炼铁述职报告（精选多篇）

推荐第1篇：炼铁职工述职报告

炼铁职工述职报告

本人现任一烧车间大班工长。在车间领导的关怀指导下，我和本班职工一起埋头苦干，奋发图强，认真总结，及时发现自身的不足，较好的完成了车间的各项任务。民主评议对我来说是客观认识自己的一次机会，也是激励我以后工作的动力，下面就以下四方面向领导及职工同志做简要陈述，请于评议。

一．思想作风

作为一名工长，能够在职工中树立威信，具有号召和凝聚力，必须要以身做责，率先垂范，作风硬朗，端正自身思想，提高自身道德水准。在工作中放下姿态，不摆出盛气凌人的面孔，相互学习，共同提高，共同做好班中的各项工作。我来自烧结基层，在工作中懂得怎么样和职工同志交流，谈心，工作，平时针对不同的岗位性质和职工性情特点，深入现场与职工交心，真诚的关心职工，体贴职工，让每一个职工时时能感觉到组织的关怀，同事间的友情，心情愉快，压力缓解，增加班组凝聚力，提高了职工生命质量。

二．工作业绩

在日常生产实践中，通过相互学习，不断摸索，认真学习钻研烧结技术，带领全体职工狠抓各个环节，推行标准化规范化操作，及时公布班组事务，经常开展批评与自我批评，,在他控互控的同时，强调职工自控，把每个职工当作班组的主人，从而真正发挥职工工作积极性，提高了职工工作效率。通过全班职工不懈努力，我班在设备，安全，质量，生产任务等方面，都能较好的完成任务，我们将再接再厉，继续搞好今后的工作，励精图治，追求卓越，再创辉煌。

三．以人为本、民主管理

在生产管理中，要以人为本，充分跳动和发挥人的能动性和创造性，广泛团

结职工，善于听取意见，发扬民主，集思广益，处理问题要秉公办事，不徇私情，不拉帮结派，要本着公平，公开，公正的原则去做工作。

四．自身素质提高

通过认真自我剖析、民主评议，整改提高，彻底改变了过去那种对党员行为标准模糊化的认识，进一步明确了党员先进性的具体要求，从而更加明确了今后的努力方向。党员先进性教育给我提供了一次正面教育、自我教育、真正提高的良机。

工作中的问题：

部分职工的安全意识仍然不强，这是安全生产的最大隐患。

部分职工责任心不强，不按时点检，增加设备出事故频率。

下一步工作：

教育职工安全生产的意义，增强安全意识，减少不必要的损失。

教育职工增强责任心，灌输热爱本岗位工作的思想，减少事故。

保证设备点检力度，增加联合工作效率，保证设备正常运转，促进生产

稳定。

推荐第2篇：炼铁实习报告

炼铁实业部实习报告

通过对炼铁实业部的实习，基本上弄懂了作为炼铁支柱的高炉炼铁系统有了深入的了解。之前在炼钢实习中，了解到炼钢没有铁水就没办法炼钢了，因此，炼铁厂与炼钢厂息息相关，只有保证了有充足的铁水才能保证转炉炼钢的顺利进行，也为轧钢的提供了原材料，而高炉的副产品也为球团、烧结、铸管、轧钢等提供了源源不断的煤气。

在炼铁外调三位师傅的带领下，开启了我在炼铁厂实习的序幕。在师傅的指导下，明白了调度员每天都做什么工作，什么事该做什么事不该做，遇到问题后怎么样处理。在一个多月的时间我掌握了本岗位的职责，基本上具备了调度员的能力和责任，在工段上遇到不懂的问题及时的向师傅们请教，不碍于面子向员工请教，学习了各种设备的操作规程及熟悉了解工艺流程。

在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体。从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动，下部鼓入空气。燃烧燃料产生大量的高温，还原性气体向上运动。炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一些列的物理化学过程，最后炉顶部分回收高炉煤气，炉缸生成炉渣和液态生铁的工艺过程。

炼铁实业部现共有四座高炉分别为1#高炉有效容积580m

3、2#高炉有效容积120m

3、3#高炉有效容积180m3及4#高炉有效容积380m3高炉炼铁设备。1#高炉中使用自动化控制系统，为炼铁最大的高炉日产生铁1700吨以上，日消耗矿石等近3千吨，焦炭等燃料900吨。

