推荐第1篇：D零件
D/TLD零件
1、D/TLD零件——有存档责任的零件
2、除了对质量管理体系的一般要求，供应商必须为D/TLD零件提供针对零部件的质量 证明 ，并至少存档 15 年。包括以“D”或“TLD”标识的技术文件资料，如图纸、表格、生产许可、技术供货条件、检验规范、样品报告和其他质量记录，在需要时能提供证据以免除责任。
3、存档要求：存档方法是否适合随时迅速地查阅到每一份资料？
4、是否证明了具有，并且在缺乏证明的情况下进行了全数检验？
5、我公司现有四只D/TLD零件，它们分别是：
A、防撞梁，B、顶盖弧形板，C、支架固定钩，D、侧围总成。
灭火器
abc干粉灭火器指的是可以灭a类b类c类火及电火，不能够扑救贵重设备、精密仪表的火灾。
二氧化碳灭火器可以灭b类c类及电火，能够扑救贵重设备、精密仪表的火灾。
一、A 类火灾：指含碳固体可燃物，如木材、棉、毛、麻、纸张等燃烧的火灾；
二、B 类火灾：指甲、乙、丙类液体，如汽油、煤油、甲醇、乙醚、丙酮等燃烧的火灾；
三、C 类火灾：指可燃气体，如煤气、天然气、甲烷、乙炔、氢气等燃烧的火灾；
四、带电火灾：指带电物体燃烧的火灾。
推荐第2篇：零件加工
15年专注于精密金属五金部件OEM制造公司，长期致力与各类医疗设备零部件，医疗仪器零部件，军工器材设备零部件，航空航天产品零部件，医疗手术器械零部件加工，农机设备零件加工，电子设备零件产品加工，公司拥有加工设备CNC全自动金属加工设备50台、钣金冲压设备10台，模具房设备20台，塑胶设备4台，组装线两条，表面处理设备10台！检测设备10台、电脑数测量仪器5台！产品有各类精密的轴类产品制造，板类产品制造，套类产品制造，线类产品制造，管类产品制造，棒类产品制造，粉末冶金产品制造，压铸产品制造，表面可以电镀，氧化，钝化，加硬，包黑等工艺处理，公司通过ISO9001体系认证。
推荐第3篇：事故报告
关于819刮板机短路造成越级跳电的处理通报
2012年6月5日夜班班发生了一起因819刮板机短路造成越级跳电的事故，现将事故追查处理情况通报如下：
一、事故经过
2012年6月5号夜班00点15分，选煤厂主洗原煤全部停车，仓下、压滤则全部断电，然后值班电工迅速赶往现场，发现低压配电室总断路器跳闸，当断开压滤总电源后，才合上断路器，与00点22分原煤开车，当赶往压滤配电室后，发现有异味，打开8
19、820、830空气开关跳闸，当打开819开关柜时，发现接触器电源侧有明显短路后烧焦的痕迹与味道。空气开关下侧有明显拉弧烧黑的痕迹。
事故原因分析
1、由于天气湿度较大，造成配电室线缆之间绝缘降低。
2、由于两相短路，造成瞬时大电流，而过流保护较大的断路器灵敏度较高，所以造成越级跳电。
3、员工检修工作不到位，责任心不强。
4、班长工作完成情况监督不到位，造成没有事先发现问题。
5、包机人没能对自己的设备进行很好的定期检查。
二、防范措施
1、要加强配电室除湿力度，空调合理利用。
2、加强培养员工的责任心，保证检修质量。
3、包机人、班长要加强对设备的巡视力度，尽量做到能事先发现问题。
三、处理意见
1、对刘鹏，汪洋检修工作不到位罚款200元。
2、李正银身为包机人对设备巡视负管理责任，罚款100元。
3、刘坤身为班长对检修工作监督不到位，罚款100元
推荐第4篇：事故报告
一：事故概况
事故发生单位：**公司XX车间(或部门) 事故发生时间：20XX年XX月XX日星期X (XX：XX左右) 事故发生地点： XX车间XX岗位 起 因 物： 事故类别： 事故原因： 事故严重级别：
事故损失工作日总数：XXX天 伤亡人员情况： 作业种类：
二、事故损失 总损失：XX万元
(1)直经济损失(元)：XX万元
①人员伤亡后所支出的费用：包括医疗费用(含护理费用)、丧葬费及抚恤费、补助及救济费歇工工资等; ②善后处理费用：包括处理事故的事务性费用、现场抢救性费用、清理现场费用、事故罚款偿费用; ③财产损失价值：包括固定资产损失价值和流动资产损失价值。 (2)间接经济损失(万元)：XX万元 ①停产、减产损失的价值： ②工作损失价值： ③源损失价值：
④治理环境污染的费用： ⑤补充新员工的培训费用： ⑥其他损失费用：
三、事故简要经过
事故调查组必须查明事故发生的经过，事故经过应包括以下内容： (1) 事故发生前，事故发生单位生产作业状况; (2) 事故发生的具体时间、地点; (3) 事故现场状况及事故现场保护情况; (4) 事故发生后采取的应急处置措施情况; (5) 事故的报告经过; (6) 事故抢救及事故救援情况; (7) 事故的善后处理情况; (8) 其他与事故发生经过有关的情况。
四、事故原因分析和事故性质认定
(对事故发生进行详细的原因分析，该部分为报告书核心部分) (1)事故发生的直接原因
直接原因指直接导致事故发生的原因。它可分为三类：
①物的不安全状态。是指由于设备不良所引起的，也称为物的不安全状态。所谓物的不安全状态是使事故能发生的不安全的物体条件或物质条件。 ②环境原因。指由于环境不良所引起的。
③人的原因。是指由人的不安全行为而引起的事故。所谓人的不安全行为是指违反安全规则和安全操作原则，使事故有可能或有机会发生的行为。 (2)事故发生的间接原因 间接原因指间接原因产生和存在的原因。包括技术、设计上的原因和管理上的原因。间接原因主要有： ①技术的原因。包括：主要装置、机械、建筑的设计，建筑物竣工后的检查保养等技术方面不完善，机械装备的布置，工厂地面、室内照明以及通风、机械工具的设计和保养，危险场所的防护设备及警报设备，防护用具的维护和配备等所存在的技术缺陷。
②教育的原因。包括：与安全有关的知识和经验不足，对作业过程中的危险性及其安全运行方法无知、轻视不理解、训练不足，坏习惯及没有经验等。
③身体的原因。包括：身体有缺陷或由于睡眠不足而疲劳、酩酊大醉等。
④精神的原因。包括怠慢、反抗、不满等不良态度，焦燥、紧张、恐怖、不和等精神状况，偏狭、固执等性格缺陷。
⑤管理原因。包括：企业主要领导人对安全的责任心不强，作业标准不明确，缺乏检查保养制度，劳动组织不合理等。
(3)事故发生的主要原因
综合以上原因，事故调查组认为事故的性质是一起XXXX事故
五、总结事故教训
事故发生单位要认真总结事故的教训，主要是在安全生产管理、安全生产投入、安全生产条件等方面存在那些薄弱环节、漏洞和隐患，要认真对照问题查找根源：
1、事故发生单位应该吸取的教训;
2、事故单位主要负责人应该吸取的教训;
3、事故单位有关主管人员和有关部门应该吸取的教训;
4、从业人员应该吸取的教训;
六、事故防范和整改措施
事故防范和整改措施是在事故调查分析的基础上针对事故发生单位在安全生产方面的薄弱环节、漏洞、隐患等提出的。
七、事故责任认定和对责任者处理的意见
通过事故调查分析，对事故的性质有明确结论。其中对认定为自然事故或非责任事故的可不追究事故责任人，对认定为责任事故的，要按照责任大小和承担责任的不同分别认定下列事故责任者，确定事故主要责任者的原则是以事故的主要原因确定事故的主要责任者。
1、直接责任者：是指其行为与事故发生有直接因果关系的人员。如违章作业人员等。
2、主要责任者：是指对事故发生负有主要责任的人员。如违章指挥者等。
3、领导责任者：是指对事故发生负有领导责任的人员。如有关部门的主管人员。 对责任事故者的处理意见包括行政处分、纪律处分或者追究民事责任。
直接责任者就是指其行为与事故发生有直接因果关系的人，行为表现为： (1)违章指挥或违章作业、冒险作业; (2)违反安全生产责任制、违反劳动纪律、玩忽职守; (3)擅自开动机器设备，擅自更改、拆除、毁坏、挪用安全装置和设备、设施。 领导责任者就是指其行为对事故发生负有领导责任的人，行为表现为：
(1]没有按规定对从业人员进行安全教育和技术培训，或未经特殊工种考试合格就上岗操作; (2)缺乏安全技术操作规程或不健全; (3)设备严重失修或超负荷运转; (4)缺少或没有安全措施及安全信号、安全标志、安全用具、个人防护用品缺乏或有缺陷; (5)对现场工作缺乏检查或指导错误的。
主要责任者是指在直接责任者和领导责任者中对事故发生负有主要责任的人。
八、其他附件
1、事故调查组成员单位主管领导及参与事故调查处理的主要人员签字表。
2、事故调查技术鉴定报告等重要证据材料。
推荐第5篇：事故报告
安全是一种态度
发布时间:2007年12月20日
生命，对每一个人来说，都只有一次，因此我们更要万分珍惜。记得学生时代，曾观看过一次事故展览，我在一幅幅惊心的事故图片、一行行沉重的数字面前深深地体会到了违章操作给自己、家人带来的无限痛苦，给国家、单位带来的巨大损失。是他们不懂安全，不了解安全吗？不！不是！绝不是！分析这一幕幕人间悲剧的发生，不难看出，其中的大多数是完全可以避免的。是他们拿安全当儿戏，置生命于不顾，明知道违章，却还在违章操作。生与死，痛苦与幸福，就这样在不经意间定格，他们把无尽的痛苦和思念留给了日夜盼望他们平安的亲人。
我在长远物流负责安全工作，也经常碰到一些安全方面的问题。安全是什么？安全是一种态度。安全，对我们物流行业来说是放在首位的，我们经常讲“安全第一”，这就是我们的态度，也是我们的原则。安全是保证我们事业顺利完成的法宝，安全是我们取得效益的前提。因此我们要事事讲安全、时时讲安全,不重视安全的后果是无法估量的、是要付出沉痛代价的。把生命握在自己手中，就是要自觉地把安全提取到“天”字号的位置上，认真学习安全规程，积极接受安全培训，只有思想上多一道防线，安全上才能多一分保障，坚决克服侥幸心理和麻痹思想，当侥幸心理闪现时请想一想：父母双鬓的白发、妻子牵挂的眼神、孩子睡梦中那甜甜的微笑，难到这一切还不能改变我们那浮燥的心境吗？当麻痹思想抬头时，请再想一想：年迈的双亲需要你床前尽孝、贤惠的妻子需要你牵手人生、可爱的儿女需要你为她避日挡风，难道这一切还不能唤醒我们那麻木的神经吗？生命，一旦失去就不会回来，还有什么比幸福地活着更可贵？珍惜生活、爱护自我；把生命握在自己手中，去享受人间的天伦之乐，去感受人间的至爱与温情，这该有多好„„
面对惨痛的教训，我们有何理由不讲安全呢？我们有何理由不去抓安全呢？曾记得李延春总经理语重心长地对我们说：“人的一生只有三天，‘昨天、今天和明天’。如果不珍惜时间、不珍爱生命；如果没有安全意识，我想可能就只有昨天，今天和明天都不好说了。如果没有安全作为保证，我们拿什么来装点无悔的青春，大好的青春年华又怎能在我们忠爱的岗位上绽放光彩，试问各位：我们有什么理由不去把安全牢记心间呢？”
我们大家要在各自的工作岗位上，干好自己的本职工作，在工作上真正树立安全第一的思想。记得薄总曾经在集团报中写到：“雄关漫步真如铁，而今迈步重头跃。”我们要在今后的工作中克服种种困难，吸取教训，严格把关、搞好自控互控，从工作的每时每刻入手，最终实现一个互动的安全氛围，实现我们的奋斗目标。
安全目标不是一个人、一天、一件事就能实现的，只有我们长久的每一分子长期齐心协力，才能把握住安全。我们谁也不敢说一辈子不出问题，但是我们应该有把握，让低级的事故不出、可以防止的事故不出。我们要找出容易出问题的地方，竭尽全力把事故堵在外边。
让我们用激情点燃无悔的青春，用我们青春而强健的英姿在我们的岗位上绽放光芒，让我们用安全思想意识为保障，用努力奋斗为长久的事业谱写新的篇章！
这足以说明我们的工作不扎实，安全生产教育不深入，堵塞排查安全隐患不彻底，落实安全制度和整改措施不坚决，核心是对人民的财产和安全缺乏高度的责任感和思想，这都是血的教训。
推荐第6篇：事故报告
事故报告
兹我司员工***，身份证号码***，任职***，于***年***月***日***时***分（地点）因***（原因）***（受伤结果），医生诊断为：***（与医院诊断证明结果一致）。 综合上述情况，特此申请工伤。
********** **年**月**日
推荐第7篇：事故报告
事故调查报告书
事故发生时间： 2018-1-18 下午14:10 事 故 单 位： ××部门 报 告 人： *某某
部门负责人：
一、事故经过（包括：时间、地点、经过、后果）: 201*年*月**日，下午**:00左右下料车间刨边机位置进行技改项目作业。后序组长***负责带队现场作业，***、***、***等组员协助完成工作。
下午**:30左右刨边机备件存放货架因技改原因需要移位。于是叫来叉车协助，希望通过叉车将两个货架逐个移位。叉车启动后发现两个货架中间有焊接点连接，无法直接叉走，需要断开货架中间的连接点后才有可能移除。
首先想到的是使用叉车抬高货架，再拿木块垫住其中一组货架，通过货架自身重量及高度差将焊点断开。但因为焊接点比较牢固，单靠货架自身无法断开，此时杨勇建议使用气割，将焊点割开。
在找来气割设备后在没有事先进行风险识别预判的情况下直接开始作业。下午**:00左右，操作工***负责使用气割将货架中间的焊接连接点割开。
货架中间共有三处焊接连接，采用从外到里方法依次隔开。在割开
1、2两个点后货架无明显下沉，最后一处焊接点仍然牢固连接住两个货架。见此***身体微微向货架方向前进少许，导致其左脚1到4只脚趾刚好停留在货架间隙下方。在货架第三个焊接点切割完成后货架失去稳定自由下坠，压伤***四只脚趾，导致左脚趾骨骨折，软组织挫伤。
二、事故调查经过及问题
事故发生后分厂启动事故调查程序，对事发的人、物、管理等因素进行细致的调查分析。调查结果如下；
1、在进行气割前站位存在不合理，在此之前尝试了靠货架自身重量以及垫高右侧货架使高度差产生的应力集中断开焊缝的方法失败后，已经是知道下方存约有50MM的高度了，在这种高度下即使不考虑脚部可能在无意间移到货架间隙的低概率事件，也应当考虑到未垫木块这边的货架在割断的瞬间会产生晃动，可能受到伤害，应站在垫好木块一侧，避免危险，但作业前未进行思考可见个人安全意识是比较淡薄的，这一原因定义为人的不安全行为。
1 施工方法的错误选择，货架的宽度800MM，焊接点有三处，间距分别是260MM长5MM、420MM长30MM、570MM长30MM。明显可以看出外侧焊缝比较短，同理受力较小，内侧及中间焊缝较宽，受力较多。正确安全的方法是从里到外依次割开,而不是从外到里，逐步使人靠近危险源，造成事故的发生，这一原因同样定性为人的不安全行为。
2、物的不安全状态；
货架底部存在高度落差，割断时可能造成货架晃动，但货架底部只垫了一组，另一组处于悬空状态，未采取防护措施，存在潜在危险源，这一原因定义为物的不安全状态。
3、管理上的问题；
本次作业由**组长带队，组长带队的过程中未能起到领导作用，在作业前未能进行风险识别，存在失职行为，负有一定的管理责任。
分厂安全员在日常检查中对于未按规定穿着防护鞋的员工未进行指出并采取措施，在安全管理上负有责任。
三、采取的紧急措施（如，急救措施、防范二次事故、保护事故现场等）：
1、立即组织人员移开货架救出人员；
2、对伤情进行初步判断，迅速决定处理方案；
3、根据事故原因展开现场整改。
四、人员受伤情况：
1、左脚趾骨骨折、
2、软组织挫伤、
五、事故原因分析（人的不安全行为，物的不安全状态、管理缺陷等因素）: 直接原因
1、个人安全意识不足，作业前对相对比较明显的危险源未进行规避、防护、识别、导致作业时产生疏忽引发事故。
2、***进入生产现场未按公司规定穿着防护鞋，而是穿着普通平底鞋，无法满足现场基本的足部防护。
间接原因
1、本次作业由后序组长带队，组长带队的过程中未能起到领导作用，在作业前未能进行风险识别，存在失职行为，负有间接责任。
2、分厂安全员在日常检查中对于未按规定穿着防护鞋的员工未进行指出并采取措施，在安全管理上负有责任，对此次事故负有间接责任。
六、需要采取的纠正预防措施（明确整改责任人、完成时间）:
1、组织各小组组长进行技改期间的安全风险分析会议，加深从常规生产转换到技改作业隐患认知。
2、技改期间班前会重点根据技改期间的安全注意事项进行主要培训。
3、加强现场防护用品佩戴检查，引导正确佩戴要求。
4、将现有防护用品情况反馈QHSE部，根据QHSE部处理意见管控现场防护用品穿戴。
5、对本次事故的主要责任人及间接责任人进行考核，以便认真吸取教训，现根据公司制定的《安全生产奖惩规定》**款，对于损失工作日10-30天的考核如下；***属于此次事故的主要责任人，扣罚工作质量分5分、***、***为带班班组长，扣罚工作质量分各2分、***负有部门安全管理责任，扣罚工作质量分1分。
