题及时督促整改，并建立和保存相关记录。
4.3.6 生产车间对半成品进行质量控制，做到不合格半成品不转序。具体不合格评审、处理按《不合格品管理制度》执行。
4.4 产品投料的控制
4.4.1 酿造车间负责原辅料、食品添加剂的投料控制，投料严格按技术部下发的工艺料单执行。
4.4.2 酿造车间按规定做好生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等，产品的投料记录保存期限不得低于两年。
4.4.3 生产车间严禁在食品生产过程中超量或超范围使用食品添加剂，严禁在生产过程中使用非食用性原料进行生产。
4.5生产过程防止产品污染、损坏、变质的控制
4.5.1生产车间的生产现场实行封闭式作业，非生产人员不得随便入内。
4.5.2 生产车间的现场卫生严格执行《生产车间卫生管理制度》。
4.5.3 生产车间要保持生产现场环境整洁，置物有序，符合公司7S标准有关要求，原辅料、食品添加剂、清洗剂、消毒剂分区域存放，做好标识，并严格按照其性能特点采取有效的防止污损的措施。
4.5.4 生产车间强化生产过程的质量控制，生产操作严格按工艺技术文件要求执行，操作人员按规定做好卫生防护，以有效防止对产品的污染、损坏或变质。
4.6 食品原料、添加剂等食品相关产品的贮存、保管和领用出库
4.6.1 生产部各库房对到货的食品原料、添加剂、包装物等相关产品进行入库验收，并按规定贮存条件进行贮存，防止损坏和变质。
4.6.2 生产车间凭领料单到库房领用食品原料、添加剂等相关产品，并对领用产品进行外观质量和数量的检查，确保领用产品数量符合要求、外观质量合格。
4.6.3 生产部各库房建立食品原料、添加剂、包装物等食品相关产品的入库、出库记录，记录保存期限不低于两年。
第16篇：铝的生产过程
铝的生产流程
1、矿石提取氧化铝工艺
从矿石提取氧化铝有多种方法，例如:拜耳法、碱石灰烧结法、拜耳-烧结联合法等。拜耳法一直是生产氧化铝的主要方法，其产量约占全世界氧化铝总产量的95％左右。70年代以来，对酸法的研究已有较大进展，但尚未在工业上应用。
1.1、拜耳法
系奥地利拜耳（K.J.Bayer）于 1888年发明。其原理是用苛性钠（NaOH）溶液加温溶出铝土矿中的氧化铝，得到铝酸钠溶液。溶液与残渣（赤泥）分离后，降低温度，加入氢氧化铝作晶种,经长时间搅拌,铝酸钠分解析出氢氧化铝，洗净,并在950～1200℃温度下煅烧，便得氧化铝成品。析出氢氧化铝后的溶液称为母液，蒸发浓缩后循环使用。
拜耳法的简要化学反应如下：
由于三水铝石、一水软铝石和一水硬铝石的结晶构造不同,它们在苛性钠溶液中的溶解性能有很大差异,所以要提供不同的溶出条件，主要是不同的溶出温度。三水铝石型铝土矿可在125～140℃下溶出，一水硬铝石型铝土矿则要在240～260℃并添加石灰（3～7％）的条件下溶出。
现代拜耳法的主要进展在于：①设备的大型化和连续操作；②生产过程的自动化；③节省能量，例如高压强化溶出和流态化焙烧；④生产砂状氧化铝以满足铝电解和烟气干式净化的需要。拜耳法的工艺流程见图1。
拜耳法的优点主要是流程简单、投资省和能耗较低，最低者每吨氧化铝的能耗仅3×106千卡左右，碱耗一般为100公斤左右（以Na2CO3计）。
拜耳法生产的经济效果决定于铝土矿的质量，主要是矿石中的SiO2含量，通常以矿石的铝硅比，即矿石中的Al2O3与SiO2含量的重量比来表示。因为在拜耳法的溶出过程中，SiO2转变成方钠石型的水合铝硅酸钠(Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O)，随同赤泥排出。矿石中每公斤SiO2大约要造成1公斤Al2O3和0.8公斤NaOH的损失。铝土矿的铝硅比越低，拜耳法的经济效果越差。直到70年代后期，拜耳法所处理的铝土矿的铝硅比均大于7～8。由于高品位三水铝石型铝土矿资源逐渐减少，如何利用其他类型的低品位铝矿资源和节能新工艺等问题，已是研究、开发的重要方向。
1.2、碱石灰烧结法
适用于处理高硅的铝土矿，将铝土矿、碳酸钠和石灰按一定比例混合配料，在回转窑内烧结成由铝酸钠(Na2O·Al2O3)、铁酸钠(Na2O·Fe2O
3、原硅酸钙（2CaO·SiO2）和钛酸钠（CaO·TiO2组成的熟料。然后用稀碱溶液溶出熟料中的铝酸钠。此时铁酸钠水解得到的NaOH也进入溶液。如果溶出条件控制适当，原硅酸钙就不会大量地与铝酸钠溶液发生反应，而与钛酸钙、Fe2O3·H2O 等组成赤泥排出。溶出熟料得到的铝酸钠溶液经过专门的脱硅过程，SiO2O形成水合铝硅酸钠(称为钠硅渣)或水化石榴石3CaO·Al2O3·xSiO2·(6－2x)H2O沉淀(其中x≈0.1),而使溶液提纯。把CO2气体通入精制铝酸钠溶液，和加入晶种搅拌，得到氢氧化铝沉淀物和主要成分是碳酸钠的母液。氢氧化铝经煅烧成为氧化铝成品。水化石榴石中的Al2O3可以再用含Na2CO3母液提取回收。
碱石灰烧结法的主要化学反应如下： 烧结：
Al2O3+Na2CO3─→Na2O·Al2O3+CO2 Fe2O3+Na2CO3─→Na2O·Fe2O3+CO2 SiO2+2CaCO3─→2CaO·SiO2+2CO2 TiO2+CaCO3─→CaO·TiO2+CO2 熟料溶出：
Na2O·Al2O3+4H2O─→2NaAl(OH)4（溶解）
Na2O·Fe2O3+2H2O─→Fe2O3·H2O↓+2NaOH（水解） 脱硅：
1.7 Na2SiO3+2NaAl(OH)4─→Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O↓+3.4NaOH 3 Ca(OH)2+2NaAl(OH)4+x Na2SiO3─→ 3CaO·Al2O3·x SiO2·(6-2x)H2O↓+2(1+x)NaOH 分解：
2NaOH+CO2─→Na2CO3+H2O NaAl(OH)4─→Al(OH)3↓+NaOH 中国碱石灰烧结法生产氧化铝的主要技术成就是：在熟料烧成中采用低碱比配方，在熟料溶出工艺中采用二段磨料和低分子比溶液，以抑制溶出时的副反应损失，使熟料中Na2O和Al2O3的溶出率分别达到94～96％和92～94％。Al2O3的总回收率约90％,每吨氧化铝的Na2CO3的消耗量约95公斤。碱石灰烧结法可以处理拜耳法不能经济地利用的低品位矿石，其铝硅比可低至3.5,且原料的综合利用较好，有其特色。