一、高炉的主要组成部分

高炉炉壳：炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。

炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。

炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。

炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。

炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。

炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。

炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板

（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。

二、上料系统的工艺

高炉供上料系统由贮矿槽、贮焦槽、槽下筛分、称量运输和向炉顶上料装置等组成。其作用是将来自原料场，烧结厂及焦化厂的原燃料和冶金辅料，经由贮矿槽、槽下筛分、称量和运输、炉料装入料车或皮带机，最后装入高炉炉顶。随着炼铁技术的发展，中小型高炉的强化、大型高炉和无钟顶的出现，对上料系统设备的作业连续性、自动化控制等提出来更高的要求，以此来保证高炉的正常生产。

三、炼铁生产工艺

炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂

1、铁矿石 铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将金特比较重要的铁矿石提出来说明：

赤铁矿也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为

5.26，含Fe：47％，含S：6-7％，含SiO2：16-1％8，含CaO：1.5-2.5％，含MgO：0.3-0.9％，含FeO：1-3％。其主要来自金特大选矿厂的自产矿石，主要用于2#，3#高炉日常生产当中，还有烧结与球团的配料中，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿、镜铁矿、云母铁矿、粘土质赤铁等，另外还有铁的硅酸盐矿，硫化铁矿。

2、燃料

炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。炼铁厂高炉所使用的大部分为外购焦：宝丰焦、众泰焦、国际焦、华资以及小部分的自产焦。

3、熔剂

熔剂在冶炼过程中的主要作用有：使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离；生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。

四、高炉炼铁的工艺流程 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。

高炉冷却装置

高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。高炉灰

也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。

高炉除尘器

用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、电除尘器、布袋除尘器等。

高炉鼓风机

高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这

种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。

五、高炉冶炼工艺--炉前操作

1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。

2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。

3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。

4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

六、高炉冶炼主要工艺设备简介：

高炉 ：

横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。

高炉热风炉介绍 :

热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空

气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。

铁水罐车:

铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉出铁.

七、结尾

短暂的实习转眼而过，回顾实习生活，既有收获的喜悦，也有一些遗憾。对好多工作仅仅停留在表面，只是在看人做，听人讲如何做，未能亲身感受、具体处理一些事情，所以未能领会其精髓。但是通过实习，加深了我对炼铁工艺的技术基本知识的理解，丰富了对工作的认识。也很感谢实习期间三位师傅对我的指导与栽培。

推荐第3篇：炼铁实习报告

炼铁实习报告

炼铁>实习报告

（一）

一、实习目的

通过对高炉炼铁环节尤其是原料的实地实习认识，使我对高炉炼铁的原料处理、高炉原料的成分构成、上料系统的设计、高炉原料皮带运行与更换以及其它高炉原料系统相关设施的设计与布置，有了一次全面的感性认识，加深了我们对酒钢炼铁工艺及铁山>企业文化内涵的理解，使学习和实践相结合。通过实习，让新员工对公司的性质、经营方式和营运环境获得初步认识，同时结合所学专业观察和了解公司的管理制度、运作特点、业务要求和主要产品等，为进一步正式工作打下坚实的工作经验基础。无论从事什么都将是对我职业素养和工作态度的考核，同时培养人际交往与社交能力，为成为集团法律事务人员作经验与技巧的准备。

二、实习时间

20**年9月25日—1月24日

三、企业概述

xx钢铁股份有限公司是酒泉钢铁（集团）有限责任公司下属子公司，酒泉钢铁（集团）有限责任公司（以下简称酒钢集团）酒钢始建于1958年，是国家“一五”期间重点建设项目之一，位于万里长城西端、古丝绸之路中段的甘肃省嘉峪关市。下设：xx钢铁股份有限公司、榆中钢铁有限公司、翼城钢铁有限公司、紫轩酒业有限公司等分子公司，现已形成从“采、选、烧”到“铁、钢、材”完整配套的钢铁工业生产体系和以钢铁业为主是集钢铁冶炼、火力发电、机械制造、电器修造、焊接材料、钢结构制作、水泥建材、工业民用建筑、区域>物流、房产开发、高科技种植养殖、葡萄酿酒、餐饮商贸、工业旅游、>国际贸易等多元产业并举的跨地区、跨行业、跨所有制新格局，成为西北地区最大的钢铁联合企业之一。2011年已位列中国企业500强第144位。公司现已形成从“采、选、烧”到“铁、钢、材”完整配套的钢铁工业生产体系，公司现有：主要有高速线材、棒材和中厚板材及部分连铸钢坯。公司产品执行的技术标准全部达到国家和行业标准，并获得中国冶金工业质量体系认证中心颁发的质量认证证书。