整改责任人： *** 完成时间：201*-*-**
七、事故现场照片：
原始事故报告；
见附件
推荐第8篇：事故报告
[左岸阳光] 报告编号： DLHD/ZAYG/13/047 事 故 报 告 报告人姓名 事发地点 报送部门 事 项 到场人员 □1.有人受伤 □2.车辆事故 □3.财物失窃 □4.大厦财产遭破坏 □5.公司财 物/用品丢失 □6.停电/水 □7.电梯故障/困人 □8.设备设施故障/事故 □ √ 10.其它（ 9.跑水 □ ） 职 别 日 期 时 间 时 事故描述： 处理结果： 跟进事项：无 跟进部门：----附：现场照片 / 张；当事人材料 填报人签名： 部门经理批阅： 总物业经理批示： 日期： 年 / 页 月 日 时间： 时 _________________________________________________________________________________________________
推荐第9篇：事故报告
关于3号路限高杆被撞断的事故报告
一、事故简要经过
2017年3月29日晚上10:点20分左右，我司巡逻人员在巡查时发现1号限高杆方向，灯光比较亮，并骑车前往查看，车刚骑到3号路岗亭前方200米出，就看到一辆水泥罐车快速行驶过来，巡逻员立即进行阻拦车辆、要求该车停车，该车看到我方巡逻人员并未减速而是直接快速行驶过去，在3号路岗亭前面宽阔地掉头快速离开3号路，往海星路方向逃走，由于该车行驶速度太快车牌无法看清，只看清楚，车辆为一辆前2轮后8轮白色的水泥罐车，车头标写着“能源”两字。
巡逻人员立即前往查看，发现1号限高杆被撞断成两截挂在左右两边的立柱上。
二、事故处理
事故发生后，值班队长立即报警，交警部门与22点50分到达现场进行查看，拍照，查看周边摄像头情况，该区域只有幸福岛公司有监控可以看到路面区域，但经过调取回放录像，由于距离较远，过往车辆无法看清。
同时安排人员对限高杆区域做了安全警示标示，保证过往车辆的安全。安排人员跟踪3号路过往的水泥罐车的施工工地，在施工地入口处检查卸料后出来的车辆。一直查到次
1 日2时，均未发现可疑车辆。
2
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实习（调研）报告
一、课题来源及目的：
本题目是根据机械设计制造及其自动化专业的机械制造方向的培养目标和机械制造中的典型零件的机械加工工艺规程与工艺装备设计要求而自拟的毕业设计题目，目的是提高自身理论联系工程实际和工程实际设计能力。
题目给出的零件是旋转头，旋转头两端分别与主动和从动构件铰接以传递运动和力。旋转头零件的工作条件要求良好的强度和抗疲劳性能；又要求具有足够的钢性和韧性。是很常见的一个零件，在焦炉设备中大量应用。
毕业设计是综合运用机械设计制造及其自动化专业的专业知识，分析和解决实际工程问题的一个重要实践教学环节。通过毕业设计培养自身制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。将作为未来从事机械制造技术工作的一次重要的基本训练。
二、夹具的国内外发展状况：
迄今为止，夹具仍是机电产品制造中必不可缺四大工具(刀具、夹具、量具、模具)之一。夹具在国内外也正在逐渐形成一个依附于机床业或独立的小行业。
1、国内夹具发展史
我国国内的夹具始于20世纪60年代，当时建立了面向机械行业的天津组合夹具厂，和面向航空工业的保定向阳机械厂，以后又建立了数个生产组合夹具元件的工厂。20世纪80年代后，两厂又各自独立开发了适合NC机床、加工中心的孔系组合夹具系统，不仅满足了我国国内的需求，还出口到美国等国家。由于我国在组合夹具技术上有历史的积累和性能价格比的优势，随着我国加入WTO和制造业全球一体化的趋势，特别是电子商务的日益发展，其中蕴藏着大量商机，具有进一步扩大出口良好前景。
2、国外夹具发展史
从国际上看俄国、德国和美国是组合夹具的主要生产国。当前国际上的夹具企业均为中小企业，专用夹具、可调整夹具主要接受本地区和国内订货，而通用性强的组合夹具已逐步成熟为国际贸易中的一个品种。有关夹具和组合夹具的产值和贸易额尚缺乏统计资料，但欧美市场上一套用于加工中心的央具，而组合夹具的大型基础件尤其昂贵。
3、国内外机床夹具发展现状
研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3～4年就要更新50～80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10～20％左右。
随着现代科学技术的飞速发展和竞争日趋激烈,现代制造企业对产品生产更加强调“多、快、好、省”。数控机床和加工中心,都具有控制精密加工运动和多种表面加工的能力,大量的用于数控机床的夹具取消了对刀或导向功能,使得夹具结构大大简化,夹具种类减少,夹具适应零件各表面加工的柔性化则大大增加。
数控机床和加工中心则由编程中决定刀具的正确位置,利用精密的测量功能实现准确对刀,大大简化了夹具功能,柔性夹具中孔系列的组合夹具日益被人们看好,最大特点是简便、通用。孔系列组合夹具是最新发展的柔性夹具,根据零件的加工要求,用孔系列组合夹具元件即可快速地组装成机床夹具。该系列元件结构简单,以孔定位,螺栓连接,定位精度高,刚性好,组装方便。由于便于计算机编程,所以特别适用于加工中心、数控机床和柔性生产线作为工装或随机夹具,也可为普通机床组装铣、刨、磨夹具。使用孔系列组合夹具可大幅度节省夹具的设计制造工时,缩短生产准备周期,节约钢材,经济效益十分显著。目前,在柔性制造系统(FMS)中,我国已经基本应用孔系列的柔性夹具,并在不断完善之中。
在现代制造业的发展中,机械加工过程越来越柔性化,夹具的柔性化程度已经成为产品快速变换和制造系统新建或重组后运行的瓶颈,将会严重地影响制造系统的设计建造周期、系统生产率、质量和成本。今后,柔性夹具应用技术的发展趋势为: a、进一步对传统夹具创新,继续成为柔性夹具的主流,使之更具柔性和实用性。 b、重视原理和结构均有创新的柔性夹具开发和研究。
c、积极尝试和推动CAFD(计算机辅助夹具设计),使工艺装备在现代制造业中同步；应用CAD技术能快速设计与制造柔性夹具,研究和开发用于标准的组合夹具、通/专用夹具的CAFD中的新型软件。
d、通用、经济、元件的功能强的柔性夹将普遍推广应用。 e、智能夹具的开发与应用。
三、夹具的组成及作用：
夹具是机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件
装好（定位）、夹牢（夹紧）。夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。
夹具对机械制造行业意义重大，其主要作用如下： a、缩短辅助时间，提高劳动生产率
夹具的使用一般包括两个过程：其一是夹具本身在机床上的安装和调整，这个过程主要是依靠夹具自身的定向键、对刀块来快速实现，或者通过找正、试切等方法来实现，但速度稍慢；其二是被加工工件在夹具中的安装，这个过程由于采用了专用的定位装置，因此能迅速实现
b、确保并稳定加工精度，保证产品质量
加工过程中，工件与刀具的相对位置容易得到保证，并且不受各种主观因素的影响，因而工件的加工精度稳定可靠。
c、操作简便降低工人的劳动强度
由于多数专用夹具的夹紧装置只需厂人操纵按钮、手柄即可实现对工件的夹紧，这在很大程度上减少了工人找正和调整工件的时间与难度，或者根本不需要找正和调整，所以，这些专用夹具的使用降低了对工人的技术要求并减轻了工人的劳动强度，也会使生产作业更安全。
d、机床的加工范围得到扩大
很多专用夹具不仅能装夹某一种或一类工件，还能装夹不同类的工件，并且有的夹具本身还可在不同类的机床上使用，这些都扩大了机床的加工范围。使机床的加工柔性得以提升。
随着先进制造技术的发展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈，企业迫切需要提高夹具设计的效率。现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化。
四、选题的意义：
零件的机械加工工艺规程是每个机械制造厂或加工车间必不可少的技术文件。生产前用它做生产准备，生产中用它做生产的指挥，生产后用它做生产的检验。正确的工艺规程可以确保产品质量，提高生产效率，降低成本和安全生产。
机床夹具是工艺装备的主要组合部分,在机械制造中占有重要地位。不同于其他环节，夹具在工艺系统中有着特殊地位，夹具的整体刚度对工件加工的动态误差产生着非常特殊的影响。当夹具的整体刚度远大于其他环节，工件加工的动态误差基本上只取决于夹具的制造精度和安装精度。
机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。夹具对保证产质量,提高生产率,减轻劳动强度,扩大机床使用范围,缩短产品试制周期等都具有重要意义。它可以可靠地保证工件的加工精度；缩短辅助时间，提高加工效率；减轻劳动强度，保证安全生产；充分发挥和扩大机床的给以性能。
加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是所学知识进行实际运用的训练。
五、主要研究内容：
制定旋转头零件的机械加工工艺规程，编制机械加工工艺卡片，选择所用机床、夹具、刀具、量具、辅具。对所制定的工艺进行必要的分析论证和计算。对加工工序进行工序设计，编制机械加工工序卡片，画出的工序简图，选择切削用量。以及设计某M12螺纹孔工序的夹具，绘制夹具装配图和零件图。
六、主要研究方法：
旋转头零件大量应用于焦炉设备中，通过旋转头零件的传动作用将力传递给焦炉炉盖爪，用于对焦炉设备炉盖的提升动作。本设计是旋转头零件的加工工艺规程及某一些关键工序的专用夹具设计。本设计中的零件材料为Q235-B。为碳素结构钢，要求达到常温（20℃）冲击韧性试验要求。该材料含碳适中，有良好的塑性和焊接性能，成型能力很好，并具有一定的强度，综合性能较好，价格相对也很便宜，性价比高，用途最广泛。
旋转头零件的尺寸精度、位置精度都有一定的要求，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。可以采用万能型机床配以专用夹具，以提高生产效率。
在设计旋转头机加工艺过程中，预期涉及到的技术有以下几个方面：
a、对旋转头零件进行工艺审查，找出主要技术要求和分析关键的技术问题，审查零件的结构工艺性；
b、拟定工艺路线：零件的机械加工工艺过程是工艺规程设计的核心问题。设计时通常应初拟2~3个较为不同的该零件的加工工艺路线，经技术经济分析后取其中的最佳方案实施之；
c、根据拟定的工艺规程路线合理地设计专用机床夹具。
七、拟定夹具的结构方案
1、确设计要求和生产条件
a、了解工件情况，工序要求和加工状态：结构、材料、相关尺寸精度，前后工序关系。
b、了解机床刀具：机床合格，技术参数，运动情况，安装结构刀具的结构，精度联接方式等。
c、了解生产批量。
d、了解工厂的生产条件和技术水平。 e、资料准备、收集。
2、拟定结构方案
a、定位方案：根据加工对象的精度要求，选择合理的定位方法，避免过定位、欠定位、设计不合理导致的人为使定位误差加大等问题，尽量使设计基准、定位基准和加工基准相重合。
b、夹紧方案：根据零件的强度与外形选择合理的夹紧点，尽量避免零件变形，使工人操作安全、方便、快捷。
c、对刀导向方案：钻孔时辅助装置的应用，满足相关使用要求。
d、安装方式：安装在通用机床工作台上，选择相对应导向键，设计合理的分布位置。
八、参考文献：
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第11篇：轴承零件项目可行性研究分析报告
轴承零件项目可行性研究分析报告
报告说明：
可行性研究报告作为研究的书面形式，反映的是对行为项目的分析、评判，这种分析和评判应该是建立在客观基础上的科学结论，所以科学性是可行性研究报告的第一特点。某地地铁在规划时，简单依据公安局的户籍人口数据，设计的地铁运能与实际流量完全不符，造成严重失误，这就是缺乏科学性的教训。可行性研究报告的科学性首先体现在可行性研究的过程中，即整个过程的每一步部力求客观全面。其次，科学性体现在分析中，即用正确的理论和依据相关政策来研究问题。其次是体现在对可行性研究报告的审批过程中，这种审批过程，对科学的决策起到了重要的保证作用。
《轴承零件项目可行性研究报告》通过对轴承零件项目的市场需求、资源供应、建设规模、工艺路线、设备选型、环境影响、资金筹措、盈利能力等方面的研究，从技术、经济、工程等角度对轴承零件项目进行调查研究和分析比较，并对轴承零件项目建成以后可能取得的经济效益和社会环境影响进行科学预测，为轴承零件项目决策提供公正、可靠、科学的投资咨询意见。具体而言，本报告体现如下几方面价值：
——作为向轴承零件项目建设所在地政府和规划部门备案的依据； ——作为筹集资金向银行申请贷款的依据； ——作为建设轴承零件项目投资决策的依据；
——作为轴承零件项目进行工程设计、设备订货、施工准备等基本建设前期工作的依据；
——作为轴承零件项目拟采用的新技术、新设备的研制和进行地形、地质及工业性试验的依据；
——作为环保部门审查轴承零件项目对环境影响的依据。
泓域企划机构（简称“泓域企划”）成立于2011年，是一家专注于产业规划咨询、项目管理咨询、、商业品牌推广，并提供全方位解决方案的项目战略咨询及营销策划机构，在全行业中首创了“互联网+咨询策划”的服务模式，通过信息资源整合，可为客户定制提供“行业+项目+产品+品牌”的全案策划方案。
泓域企划是领先的信息咨询服务机构，主要针对企业单位、政府组织和金融机构，在产业研究、投资分析、市场调研等方面提供专业、权威的研究报告、数据产品和解决方案。作为一家专业的投资信息咨询机构，泓域咨询及其合作机构拥有国家发展和改革委员会工程咨询资格，其编写的可行性报告以质量高、速度快、分析详细、财务预测准确、服务好而在国内享有盛誉，已经累计完成上千个项目可行性研究报告、项目申请报告、资金申请报告的编写，可为企业快速推动投资项目提供专业服务。
泓域企划机构有国家工程咨询甲级资质，其轴承零件项目可行性研究服务的专家团队均来自政府部门、设计研究院、科研高校、行业协会等权威机构，团队成员具有广泛社会资源及丰富的实际轴承零件项目运作经验，能够有效地为客户提供轴承零件项目可研专项咨询服务，研究员长期的轴承零件
项目咨询经验可以保障报告产品的质量。
可行性研究报告的内容越详备越好。如果是关于一个项目的报告，一般说来，应从它的自主创新、环境条件、市场前景、资金状况、原材料供应、技术工艺、生产规模、员工素质等诸多方面，进行必要性、适应性、可靠性、先进性等多角度的研究，将每一种数据展现出来，进行比较、甄别、权衡、评价。只有详尽完备地研究论证之后，其“可行性”或“不可行性”才能显现，并获得批准通过。
轴承零件项目可行性研究报告编写大纲—— 第一部分 轴承零件项目总论
第二部分 轴承零件项目建设背景、必要性、可行性 第三部分 轴承零件项目产品市场分析 第四部分 轴承零件项目产品规划方案 第五部分 轴承零件项目建设地与土建总规 第六部分 轴承零件项目环保、节能与劳动安全方案 第七部分 轴承零件项目组织和劳动定员 第八部分 轴承零件项目实施进度安排 第九部分 轴承零件项目财务评价分析
第十部分 轴承零件项目财务效益、经济和社会效益评价 第十一部分 轴承零件项目风险分析及风险防控 第十二部分 轴承零件项目可行性研究结论与建议