碱石灰烧结法的常用流程见图2
1.3、拜耳－烧结联合法
可充分发挥两法优点，取长补短,利用铝硅比较低的铝土矿,求得更好的经济效果。联合法有多种形式,均以拜耳法为主,而辅以烧结法。按联合法的目的和流程连接方式不同，又可分为串联法、并联法和混联法三种工艺流程。
① 串联法是用烧结法回收拜耳法赤泥中的Na2O和Al2O3,用于处理拜耳法不能经济利用的三水铝石型铝土矿。扩大了原料资源，减少碱耗，用较廉价的纯碱代替烧碱，而且Al2O3的回收率也较高。
② 并联法是拜耳法与烧结法平行作业，分别处理铝土矿，但烧结法只占总生产能力的10～15％，用烧结法流程转化产生的NaOH补充拜耳法流程中NaOH的消耗。
③ 混联法是前两种联合法的综合。此法中的烧结法除了处理拜耳法赤泥外，还处理一部分低品位矿石。
中国根据本国的铝矿资源特点，发展出多种氧化铝生产方法。50年代初就已用碱石灰烧结法处理铝硅比只有3.5的纯一水硬铝石型铝土矿,开创了具有特色的氧化铝生产体系。用中国的烧结法,可使Al2O3的总回收率达到90%；每吨氧化铝的碱耗(Na2CO3)约 90公斤；氧化铝的SiO2含量下降到0.02～0.04％；而且在50年代已经从流程中综合回收金属镓和利用赤泥生产水泥。60年代初建成了拜耳烧结混联法氧化铝厂,使Al2O3总回收率达到91％，每吨氧化铝的碱耗下降到60公斤，为高效率地处理较高品位的一水硬铝石型铝土矿开创了一条新路。中国在用单纯拜耳法处理高品位一水硬铝石型铝土矿方面也积累了不少经验。
根据物理特性的不同,电解用氧化铝可分为三类:砂状、粉状和中间状（表3）。
目前铝工业正研制和采用砂状氧化铝，因为这种氧化铝具有较高的活性,容易在冰晶石溶液中溶解,并且能够较好地吸收电解槽烟气中的氟化氢，有利于烟气净化。
炼铝用氧化铝的化学组成一般如下： Al2O3 SiO2 ZnO Na2O P2O5 灼减 ＞98.35％
Fe2O3 TiO2 CaO
0.01～0.04％ ＜0.005％ 0.007～0.07％ ＜0.003％ ＜0.002％ 0.01～0.04％ 0.003～0.02％ 0.3～0.65％
＜0.003％ 0.2～1.5％
V2O5 Cr2O3 1.4、赤泥
赤泥是制铝工业提取氧化铝时排出的污染性废渣，一般平均每生产1吨氧化铝，附带产生 1.0～2.0吨赤泥。中国作为世界第4大氧化铝生产国，每年排放的赤泥高达数百万吨。
赤泥矿物成分复杂，采用多种方法对其进行分析，主要有以下几种方法：偏光显微镜、扫描显微镜、差热分析仪、X衍射、化学全分析、红外吸收光谱和穆斯堡尔谱法等七种方法进行测定，其结果是赤泥的主要矿物为文石和方解石，含量为60%~65%，其次是蛋白石、三水铝石、针铁矿，含量最少的是钛矿石、菱铁矿、天然碱、水玻璃、铝酸钠和火碱。其矿物成分复杂，且不符合天然土的矿物组合。在这些矿石中，文石、方解石和菱铁矿，既是骨架，又有一定的胶结作用；而针铁矿、三水铝石、蛋白石、水玻璃起胶结作用和填充作用。
赤泥的物理性质：颗粒直径0.088～0.25毫米,比重2.7～2.9，容重0.8～1.0，熔点1200～1250℃。
赤泥的化学性质：赤泥的pH值很高，其中：浸出液的pH值为12.1-13.0，氟化物含量11.5 mg·L-1-26.7 mg·L-1；赤泥的pH值为10.29-11.83，氟化物含量4.89 mg·L-1-8.6 mg·L-1。按GB 5058-85有色金属工业固体废物污染控制标准，因赤泥的pH值小于12.5，氟化物含量小于50 mg·L-1,故赤泥属于一般固体废渣。但赤泥附液pH值大于12.5，氟化物含量小于50 mg·L-1，污水综合排放划分为超标废水，因此，赤泥（含附液）属于有害废渣（强碱性土）。
2、铝电解
铝电解的原理是使直流电通过以氧化铝为原料、冰晶石为溶剂组成的电解质，在950～970℃下使电解质熔液中的氧化铝分解为铝和氧。由于比重的差别在阴极上析出的铝液汇集于电解槽槽底，而在阳极上析出二氧化碳和一氧化碳气体（见熔盐电解）。铝液从电解槽中吸出，经过净化除去氢气、非金属和金属杂质并澄清后，铸成各种铝锭,其流程示意见图3。
2.1、铝电解过程的电化学反应
冰晶石-氧化铝熔液具有离子结构,其中阳离子有Na+和少量Al3+,阴离子有AlF咶、AlF嬄和Al-O-F络合离子以及少量O2-和F-(见熔盐)。在温度1000℃下,钠在析出电位大约比铝负250毫伏。由于阴极上离子的放电不存在很大的过电压，所以阴极反应是：
Al3+（络合的）+3e─→Al 而阳极反应是：
6O2-（络合的）+3C-12e─→3CO2 铝电解过程的总反应式是： 2Al2O3+3C─→4Al+3CO2 由于溶解在电解质熔体中的Al被CO2所氧化,引起电流效率降低，所以铝电解的总反应式实际上应为：
式中N 为阳极气体中的CO2/(CO+CO2)体积百分比。
在冰晶石-氧化铝溶液中,Al2O3的含量一般保持3～5％，为了改善电解质的性质,通常添加铝、镁、钙和锂的氟化物。
2.2、工业铝电解槽的发展
工业铝电解槽大致分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三种。预焙阳极电解槽又分边部加料槽和中间加料槽两种。19世纪末开始用小型预焙阳极电解槽生产，电流在8000安以下,直流电耗高达42000千瓦·时/吨。1923年以后，这种槽型为侧插阳极棒自焙槽所代替，到20世纪30年代末，电流强度最高达 25000安，直流电耗为20000～25000千瓦·时/吨。侧插阳极棒电解槽的特点是技术装备简单,投资较小；但缺点是烟气处理比较困难，机械化程度较差，不易大型化等。
为了提高电解槽的机械化操作水平，改进烟气收集和净化的方法，50年代法国开始使用上插阳极棒自焙槽；到60年代直流电耗达 14500千瓦·时/吨左右，并大大提高了劳动生产率。80年代的上插阳极棒自焙槽又得到了改进，吨铝直流电耗降低到13800千瓦·时左右，并由于阳极工艺的改进，采用了“干阳极糊”（用高软化点沥青、低沥青配比的阳极糊）大大减少了沥青烟气的散发，改善了环境保护的条件。上插阳极棒电解槽的优点是：机械化水平较高。缺点是不易大型化，烟气处理也比较困难。