四、实习单位

xx股份有限公司设有：几大矿山、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂、碳钢薄板厂等，我就在公司炼铁厂实习，炼铁厂分为：厂长办公室、综合科、生产技术科及>安全生产科等职能处室、及大小七座高炉为中心的七个生产、三个原料、一个设备保障作业区，本人实习于七号高炉三号原料作业区，对于刚走出校园的我对钢铁行业一点都不了解、其原料岗位工作职责是什么？利用每天空余时间。虚心的请教师傅同事、明白了原料区每天都做什么工作。什么事该做什么事不该做，遇到问题后该怎样处理等等。

五、实习内容

（一）工作职责

高炉原料工作是高炉炼铁中的一项重要环节，其主要工作是有计划的按照高炉工长的生产调度指挥。严格按章操作使每个生产环节有机的衔接起来，确保高炉原料的供给的标准化、准确化、成分科学化、事故率降低化。

1、高炉原料喷煤岗位

高炉喷煤是现代炼铁工艺的一项新技术，它即有利于节焦增产，又有利于改进高炉冶炼工艺和促进高炉顺行，其经济效益和社会效益显着。

理论上，现代高炉冶炼需用焦炭，高炉喷吹煤粉是从高炉风口向炉内直接喷吹磨细了的无烟煤粉或烟煤粉或这两者的混合煤粉，它在高炉中的作用主要表现在将廉价的煤炭按高炉要求磨制成合格的煤粉，喷入高炉，代替昂贵的焦炭起到还原和发热剂的作用。从而降低焦比，来降低生铁成本。其置换比一般在0、7-0、8之间降低生铁成本，它是现代高炉冶炼的一项重大技术革命。

高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。酒钢七号高炉-三号原料喷煤系统，主要由供配煤、煤粉制备、煤粉喷吹、烟气炉、布袋除尘、供气系统、消防水、冷却水等几大部分组成。而从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。三号原料区运用的就是直接喷吹工艺，即制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉喷吹的工艺。其典型的工艺流程是：热风炉废气+烟气炉-磨制粉-大布袋收粉-并联喷吹罐-直接喷吹-单管喷吹+高炉煤粉分配器。在此前提下，三号原料作业区喷煤岗位分为喷煤主操、煤粉制备（包含烟气炉）、煤粉喷吹、设备维护几大岗位。

（1）制粉岗位：一直以来，国内喷煤工艺的制粉流程采用是负压制粉，烟气作为载体，充分利用热风炉废气并对系统的气氛进行严格控制，保证了即使在烟煤制粉时的系统安全。并利用热风炉废气作为喷吹烟煤的惰性干燥剂，同时利用其余热对原煤进行干燥。该系统既节约能源，又保障了烟煤制粉系统的安全。煤粉制备是通过磨煤机将原煤加工成粒度和含水量均符合高炉喷吹需要的煤粉。制粉系统主要由给料、干燥与研磨、大布袋箱（收粉与除尘）几部分组成。在烟煤制粉中，还必须设置相应的惰化、防爆、抑爆及监测控制装置。磨煤机出口干燥剂温度和煤粉温度不得超过规定值，且无升温趋势。煤粉制备岗位的重要性由此可见。在设备上，酒钢七号高炉-三号原料区喷煤系统制粉系统的主要设备有：磨煤机、煤粉风机、布袋箱、烟气炉、给煤机、润滑站、液压站、卸灰阀等。其中磨煤机尤为关键，酒钢-七号高炉三号原料区运行的为中速磨煤机，其结构包括位于上方的给煤管、磨煤辊、磨盘、加压弹簧装置、粗粉分离器、传动装置行星齿轮箱和热烟气入口、石子煤排出口，其最主要的是优点明显，即：密封性好、占地面积小、耗电量低（仅为球磨机的50%）、噪音小。在技术上，酒钢七号高炉-三号原料区喷煤系统制粉系统正是在采用废气工作制、烟气炉发生烟气工作制、混合烟气工作制三种工作制（由90%-95%热风炉废气和5%-10%的烟气炉烟气组成干燥煤粉的工作方式）的基础上，充分发挥了烟气炉的三大作用，即：为制粉系统提高煤粉运行的载体、烘干煤粉水分、为制粉系统提高惰性的介质，以保证安全，有效解决了制粉设备的常见安全隐患及制粉系统顺利运行的诸多技术安全问题。在控制磨煤机出入、口温度这个核心环节上，则主要通过运用调节烟气炉控制入口温度、通过增大给煤量来降低出口温度两种操作方式进行，捎带解决烟气炉及磨煤机实际氧含量的问题，解除了制粉系统温度异常可能发生自燃爆炸的警报，同时提供制粉系统安全环境，以此来确保磨煤机的正常运行，为制粉乃至喷煤系统安全顺利运行保驾护航。