洛阳，古称斟鄩、西亳、洛邑、雒阳、洛京、京洛、神都、洛城等，位于河南省西部、黄河中下游，因地处洛河之阳而得名，是国务院首批公布的国家历史文化名城，中国四大古都之一，世界四大圣城之一，世界文化名城，国家区域中心城市。 洛阳有着5000多年文明史、4000多年的建城史和1500多年的建都史，夏朝、商朝、西周、东周、东汉、曹魏、西晋、北魏、隋朝、唐朝、后梁、后唐、后晋等先后有十三个正统王朝相继在洛阳建都，素有十三朝古都之称，是中国建都最早，建都朝代最多，建都历史最长的城市。历史上洛阳先后6次进入世界最大城市之列。现有全国重点文物保护单位43处，馆藏文物40余万件。 洛阳是华夏文明和中华民族的主要发源地，是东汉、曹魏、西晋、北魏及隋唐时期丝绸之路的东方起点，隋唐大运河的中心枢纽。牡丹因洛阳而闻名于世，有“洛阳牡丹甲天下”之称，被誉为“千年帝都，牡丹花城”，中国洛阳牡丹文化节蜚声中外。 截至2015年，洛阳拥有四项世界文化遗产，沿洛河两岸存有夏都二里头遗址、偃师商城遗址、西周成周城遗址、东周王城遗址、汉魏洛阳城遗址、隋唐洛阳城遗址等六大都城遗址。 洛阳是一座风光秀美、独具魅力的国际旅游名城，有5A级景区5家、4A级景区16家。2016年12月29日，国家发展改革委公布《国家发展改革委关于印发中原城市群发展规划的通知》，该《规划》将洛阳定位为国家区域中心城市和中原城市群副中心城市。洛阳自贸区也是中国（河南）自由贸易试验区的三大片区之一。
轴承零件项目可行性研究报告目录——
第一部分 轴承零件项目总论
总论作为可行性研究报告的首要部分，要综合叙述研究报告中各部分的主要问题和研究结论，并对轴承零件项目的可行与否提出最终建议，为可行性研究的审批提供方便。
一、轴承零件项目背景
（一）轴承零件项目名称
（二）轴承零件项目的承办单位
（三）承担可行性研究工作的单位情况
（四）轴承零件项目的主管部门
（五）轴承零件项目建设内容、规模、目标
（五）轴承零件项目建设地点
二、轴承零件项目可行性研究主要结论
在可行性研究中，对轴承零件项目的产品销售、原料供应、政策保障、技术方案、资金总额筹措、轴承零件项目的财务效益和国民经济、社会效益等重大问题，都应得出明确的结论，主要包括：
（一）轴承零件项目产品市场前景
（二）轴承零件项目原料供应问题
（三）轴承零件项目政策保障问题
（四）轴承零件项目资金保障问题
（五）轴承零件项目组织保障问题
（六）轴承零件项目技术保障问题
（七）轴承零件项目人力保障问题
（八）轴承零件项目风险控制问题
（九）轴承零件项目财务效益结论
（十）轴承零件项目社会效益结论
（十一）轴承零件项目可行性综合评价
三、主要技术经济指标表
在总论部分中，可将研究报告中各部分的主要技术经济指标汇总，列出主要技术经济指标表，使审批和决策者对轴承零件项目作全貌了解。
四、存在问题及建议
对可行性研究中提出的轴承零件项目的主要问题进行说明并提出解决的建议。
第二部分 轴承零件项目建设背景、必要性、可行性
这一部分主要应说明轴承零件项目发起的背景、投资的必要性、投资理由及轴承零件项目开展的支撑性条件等等。
一、轴承零件项目建设背景
（一）国家或行业发展规划
（二）轴承零件项目发起人以及发起缘由
二、轴承零件项目建设必要性
洛阳，古称斟鄩、西亳、洛邑、雒阳、洛京、京洛、神都、洛城等，位于河南省西部、黄河中下游，因地处洛河之阳而得名，是国务院首批公布的国家历史文化名城，中国四大古都之一，世界四大圣城之一，世界文化名城，
国家区域中心城市。 洛阳有着5000多年文明史、4000多年的建城史和1500多年的建都史，夏朝、商朝、西周、东周、东汉、曹魏、西晋、北魏、隋朝、唐朝、后梁、后唐、后晋等先后有十三个正统王朝相继在洛阳建都，素有十三朝古都之称，是中国建都最早，建都朝代最多，建都历史最长的城市。历史上洛阳先后6次进入世界最大城市之列。现有全国重点文物保护单位43处，馆藏文物40余万件。 洛阳是华夏文明和中华民族的主要发源地，是东汉、曹魏、西晋、北魏及隋唐时期丝绸之路的东方起点，隋唐大运河的中心枢纽。牡丹因洛阳而闻名于世，有“洛阳牡丹甲天下”之称，被誉为“千年帝都，牡丹花城”，中国洛阳牡丹文化节蜚声中外。 截至2015年，洛阳拥有四项世界文化遗产，沿洛河两岸存有夏都二里头遗址、偃师商城遗址、西周成周城遗址、东周王城遗址、汉魏洛阳城遗址、隋唐洛阳城遗址等六大都城遗址。 洛阳是一座风光秀美、独具魅力的国际旅游名城，有5A级景区5家、4A级景区16家。2016年12月29日，国家发展改革委公布《国家发展改革委关于印发中原城市群发展规划的通知》，该《规划》将洛阳定位为国家区域中心城市和中原城市群副中心城市。洛阳自贸区也是中国（河南）自由贸易试验区的三大片区之一。
“十二五”时期是东营发展极不平凡的五年。五年来，全市上下在市委的坚强领导下，认真贯彻落实党中央、国务院和省委、省政府决策部署，紧紧围绕实施黄蓝两大国家战略，改革创新、攻坚克难，经济社会实现持续稳定健康发展，胜利完成“十二五”规划目标任务，为“十三五”发展奠定了坚实基础。“十二五”时期是推进实施黄蓝国家战略的关键五年。作为黄河三
角洲中心城市和山东半岛蓝色经济区重要前沿城市，始终坚持高效生态定位，完善组织领导，强化工作措施，推进政策落实，统筹主体产业区、重大基础设施和生态环境建设，区域地位明显提升，主要经济指标增幅均高于全省和黄蓝两区平均水平，被评为全省唯一的高效生态经济区建设先进市。综合实力再上新水平。生产总值达到3450.6亿元，年均增长10.6%，人均生产总值16.3万元。经济发展质量不断提高，公共财政预算收入达到220.1亿元，年均增长16%，占生产总值比重6.4%。累计完成固定资产投资11663亿元，年均增长18%。累计实现社会消费品零售总额2969亿元，年均增长13.4%。转方式调结构取得新进展。全市三次产业比例由3.7:72.6:23.7调整为3.4:64.7:31.9。农业基础地位进一步巩固，粮食生产连年丰收，畜牧业、渔业、食用菌等主导产业加快发展；农业产业化、规模化水平不断提高，农业龙头企业、农民专业合作社、家庭农场分别发展到631家、1817家和963家，各类农业园区发展到190个。工业发展质量进一步提升，规模以上工业增加值年均增长11.4%，高新技术产业产值占规模以上工业总产值比重由25.4%提高到35%左右，研发经费支出占生产总值比重由1.78%提高到2.58%。服务业跨越发展，服务业增加值年均增长10.6%，增幅位居全省前列。企业自主创新能力不断增强，国家级、省级、市级创新平台分别达到5家、169家和215家。
三、轴承零件项目建设可行性
（一）经济可行性
推动中小企业公共服务平台网络有效运转。发挥平台网络资源共享、服
务协同优势，以中小企业集聚区或行业为重点，推动平台网络组织带动优质专业服务资源开展专业化、特色化服务，提高服务的及时性和有效性，增强平台网络品牌知名度和社会影响力，探索市场化运营模式，促进平台网络可持续发展。
（二）政策可行性
注重保障和改善民生，人民群众获得感增强。在财政收支压力加大情况下，民生投入继续增加。出台新的就业创业政策，扎实做好重点人群、重点地区就业工作。全面推进脱贫攻坚，全国财政专项扶贫资金投入超过1000亿元。提高低保、优抚、退休人员基本养老金等标准，为1700多万困难和重度残疾人发放生活或护理补贴。财政性教育经费支出占国内生产总值比例继续超过4%。重点高校招收贫困地区农村学生人数增长21.3%。免除农村贫困家庭学生普通高中学杂费。全年资助各类学校家庭困难学生8400多万人次。整合城乡居民基本医保制度，提高财政补助标准。增加基本公共卫生服务经费。实现大病保险全覆盖，符合规定的省内异地就医住院费用可直接结算。加强基层公共文化服务。实施全民健身计划，体育健儿在里约奥运会、残奥会上再创佳绩。去年部分地区特别是长江流域发生严重洪涝等灾害，通过及时有力开展抢险救灾，紧急转移安置900多万人次，最大限度降低了灾害损失，恢复重建有序进行。
（三）技术可行性
推广绿色基础制造工艺。推广清洁高效制造工艺，以铸造、热处理、焊接、涂镀等领域为重点，推广应用合金钢无氧化清洁热处理、热处理气氛减
量化、真空低压渗碳热处理、感应热处理等高效节能热处理工艺，无铅波峰焊接抗氧化、氮气保护无铅再流焊接、高效节材摩擦焊等焊接工艺，绿色化除油、无铅电镀、三价铬电镀、电镀铬替代等清洁涂镀技术，减少制造过程的能源消耗和污染物排放。推进短流程、无废弃物制造，重点发展近净成形、数字化无模铸造、增材制造、新型防腐蚀等短流程绿色节材工艺技术，以及干式切削加工、低温微量润滑切削加工、铸件余热时效热处理等无废弃物制造技术，减少生产过程的资源消耗。
（四）模式可行性
全球产业竞争格局正在发生重大调整，我国在新一轮发展中面临巨大挑战。国际金融危机发生后，发达国家纷纷实施“再工业化”战略，重塑制造业竞争新优势，加速推进新一轮全球贸易投资新格局。一些发展中国家也在加快谋划和布局，积极参与全球产业再分工，承接产业及资本转移，拓展国际市场空间。我国制造业面临发达国家和其他发展中国家“双向挤压”的严峻挑战，必须放眼全球，加紧战略部署，着眼建设制造强国，固本培元，化挑战为机遇，抢占制造业新一轮竞争制高点。
（五）组织和人力资源可行性 第三部分 轴承零件项目产品市场分析
市场分析在可行性研究中的重要地位在于，任何一个轴承零件项目，其生产规模的确定、技术的选择、投资估算甚至厂址的选择，都必须在对市场需求情况有了充分了解以后才能决定。而且市场分析的结果，还可以决定产品的价格、销售收入，最终影响到轴承零件项目的盈利性和可行性。在可行
性研究报告中，要详细研究当前市场现状，以此作为后期决策的依据。
一、轴承零件项目产品市场调查
（一）轴承零件项目产品国际市场调查
（二）轴承零件项目产品国内市场调查
（三）轴承零件项目产品价格调查
（四）轴承零件项目产品上游原料市场调查
（五）轴承零件项目产品下游消费市场调查
（六）轴承零件项目产品市场竞争调查
二、轴承零件项目产品市场预测
市场预测是市场调查在时间上和空间上的延续，利用市场调查所得到的信息资料，对本轴承零件项目产品未来市场需求量及相关因素进行定量与定性的判断与分析，从而得出市场预测。在可行性研究工作报告中，市场预测的结论是制订产品方案，确定轴承零件项目建设规模参考的重要根据。
（一）轴承零件项目产品国际市场预测
（二）轴承零件项目产品国内市场预测
（三）轴承零件项目产品价格预测
（四）轴承零件项目产品上游原料市场预测
（五）轴承零件项目产品下游消费市场预测
（六）轴承零件项目发展前景综述 第四部分 轴承零件项目产品规划方案
一、轴承零件项目产品产能规划方案
二、轴承零件项目产品工艺规划方案
（一）工艺设备选型
（二）工艺说明
（三）工艺流程
三、轴承零件项目产品营销规划方案
（一）营销战略规划
（二）营销模式
在商品经济环境中，企业要根据市场情况，制定合格的销售模式，争取扩大市场份额，稳定销售价格，提高产品竞争能力。因此，在可行性研究报告中，要对市场营销模式进行详细研究。
1、投资者分成
2、企业自销
3、国家部分收购
4、经销人代销及代销人情况分析
（三）促销策略
第五部分 轴承零件项目建设地与土建总规
一、轴承零件项目建设地
（一）轴承零件项目建设地地理位置
（二）轴承零件项目建设地自然情况
（三）轴承零件项目建设地资源情况
（四）轴承零件项目建设地经济情况
（五）轴承零件项目建设地人口情况
二、轴承零件项目土建总规
（一）轴承零件项目厂址及厂房建设
1、厂址
2、厂房建设内容
3、厂房建设造价
（二）土建总图布置
1、平面布置。列出轴承零件项目主要单项工程的名称、生产能力、占地面积、外形尺寸、流程顺序和布置方案。
2、竖向布置 （1）场址地形条件 （2）竖向布置方案
（3）场地标高及土石方工程量
3、技术改造轴承零件项目原有建、构筑物利用情况
4、总平面布置图（技术改造轴承零件项目应标明新建和原有以及拆除的建、构筑物的位置）
5、总平面布置主要指标表
（三）场内外运输
1、场外运输量及运输方式
2、场内运输量及运输方式
3、场内运输设施及设备
（四）轴承零件项目土建及配套工程
1、轴承零件项目占地
2、轴承零件项目土建及配套工程内容
（五）轴承零件项目土建及配套工程造价
（六）轴承零件项目其他辅助工程
1、供水工程
2、供电工程
3、供暖工程
4、通信工程
5、其他
第六部分 轴承零件项目环保、节能与劳动安全方案
在轴承零件项目建设中，必须贯彻执行国家有关环境保护、能源节约和职业安全方面的法规、法律，对轴承零件项目可能造成周边环境影响或劳动者健康和安全的因素，必须在可行性研究阶段进行论证分析，提出防治措施，并对其进行评价，推荐技术可行、经济，且布局合理，对环境有害影响较小的最佳方案。按照国家现行规定，凡从事对环境有影响的建设轴承零件项目都必须执行环境影响报告书的审批制度，同时，在可行性研究报告中，对环境保护和劳动安全要有专门论述。
一、轴承零件项目环境保护
（一）轴承零件项目环境保护设计依据
（二）轴承零件项目环境保护措施
（三）轴承零件项目环境保护评价
二、轴承零件项目资源利用及能耗分析
（一）轴承零件项目资源利用及能耗标准
（二）轴承零件项目资源利用及能耗分析
三、轴承零件项目节能方案
（一）轴承零件项目节能设计依据
（二）轴承零件项目节能分析
四、轴承零件项目消防方案
（一）轴承零件项目消防设计依据
（二）轴承零件项目消防措施
（三）火灾报警系统
（四）灭火系统
（五）消防知识教育
五、轴承零件项目劳动安全卫生方案
（一）轴承零件项目劳动安全设计依据
（二）轴承零件项目劳动安全保护措施 第七部分 轴承零件项目组织和劳动定员
在可行性研究报告中，根据轴承零件项目规模、轴承零件项目组成和工艺流程，研究提出相应的企业组织机构，劳动定员总数及劳动力来源及相应的人员培训计划。
一、轴承零件项目组织
（一）组织形式
（二）工作制度
二、轴承零件项目劳动定员和人员培训
（一）劳动定员
（二）年总工资和职工年平均工资估算
（三）人员培训及费用估算
第八部分 轴承零件项目实施进度安排
轴承零件项目实施时期的进度安排是可行性研究报告中的一个重要组成部分。轴承零件项目实施时期亦称投资时间，是指从正式确定建设轴承零件项目到轴承零件项目达到正常生产这段时期，这一时期包括轴承零件项目实施准备，资金筹集安排，勘察设计和设备订货，施工准备，施工和生产准备，试运转直到竣工验收和交付使用等各个工作阶段。这些阶段的各项投资活动和各个工作环节，有些是相互影响的，前后紧密衔接的，也有同时开展，相互交叉进行的。因此，在可行性研究阶段，需将轴承零件项目实施时期每个阶段的工作环节进行统一规划，综合平衡，作出合理又切实可行的安排。
一、轴承零件项目实施的各阶段
（一）建立轴承零件项目实施管理机构
（二）资金筹集安排
（三）技术获得与转让
（四）勘察设计和设备订货
（五）施工准备
（六）施工和生产准备
（七）竣工验收
二、轴承零件项目实施进度表
三、剂轴承零件项目实施费用
（一）建设单位管理费
（二）生产筹备费
（三）生产职工培训费
（四）办公和生活家具购置费
（五）其他应支出的费用
第九部分 轴承零件项目财务评价分析
一、轴承零件项目总投资估算
二、轴承零件项目资金筹措
一个建设轴承零件项目所需要的投资资金，可以从多个来源渠道获得。轴承零件项目可行性研究阶段，资金筹措工作是根据对建设轴承零件项目固定资产投资估算和流动资金估算的结果，研究落实资金的来源渠道和筹措方式，从中选择条件优惠的资金。可行性研究报告中，应对每一种来源渠道的资金及其筹措方式逐一论述。并附有必要的计算表格和附件。可行性研究中，应对下列内容加以说明：
（一）资金来源
（二）轴承零件项目筹资方案
三、轴承零件项目投资使用计划
（一）投资使用计划
（二）借款偿还计划
四、轴承零件项目财务评价说明&财务测算假定
（一）计算依据及相关说明
（二）轴承零件项目测算基本设定
五、轴承零件项目总成本费用估算
（一）直接成本
（二）工资及福利费用
（三）折旧及摊销
（四）工资及福利费用
（五）修理费
（六）财务费用
（七）其他费用
（八）财务费用
（九）总成本费用
六、销售收入、销售税金及附加和增值税估算
（一）销售收入
（二）销售税金及附加
（三）增值税
（四）销售收入、销售税金及附加和增值税估算
七、损益及利润分配估算
八、现金流估算
（一）轴承零件项目投资现金流估算
（二）轴承零件项目资本金现金流估算
九、不确定性分析
在对建设轴承零件项目进行评价时，所采用的数据多数来自预测和估算。由于资料和信息的有限性，将来的实际情况可能与此有出入，这对轴承零件项目投资决策会带来风险。为避免或尽可能减少风险，就要分析不确定性因素对轴承零件项目经济评价指标的影响，以确定轴承零件项目的可靠性，这就是不确定性分析。