现代化的大型电解铝厂多数采用中间加料大型预焙槽（典型实例见图4）,其优点为单槽产能高，打壳加料可以自动化，适于用计算机控制，电解槽密闭程度高，集气效率高（90～95％）。
中国50年代开始建立了铝电解工业，对侧插阳极棒自焙槽的建设和生产积累了丰富的经验，吨铝直流电耗达15000千瓦·时以下，80年代建成的160000安的中间加料大型预焙槽，直流电耗可达13800千瓦·时左右。
2、
3、铝电解废气净化 铝电解槽的阳极气体中含有有害成分，例如氟化氢、冰晶石粉尘等,严重地污染环境,所以阳极气体需要净化。净化方法有湿法和干法两种。
湿法净化是用5％的苏打溶液洗涤含氟气体,生成碳酸氢钠和氟化钠：Na2CO3+HF─→NaF+NaHCO3 苏打溶液在洗涤塔内循环使用，直到其中 NaF含量达到25～30克/升为止。然后,把NaF+NaHCO3溶液送至冰晶石合成槽与铝酸钠溶液作用，合成冰晶石：
6NaF+4NaHCO3+NaAlO2─→Na3AlF6+4Na2CO3+2H2O 冰晶石经干燥后，供电解用。
干法净化中用氧化铝作吸附剂。受吸附的HF与Al2O3发生化学反应，生成表面化合物AlF3：
Al2O3+6HF─→2AlF3+3H2O 所用的氧化铝通常是砂状氧化铝。载氟的氧化铝经布袋收尘器回收，再送往电解槽去电解。
2.4、炼铝能耗
炼铝能耗与所用原料和生产方法有关，碱石灰烧结法的能耗较高，拜耳法的能耗较低。从铝土矿开采到铝锭铸造，每吨铝一般消耗总电能约 15600千瓦·时；此外，还消耗热能14.8×106千卡,其分配见表4。可以看出降低能耗是铝工业的一项重要课题。
2.5、铝的精炼 随着铝纯度的提高，它的抗蚀性、可塑性、导电性、反光性等性能愈好。精铝或高纯铝(含Al＞99.99％)供许多特殊部门使用。
精铝 以原铝为原料，用三层液电解法制取纯度为99.99％的铝。此法是美国人胡普斯 （W.Hoopes）发明，1922年开始工业化生产。槽内三层液体，各层密度不同：下层是 67％原铝加33％铜的合金（密度为3克/厘米3），用作阳极,其中铜是加重剂；中层是17％NaF、23％AlF
3、60％BaCl2的电解质(密度为 2.7克/厘米3)，其中BaCl2是加重剂；上层是电解产物精铝(密度为2.3克／厘米3)，用作阴极。电解温度为720～800℃。电解槽槽壁用绝缘材料（镁砖）砌筑。
精炼电解时，铝从阳极合金中转移到阴极上，而原铝中的杂质元素都留在阳极合金中，使铝得到精炼。此法中的阴极电流效率达到97～99％。
高纯铝 以精铝为原料，用区域熔炼法、有机溶液电解法或两法兼用制得；含Al99.999％以上。精铝区域熔炼在卧式管状电炉中进行。铝中杂质硅、铁、铜、镁等的分配系数都小于1，因而富集在液相内,经过12～15次重复熔炼后，可得Al＞99.999％的高纯铝。
有机溶液电解法可得到99.9995％的高纯铝。
如以有机溶液电解与区域熔炼串联，可制得超纯度铝（见超纯金属）。预先经过有机溶液电解的铝，再经几次区域熔炼,可在最纯区段得到Al≥99.9995％的产品。
其他炼铝方法的研究 世界各国都在研究新的炼铝方法，主要目标为寻求一个大幅度降低能耗的途径，但大多还处于试验研究阶段。
氯化铝电解法 原理是把工业氧化铝氯化成三氯化铝，然后在多室电解槽内电解，得到纯铝和氯气，氯气返回利用。但三氯化铝制备中的腐蚀和成本较高等问题还未得到解决。
电热法 用低品位铝矿作原料,用焦炭作还原剂,在电弧炉内还原得含Al60％以上的铝硅粗合金，然后降低温度至580℃左右，通过离心分离除去析出的固相,制得含Al达80％左右的中间合金。用此法直接生产硅铝合金，有一定经济意义，但如何获得较好的质量和较好的技术经济指标，则仍然是一个技术课题。
废铝再生 铝及其合金制品的再生日益得到重视。再生铝又称二次铝，现在世界每年从废铝回收的铝量约400万吨,相当于原铝产量的25％左右。由于铝的熔点低，热焓值小，废铝再熔所需的能量仅为从矿石制取原铝的5％左右。此外,原料和投资费也较节省。废铝主要用来生产铝合金。在再熔之前，要先将废铝选拣分类，再加以适当调配和处理，以便达到所需的合金组成。铝的第一次炼制能耗较高，合理回收利用废铝，是节能的一个有力的措施（见再生有色金属）。
第17篇：生产过程记录表
生产过程记录表
被检查单位名称 被检查单位地址 负责人
联系电话
检查结果
是评否 价 序号 检查内容
检查
方式
检查要求
一、基础安全管理内容
1安全生产责任制（是否建立、健全以下安全生产责任制度，并以文件形式下发：）
主要负责人（1）
安全生产责任制
分管负责人（） 查企
安全生产责任制
业是否下
安全管理人责任制文本是否
发文件，有（3） 员安全生产责任结构完整、条理清楚、
无安全生
制 责任明确
产责任制
岗位安全生（4） 文本
产责任制
职能部门安（5）
全生产责任制
安全管理机构
设置专门安全生产管理机构
查相机构设置和人员（1） 并配备符合规定
关文件 配备符合要求
的专职安全管理人员
3组织制定安全生产规章制度、操作规程和应急救援预案（是否制定以下安全生产规章制度，并以文件形式下发：）
安全教育培（1）
训制度 查企
安全生产奖业下发的（） 文本结构是否完
惩制度 文件及安
整、条理清楚、规定明
安全会议制全生产规（3） 确
度 章制度文
安全检查制本
（4）
度
（5） （6）
隐患整改制度
安全设施、设
备管理制度
作业场所防（） 火、防爆、防毒管
理制度
作业场所职（8）
业卫生管理制度
劳动防护用（9）
品（具）管理制度
事故管理制（1）
度
是否制定岗查企位操作安全规程业下发的
文本结构是否完
（安全操作法），文件和有（11） 整、条理清楚、规定明
以文件形式下发，无岗位安
确
并在相应岗位上全操作规公示 程文本
应急救援预案结构完整规范，应急救援查应
事故应急救组织或指定兼职应急
急救援文（1） 援预案并报当地救援人员明确，物资和
本及备案
安监部门备案 器材按规定配备，明确
注明
定期组织演练，能定期修改完善
4安全管理台帐（根据企业制定的有关安全生产规章制度，查看对应的台帐、记录，检查企业安全生产规章制度的落实情况：）