（2）喷吹岗位：生产中，喷吹系统通常由不同形式的喷吹罐组和相应的钟阀、流化装置等组成。高炉喷煤工艺系统中主要涉及压缩空气、氮气、氧气和少量的蒸汽。压缩空气主要用于煤的输送和喷吹，同时也为一些气动设备提供动力。氮气和蒸汽主要用于维持系统的安全正常运行。在此，酒钢-七号高炉三号原料区喷煤系统，煤粉喷吹、喷枪冷却、喷吹罐加压、补气、流化、煤粉仓流化以及系统充氮用气均为氮气。氧气则用于富氧鼓风或氧煤喷吹。煤粉喷吹通常是在喷吹罐组内充以压缩空气，再自混合器引入二次压缩空气将煤粉经管道和喷枪喷入高炉风口，而喷吹罐组通常采用并联式布置或采用串联式布置，底罐只做喷煤罐。间接喷吹则是将制备好的煤粉，经专用输煤管道或罐车送入高炉附近的喷吹站，再由喷吹站将煤粉喷入高炉。其特点是>投资较大，设备配置复杂，除喷吹罐组外，还必须配制相应的收粉、除尘装置。为便于处理喷吹事故，通常并列罐数最好为3个。并列式喷吹若采用顺序倒罐，则对喷吹的稳定性会产生一定的影响。酒钢-七号高炉-三号原料区主要采用A、B双罐并联式，交叉倒罐式，则改善喷吹的稳定性，但必须配备精确的测量和控制手段。另外，此种并列式喷吹占地面积大，但喷吹罐称量简单，投资较重叠式的要小。通过喷吹罐罐顶充气或补气，刚倒完罐需要较高的罐压。随着喷吹的不断进行，罐内料面不断下移，料层减薄，这时的罐压应当低些，补气时当料层进一步减薄时显然将破坏自然料面，补充气与喷吹气相通，这就要加大补气量，提高罐内压力。而罐压应随罐内粉位的变化而改变。罐顶补气容易将罐内的煤粉压结。停喷时应把罐内压缩空气放掉，把罐压卸到零。利用喷吹罐锥体部位的流态化装置进行补气，可起到松动煤粉和增强煤粉流动性的作用，实现恒定罐压操作。在此理论基础上，酒钢-七号高炉三号原料区喷煤系统在计算机>自动化系统保障的条件下，主要采用以下三种提高喷吹率的操作方式：

①通过给A、B喷吹罐加压提高喷煤量。

②通过增大A、B喷吹罐补气量减少喷吹量。

③通过控制高炉的喷煤枪数量来控制。

由喷吹罐向高炉喷煤的具体程序主要有以下几点：

①首先，确认计算机显示的高炉要喷煤量及喷煤风口，插好喷枪。

②打开开喷吹风阀。

③打开喷煤管路上各阀门。

④打开自动切断阀并投入自动。

⑤打开喷煤罐充压阀，使罐压力达到一定的数值后，关闭喷煤罐充压。

⑥打开喷枪上的阀门并关严倒喷阀。

⑦打开开下煤阀。

⑧开补压阀并调整到一定位置。

⑨检查各喷煤风口、喷枪不漏煤并且煤流在风口中心线。

日常工作中，停止喷吹的条件有：

①高炉休风。

②高炉出现事故。

③炉况不顺，风温过低，高炉工长指令时。

④高炉大量减风，不能满足煤粉喷吹操作时。

⑤喷煤设备出现故障不能短期内恢复或压缩空气压力过低，布袋的脉冲气源一般都是采用氮气，氮气用量应根据需要进行控制等等。喷吹环节起着沟通制粉系统与高炉，保障高炉喷煤量的至关重要作用。