根据分析内容和侧重面不同，不确定性分析可分为盈亏平衡分析、敏感性分析和概率分析。在可行性研究中，一般要进行的盈亏平衡平分析、敏感性分配和概率分析，可视轴承零件项目情况而定。
（一）盈亏平衡分析
（二）敏感性分析
第十部分 轴承零件项目财务效益、经济和社会效益评价
在建设轴承零件项目的技术路线确定以后，必须对不同的方案进行财务、经济效益评价，判断轴承零件项目在经济上是否可行，并比选出优秀方案。本部分的评价结论是建议方案取舍的主要依据之一，也是对建设轴承零件项目进行投资决策的重要依据。本部分就可行性研究报告中财务、经济与社会效益评价的主要内容做一概要说明：
一、财务评价
财务评价是考察轴承零件项目建成后的获利能力、债务偿还能力及外汇平衡能力的财务状况，以判断建设轴承零件项目在财务上的可行性。财务评价多用静态分析与动态分析相结合，以动态为主的办法进行。并用财务评价指标分别和相应的基准参数——财务基准收益率、行业平均投资回收期、平均投资利润率、投资利税率相比较，以判断轴承零件项目在财务上是否可行。
（一）财务净现值
财务净现值是指把轴承零件项目计算期内各年的财务净现金流量，按照一个设定的标准折现率（基准收益率）折算到建设期初（轴承零件项目计算期第一年年初）的现值之和。财务净现值是考察轴承零件项目在其计算期内盈利能力的主要动态评价指标。如果轴承零件项目财务净现值等于或大于零，表明轴承零件项目的盈利能力达到或超过了所要求的盈利水平，轴承零件项目财务上可行。
（二）财务内部收益率（FIRR）
财务内部收益率是指轴承零件项目在整个计算期内各年财务净现金流量的现值之和等于零时的折现率，也就是使轴承零件项目的财务净现值等于零时的折现率。财务内部收益率是反映轴承零件项目实际收益率的一个动态指标，该指标越大越好。一般情况下，财务内部收益率大于等于基准收益率时，轴承零件项目可行。
（三）投资回收期Pt 投资回收期按照是否考虑资金时间价值可以分为静态投资回收期和动态投资回收期。以动态回收期为例：
（l）计算公式
动态投资回收期的计算在实际应用中根据轴承零件项目的现金流量表，用下列近似公式计算：Pt＝（累计净现金流量现值出现正值的年数-1）+上一年累计净现金流量现值的绝对值/出现正值年份净现金流量的现值
（2）评价准则
1）Pt≤Pc（基准投资回收期）时，说明轴承零件项目（或方案）能在要求的时间内收回投资，是可行的；
2）Pt＞Pc时，则轴承零件项目（或方案）不可行，应予拒绝。
（四）轴承零件项目投资收益率ROI 轴承零件项目投资收益率是指轴承零件项目达到设计能力后正常年份的年息税前利润或营运期内年平均息税前利润（EBIT)与轴承零件项目总投资（TI）的比率。总投资收益率高于同行业的收益率参考值，表明用总投资收益率表示的盈利能力满足要求。
ROI≥部门（行业）平均投资利润率（或基准投资利润率）时，轴承零件项目在财务上可考虑接受。
（五）轴承零件项目投资利税率
轴承零件项目投资利税率是指轴承零件项目达到设计生产能力后的一个正常生产年份的年利润总额或平均年利润总额与销售税金及附加与轴承零件项目总投资的比率，计算公式为：投资利税率=年利税总额或年平均利税总额/总投资×100%投资利税率≥部门（行业）平均投资利税率（或基准投资利税率）时，轴承零件项目在财务上可考虑接受。
21
（六）轴承零件项目资本金净利润率（ROE）
轴承零件项目资本金净利润率是指轴承零件项目达到设计能力后正常年份的年净利润或运营期内平均净利润(NP)与轴承零件项目资本金(EC)的比率。轴承零件项目资本金净利润率高于同行业的净利润率参考值，表明用轴承零件项目资本金净利润率表示的盈利能力满足要求。
（七）轴承零件项目测算核心指标汇总表
二、国民经济评价
国民经济评价是轴承零件项目经济评价的核心部分，是决策部门考虑轴承零件项目取舍的重要依据。建设轴承零件项目国民经济评价采用费用与效益分析的方法，运用影子价格、影子汇率、影子工资和社会折现率等参数，计算轴承零件项目对国民经济的净贡献，评价轴承零件项目在经济上的合理性。国民经济评价采用国民经济盈利能力分析和外汇效果分析，以经济内部收益率（EIRR）作为主要的评价指标。根据轴承零件项目的具体特点和实际需要也可计算经济净现值（ENPV）指标，涉及产品出口创汇或替代进口节汇的轴承零件项目，要计算经济外汇净现值（ENPV），经济换汇成本或经济节汇成本。
三、社会效益和社会影响分析
在可行性研究中，除对以上各项指标进行计算和分析以外，还应对轴承零件项目的社会效益和社会影响进行分析，也就是对不能定量的效益影响进行定性描述。
第十一部分 轴承零件项目风险分析及风险防控
22
一、建设风险分析及防控措施
二、法律政策风险及防控措施
三、市场风险及防控措施
四、筹资风险及防控措施
五、其他相关粉线及防控措施
第十二部分 轴承零件项目可行性研究结论与建议
一、结论与建议
根据前面各节的研究分析结果，对轴承零件项目在技术上、经济上进行全面的评价，对建设方案进行总结，提出结论性意见和建议。主要内容有：
1、对推荐的拟建方案建设条件、产品方案、工艺技术、经济效益、社会效益、环境影响的结论性意见
2、对主要的对比方案进行说明
3、对可行性研究中尚未解决的主要问题提出解决办法和建议
4、对应修改的主要问题进行说明，提出修改意见
5、对不可行的轴承零件项目，提出不可行的主要问题及处理意见
6、可行性研究中主要争议问题的结论
二、附件
凡属于轴承零件项目可行性研究范围，但在研究报告以外单独成册的文件，均需列为可行性研究报告的附件，所列附件应注明名称、日期、编号。
1、轴承零件项目建议书（初步可行性研究报告）
2、轴承零件项目立项批文
23
3、厂址选择报告书
4、资源勘探报告
5、贷款意向书
6、环境影响报告
7、需单独进行可行性研究的单项或配套工程的可行性研究报告
8、需要的市场预测报告
9、引进技术轴承零件项目的考察报告
10、引进外资的名类协议文件
11、其他主要对比方案说明
12、其他
三、附图
关键词：轴承零件项目可行性研究报告,轴承零件项目计划书,轴承零件项目建议书,轴承零件商业计划书,轴承零件可行性报告,轴承零件可行性研究报告,轴承零件可研报告,轴承零件资金申请报告,轴承零件项目可行性报告,轴承零件可行性分析,轴承零件可行性分析报告,轴承零件项目申请报告
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第12篇：典型零件加工
第四章 典型零件加工
§4-1轴类零件加工 一.概述
1.轴类零件的功用与结构特点
功用——支承传动件、传递扭矩或运动、承受载荷，一定的回转精度 结构——回转体零件，长度大于直径
光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴（曲轴、凸轮轴、偏心轴和花键轴等） 刚性轴（L/d≤12） 挠性轴（L/d＞12）
圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、圆弧、螺纹、键槽、花键、其他表面
2.轴类零件的技术要求——按功用和工作条件
直径精度——IT6～9级，可达IT5级。
几何形状精度（圆度、圆柱度等）——公差的1/2，1/4 相互位置精度（同轴度）——0.01～0.03mm ，0.001～0.005mm 表面粗糙度——Ra0.2～0.8μm，Ra0.8～3.2μm
热处理（表面淬火、渗碳淬火等），动平衡，探伤，过渡圆角
3.轴类零件的材料及毛坯
一般轴类——45钢，正火、调质、淬火
中等精度和转速较高——40Cr等合金结构钢，调质和表面淬火 高精度轴——轴承钢GCr
15、弹簧钢65Mn，调质和表面淬火 高转速和重载荷——20CrMnTi、20Cr，38CrMoAl，渗碳淬火或氮化 结构复杂（曲轴）——HT400、QT600、QT450、QT400
一般轴——棒料 重要轴——锻件
大型、结构复杂轴——铸件
单件小批生产——自由锻；成批大量生产——模锻
1 二.轴类零件的外圆表面加工 1.外圆表面的车削加工
（1）车削外圆各个加工阶段——粗车、半精车、精车、精细车 （2）细长轴外圆表面的车削——长径比（L/D＞20） 1）车削特点 ①刚性差，易弯曲变形和振动
②热膨胀，弯曲变形 ③刀具磨损大
2）先进方法
①一夹一顶，用φ4钢丝，避免弯曲力矩
②弹性顶尖，避免受热弯曲变形 ③跟刀架，提高刚度，仔细调整则 ④大主偏角车刀，κr =75°～93° ⑤反向进给切削，减少弯曲变形
2.外圆表面的磨削加工
粗磨——IT8～9级，Ra0.8～1.6μm 精磨——IT6～7级，Ra0.2～0.8μm
细磨（精密磨削）——IT5～6级，Ra0.1～0.2μm 镜面磨——Ra0.01μm
（1）中心磨削 外圆磨床——两顶尖定位 （2）无心磨削
无心磨床——自定位
精度IT6～7级，Ra 0.2～0.8μm，位置精度不高，不能加工圆周不连续工件 生产率高，可实现自动磨削，适合于大批量生产。
（3）砂带磨削
砂带磨粒——磨削、抛光
Ra 0.2～0.8μm，最高Ra 0.02μm，表面不烧伤。 弹性磨削，切削力小，适宜加工细长轴等零件。 设备简单，成本低，安全，生产率高
2 3.外圆表面的精密加工
（1）高精度磨削——小于Ra 0.1μm
精密磨削——Ra 0.1～0.05μm 超精密磨削——Ra 0.05～0.025μm 镜面磨削——Ra 0.01μm 实质——磨粒微刃——等高性——参加磨削的磨粒多，微细切屑半钝化磨粒——摩擦抛光 钝化期——挤压抛光
（2）超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给，工件低速回转——不重复轨迹①强烈切削阶段——压强大，油膜被破坏，切削作用强烈 ②正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱 ③微弱切削阶段——压强更低，摩擦抛光作用
④自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜，切削作用停止
磨粒摩擦抛光，交叉网纹——Ra 0.01～0.1μm，
速度低,压力小,发热少,表面不烧伤， 不能纠正形状和位置误差
（3）研磨
研具—与加工面相对运动，磨粒、研磨剂—研去材料
机械切削作用——磨粒—受压—刮擦和挤压—切除微细材料 物理作用——磨粒局部压力大—高温、挤压作用 化学作用——研磨剂—表面氧化变软，加速研磨 运动较复杂—轨迹不重复，Ra 0.01～0.2μm 提高尺寸形状精度 不提高位置精度设备简便
生产率低，手研劳动强度大
（4）滚压
滚轮或滚珠——加压—弹性和塑性变形
降低表面粗糙度值（Ra 0.05～0.4μm），不提高形状和位置精度 金属晶粒变细，纤维状—残余压应力—抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性高 设备简单，生产率高，工艺范围广。适用于塑性材料
三．轴类零件加工工艺分析 1.车床主轴的加工工艺
主要技术要求有：
①支承轴颈A、B：圆度、圆跳动0.005，接触率≥70%，IT5级，Ra0.4 ②莫氏锥孔：圆跳动，近0.005，远0.01，接触率≥70%，Ra0.4，淬硬 ③短锥C和端面D：圆跳动0.008，Ra0.8，淬硬 ④配合轴颈：尺寸IT5～6级，圆跳动0.015 ⑤其他表面：定位轴肩与中心线的垂直度，螺纹与中心线的同轴度等
材料45钢，毛坯为模锻件，大批量生产 主轴加工工艺过程略
2.车床主轴的加工工艺分析
（1）定位基准的选择
最常用两中心孔——设计基准——基准重合
一次安装中能多加工——基准统一
（锥堵或锥堵心轴）——尽量减少更换次数
支承轴颈定位——基准重合—磨锥孔——保证相互位置精度 中心孔和支承轴颈——互为基准、反复加工的原则 工艺过程实质——定位基准的准备和转换的过程
4 （2）加工阶段的划分
以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主，分： 粗加工阶段——调质前的工序
半精加工阶段——调质后到表面淬火间的工序
精加工阶段——表面淬火后的工序，其它次要表面适当穿插其中 （3）合理安排热处理工序
毛坯锻造——正火——消除应力，改善切削性能 粗加工——调质—提高力学性能，为表面淬火准备 半精加工——表面淬火——提高耐磨性 （4）加工顺序的安排
先基准后其它、先粗后精、先主后次、穿插进行的原则：
锻造→正火→车端面钻中心孔→粗车→调质→半精车 →精车→表面淬火→粗、精磨外圆表面→磨锥孔
（5）次要表面的加工安排
通孔——调质、半精车后—减少弯曲变形，定位准确，主轴壁厚均匀 花键、键槽——精车或粗磨后—免断续切削的振动，保护刀具 螺纹——局部淬火后——淬火变形会影响螺纹和支承轴颈的同轴度 （6）主轴锥孔的磨削
专用夹具——保证加工精度
5 §4-2套筒类零件加工 一.概述
1.套筒类零件的功用和结构特点
功用——支承旋转轴，引导刀具等
结构特点——同轴度较高的内外回转面；壁薄易变形；长度大于直径 2.套筒类零件的技术要求
内孔——尺寸IT6～7级，IT9级；
形状精度在公差内，为1/2～1/3，圆柱度公差 Ra 1.6～0.2，0.04 外圆——尺寸IT6～7级，形状精度在公差内，Ra3.2～0.8 内孔外圆同轴度——0.01～0.05。端面与轴线垂直度 3.套筒类零件的材料及毛坯
材料——取决于工作条件
钢、铸铁、粉末冶金、铜及其合金、尼龙和工程塑料等 双金属结构——在钢或铸铁套的内壁上浇铸巴氏合金 毛坯——孔径小——热轧或冷拉棒料，也用实心铸件
孔径大——无缝钢管或带孔的空心铸件和锻件 大量生产——冷挤压和粉末冶金
二.套筒类零件的内孔表面加工 1.套筒类零件内孔的一般加工方法
（1）钻孔
特点：钻头易偏斜；
钻孔排屑困难，切削热不易散发；
钻孔轴向力大；精度低，表面粗糙度值大。
工艺——先加工端面，工件回转
6 （2）扩孔 ——扩大已有的孔径进行半精加工
特点：刚性好，刀齿多，切削深度小，易排屑，切削平稳
导向性好，可矫正钻孔轴线的偏斜
（3）铰孔
——未淬硬的中小尺寸孔的精加工
特点：余量小，切削速度低，刀齿多，刚性好，尺寸形状精度高
自定位，浮动联接‘不能修正孔的位置误差 不宜用于台阶孔、盲孔、短孔和具有断续表面的孔
一次安装下连续钻、扩、铰加工——避免安装误差，快速换刀，生产率高 （4）镗孔
特点：对未淬硬孔加工，适用性强，镗刀简单，成本低，经济性好
纠正位置偏差能力强，位置精度高。刀杆刚性差，易振动，生产率低 用于单件小批生产
（5）拉孔
特点：高效精加工方法，尺寸精度高，粗糙度值小
自定位，位置精度不高
多刃刀具，同时粗精加工，生产率高 刀结构复杂、成本高，适应性差
用于成批大量生产，不拉阶梯孔、盲孔和大孔
（6）磨孔 ——对淬硬或未淬硬孔精加工
特点：砂轮受工件孔的限制，直径小，磨削速度低；
砂轮轴直径较小，刚性差，容易变形；
砂轮与工件接触面积大，排屑和散热困难，冷却不便，工件易烧伤；砂轮磨损快，需经常修整更换
位置精度高，应用广（淬硬孔、盲孔、大直径孔、短精密孔、断续孔）不适用于磨削有色金属
（7）深孔加工 （L/D＞5）
难点：刀具细长，刚性差，加工中容易使孔的轴线歪斜；
冷却散热条件差；
排屑困难，严重时引起刀具崩刀或折断
措施：工件旋转，改进刀具导向，减少刀具引偏；
压力输送切削液，冷却刀具和排屑； 改进刀具结构，强制断屑
单件小批生产——卧式车床 成批生产——深孔加工专用机床
2.套筒类零件内孔的精密加工
（1）珩磨
——光整加工，低速大面积接触的磨削加工
砂条（珩磨头）—旋转运动和往复运动，加压力—轨迹为交叉而不重复的网纹 特点：磨粒多，磨削力小，速度低，发热少，不烧伤，变形层薄，表面质量好
尺寸、形状精度高。
浮动联结，自定位，不纠正孔的相互位置精度 往复速度高，磨粒多，生产率高。
应用广，加工铸铁件、淬火、不淬火钢件、青铜件等，不宜加工韧性金属 加工孔径ø5～500mm，深径比达10以上
用于大批量生产，单件小批生产——改装机床上用珩磨头进行
（2）研磨
——与研磨外圆同
可提高尺寸形状精度，不提高相互位置精度，生产率低
（3）滚压
——原理及特点与滚压外圆相同
8 三.套筒类零件加工工艺分析 1.套筒类零件的加工工艺
（1）短套筒类零件的加工工艺