根据制度定期召
安全会议台开会议，主要领导亲参（1）
帐 加，会议议题明确，决
定落实到位 检查根据制度定期组台帐 织检查，检查结果登记
安全检查台清楚，发现问题应记录（）
帐 解决期限和结果，主要
负责人要定期参加安全检查
完整记录隐患整
隐患整改台（3） 改期限、内容、责任人
帐
检查和整改结果
安全设施登台账
（4） 记、维护保养及检记录完整、规范
测台帐
（5）
（6）
（）
特种设备登记及检测、检验台帐
职业卫生检测台帐
动火、进入受限空间等8大危险作业票证记录
记录完整、规范
记录完整、规范
记录完整、规范
事故及未遂事故
事故管理台发生时间、地点、上报、（8）
帐 原因、处置方法、责任
追究记录完整
隐患整改、安全培
安全费用投（9） 训、安全评价等费用列
入台帐
支清晰
记录重大危险源
查重
重大危险源及有关安全措施、应急（1） 大危险源
登记档案 措施等内容，并报安监
档案
部门备案
应急救援预查演记录演练时间、内（11）
案演练记录 练记录 容、评价和总结
5安全培训教育（企业主要负责人、安全管理人员、相关从业人员是否进行安全培训教育，是否具备相应资格：）
主要负责人
查主
和安全管理人员
要负责人、
是否经有关主管（1） 安全管理在有效期内
部门考核合格，并
人员资格
取得安全资格证
证书
书
特种作业人
抽查
员是否经专门安
特种作业（） 全作业培训，并取在有效期内
人员资格
得特种作业操作
证书
资格证书
其他从业人
查相
员是否经相关知（3） 应教育培
识的教育和培训
训记录 应提供每一名培
并考核合格
训人员姓名、工种、培
采用新工艺、
训时间、培训内容、考
新技术、新材料或
查相核成绩、本人签字等记
使用新设备，是否（4） 应教育培录
对从业人员进行
训记录
专门的安全教育和培训
换岗、离岗6个月以上从业人（5）
员是否经复工前查相的安全教育培训 应教育培
新职工入厂训记录
（6） 三级安全教育培
训情况
二、企业执行与遵守安全生产行政许可和备案情况
1 3 4 5 6 8 9 1 是否建设在查域
政府规划的化工政府批准
域内 文件
是否持有合
查企查验证照是否具
法工商营业执照
业工商营备，许可事项是否属
业执照 实，是否在有效期内
查建
危险化学品设项目安
建设项目是否经全审查批
查验证照是否具
设立安全审查 准书（意见
备，是否在有效期内
书）
危险化学品查安建设项目是否经全设施设查验证照是否具
安全设施设计审计审查审备
查 批文件
危险化学品查安建设项目是否经全设施竣查验证照是否具
安全设施竣工验工验收审备
收 批文件
危险化学品
生产企业是否领
查安查验证照是否具
取安全生产许可
全生产许备，许可事项是否属
证
可证 实，是否在有效期内
危险化学品建设项目试生产
（使用）方案是否
查备查验是否具备，是
已报安监部门备案文件 否在有效期内
案
是否定期开展安全评价；安全查备查是否具备，是否
评价报告是否已案文件 在有效期内
报安监部门备案
企业的危险查危
化学品是否已登险化学品
查验证照是否具
记 登记材料
备，登记事项是否属实
生产、储存、查批查验是否具有批
11 1 13
三、现场安全管理情况序号
一、总体布局
1 3
使用剧毒化学品准文件 文，批准的剧毒品品的企业，是否具有名、数量是否与实际一环保部门的批文
致，是否在有效期内 构成重大危险源的单位，是否
查验证照是否具对其重大危险源
查备
备，许可事项是否属
进行评估，并报安案文件
实，是否在有效期内
监部门备案
企业产、停产、停业或解散的，其危险化学品的生产或储存设查备查验证照是否具备、库存产品及生案文件 备，许可事项是否属
产原料的处置方实，是否在有效期内
案是否已报安监部门备案
生产第一类非药品类易制毒化学品的企业是否取得非药品类查非易制毒化学品生药品类易产许可证；生产第制毒化学查验证照是否具二类、第三类非药品生产许备，许可事项是否属
品类易制毒化学可证或备实，是否在有效期内
品的企业是否进案文件 行非药品类易制毒化学品生产备案
现检查内容 检查要求
场检查情况
厂内建构筑
甲类厂房与重要公共建筑之
物与周边相邻建
间的防火间距不应小于5，与民用
构筑物安全防护
建筑和设施的距离不小于5。散发
间距
可燃气体、可燃蒸汽的甲类厂房与
厂外道路不小于15。
生产设施、储
甲类厂房与明火或散发火花
存装置、道路、生
地点之间的防火间距不应小于3；
活设施、架空电力
甲类贮存设施与民用建筑、明火或
线之间安全间距
散发火花地点不应小于3。
甲类厂房、甲类库房、甲、乙
4 5 6
8 9 1 11 1 13
类液体贮罐，液化石油气储罐，可燃、助燃气体储罐与架空电力线的最近水平距离不小于电杆（塔）高度的15倍；丙类液体储罐不应小于1倍
厂房之间及其与乙、丙、丁、戊类库房、民用建筑等之间的防火间距不应小于《建筑设计防火规
范》（GB516-6）表341规定。
甲类库房及其与建筑、明火或散发火花地点、厂内外道路路边等的防火间距不应小于《建筑设计防
火规范》（GB516-6）表351规定。
乙、丙、丁、戊类库房之间及其与民用建筑之间的防火间距不应小于《建筑设计防火规范》
（GB516-6）表35规定。
甲、乙、丙类液体储罐、堆场的布置和防火间距不应小于《建筑设计防火规范》（GB516-6）表
41、
4、
43、
4、
48、
49、
431、
433、4
41、4
46、4
51、453规定。
散发可燃气体、可燃蒸汽的甲类厂房与厂内主要道路（路边）间距不小于1；厂外道路路边不小于
15。
厂房的耐火厂房的耐火等级、层数和占地等级、层数和占地面积应符合《建筑设计防火规范》
面积 (GB516-6)表331
库房的耐火库房的耐火等级、层数和占地等级、层数和占地面积应符合《建筑设计防火规范》
面积 （GB516-6）表33
厂房（仓库）
应符合《建筑设计防火规范》
防爆、安全疏散
（GB516-6）第36章、第3章、第
38章的要求。
厂围墙与厂内建筑之间的间距不宜小于5，且围墙两侧的建筑生产设施、储
之间还应满足相应的防火间距要
存装置与厂界安
求。占地面积大于3的甲、乙、丙
全间距
类厂房或占地面积大于15的乙、
丙类仓库，应设置环形消防车道；消防车道的净宽度和净空高度均不应小于4。