技术要求：内孔B、C——尺寸J7，圆柱度0.01，同轴度φ0.012，跳动0.01 外圆——尺寸j7，圆柱度0.003，Ra0.63 材料45钢，毛坯为棒料，成批生产。 工艺特点：
1）定位基准——外圆或孔口倒角—中心线——基准重合
大多数工序中用——基准统一，保证内外圆的相互位置精度 互为基准，反复加工，相互位置精度逐渐提高
2）分阶段——粗加工阶段——调质前
半精加工阶段——调质到时效间 精加工阶段——时效后
3）弯曲变形——调质——稳定组织
铣齿后低温时效处理——消除内应力 精磨外圆——保证加工精度
4）轴承孔——结构限制——不宜用磨削
精磨后外圆定位，高精度液塑定心夹具——精车内孔
（2）长套筒类零件的加工工艺
特点：壁薄，加工要求高—尺寸φ70H6，圆柱度0.04，直线度φ0.15，
同轴度φ0.04，垂直度0.03，Ra0.32。外圆尺寸h6 毛坯为无缝钢管，成批生产。
9 工艺特点：
1）保证位置精度——定位基准——外圆装配面A、B——基准重合、基准统一
避免薄壁变形——工艺螺纹——改变受力方向
另一端定位面——增加厚度——中心架
软爪夹一端——避免夹紧变形，另一端——顶尖——精车外圆 外圆——中心架——找正内孔——镗内锥面。
2）内孔加工——半精镗—精镗—浮动镗—滚压
滚压——表面质量高，耐磨性好
2.套筒类零件的加工工艺分析
（1）保证套筒表面相互位置精度的方法
内外圆的同轴度及端面对孔的垂直度：
1）一次装夹完成——无装夹误差，位置精度高—工序集中——小尺寸简单套类 2）先终加工孔，后终加工外圆——夹具简单，定心精度高，位置精度高，应用广3）先终加工外圆，后终加工孔——夹具复杂——高精度的定心夹具
液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、修整的三爪自定心卡盘和软爪等
（2）防止套筒薄壁变形的工艺措施
——夹紧力、切削力、残余应力和切削热的影响
1）切削力和切削热——粗精分开——变形可在精加工纠正 2）夹紧力——①改变夹紧力方向—径向改轴向——工艺螺纹
②夹紧力均布—过渡套、液性塑料定心夹具、弹性薄膜卡盘、
修整过的三爪自定心卡盘、软爪
③辅助工艺凸边—提高刚度，减少夹紧变形
3）热处理——粗精之间进行—变形在精加工中修正
§4-3箱体类零件加工 一.概述
1.箱体类零件的功用和结构特点
功用：基础件——保持零部件正确的位置关系，协调运动 结构：复杂，壁薄、厚不均匀，内部腔形；
有许多精度要求高的轴承支承孔和平面，加工面多，加工难度大
2.箱体类零件的主要技术要求
支承孔：尺寸IT6〜7，形状精度为孔尺寸公差的一半，Ra1.6〜0.4；
同轴度φ0.01〜0.03，平行度0.03〜0.06，中心距±0.02〜0.08 装配、定位基面：平面度0.02〜0.1，Ra3.2〜0.8
平行度、垂直度300：（0.02〜0.1）
孔与面：平行度0.03〜0.1 3.箱体类零件的材料毛坯
材料：铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好
焊接——单件小批生产，缩短生产周期 铸钢件——大负荷的箱体
铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件
毛坯：单件小批——木模手工造型——精度低，余量大
大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小
二.箱体零件的平面加工方法
1.刨削
特点：IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好
切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产
宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高 11
2.铣削
特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高
方法：端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多
周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多
3.磨削
特点：速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精加工和精加工 方法：周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低
端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高
冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工
4.刮研
特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油
粗刮为1～2点/cm
2，半精刮为2～3点/ cm2
，精刮可达3～4点/ cm2
劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批
三.箱体类零件加工工艺分析 1.车床主轴箱的加工工艺
结构：复杂，箱壁薄，加工表面多（平面和孔系）
技术要求：支承孔、装配基面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度
孔系之间、孔系与装配基面之间的相互位置精度
材料HT200，中批生产。
2.主轴箱的加工工艺分析
（1）精基准的选择
基准统一优先——保证互位置精度，减少夹具设计制造量，降低成本 基准重合——避免基准不重合误差，提高相互位置精度
12 定位方案：
1）三面定位——基准统一，基准重合，保证位置精度
定位准确可靠，夹具结构简单，工件装卸方便 —单件和中小批生产中应用广 影响定位面上的加工。
2）一面两孔定位——面基准重合—保证位置精度
基准统一——五个面上孔或平面
定位稳定可靠，夹紧方便，易于实现自动定位和自动夹紧 成批以上生产，用组合机床与自动线加工——应用多 两孔定位误差——影响位置精度
两方案各有优缺点——应根据实际生产条件合理确定
新工艺：底面开窗口—支架伸入箱体；装配时加密封垫片和盖板，用螺钉紧固
结构工艺性好：铸造——便于型芯的安放
加工——便于装调刀具、更换导套、测量孔径、观察加工和加切削液 夹具结构简单，刚性好，工件装卸方便，加工精度提高，生产率高
（2）粗基准的选择 考虑：①重要孔余量均匀
②旋转零件与箱内壁间隙足够 ③保持必要外形尺寸 ④定位夹紧可靠。
重要孔的毛坯——粗基准——保证主轴孔、支承孔余量均匀
保证各孔轴心线与箱体内壁相互位置
单件、中小批——划线找正法安装工件
大批量——专用夹具定位，工件安装迅速，生产率高
13 （3）主要表面加工方法的选择
平面——铣、刨，也可车。批量大——组合铣床，生产率高
平面精加工——单件小批—刮研，精铣或精刨
批量大——磨削，组合磨削
支承孔——扩-粗铰-精铰——小直径孔
粗镗-半精镗-精镗铰——大直径孔
孔IT7，Ra0.4——精密加工——精细镗、浮动镗、滚压、珩磨
（4）拟订工艺过程的原则
1）先面后孔——提供可靠精基准，加工余量均匀
钻孔可减少钻头偏；扩孔或铰孔防止崩刀；对刀调整方便
2）粗精加工——消除粗加工的切削力、夹紧力、切削热、内应力的影响
合理选用设备，提高生产率
3）合理安排热处理——铸造——人工时效—改善加工性能，消除内应力
高精度箱体——粗加工后再次人工时效——消除内应力
人工时效方法——加热保温，振动时效
（5）孔系的加工
最常用——镗模法：浮动联接，精度主要取决于镗模的精度
镗杆刚度提高，多刀切削；定位夹紧迅速，生产率高。 镗模精度高，制造周期长，成本高，用于成批及大量生产 单件小批生产，精度高，结构复杂的箱体孔系——也采用镗模法
孔精度IT7，Ra0.8〜1.6；孔距精度±0.05 同轴度和平行度，0.02〜0.03，0.04〜0.05，
坐标法：中小批生产——数控镗铣床、加工中心
—生产率高、精度高、适用广，产品试制期短，工序少，简化管理
找正法：精度不高，通用机床上借助辅助装置找正—单件小批生产
14 §4-4 圆柱齿轮加工
一.概述
1.圆柱齿轮的结构特点
功用——按一定速比传递运动和动力 结构——齿圈——直齿、斜齿、人字齿 轮体——盘类、套类、轴类、齿条等
2.圆柱齿轮的技术要求分析
（1）圆柱齿轮传动精度要求
1） 传递运动准确性——一转内转角误差小，保证运动准确
2） 传递运动平稳性——一齿内转角误差小，瞬时变化小，减少振动冲击噪声 3） 载荷分布均匀性——齿面接触良好，载荷分布均匀，以免齿面磨损 4）传动侧隙合理性——齿面间有间隙，贮存润滑油，补偿变形，以免卡死烧伤 国标GB10095-88《渐开线圆柱齿轮精度》：
1、2级——有待于发展，3～5级——高精度，6～8——中等精度，9～12——低精度 分为三个公差组：
Ⅰ公差组：Ft—切向综合误差，Ft—径向综合误差，Fp—齿距累积误差，
Fpk—K个齿距累积误差，Fr—齿圈径向跳动公差，FW—公法线长度变动公差
Ⅱ公差组：ft—一齿切向综合误差，ft—一齿径向综合误差，ff—齿形公差，
fpt——齿距极限偏差，fpb——基圆齿距极限偏差，ff——螺旋线波度公差
Ⅲ公差组：F—齿向公差，Fb—接触线公差，Fpx—轴向齿距的法向极限偏差。
齿轮副侧隙——齿厚偏差
用C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S表示 齿厚的上、下偏差分别用两种字母表示
15 （2）圆柱齿轮的齿坯精度要求
——基准孔（或轴）的直径公差，基准端面的端面跳动
3.齿轮的材料、毛坯及热处理 （1）齿轮的材料及热处理
一般精度齿轮——中碳钢、中碳合金钢（如
45、40Cr）—调质或表面淬火 低速重载齿轮——低碳合金钢（如20CrMnTi）—渗碳淬火、碳氮共渗 非传力齿轮——不淬火钢、铸铁、工程塑料等 （2）齿轮的毛坯
棒料—小尺寸、结构简单、强度低的齿轮
锻件—强度高、耐磨耐冲击的齿轮，批量小尺寸大—自由锻，批量大——模锻 铸件—铸钢件—结构复杂、尺寸大的齿轮
铸铁件——受力小无冲击的开式齿轮，可铸出轮齿
4.4.2 齿轮零件的齿形加工
成形法——铣齿、拉齿、成形磨齿
展成法——滚齿、插齿、剃齿、珩齿、磨齿
1.铣齿——齿形铣刀加工齿面
m≤8——盘状铣刀 m＞8——指状铣刀 精度低，IT9，Ra6.3～3.2，生产率低
不需专用设备，铣刀简单，价格低——单件或修配生产、低精度齿轮
2.滚齿 ——相当于齿轮齿条的啮合
滚刀——蜗杆开槽和铲齿，具有切削刃和后角
旋转—齿条连续移动—分度圆沿节线作无滑动纯滚动
滚刀切削刃的包络线——形成渐开线齿形
工艺特点：通用性好—可加工模数和压力角相同的直齿轮、斜齿轮，蜗轮
精度7～8级，可达6级，Ra3.2～1.6。生产率高，应用广
16 质量：传递运动准确性——滚刀和齿轮的相对位置和相对运动发生变化
夹具、齿坯误差——齿轮偏心——径向误差 机床传动链误差——展成运动不准确——切向误差
传递运动平稳性——滚刀制造、安装误差——齿形误差
承受载荷均匀性——夹具导轨误差，滚刀进给与工件中心不平行——齿向误差
滚齿：传递运动准确性较高（切向误差较小）
传递运动平稳性较差（齿形误差较大） 承受载荷均匀性较好（齿向误差较小）
硬质合金滚刀——硬齿面半精滚或精滚，精度7级，生产率高 3.插齿——相当于一对圆柱齿轮相啮合
插齿刀——齿轮磨出前后角以形成切削刃，啮合运动包络线形成齿形
工艺特点：应用广——加工直齿轮、多联齿轮、内齿轮，扇形齿轮、齿条
精度7～8级，Ra1.6 往复运动，有空行程，刚度差，生产率较低 多用于中小模数齿轮的加工
质量：运动多，传动链复杂，切向误差大——传递运动准确性比滚齿低
插齿刀制造刃磨方便，精确，齿形误差小——传递运动平稳性比滚齿高 往复频繁，导轨磨损，刀具刚性差，齿向误差大——承受载荷均匀性比滚齿差 轮齿被切削的次数多，即包络线多——插齿齿面粗糙度Ra值较小
硬质合金插齿刀——加工淬硬齿轮，精度6～7级，Ra0.4～0.8，工艺简单，成本低 4.剃齿——相当于一对斜齿轮空间交叉啮合
剃齿刀——高精度斜齿轮，开槽形成切削刃
剃齿刀高速正反转，带工件自由对滚—相对滑移，剃下切屑
工艺特点：精度6～7级，Ra0.8～0.2，生产率高，机床结构简单，操作方便
刀具耐用度高，刀具昂贵，修磨难——成批大量生产未淬硬齿轮精加工
17 质量：无强制展成运动，——对传递运动准确性提高不多或无法提高
对传动平稳性和承载均匀性都有较大提高 齿面粗糙度值较小
剃前齿形加工——以滚齿为好
高性能高速钢刀具（含钴、钼成分高）——硬齿面精加工，精度7级，Ra0.8～1.6 5.珩齿——与剃齿相似
珩磨轮——磨料与环氧树脂等材料混合——浇铸或热压成斜齿轮
珩磨轮带齿轮高速正反转—相对滑动，磨粒切削——低速磨削、研磨和抛光
质量：对传递运动平稳性误差的修正能力较强
对传递运动准确性误差修正能力较差 对承受载荷均匀性误差有一定的修正能力 表面粗糙度Ra0.8～0.2,不烧伤，表面质量好
工艺特点：珩齿设备简单，成本低，生产率高——成批大量中淬火后齿形的精加工
精度6～7级
6.磨齿
工艺特点：高精度齿面加工，精度4～6级，最高3级，Ra0.8～0.2，可磨淬硬齿面
成本高，生产率低——硬齿面光整加工
展成法——常用。按砂轮形状，分为：
1）碟形砂轮磨齿——两片砂轮倾斜安装，构成齿条的齿面，精度3～5级，生产率低2) 锥形砂轮磨齿——砂轮修整成假想齿条的齿廓，精度5～6级，生产率较高 3) 蜗杆砂轮磨齿——砂轮蜗杆状，运动与滚齿相同，精度4～5级，生产率高
——大批量生产齿轮精加工
三.圆柱齿轮加工工艺分析 1.圆柱齿轮加工工艺过程
大致工艺路线：毛坯制造及热处理—齿坯加工—齿形粗加工—齿圈热处理
—精基准修正—齿形精加工—检验。
2.圆柱齿轮加工工艺过程分析
（1）定位基准的选择——尽量基准重合，基准统一
盘类齿轮——内孔和一端面定位——基准重合——专用心轴定位精度高——成批生产
尽量在一次安装中同时加工内孔和基准端面
批量小——不采用专用心轴，也可选外圆定位，找正
轴类齿轮——两顶尖孔定位；轴径和一端面定位 （2）齿坯加工
加工工艺——轮体结构、技术要求和生产类型 盘类齿轮的齿坯加工： 1）大批量——多刀车——拉——多刀车
①多刀半自动车床——粗车外圆、端面和内孔
②内孔定位、端面支承——拉花键孔或圆柱孔
③内孔在精密或可胀心轴定位，多刀半自动车床——精车外圆、端面
2）中小批——圆柱孔——粗车——精车
①卧式车床——粗车齿坯各部分
②一次安装精车内孔和基准端面，保证端面对内孔的圆跳动要求 ③内孔在心轴定位——精车外圆及端面
花键孔——粗车—拉—精车
①卧式车床——粗车齿坯外圆、端面和花键底孔 ②花键底孔定位，端面支承——拉花键孔 ③花键孔在心轴定位——精车外圆、端面
19 （3）齿形加工方案选择
8级以下：调质齿轮——滚齿或插齿
淬硬齿轮——滚（插）齿—齿端加工—热处理—修正内孔
热处理前的齿形加工精度应提高一级
6～7级：
①剃—珩方案：滚（插）齿—齿端加工—剃齿—表面淬火—修正基准—珩齿
生产率高、设备简单成本低——成批或大批大量
②磨齿方案：滚（插）齿—齿端加工—渗碳淬火—修正基准—磨齿
生产率低——单件小批或淬火后变形大的齿轮
硬滚、硬插、硬剃：滚齿—齿端加工—齿面热处理—修正基准—硬滚 5级以上：磨齿
（4）齿端加工——倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺 倒圆或倒尖——易于进入啮合
倒棱——去除齿端锐边，防止淬火后脆硬崩裂
（5）精基准的修正
花键孔——用推刀修正
圆柱形内孔——推孔——生产率高，用于孔末淬硬的齿轮
磨孔——生产率低，精度高
——适用于整体淬火齿轮或孔径较大齿厚较薄的齿轮 磨孔以分度圆定位
第13篇：家电培训零件
家电基础知识培训---零件
一、目的：加深对家电产品零部件的认识及要求
二、范围：塑料件、硅橡胶件、五金件、电器件、辅料。
三、要求：