厂房、建构筑甲、乙类生产厂房、贮存库房
14 15
二、消防设施 1
3 4 5
三、生产域 1 3
物耐火等级
的耐火等级不低于级。
易燃易爆、有毒物品场所应设警戒
置域警示线、警示标识和警示说
明。
其他方面
安全评价报告与企业实际符合情况。
火灾报警系
甲、乙、丙类生产厂房和物品统
库房应根据基级别设置火灾动报
警系统。
根据生产工艺装置的性质、消
工艺装置和防用水量等因素设置消防水系统，贮罐设置的消防消防用水可由给水管网、天然水源
给水系统 或消防水池供给，且应设置可靠的
取水设施。
室外地上式消火栓应有一个
室外消火栓直径为15或1和两个直径为65的设置的规格和数栓品；消火栓的保护半径和数量及
量 品径符合规范要求，室外消火栓的
间距不应超过1。
根据火灾类型和场所的危险等级确定灭火器类型的选择，配置数量应符合规范要求；在同一灭火器配置场所，当选用同一类型灭火
灭火器数量、器时，宜选用操作方法相同的灭火种类配置合理并器；灭火器应设置在位置明显和便
定期检查 于取用的地点，且不得影响安全疏
散；手提式灭火器宜设置在灭火器箱内或挂钩、托架上，其顶部离地面高度不应大于15；底部离地面高度不宜小于8。灭火器箱不得上锁。
根据生产、贮存场所爆炸和火电气防爆
灾危险域的分、电气设备的种类和
防爆结构的要求应选择相应的防
爆电气设备。
生产和使用有毒有害化学品场所具备的防止和减少毒物溢
（逸）散措施、防护措施
安全防护措对具有或能产生危险和有害施 因素的工艺、作业、施工过程，应
采用综合机械化、动化或其他措
施，实现遥控或隔离操作。
应防止工作人员直接接触具
4 5 6
8 9 1 11 1 13 14 15 16 1 18
有或能产生免除和有害因素的设备、设施、生产物料。
易燃易爆作业场所操作控制室应单独设置，并应远离危险装置；操作室与有爆炸危险装置间应
有防火、防爆墙分开，并控制危险作业场所的作业人员数量。
现场是否用事故应急排放或处理设施。
甲乙类生产场所办公室、休息室的设置是否合理。
生产现场的安全附件上是否有检验标签或
铭牌。
生产经营场所、储存场所、具
警示标志 有危险的域性地段均要张贴（设
置）安全标志和警示标志（识）。
工艺装置火灾爆炸危险部位，应设置超温、超压、报警（声、光）
和安全连锁装置。
可燃气体（蒸气）可能泄漏扩
检测与报警散笮，应设置可燃气体检漏报警装
设施 置。
有可能泄漏有毒物品、有毒气体或易造成中毒的作业场所，设置有毒气体检测报警装置和事故通
风设施。
通道、出入口和通向消防设施的道路应保持畅通。
建筑物的安全疏散门，应向外
应急撤离通开启，其数量符合要求。
道 设备的框架或平台的安全疏
散通道布置合理。
疏散通道设置应急照明和疏散标志。
有爆炸危险的甲、乙类厂房应设置泄压设施，其泄压面积按《建规》要求。泄压设施宜采用轻质面
板、轻质墙体和易于泄压的门、窗
泄压设施 等。
可能引起超压的设备应加装紧急泄压装置。
有突然超压或发生瞬时分解爆炸危险物料的反应设备，应装爆
19
1
3 4 5 6
8 9 3 31
破片和导爆管。
工艺装置内露天布置的塔、容器，可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐等，必须设置防雷接地措
防雷设施
施。
电气设备必须有可靠的接地（接零）装置，防雷和防静电设施完好，避雷带与引入线应采用焊接
连接。
对爆炸、火灾危险场所内可能产生的静电危险的设备和管道应
采取静电接地措施。
可燃液体、液化烃的装卸栈台和码头的管道、设备、建筑物、构
防静电措施 造物的金属构件和路钢轨等（作阴
极保护者除外），均应作电气连接并接地。
在爆炸危险域内输送易燃易爆物料的管道，应采用跨节等防雷
防静电措施。
在易燃易爆物质生产及储存场所，应设消除人体静电装置。
防静电措施
在爆炸危险范围内的皮带传
动动设备应采用防静电皮带。
散发可燃气体、可燃蒸汽的场所应采用不发火地坪。
危险化学品、有毒有害作业场所应设置防止液体泄漏和流散的
事故槽、砂堆等设施。
防泄漏
开停工、检修和加料作业中，
可能有可燃液体泄漏、漫流的设备周围，应设置围堰和导液设施。有
毒、有害工作场所，应设置必要的泄险。
阻火设施与
可燃气体（蒸气）放空管、排
呼吸阀
气管出口处（放散口），必须设置
阻火器。
输配电线路易燃易爆场所、库房内敷设的和电气设备的布配电线路，需穿金属管或非燃硬塑
置 料管保护。
厂房内设置甲、乙类物品的中
生产备料管间仓库时，其储量不宜超过一昼夜理 的需要量。中间仓库应靠外墙布
置，并应采用防火墙和耐火极限不3 33 34 35 36 3 38 39 4 41 4 43 44 45 46
四、仓库管理1 3 4
低于15小时的不燃烧体楼板与其它部分隔开。
生产备料性质相抵触的、灭火方法不同的物料必须分离清楚。
爆炸物品、剧毒化学品，应随用随领，领取数量不得超过当班用
量，剩余要及时退回。
压力容器、锅炉、电梯、起重机、厂内动车是否经当地技监部门检测合格并取得使用证及定期校
验情况。
设备的安全附件定期校验情况。
特种设备登记及检测、检验台帐。
设备管理
特种设备操作规程是否合理、
上墙情况。
升降机的限位、护栏、导轨、防爆是否符合安全要求。
现场设备标志情况（设备位号、保养人、使用日期）。
压力管道的安装安全质量监督检验情况。
管道色标、流向等是否符合规定。
重大危险源重大危险源场所的安全设施，场所 标识是否符合规定。
生产场所“跑、冒、滴、漏”情况。
作业人员是否持证，对岗位熟知程度（现场抽查）。
其他方面
是否存在非法生产、储存危化品的行为。
生产现场是否有生产异常情况处置措施。
危险化学品应储存在专用仓库。
危险化学品专用仓库应有明显的安全标志和标识。
管理要求
危险化学品储存仓库应由专人管理，核查登记出入库情况。
剧毒化学品及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品是
5 6
8 9 1 11 1 13 14 15 16 1
否在专用仓库内单独存放，是否实行“五双”保管制度。
根据各类危险化学品的不同性质、库房条件、灭火方法等进行
严格的分分类，分库存放。
不得在库房内对贮存的危险化学品分装、改
装、开箱（桶）检查作业。
储藏易燃易爆危险化学品的库房，应冬暖夏
凉、干燥、易于通风、密封和避光。
贮存化学危险品库房应设置通风设施降温、测温设施等防护设
施。
储存条件
危险化学品库房贮存遇水燃
烧爆炸的物品仓库，应设有防止水
浸渍的设施。
甲、乙类库内不得设办公室、休息室。
危险化学品库房应设置有效防止易燃液体流散的装置，并与外
部雨水污水管道相隔离。
库房防雷和防静电设施完好，
防雷、防静电
避雷带与引入线应采用焊接连接。
设施
生产的危化品包装上是否有
安全标签，是否有安全技术说明
书。
库存物品应当分类、分垛、分库储存，堆放应留出充足的垛距、
墙距、顶距、柱距、通道距离。
定期对仓库内外进行安全检查，检查易燃易爆原料、成品的包装容器应当牢固、密封，发现破损、残缺、变形和物品变质、分解等情
防雷、防静电
况时，应当及时进行安全处理，防
设施
止跑、冒、
滴、漏。
各种危险化学品不允许直接落地存放。根据库房地势高低，一般应垫15以上。遇湿易燃物品、
易吸潮溶化和吸潮分解的商品应根据情况加大下垫高度。
贮存的危险化学品应标明一种危险化学品的名称、数量、危险
18
五、储罐
1 3 4 5 6
8 9 1 特性和灭火方法。
危险化学品库房内电器设备的周围和架空线路的下方严禁堆
放物品。
火灾危险性属于甲、乙、丙类液体燃料罐宜位于企业边缘的安
布局要求 全地带，且地势较低而不窝风的独
立地段。
贮罐的罐间距应符合要求
危险化学品储罐应有明显的警示标志
安全标志和标识，每个危险化学品
储罐应有标明名称储存物品、容
积、危险特性和灭火方法的标识。
储存甲、乙类油品（易燃液体）
阻火设施与的固定顶油罐（贮罐）和地上卧式呼吸阀 油罐的通气管上附件（如呼吸阀、
安全阀）必须装设阻火器。
防护坦的高度应符合规范要求；储存罐组应设防火堤或事故存液池，其有效容量不应小于其中最
大储罐的容量。
易燃、可燃液体和可燃气体储罐内，不应有与储罐无关的管道、
围堰、泄险与电缆等穿越，与储罐有关的管道、防护堤 电缆穿过防火（护）堤时，洞口应
用不燃材料填实，电缆应采用跨越防火（护）堤方式铺设。
罐防火（护）堤的排水管应相应设置隔油池或水封井，并在出口管上设置切断阀，或在不排水时堵
死出口。
各种承压储罐符合我国有关压力容器
压力容器的规定，其液面计、压力
计、温度计、呼吸阀、阻火
器、安全阀等安全附件完整好用。
地上立式储罐设液位计或高、
报警和连锁低液位报警器。频繁操作及等于和设施 大于53的油罐设动连锁切断进油
装置。
液化石油气及闪点低于8℃，消防设施
沸点低于85℃的易燃液体储罐，无
绝热措施时，应设冷水喷淋设施，
设施的电器开关设置在远离防火11 1 13 14 15 16 1 18 19
1
3 检查意见： 检查人（签字）（护）堤外；储罐外壁需设置环状消防冷却水管道及消防水灭火或消防汇沫灭火设施。
露天布置的塔、容器，可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐等，
必须设防雷接地。
防雷设施 电气设备必须有可靠的执着
地（接零）装置，防雷和防静电设施完好，避雷带与引入线应采用焊
接连接。
对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的设备和管道应采
取静电接地措施。
在爆炸危险域内输送易燃易爆物料的管道，应采用跨节等防雷
防静电措施
防静电措施。
在易燃易爆物质储存场所，应设消除人体静电装置。
汽车罐车、路罐车和装卸栈台，应设静电专用接地线（桩）。
槽车进入装卸时，需戴尾气阻火器并与装卸的静电接地卡连接。
危险化学品应由有运输资质的单位运输。运输易燃、易爆物品的机动车，其排气管装阻火器，并
悬挂“危险品”标志。
运输危险化学品的车辆不得超载超限。
装运危险货物应采取相应的遮阳、控温、防
爆、防火、防水、防冻、防泄漏等
装卸、运输
措施。
危险化学品装卸过程中作业人员应穿相应的防护衣、带防护手套、口罩等必需的防护用具，操作
中轻搬轻放、防止磨擦和撞击。
性制裁相柢触与灭火方法不同的危险化学品不准混装混运。
危险化学品装卸前，能对车（船）搬运工具进行必要的通风和清扫，对装有剧毒品的车辆，卸后
能洗刷干净。
检查日期
被检查单位意见： 负责人签单位
字： 盖章
备注：1检查结果“是否”一栏中对有或是的填“√”，对无或否的填“×”；除行政许可和备案事项外，对其他检查项目在“评价”一栏中对打“√”检查项目按“好”、“较好”、“差”三个等级评价，无或否的不用填。
第18篇：陶瓷生产过程特点
一、陶瓷生产过程的特点
陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。
一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。
作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：
1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。
2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。
3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。
4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。
5．陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000℃左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷的烧成更需要在1300℃以上，加上各种机械和电器也需要消耗能源而获得动力．因此，陶瓷生产过程中需要消耗大量的能源。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30％以上，在我国，用于燃料的平均成本费用更高达40％。居各项成本的首位。