A.塑料件：
1.原材料：一般为粒料，根据需要可经过配不同的色粉色母或直接造粒达到不同的颜
色效果；
2.成形原理：热熔成形，如家电产品的部份零件、无纺布等；
3.4.生产过程控制：
1) 设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，加热原器件预热
均匀，冷却水压充足，设务就定期保养维护；
2) 模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润
滑充分以保证活动顺畅），上机生产前应检查模具是否顺畅顶出复位是否到位，定位装置是否到位；水路是否通畅；
3) 原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号及色号相符，检查原材料质
量情况（是否有杂质）及回料添加比例；
4) 生产：
一、注塑参数应按作业指导卡（充许有局部微调）进行，不得随意变动；
二、批量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为《零部件检验标准》的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-----相关零件及螺钉不能缺少）及相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；生产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；
三、操作控制：A、每批生产首样应挂于机器旁以供参考，B、生产操作人员应对生产的每件产品的质量负责，即毛边要修整到位，需加工处理的部分应按要求进行修整（通常参照样品）；颜色不得有变化，应严格按外观标准进行外观检验严控制杂色、划伤、拉伤、气纹、顶白、收缩痕、缺料等不良情况产生；
C、对于需工装整形的零件，需用相应工装整后并充分冷却后方可包装；D、每次开模后应检察所有模腔的工件是否脱落，若因模具问题或机器问题而没有脱落的严关门合模操作，否则会撞坏模具，应及时通知调机人员进行检察；E、机器操作应严格按操作规程进行操作，不得违章操作，机器未停，操作者不得离开，若机器未连续生产，生产间隔在五分钟以上产射嘴需与模具脱离，以免因射嘴继续射胶而堵塞模具上的胶嘴，严禁未关门而进行合模操作；E、对料筒加料一定按生产指示单进行加料，不得加错料，对于回料的添加不得高于规定的上限（要求不高的内部件限外但要经技术部门确认或另行规定），
5) 包装储存：
一、塑料产品在包装前应充分冷却后方可进行包装（严格按《生产
作业指导书》进行），包装套袋应严格按要求使用，以破损或脏污的应及进更
换或清洗，以避免因操作不当导致产品变形等异常；
二、产品冷却时的摆放应
注意摆放方法及保持持相互之间的距离，以免因摆放不当而造成产品的变开或
划花，
三、对于易变形的零件就用专用包装箱进行包装，如线路板按键支架、
电子控制面板等要确保按键不变形需用专用包装箱进行包装；
三、包材对因破
损而不能对产品进行保护的应及进进行补充；
四、堆码层数就不超四层；因塑
料件有后收缩及变形现象；
五、储存周期不应过长，以七天以内使用较合适，
超过七天的应由仓管报检进行复杳（检验要求按正常检验要求进行包括试装），合格的留库待用，不合格的由检验员进行标识状态进行处理，处理方案有两种：
对因尺寸变化过在或变形过于严重的进行报废处理，对于尺寸偏小经专门配套
还可使用的品质应在标识上注明由仓管生产配合进行配套使用。
6) 检验：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检验（执行人员：品
质、注塑管理人员---包括调机员），检验具体项目如下：
监督：对生产操作者进行监督检查，主要是操作规范检查，
尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。各部件结合间隙符合《成品检验标
准》要求。注：尺寸为零件自然冷却30分钟或水冷15分钟后量取的尺寸，装
配应按生产时的装配要求进行试装，即相关配件及紧固镙钉必需按装到位，否
则装出来的效果反映不出实际效果；尺寸控制原则是优先保证装配整体（包
括使用）效果其次才是外观，切忌一味追求外观而不考虑装配。
外观：与样品一致，无明显色变，杂质等不良现象；外观无明显伤痕，击痕，
云纹，凹陷，脏污，污点，飞边，熔接痕，水纹痕等不良现象；刻度文字清晰，
准确(如：量杯、蒸汽阀盖)。对于有颜色的零件还有色差要求：一般内销产品
的色差要求在0.8以内，外销产品色差要求在0.6以内。
性能：
一、耐热性能：塑料件经受各材料本身的耐热温度2h后，不得有软化、
明显变色等现象且球压痕直径小于2.0mm（原材料检验）；
二、气味性：在热
态状态下不能有不良所味；
三、与食物接触的塑料件必须为食用等级的材料即
符合国家的食品卫生要求（厂家提供证明），如内盖、蒸汽阀等。
四、耐用性：
塑料件应满足相应的使用要求如饭勺、汤勺折弯30度不得断裂；蒸笼在热态
的情况下承重不应塌陷。
五、若是出品产品还应符合相应国家的食品卫生要求
（厂家提供证明或由专门机构检测）。
B.硅橡胶件：硅橡胶件一般为外购件，在控制环节中只有检验、仓储、生产、供应商管理
环节。
a) 检验：
1) 尺寸：尺寸符合图纸要求，并结合实际装配效果判定。硅胶件因材质软测量比
较困难，装配就显得尤为重要，对于通用性强的零件应全部试装合格后才通判
定合格；
2) 外观：
1、色调与样品一致，无明显变色、杂色、杂质等不良现象。
2、无明显
伤痕、云纹、凹陷、污点、飞边、破裂、挂花、异物、灰尘、脱色、异色等对
外观有损的缺陷。
3、零件表面应光滑,分模面无飞边；
3、厂家对应标识清晰
可见如模具编号及供方编号等。
3) 性能：材质手感柔软、
1、弹性均匀，扯断伸长率不小于250％；
2、耐热性：经200℃X2h后应无发粘、老化及发臭现象；
3、煮水试验：经100℃X 2h纯水中后无明显析出物及异味；
4、耐热冲击性：在1Kg重物压缩状态下经200ºC× 2h后无明显变形，且不影响正
常使用；
5、密封效果良好，整机煮水2h无漏气等不良现象（若为通用零件应能在所有通用
产品上测试通过）；
6、经200ºCx4h老化实验后, 应无发粘、变色、老化、发臭及拉伸强度变化小于15%,
硬度变化小于3º,形状无异常；
7、膨胀度:煤油浸泡12h后，再凉干4h后的重量不得比原重量≥67%；
8、硬度：见图纸要求。
9、与相关配件有装配要求的装配效果应符合要求如蒸汽阀插拔50次后蒸汽阀密封圈无脱落等不良现象（装成整机，冷态），煮水时蒸汽阀无顶出；电压力煲在使用后密封圈不经外力不得自动脱落；防滑件应满足整机防滑要求机而不得胶落；有阻尼要求的应满足整机的阻尼效果等；
10、若与食品接触必须为食用等级的材料。
b) 仓储：
1、库存周期及堆码发货：因硅胶件质地软易变形，库存周期应控制在一个月
以内，堆码层数就不超过三层，生产发货应按先进先出的原则进行发货，
以最大限度地控制因管理不善而导致的零件变形；
2、标识：零件应分区存放明确标识记录，以免零件件错发，在零件发放的同
时及时更新记录，以保证零件状态及数据的准确性；
3、不良品的管理：对不良品应专区管理并明确标识，在得未得到品质或技术
书面处理要求后不得擅自处理，严禁不良品上线；
c) 生产：
1、首件确认，在生产前应由生产品质进行首件确认（原则上不少于三台），
如有异常需及时与相关部门解决后方可上线生产；
2、过程控制：生产应切实做到自检、互检（仅对外观及装配效果验查），
做到不合格的零件不装上产品；同时加强巡检；
3、现场控制：每次生产时与生产无关的零件应及时清理以免用错，不合
格的零件及时退库；
d) 供应商管理：
1) 对来料不良情况及时反馈到厂家进行整改；
2) 每月或每季度对所有供应商的质量情况进行评比，并对较差的进行考
核。
C.五金件：所有金属制品零件，包括金属喷涂件、电镀件、氧化件、浇铸件等
按加工种类分为自制件、外购件（委外加工件归属为外购件）。
a) 自制件：
1.原材料：拉伸冲压件为片材或卷材；浇铸件的原材料为块状或粉状；杆柱状零件的
原材料为棒料；弹簧等较细零件的原材料为丝状材料。
2.成形原理：一般为拉伸冲裁、卷曲、切削、锻打、熔熔浇铸而成。
3.主要性能指标：主要控制成份分析、硬度、延伸率等与加工及使用性能有关的部分
指标；
4.检验：
一、尺寸材料特性：
1) 符合材料明细表规格及国标所规定的要求。
2) 板材外形尺寸公差按GB1804-m级执行。
3) 板材厚度偏差：板材厚度≤0.5的:T±0.02 ； 板材厚度＞0.5的: T-0.0
4二、外观
通用要求：外观无明显变形、毛刺、生锈、脱脂干净；
喷漆件：表面漆膜必须平整光亮、色泽均匀、漆层牢固，不得有划痕，起层剥
落、绉纹、底漆外露等缺陷。涂覆层颜色、花样与样件一致；
电镀件：镀层应光滑细密，色泽均匀，不得有斑点、起泡、针孔、气孔和脱落。
三、性能：
1.耐腐蚀性：
螺钉、垫圈、螺母、钢制板材、喷漆件、电镀件：在5%Nacl溶液中放置2
4小时或盐雾试验后，无腐蚀，生锈现象。（锈钢为10%Nacl）；
2、易加工性：应便于相应的拉伸、折弯、卷边、车削等，经相应的加工后应易卷
边，无折皱、拉破；
3、易表面处理性：经过加工后相应零件应易于后期的除油等后期工序。（间隔时
间不长于两天）。如铝制品、不锈钢制品的表面清洁；
4、寿命试验：经3万次开合试验后，无断裂、变形、弹力及自由长度减小等不良
现象，满足使用要求，与相关部件的配合效果符合成品要求。如弹簧、弹板等；
5、可装配性：与相关配件装配后应易装配，易固定，易导向。
6、材料成份：材料成份应符合送样确认要求或国标要求；
7、硬度：硬度应符合送样确认要求或国标要求；
8、延伸率：延伸率应符合送样确认要求或国标要求；
9、抗拉强度：抗拉强度应符合送样确认要求或国标要求；
10、相关要求：不同的零件根据处理手段的不同及所起作用不同需相应增加不同
的检验要求，如金属件表面喷涂（详见内锅检验要求）、表面喷油漆的要求（划
格，硬度，湿热）、电镀件的要求（镀层厚度）、氧化件的要求（氧化膜厚，封
闭）
5、生产：
1) 设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，
2) 模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润
滑充分以保证活动顺畅），
3) 原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号相符，检查原材料质量情况
（是否有毛刺、气泡、凹坑、起皮现象）
4) 生产控制：
一、原材料落料及摆放：原材料落料时应力争把毛刺控制到最小（不
定定期对刀口进行修整），对于铝材等软料，原片材在摆放时每片之间应加隔
隔线，以避免相互之间的磨擦划伤；
二、，检查片材的表面质量，周边不能有
过大毛刺（一般毛刺小于0。3的对拉伸无影响），表面无影响拉伸外观的不良，
如气泡、起皮、锈斑、凹坑、麻点等；
三、表面涂润滑指，表面润滑脂就涂抹
均匀，跟据不同材料，润滑脂应厚薄适中以便于拉伸，偏厚偏薄都不利于拉伸；；
四、每道工序的尺寸进行确认以保证最终产品的要求（若模具有变动则相应工
序的尺寸会有变化，模具变动后，每道工序的尺寸需重新制定如外锅的第一次
拉伸高度、第二次拉伸高度、翻边高度、整形高度、最终成品尺寸等；
五、批
量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为《零部件检验标准》
的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-----相关零件及螺钉不能缺少）及
相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；
六、生+0.0
2产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；
六、
生产控制原则：五金件的尺寸很多，不是所有尺寸都需要全部测量（首样确认
时要全部测量），过程检验只需检安装结构所需的高度即可，如外锅整体高度、
翻边高度、圆度、各孔位及翻边完整、攻丝到位既可；
七、对于需多个工段完
成的零件，各工段产生的不良品由本工段修复合格后方可转入下个工段，同时
对上个工段的质量情况进行监督，以便于责任划分及问题解决；
八、各工段之
间的协作与配合：零件的加工周期有一个时间限制，各工段之间的时间衔接要
合理，若衔接不好则会给后工段的生产造成诸多不便，如内锅拉拉伸与清洗之
间的时间间隙应控制在48小时之内，氧化与涂装之间的时间间隔应控制在48
小时之内；
八、产品防护：零件要进行充分的防护，严格按作业指导卡执行如
铜内胆加工。
5) 包装储存：对于薄壁件小零件除充分包装保护外不能堆码，对于高光零件一定
要充分保护如覆膜，加装隔板，套气泡袋或布袋等，对表面要求高且质软的零
件一定要按专门的要求进行防护，如铜内胆生产一定要按要求包装储存以最大
限度地减少不良品的产生。
6) 监督检查：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检查（执行人员：
品质、车间相关管理人员），检查具体项目如下：
尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。
外观：表面脱脂干净，无脏污、变形、起皱、凹坑、砂眼、毛刺、生锈、伤痕、
划伤等明显的缺陷；
操作防护：该工种具有一定的风险，操作者需具备一定的自我保护意识，如冲
压工一定用工具对工作进行取放，对于旋转加工的工位操作者需戴工帽及防护
眼睛，不得戴线状物套等。
设备模具：定期检查设备模具的运行状况，如定位的安装情况、模具的顶出复
位情况，相应部位应定期润滑。
D.电器件：电器件为重要原件，一般为外购件主要控制节点为来料控制及型式试验
1、分类：控制元件（如电路板、保险丝、传感器等）、线材（连接导线等）、
显示原件（指示灯板等）、加热元件（发热盘、线圈盘等）
2、检验：
1) 控制元件：
尺寸及功能：尺寸符合图纸要求，性能符合技术规格书要求（每批检验）
外观：各按键动作手感良好，动作力均匀，不得有按不到或顶死现象；
线路板及连接导线无破损、断裂、缺少连接线及焊错线现象，连接导线
颜色正确；电路板的强电部分的主要元件如继电器等要有认证且认证的
有效性；焊点外观应光洁、平滑、均匀、无气泡、无针孔等。不允许有
虚焊、漏焊、连焊和脱焊，焊接后焊点没有助焊剂。端子型号规格正确，
端子若是铆接则其铆接（拉力）符合要求
性能：
1.L、N与绝缘材料之间施加1250VAC/5mA 1min高压测试，不应出
现击穿或闪络现象
2.绝缘电阻均≥100 MΩ。
3.端子插拔力：第1次>60N，第6次>10N。
4.功能程序参考对应的电控规格书；时钟的偏差应小于2s/h。
5.高低温试验：按GB2423.2的相关要求，将线路板分别置于55±2℃、
-25℃±2℃高低温条件下，不通电贮存2h。恢复1h后均应能正常
工作。
6.抗干扰试验：在电路板的输入“L”“N”两端，并联日光灯后，在
启动器频繁动作下，电路板能正常工作。
7.高低压试验：给电路板分别通270V50Hz与160V50Hz的电压
应能正常工作。
8.潮湿试验：在25℃湿度为95°的环境中以额定功率能长期运行，
或水蒸气蒸30min后，其功能正常。
9.温升试验：接1.27倍的额定功率连续工作12小时，各电子元件温
升不得超过45℃。
10.EMC检测：0.15MHz30MHz分别连续、断续干扰电压；30MHz
300MHz连续干扰功率及谐波电流
E.辅料：辅料为生产辅助用料主要有：拉伸用润滑剂、整机清洁用清洗剂、面贴用助粘剂、
及抛光用抛光腊等；
1.检验要求：
1) 质地均匀无杂质，对于液体则其流动性要均匀；
2) 如有国标或企标应按标准执行；
3) 辅助加工性：应利于相应工序的加工如拉伸润滑剂除有助于拉伸成形外还应易
于后期的清洗除油（原则上时间不超两天）；