6．运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。此外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当重要的份量．如：球磨机的装料、榨泥机的卸料、坯泥及半成品的运输、制件的成型上釉等等。这就要求陶瓷企业一方面在厂址选择、空间布置、厂内运输线路的安排等方面力求合理，尽量减少运输量，另一方面力求实现陶瓷企业运输操作的机械化、自动化，减轻工人的劳动强度。 7．陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用煤气烧窑，减少对大气的污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出的废水应尽量回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽量回收粉碎，继续使用。
8．陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。如陶瓷企业几乎都有原料、成型、烧成、彩绘、包装与机修等车间和工段，这就使设备不能充分利用，劳动生产率低下。今后，必须按照专业化协作的原则改造我们的陶瓷工业企业组织结构，向组织结构合理化要潜力。
二、合理组织生产过程的基本要求
为了保证陶瓷企业生产过程能顺利进行，必须对生产过程进行科学、合理地组织，使整个陶瓷生产过程的各工艺阶段、各个生产环节和各道工序之问都互相衔接，密切配合，使产品在生产过程中行程最短，时间最少，耗费量最小，效益最高。要达到上述目的，必须注意按下列要求组织陶瓷企业生产过程：
1．生产过程的连续性。即产品在生产过程的各个工艺阶段、各个工序之间的移动，在时间上是紧密衔接的、连续的，不发生或很少发生中断现象。也就是说在整个陶瓷生产过程中劳动对象始终处于运动状态，没有或很少要停顿与等待现象。保持和提高陶瓷生产过程的连续性，可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，加速流动资金的周转；可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品在停放等待时可能发生的损失；有利于改善产品的质量。
陶瓷产品生产过程的连续性，在不同的生产阶段表现出不同的特点。制泥工艺过程产品单一，属大量生产，机械化程度高，劳动对象属于连续不断的流动状态，但生产操作中运输工作占很大比重，原料的停放、等待时间较长。成型工艺阶段多属小批量生产，产品品种规格较多，劳动对象处于周期、轮番地连续状态。焙烧工艺过程主要是在窑炉中进行的，坯体成批送入，成品成批输出，处于周期性的连续生产状态。
针对陶瓷企业机械化、自动化水平不高，搬运工作量大的特点，要保证和提高其生产过程的连续性，首先，在企业和车间内部要有一个符合工艺路线次序的总体布置，使生产流程所经过的路线尽量短，减少厂内运输距离和时间；第二，要提高运输工作的机械化、自动化水平，减少工人搬运量；第三，要作好生产技术准备工作和日常生产服务工作，减少停工待料时间。
2．生产过程的比例性。即在整个陶瓷生产过程中，基本生产过程同辅助生产过程之间，生产各个阶段、各个工序之间，在生产能力上保持一定的比例关系。这是客观经济规律的要求，也是组织陶瓷现代化生产的必然结果。保持生产过程的连续性，可以充分利用陶瓷企业的人力、设备和生产面积，减少产品在生产过程中的停放等待时间，保证各个环节均衡地、成套地出产产品。
为了保持生产过程的比例性，在工厂设计或生产系统设计时，就要正确规定生产过程的各个环节、各种机器设备、各工种工人在数量和生产能力方面的比例关系。在陶瓷生产中，各环节之间应保持的比例关系有：坯料制备能力与坯体成型能力，坯体成型能力与生坯干燥能力，成型能力与烧结能力，白瓷制造能力与彩绘能力，生产过程的各种设备能力，设备维修同基本生产。原燃材料提供能力与基本生产需要，工艺过程与检验过程、运输过程之间的比例等等。
比例性对于陶瓷企业的设计，现有工厂的技术改造，各种生产设备的革新。生产计划的安排和日常生产的组织等具有重要的意义．在陶瓷生产的发展过程中，由于新技术的采用、产品结构的变化、质量的提高、原材料条件的变化和工艺革新等等，都会改变原来的比例关系，出现新的不平衡现象。因此，必须采取措施，加强生产组织工作，及时调整各种比例不协调的现象，建立新的比例关系以适应变化了的情况，保证陶瓷企业生产的发展。 3．生产过程的节奏性。节奏性亦即均衡性，是指生产过程从投料到最后完工产品入库，各阶段、各工序生产都能保持按计划、有节奏地进行，要求在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品，避免前松后紧，即月初完不成任务，月末加班加点突击完成任务那种不正常现象的发生。均衡地进行生产，能够充分利用设备和人力，防止突击赶工，有利于保证和提高产品质量，避免资金积压和各种损失浪费，还有利于安全生产和保持企业的正常生产秩序。
生产过程的节奏性应当体现在原材料投入、生产和出产产品三个方面。出产节奏性是计算原科、坯料投入以及生产节奏性的基础，而投人节奏性和生产节奏性又是出产节奏性的可靠保证。因此，陶瓷企业要加强计划组织工作，使各个生产环节协调进行，注意及时投料、及时成型和及时焙烧，以及日常生产准备和生产控制。
4．生产过程的平行性。即各个阶段、各个工序之间平行交叉地进行作业，它们在时间上是连续的，在空间上是并存的。不仅生产的各主要环节如陶瓷生产中的原料处理、成型、焙烧是平行地进行工作，而且一个生产环节中的基本生产环节和辅助生产环节也是平行地进行工作。生产过程的平行性对缩短生产周期，加速资金周转，．减少在制品的数量，合理使用生产设备和仓库占地面积有着重要的作用和意义。
生产过程的平行性，实质上是为了使生产过程的连续性得到进一步体现而提出的一种更高要求。为达到这一要求，首先必须保持生产过程的比例性，否则，即使个别设备或人力的不足，都会形成薄弱环节，影响整个生产过程的正常进行。
5．生产过程的适应性。是指生产过程适应市场多变的特点，能灵活进行多品种小批量生产，以不断满足社会需要的适应能力。一个企业要实现生产过程的合理组织，除了要达到前面四项基本要求外，还应有生产过程适应性这一要求。即当产品品种发生变动时，就可以用最少的投资，以最快的速度，灵活地调整生产过程，以便顺利而及时地转人新产品的生产，否则，便会因产品陈旧过时而被淘汰。