4) 单位用量：单位用量应在要求范围内（确认要求或技术文件要求）
第14篇：零件库房管理制度
零件库管理制度
1、目的和适用范围
（1）、目的
保证零件质量、搞好合理储备、降低产品成本，加速流动资金周转，规范保管人员工作，为生产提供优质服务。
（2）、适用范围
本制度适用于军品部中央零件库总库及各生产单位在制品（半成品）库的库房管理。
2、职责
（1）、公司军品部负责中央零件总库管理、总库保管对入总库零件负责收发及保管。
（2）、各生产单位按公司作业计划完工的零组件，由生产单位填写入库单，一式四份（自存二份、中央零件总库、军品部计调各一份）、经检验合格后，方可提交零件总库，保管员按另组件保管说明书进行保管和发放。
（3）、中央零件总库保管员对各生产单位提交入库零组件进行查实（检斤），对批次管理的零件，除检查零件数量和表面质量外，还要检查零件质量合格证的批次、数量、检验印章。
（4）、保管员填写入库单要准确、清楚，零件实物要和经各级检验盖章的合格证三者相符。零组件在所需工位器具和保护措施齐备后方可入库，并在入库单上签字（盖章）。对入库的标准件还要
在包装纸（袋）上注明其制造日期。
（5）、保管员在办理接入库手续时，要做到凭证不全不收，手续不齐不收，批次数量不符不收，质量不合格不收。
（6）、同样的零件，可存放在同一架子或抽屉内，但批次要严格分清，不准混批。所保管的帐页结存栏的数量要分清批次，做到帐目卡片和库有零件实物相符合。
（7）、零件摆放整洁、科学、合理、便于清点，对有镀层零件，还要按零件保管说明书规定保存。
（8）、因为设计资料更改，零件库保管员应该按照质量部门发出的库存零件出库通知单要求，认真清理出库，对返修品、退库零件均要重新履行入库手续。
（9）、库房要严格按月份产品作业计划配套，零件保管员按“配套卡片”向装配线发放零组件，对不具备配套的产品，不发放零组件，特殊情况需要带缺件配套时，要经单位负责人批准，所发放的零组件，要有特殊记录，所缺件要有专门人员所要，超过期限，保管员负责收回已发放的零组件并单独存放。对于期间内造成零件质量损失的，通知单位负责人向质量、技术部门反映、解决。
（9．1）、保管员对入库零件的发放，要执行先入库先发放的规定。
（9．2）、当出现带缺件配套产品情况，相关保管员应随时同负责该缺件催要的调度人员或单位负责人保持信息传递，加快配套进度。
（10）、对公司外单位求援的零组件，必须由主管计划员同意并签发“发货通知单”，保管员以此付货。
（11）、公司内有关单位做试验，质量分析需领用零件时，除有其单位负责人批准的试验卡片外，还应填写“零组件领用单”，由主管计划员签字同意后，保管员方可发放。
（12）、入库的零组件报废或返修，应有报废单或返修单。经检验员、责任单位、主管计划员签字后方可出库返修、补制。
（13）、库房保管员按分工建立的零组件收支台帐，不得随意更改、更换。
（14）、库房保管员每季一次盘点，时间为季末、保管员要及时报出“在制品清点表”，信息反馈要及时准确。做到帐、物、卡三相符。
（15）、保管员要经常检查零件保管质量。防止零件锈蚀，发现问题及时报告领导。
（16）、库房内严禁存放废品零件。发现零件有质量问题应及时隔离，并报告领导处理。
（17）、对创优产品的配套发放，要按产品配套通知单执行。
3、其它规定
（1）、库房要保持清洁，库内温、湿度要符合要求，并每天做好记录。
（2）、严禁将易燃易爆、易腐蚀物品带入库房，库内不得存放与库房无关物品，与库房无关人员不得入内。
4、考核、检查
（1）、军品部计调每季对中央零件库抽查一次，并建立专门档案记载检查情况，，记录要保存两年。
（2）、各单位在制品库（半成品）由本单位一名负责人牵头，由单位计调部门负责检查、考核，并负责将记录档案保存一年。
5、表格
（1）、发货通知单（/3E5.20.503-84）由签发通知单的主管计划员保存一年。
（2）、零件领用单由主管计划员负责保存一年。
第15篇：零件加工合同范本
引导语：零件加工是非常需要把握好质量要求的，那么如何需要零件加工，相关的加工合同要怎么签订呢？接下来是小编为你带来收集整理的文章，欢迎阅读！
零件加工合同范本一
定作方：xx实业集团公司 （以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司 （以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件图纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1.甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件图纸，乙方依据甲方提供的有效图纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件图纸在本协议签字后交给乙方）。
2.乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3.零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4.甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5.为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6.模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.7.乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8.甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9.在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10.乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11.在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12.dv-200零件图纸及乙方依此设计的模具图纸，装配图纸，维修图纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13.由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.14.甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15.甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16.本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件
1、
2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
签字（盖章）： 签字（盖章）：
年 月 日 年 月 日
零件加工合同范本二
甲乙双方根据友好协商，制定零件加工协议事项如下：
一：机床加工工时计算方式；
二、图纸及技术资料的题供：
1）．乙方按照甲方要求负责零件加工；
2）.乙方所需零件加工图纸资料由甲方提供给乙方使用。
三、技术要求以及质量要求：
1）、乙方必须按甲方提供的图纸及要求制造，保证零件符合要求的制件；
2）、乙方必须按照制作要求进行加工
四、制造工期：
1）、根据双方协商，定义加工完成工期
五、交货地点：
1）乙方根据甲方要求，送货到厂；
六、零件加工制作费用的支付：
1） 零件合格后，开票当月结款；
七、本协议一式二份，甲乙双各持一份，具同等法律效力。
甲方（公章）： 乙方（公章）： 公司名称： 公司名称： 法人代表： 法人代表：
甲方代表（签字）： 乙方代表（签字）： 电话：电话：
传真：传真：
日期： 年 月 日日期： 年 月
零件加工合同范本三
甲方：无锡友承机械制造有限公司
乙方：
第一条 ：乙方按甲方提供的图纸和材料加工零件（见图纸部件加工明细表），总计按甲方提供的每种零件的数量，价格按双方协商所定的的价格（见图纸部件加工明细表）。
第二条： 乙方须按照外包加工零件清单所列的各项规定，如加工说明、数量、交货日期等确实履行准时交货；延时交货，按总款额的1%/天缴付违约金。
第三条： 乙方所交的加工品应保质保量，并不得有短缺或不合规格及瑕疵等情况。加工完毕送货至甲方工厂，经过甲方初步验收后入库。（因甲方提供的物料本事质量问题，乙方应及时告知甲方，经过甲方确认，乙方承担责任）。
第四条： 通过初步验收的入库货品在甲方再加工时，若发现有不良品时（明显为甲方再加工后的磨损品除外），则甲方可向乙方要求赔偿或退回乙方重新加工。
第五条：付款方式：
1、合同双方签订后，甲方预付乙方（人民币）作为合同定金，乙方将 零件按时加工完毕，交付甲方工厂，经过甲方验收合格，核算出加工零件总款后，甲方付到本次加工零件总款的 %。余款%在甲方第二次订单到货，乙方开具发票与第二次加工零件订单的定金（第 二次零件加工订单总款的%）一起支付；以后长期合作以此类推。
2、此类付款方式作为双方长期合作的基本条约。
甲方（签章）：________________ 乙方（签章）：________________
201*年 月日
第16篇：有一批零件
有一批零件，张师傅完成这批零件比规定时间提前2小时，李师傅完成这批零件比规定时间慢4小时，如果两人合作3小时，余下的让李师傅单独完成，则刚好在规定时间做完。如果两人合作完成这批零件需要几小时? 解法一(适合奥数)：
由题意，李师傅独立干要慢4小时，张师傅帮忙干3小时则正好完成，即张师傅干3小时等于李师傅干4小时，即干完相同的事情张用的时间是李的3/4，而干完这件事情两人差6小时，因此李干完的时间就是6/(1-3/4)=24小时，张的是24*3/4=18小时，因此二人合干时间为1/(1/18+1/24)=72/7小时
解法二：
设规定时间为x，3*(1/(x-2)+1/(x+4))+(x-3)/(x+4)=1
解得x=20
所以两人合作时间为1/(1/(x-2)+1/(x+4))=72/7小时
2、某班有35人报名参加了今年的奥数辅导班。这个班有男生23人，该班今年报名参加奥数辅导班的女生比没有报名参加奥数辅导班的男生多几人？
设没报名参加的男生人数为a，则报名参加的男生为23-a，则报名参加的女生为35-(23-a)=12+a，因此报名参加的女生比没报名参加的男生多12+a-a=12个人
3、一组学生植树，每人栽6棵还剩4棵，如果其中有3人各栽5棵，其余没人各栽7棵，正好栽完，这组学生多少人？共栽多少棵树？ 设；学生共有x人 6X+4=3*5+7(X-3) 6X+4=7X-6 -X=-10 X=10 答；学生共有10人。 6*10+4＝64（棵） 答；共栽了64棵。
4、2元和5元的人民币共有115元，若2元和5元的人民币互换，则有151元，2元和5元的人民币原来各有多少张？ 设；2元人民币X张 (115-2X)÷5*2+5X＝151 230-4X+25X=755 21X=525 X=25 答；2元人民币25张。 （115-2*25）÷ 5＝15（张） 答；5元人民币15张．
1.六年级有60人，五年级有72人，分组去种树，要求两个年级没组的人数相等，每组最多有几人，五年级和六年级各分成了几组？ (60,72)=12 五年级 72/12=6,六年级60/12=5
2.学校操场长96米，从一端起到另一端没隔4米插一面红旗，现在要该成每隔6米插一面红旗，问可以不必拔出的小红旗有多少面？ 96/[4,6]=8 8+1=9
第17篇：零件加工协议
合同编号：
签订地点：
签订时间：
定作方：xx实业集团公司 （以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司 （以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件图纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1.甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件图纸，乙方依据甲方提供的有效图纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件图纸在本协议签字后交给乙方）。
2.乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符
合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3.零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4.甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情
况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5.为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6.模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.7.乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8.甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9.在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10.乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11.在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12.dv-200零件图纸及乙方依此设计的模具图纸，装配图纸，维修图纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13.由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.14.甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15.甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16.本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件
1、
2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
签字（盖章）： 签字（盖章）：
年 月 日 年 月 日
第18篇：洗衣机零件分析
波轮式洗衣机：
依靠装在洗衣桶底部的波轮正、反旋转，带动衣物上、下、左、右不停地翻转，波轮式洗衣机中产生机械作用的主要部件是波轮。它设置在洗涤捅底，在电机的驱功下重复作“正转一——停 反转——停——正转”运动。水甩向桶壁．使之沿捅壁上升，造成波轮中心区的负压。因压力差，四周的水迅速向下流动，以弥补波轮四周的水。使衣物之间、衣物与桶壁之间，在水中进行柔和地摩擦，在洗涤剂的作用下实现去污清洗。通过各种开关组成控制电路，来控制电动机、进水阀、排水电磁铁及蜂鸣器的电压输出，使洗衣机实现程序运转。
洗涤部分
洗涤桶是盛放洗涤物和洗涤液并完成洗涤和漂洗任务的容器，要求它对酸碱有良好的抗腐蚀能力，并具有一定的强度和使用寿命。