由于陶瓷科学技术的不断发展。以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，而不能不考虑产品的变动这个因素对合理组织生产过程带来的问题和产生的影响。为了增强适应性，陶瓷企业不仅需要大力提高科学技术应用水平和新产品的研究能力，不断使产品更新换代，还必须采用计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等先进的生产组织方法，采用适应性强的机器设备以及柔性生产制造系统，以适应生产变动的需要。
从以上阐述的合理组织陶瓷生产过程的基本要求可以看出，生产过程的连续性、比例性、节奏性、平行性和适应性这五项基本要求之间是互相联系、互相制约的，生产过程的比例性和平行性是实现连续性的前提。而比例性、平行性和连续性又是实现节奏性的前提。因此，在组织陶瓷生产过程时，必须对上述基本要求全面加以综合考虑。
原料工序：坯釉原料进厂后，经过精选、淘洗，根据生产配方称量配料，入球磨细碎，达到所需细度后，除铁、过筛，然后根据成型方法的不同，机制成型用泥浆压滤脱水，真空练泥，备用；对于化浆工艺，把泥浆先压滤脱水，后通过加入解凝剂化浆，除铁、过筛后备用；对注浆成型用泥浆，进行真空处理后，成为成品浆，备用。
成型工序：分为滚压成型和注浆成型。然后干燥、修坯，备用。
烧成工序：在取得白坯后，入窑素烧，经过精修、施釉，进行釉烧，对出窑后的白瓷检选，得到合格白瓷。
彩烤工序：对合格白瓷进行贴花、镶金等步骤后，入烤花窑烧烤，开窑后进行花瓷的检选，得到合格花瓷成品。
包装工序：对花瓷按照不同的配套方法、各种要求进行包装，即形成本公司的最终产品，发货或者入库。
第19篇：生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度
1.目的
对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。
2.适用范围
适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。
3.定义
3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。
3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。
3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。
4.职责
4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。
4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。
4.3质管科负责对质量的监测。
5.要求
5.1生产计划
5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。
5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。
5.2生产准备
5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。
5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。
5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。
5.2.4确保生产环境满足工艺要求。
5.3工序控制
5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。
5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。
5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。
5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。
5.4质量检验
5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。
5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。
5.4.3依据检验程序进行检验。
5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。
5.5包装入库运输
5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。
5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。
第20篇：生产过程质量管理制度
生产过程质量管理制度
一 目的
为严格控制食品加工生产的过程，保证食品生产的安全，保证消费者的生命安全和身体健康，特制定本制度。
二 范围
凡本公司生产相关的环节均应遵守本制度。
三 内容
1原，辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。
2产品的生产必须符号安全，卫生的原则，对关键工序的监控必须有记录
3原料，半成品，成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器，运输工具及时分别消毒。
4不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。
5班前班后必须进行卫生清洁工作及消毒工作。
6包装材料必须符合卫生标准，存放间应清洁卫生，干燥通风，不得污染。
7仓库应符合仓储要求，配有温度记录装置，库内保持清洁，定期消毒，有防毒，防鼠，防虫设施。
8设有检验机构，具备相应检验仪器设备，对原料，半成品，成品及生产过程进行卫生监控检验。