洗涤桶的几何形状直接影响洗涤物的洗净比和磨损率，洗涤桶的底部形状有斜底面和平底面两种。斜底面的洗涤桶是将桶底设计成与水平方向倾斜一定角度，波轮也以同样倾斜角度放置在底面上，波轮旋转时可形成多方位的水流，且多方位的水流上下翻滚幅度较大，衣物的洗净比较高，但衣物的缠绕和磨损率较大。平底面的洗涤桶桶底呈水平状，波轮也水平放置，波轮旋转时桶内的水流上下翻滚幅度较小，衣物的缠绕和磨损率也较小，衣物的洗净比稍低。洗涤桶形状目前大多采用四周带有圆角的长方形。圆角的大小通常设计为大于50mm，它的主要作用是在洗涤过程中产生小涡流。洗涤桶上有许多半圆形凸起的筋，它的主要作用是在洗涤过程中增加洗涤物与桶壁之间的摩擦，从而提高衣物的洗净比。洗涤桶的材料有铝合金、不锈钢、搪瓷和塑料等。目前，太多数洗衣机的洗涤桶都采用聚丙烯塑料注塑成型。这类洗涤桶一般是和脱水外桶注塑成一体，称为连体桶。这类连体桶的重量比较轻、强度高、绝缘性好、抗腐蚀性能强且成本低，使用寿命长。因此在双桶洗衣机的生产中被广泛使用。
脱水部分主要包括脱水外桶、脱水内桶、脱水电动机、刹车机构、减振装置和喷淋装置等部分，结构如图。
脱水外桶，在双桶洗衣机中，脱水外桶一般都和洗涤桶连在一
起，称为连体桶。这样，连体部分的脱水外桶比单独一个脱水外桶昕能承受的来自脱水内桶的打边时产生的力要大，强度要好，而且装配时比较方便?脱水外桶有两个作用：一是用来安放脱水内桶和安装防振橡胶组件和传动轴；二是用来盛喷淋漂洗和脱水桶工作时甩出的水，并通过排水口排出机外。
脱水内桶，脱水内桶是专用来盛放洗涤物实现脱水功能的容器．同样要求它对酸碱有良好的抗腐蚀能力，并具有相当好的强度它的形状通常是个深的圆筒，其壁上布满许多均匀分布的排水孔一洗涤
物上的水是通过小孔排进脱水外桶的一小孔数目的多少和大小要根据脱水桶的容量和材料设定。显然，小孔数目越多，脱水性能越好。但小孔数目越多，其强度就越差，考虑到脱水桶是个高速旋转的物体，且打边现象又常存在撤小孔的数目不能太多。脱水内桶的类型目前有两种，一是搪瓷桶，二是塑料桶。搪瓷桶是采用低碳钢外涂搪瓷材料烧结而成的，它刚度好，强度高，脱水率高，美观大方：但它有个致命的弱点——怕碰：脱水内桶在不平衡的状态下非常容易打边使搪瓷桶的搪瓷破裂而生锈，塑料桶一般采用聚丙烯塑料注塑成型，脱水桶外壁和底部设有许多环形的筋，其目的是为了增加脱水桶的强度。与搪瓷桶相比，塑料桶具有重量轻、成本低、使用寿命长等优点。塑料脱水内桶上部一般和脱水桶环组成一个组件，它们是通过旋转摩擦焊的形式焊接在一起的，有的脱水桶环内注入了部分盐水，用来平衡脱水内桶在起动过程中出现的摆动。脱水内桶底部通常与脱水法兰连接在一起。其目的是增加连接强度。脱水法兰是用铸铝材料铸压成型的．它具有很好的强度和刚度，能够承受来自脱水电动机强大的转矩。从而带动脱水内桶旋转。脱水内桶内装有底盖，其目的是防止高速旋转的脱水桶底部和脱水法兰上的毛刺损伤衣物，装满衣物的脱水内桶必须压上脱水内盖，其目的是防止小衣物如手帕、袜子等飞出脱水内桶，落入脱水外并缠绕在脱水轴上引起脱水电动机堵转，导致脱水电动机烧毁，或堵塞脱水外桶的排水口。
渡轮及波轮组件，波轮是波轮式洗衣机实现洗涤和漂洗的主要部件。波轮直径的大小、筋的高低、形状及波轮的安装位置、转速等对洗涂物的洗净比和磨损率有着很大影响。一般来说，波轮的直径小．凸筋矮，转速慢，在桶内形成的水流偏小，衣物翻滚幅度小．因此洗净比低，磨损率小。反之则洗净比高，磨损率大。目前，国产洗衣机所用的波轮有五种，它们分别为小波轮、大波轮、凸波轮、凹波轮和高
波轮。后四种波轮在洗涤桶内与洗涤液接触面积大，洗涤过程中水流的变化也快，故称该水流为新水流，相应的洗衣机为新水流双桶洗衣机。波轮组件通常由波轮、波轮轴衬和轴衬嵌件三部分组成。其中轴衬嵌件通常是用来传递力矩的．它的材料一般是铜，强度较好。
线屑过滤组件，洗涤桶内还装有线屑过滤组件。
洗衣网
它的作用是收集洗涤桶内的毛屑、纤维等细小杂物．使之不再回到洗涤物上去．这样反复循环地收集．有利于提高洗涤物的洗净比，洗涤桶底部还装有排水滤盖和小滤盖，排水滤盖上面有许多排水小孔。它的作用是过滤洗涤桶内的脏水，防止异物堵住排水阀和排水管一小滤盖同样起过滤作用．并且可拆下来清洗。溢水滤盖安装在桶壁上，上面有几排长形的腰孔。当洗涤桶内的水位高出你所设定的水位时。水可通过这些小孔迅速从溢水管排出，以防溢水面过高，影响电气安全；另外，长形孔还起着过滤作用，防止大于长形腰孔的悬浮物进入溢水管影响下次溢水和排水。
减振机构
脱水电动机是直接驱动脱水桶旋转的，由于电动机以1400r／min左右的高速旋转，加上脱水内桶比较高，桶内衣物的分布不叮能很均匀。这样脱水桶的重心就很不稳定，因此在旋转时脱水内桶会产生很大的振动，为了减少脱水桶的振动和偏摆。在脱水电动机与底座之间安装了减振装置，具体结构如图
减振装置的主要元件是弹簧：上、下簧垫和钢丝、簧套是用来固定弹簧的：当脱水桶的重心与脱水电动机的轴心线重合时，脱水电动机弹簧组件只受铅垂方向的力；当脱水桶盛放衣物偏向一边时．它的重心与脱水电动机的轴心线就不重合了，这时脱水电动机弹簧组件不仅受铅垂方向的力，还受到一个水平方向的力。根据作用力与反作用力的原理，这个力无论来自哪里，弹簧组件则给脱水电动机一个反方向的作用力；在这个反方向力的作用下，脱水桶的重心被修正，脱水桶摆动的幅度就变小 这就是减振装置的工作原理。
进排水部分
进水系统,进水是洗衣机工作的前奏。目前普通的双桶洗衣机进水系统一般都是手动进水。手动进水系统根据双桶洗衣机的功能不同，有两种不同的结构，一种是只在洗涤桶内进行洗涤、漂洗，这种形式的进水机构很简单。只要用一根进水软管直接接到洗衣机洗涤桶上方的进水口。水就会自动流进洗涤桶，而不需要任何转换机构；另一种是可以在脱水桶内进行喷淋漂洗的双桶洗衣机 这种形式的进水结构比较复杂，它需要在控制部分设置注水转换机构。当需要向洗涤桶内注水时，即可向洗涤桶内注水；当需要向脱水桶内注水时，只须拨动一个操作柄或旋钮冰马上就会注入脱水桶内。（注水转换机构主要由进水管、换向水嘴、注水操
作轴和分流器等组成 具体结构如图）
排水系统：双桶洗衣机的排水系统根据它的安装位置，可分为洗
涤桶内排水和洗涤桶外排水两种结构。洗涤桶内排水结构，这种结构如图，它由排水拉带、阀簧、阀组件、连接管(俗称三通)和排水管组成。阀组件安装在连体桶内边沿的导向槽中．阀塞紧压在连体桶排水孔上口沿。阀塞的材料是橡胶，它的直径比连体桶的排水孔直径要大。阀簧安装在控制板座和阀组件之间，对阀组件产生一个向下的作用力，使得阀簧和排水孔配合时有一定的压力。这样，阀塞的密封性增强了，洗衣机工作时排水孔处就不会渗水。阀塞是一个圆形的环，它与一个筒状的阀轴相连，阀轴上装有溢水管，当水位超过我们所设定的水位时，水就会从溢水管通过阀轴、阀塞流人排水管并排出；连接管的作用是将连体桶的洗
涤侧排水孔、脱水侧排水孔与排
水管连接起来并通过排水管排出；连接管与连体桶的脱水侧排水孔之间装有一个底阀片．底阀片的作用是防止连体桶洗涤侧排出的水进入脱水侧。所以，当脱水和排水需要同时进行时，一般情况下在脱水1 分钟后再进行排水。当洗衣机处于洗涤状态时，排水旋钮指向漂洗位置，阀塞压在排水孔处，水不会流出。当需要排水时，可将排水旋钮旋向排水位置，此时排水拉带被拉紧并产生向上的力。这个力克服阀簧的压力，使得阀组件向上产生一段位移。这时洗涤桶内的水会自动通过排水孔流人排水管并排出机体外 脱水桶侧排水时则不需要作任何动作，水会自动流人排水孔进入排水管排出。
洗涤桶外排水结构洗涤桶外排水结构仍由排水拉带、溢水阀杆组件、连接管(俗称四通)和排水管等组成，结构如图。它的工作作原理与洗涤桶内排水相似，不同的是阀组件安装在连体桶外边沿的导向槽内．连接管分别和洗涤桶的洗涤侧排水孔、脱水侧排水孔、溢水孔和排水管相连，并通过排水管将水排出机外。
动力传动部分
双桶洗衣机的传动系统分为两部分。即洗涤传动部分和脱水传动
部分；脱水部分的传动系统比较简单，它采用直接驱动式．即电动机的旋转动力直接通过连轴培训课堂；器传递到脱水内桶洗涤部分的传动系统比较复杂．它采用两级减速传动装置；第一级传动为皮带减速传动。第二级传动为行星齿轮箱减速传动。将电动机转速从1400r／min左右减小到180r／min左右。
控制部分
控制部分是双桶洗衣机的指挥部一它的主要作用是用来控制整台洗衣机的运转；具有洗涤定时、水流切换、洗脱排水、注水选择及脱水定时等几个功能。
控制部分电路：如图是双桶洗衣机的控制电路图，从图中可以看出，它由两部分组成，一是洗涤控制电路，二是脱水控制电路。这两部分电路并联在火线与零线之间，相互独立，互不干扰。可以独立操作，也可以同时操作。
洗衣机的外壳
大外壳
外圈
上盖
第19篇：零件管理制度（优秀）
阳江市溢源汽车销售服务有限公司
栖霞欣瑞汽车销售服务有限公司
零件管理制度
为了加强配件的管理，提高经济效益，特制订如下管理制度：
1、仓库的库存要合理。采购要有计划性，防止库存积压。总成件和特别贵重的备件的采购要经服务经理审批。
2、采购回来的配件，进库时必须核对数量、质量。对于不合格的配件要及时的收集证据并及时反馈车间主管服务顾问和厂家，以便车间调整作业项目和备件及时的调整索赔
3、修理工领料要派工单，由领料人详细填写领用明细并签名
4、仓库员在发料时，应按要求打印《出库单》，发料应与派工单核对。
5、零配件及材料进库后要立卡、建帐，做到帐、卡、物相符。每月要盘存一次。
第20篇：零件检验总结
零件检测培训总结
我于2010年10月11日----10月29日在我所机械加工中心学习零件检测及工艺过程。 通过实习我简要了解了机械零件的加工工艺，熟悉了零件检测规范。通过这次实习是我掌握了标准的测量方法和一些技巧。
检测是对机械零件中包括长度、角度、粗糙度、几何形状和相互位置等尺寸的测量。机械零件的检测极为重要，它是把握产品质量的关键环节，检测人员必须在充分准备的基础上按照程序进行，并要分析误差的产生原因。机械零件的技术要求很多, 它有几何形状、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质的化学成份及硬度等。检测时先从何处着手, 用哪些量具, 采用什么样的先进方法, 是检测中技术性很强的一个问题。零件质量是否合格, 避免出现错检、误检和漏检, 对此检测人员应遵守程序，做好各方面工作。
一、测前准备
1、阅读图纸。检验人员要通过对视图的分析, 掌握零件的形体结构。 首先分析主视图, 然后按顺序分析其它视图。 同时要把各视图由哪些表面组成, 如平面、圆柱面、圆弧面、螺旋面等, 组成表面的特征, 如孔、槽等, 它们之间的位置都要看懂、记清楚。检验人员要认真看图纸中的尺寸, 通过看尺寸, 可以了解零件的大小, 看尺寸要从长、宽、高三个方向的设计基准进行分析, 要分清定形尺寸、定位尺寸、关键尺寸,要分清精加工面、粗加工面和非加工面。在关键尺寸中,根据公差精度, 表面粗糙度等级分析零件在整机中的作用。掌握各类机械零件的国家标准, 是检验人员的基本功。有表面需热处理的工序零件, 应注意处理前后尺寸公差变化的情况。检验人员还应分析图纸中的标题栏， 标题栏内标有所用材料零件名称, 通过看标题栏, 掌握零件所用材料规格、牌号和标准, 从中分析材料的工艺性能, 以及对加工质量的影响。
2、分析工艺文件。工艺文件是加工、检验零件的指导书, 一定要认真仔细查看。按照加工顺序,对每个工序加工的部位、尺寸、工序余量、工艺尺寸换算都要认真审阅, 同时应了解关键工序的装夹方法, 定位基准和所使用的设备、工装夹具刀具等技术要求。往往有个别操作者不按工艺中所制订的工序加工, 从而对整个机械零件的加工后造成不合格的后果, 这一问题常常又被检验人员所忽视。待安装时, 不能使用, 造成了成批产品报废。
3、合理选用量具、确定测量方法。当看清图纸和工艺文件后, 下一步就是选取恰当的量具进行机械零件检测。根据被测工件的几何形状、尺寸大小、生产批量等选用。如测量圆柱台阶轴时, 有公差要求的尺寸, 应选用卡尺、千分尺、钢板尺等； 如测量带公差的内孔尺寸时, 应选用卡尺、钢板尺、内径百分表或内径千分尺等。有些被测零件,用现有的量具不能直接检测, 这就要求检测人员, 根据一定的实践经验、书本理论知识, 用现有的量具进行整改, 或进行一系列检测工具的制作。
二、检测（测量）
1、合理选用测量基准。测量基准应尽量与设计基准、工艺基准重合。在任选基准时, 要选用精度高, 能保证测量时稳定可靠的部位作为检验的基准。 如测量同轴度、圆跳动、套类零件以内孔, 轴类零件以中心孔为基准；测量垂直度应以大面为基准；测量辊类零件的圆
跳动以两端轴头下轴承的台阶(将两端轴承台阶放在“V”型铁上) 为基准。
2、表面检测。机械零件的破坏, 一般总是从表面层开始的。 产品的性能, 尤其是它的可靠性和耐久性, 在很大程度上取决于零件表面层的质量。 研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律, 以便运用这些规律来控制加工过程, 最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的，如磕碰、划伤、变形、裂纹等。细长轴、薄壁件注意变形、冷冲件要注意裂纹、螺纹类零件、铜材质件要注意磕碰、划伤等。对以上检测的机械零件, 检测完后, 都要认真作记录, 特别是半成品, 对合格品、返修品、报废产品要分清, 并作上标记, 以免混淆不清。
3、检测尺寸公差。测量时应尽量采用直接测量法, 因为直接测量法比较简便, 很直观, 无需繁琐的计算，如测量轴的直径等。有些尺寸无法直接测量, 就需用间接测量, 间接测量方法比较麻烦, 有时需用繁琐的函数计算, 计算时要细心, 不能少一个因素，如测量角度、锥度、孔心距等。当检查形状复杂, 尺寸较多的零件时, 测量前应先列一个清单, 对要求的尺寸写在一边, 实际测量的尺寸在另一边, 按照清单一个尺寸一个尺寸的测量, 并将测量结果直接填入实际尺寸一边。待测量完后, 根据清单汇总的尺寸判断零件合格与否，这样既不会漏掉一个尺寸, 又能保证检测质量。
4、检测形位公差。按国家标准规定有14 种形位公差项目。对于测量形位公差时, 要注意应按国家标准或企业标准执行， 如轴、长方件要测量直线度， 键槽要测量其对称度。
三、测量误差与原因分析
测量过程中, 影响所得的数据准确性的因素非常多。测量误差可以分为三大类：随机误差、粗大误差、系统误差。
1、随机误差。在相同条件下, 测量同一量时误差的大小和方向都是变化的, 而且没有变化的规律, 这种误差就是随机误差。引起随机误差的原因有量具或者量仪各部分的间隙和变形, 测量力的变化, 目测或者估计的判断误差。消除的方法主要是从误差根源予以消除(减小温度波动、控制测量力等) , 还可以按照正态分布概率估算随机误差的大小。
2、粗大误差。粗大误差是明显歪曲测量结果的误差。造成这种误差的原因是测量时精力不集中、疏忽大意, 比如测量人员疏忽造成的读数误差、记录误差、计算误差,以及其他外界的不正常的干扰因素。含有粗大误差的测量值叫做坏值, 应该剔除不用。
3、系统误差。在相同条件下, 重复测量同一量时误差的大小和方向保持不变, 或者测量时条件改变, 误差按照一定的规律变化, 这种误差为系统误差。引起系统误差的原因有量具或者量仪的刻度不准确, 校正量具或者量仪的校正工具有误差, 精密测量时环境的温度没有在20度(摄氏温度)。消除系统误差方法有, 测量前必须对所有计量器具进行检定, 应当对照规程进行修正消除误差。另外, 保证刻度对准零位, 必须测量前, 仔细检查计量器具, 保证足够的准确性。
四、检验工具的要求
在对于各种设备、机床的零件和部件以及整机的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、接触精度等进行检测时, 为了能够准确、合理、快捷测量可用适当的通用检验工具和专用的检验工具量具配合使用。检验工具和量具要进行等温后才可以进行测量, 检验工具不可以放在高的温度环境以及有高的磁场中， 以免变形、磁化、锈蚀。
五、测量标准
根据零件图纸界定测量标准，公差精确到0.02mm（两丝）一般用千分尺测量，深度用比长仪测量，其他大公差的用卡尺测量，没有标注公差的一般按照±0.1m的公差测量。其他特殊形状用专用工具测量。
六、其他
测量工作开始前，确认工件无毛刺。量工作结束后，对于不合格产品返修。无法返修的报废。
七、备注
零件检测工具应按照规定时间进行送检。
李跃
2010年11月1日