（3）设备维护：喷煤生产安全措施，煤气设施着火时，应逐渐降低煤气压力，通入大量蒸汽或氮气，但设施内煤气压力最低不得小于100Pa。直径小于或等于100mm的管道起火可直接关闭煤气阀灭火。积粉自燃是另一个需要重视的安全问题。因此，防止自燃的措施是消除系统的积粉点。酒钢七号高炉-三号原料喷煤系统则制定诸多的安全操作规程及工艺技术、安全职责等制度保障措施，来确保喷煤系统的安全顺利运行。诸如煤粉工岗位（1000立方米高炉及以上）安全操作规程：

①喷煤厂房内严禁动火和吸烟，消防器材必须经常检查。常备齐全，各平台、地面外表无死角或积存煤粉。

②计划停喷≥8小时，将罐内煤粉喷空，如遇异常停喷。罐内有积存煤粉时，要对罐内煤粉温度进行检测，罐温始终保持在50——80℃之间。

③电气设备起火时，必须先切断电源，用干粉灭火器灭火，严禁打水。

④处理设备前认真执行《设备检修安全管理制度》。系统设备检修需动火时，必须办理动火证，有专人联系，检查周围环境。确认安全装置灵敏可靠后方可作业。

⑤密切关注各罐体压力、温度，发现问题，及时通知有关人员进行处理，时刻保证各测量点的及各阀灵敏可靠。

⑥进入容器或氮气区域作业，必须携带测氧仪测量氧含量

19、5-23%方可作业。

⑦不得在煤气、氮气区域长期停留，停（引）煤气时必须严格按照“技术操作规程”进行，并安排专人指挥、监护，出外点检需时刻与主控室联系。

⑧严格按岗位技术操作规程，要求进行操作，遇系统发生爆炸着火事故执行事故应急预案进行操作。

2、高炉原料地沟岗位

担负着炼铁原燃料输送任务、原料运输系统维护、设备点检、故障排除等工作。主要完成槽下配料、地沟放料、卷扬上料、炉顶放料等的自动控制。该车间全力配合铁厂降低返矿率工作，严格筛子管理。将筛速控制在合格范围，定期检查确认。及时清理焦筛和焦丁筛，确保不堵不顶。精心挑选合理的筛网类型和筛孔尺寸，提高振幅防卡死，使焦筛工况良好率大幅提高。目前，筛分效果基本满足生产需要。精料是高炉强化冶炼的前提。酒钢高炉优化炉料结构，提高入炉品位和改善冶金性能，并将入炉粉末降低，为降焦喷煤创造了有利条件。

3、高炉原料矿槽岗位（略）

六、实习总结

转眼在炼铁厂实习已经快四个月，很感谢各位领导及同事对我的支持和帮助，让我在这段时间的工作当中明白努力就有>收获，在这几个月里我熟练掌握了各个岗位安全操作规程、具备了高炉原料工所要的能力与责任，在车间遇到不明白的地方，不碍于面子向员工请教，学习各种设备的操作规程及熟悉了解工艺流程。

通过这次三号原料区的实习，使我对高炉炼铁原料系统的构成与管理制度等有了一次比较全面的感性认识，进一步理解酒钢企业文化及职工>培训管理的内涵，使理论在实际的生产中得到了运用。近年来，中国的工矿企业特别是钢铁企业得到了迅猛的发展，并且其需求也越来越大，这对于从事钢铁法律事务的工作者来说，既是一个机遇，也是一个挑战。作为刚刚走出学校的我来说，更应该在有限的时间内，掌握更多的工业生产知识，加强实践和运用能力，这样更有利于将来的发展，使自己在此领域内也有所作为。

炼铁实习报告

（二）

18日上午11点左右，我们顺利到达了包头西客站，并在校友的指导下找到了他预先为我们找好的旅店——包钢职工第三招待所。19日我们正式开始了包钢之行的观察实践和采访。

首先，我们访问了包钢炼钢厂。19日上午8时许，由包钢炼铁厂派来的一辆面包车将我们接到了包钢炼钢厂。据以前的联系，我们首先找到了炼钢厂的厂长，也是我们北京科技大学的校友——郝志忠厂长，可时遇不巧，此时正值包钢集团公司进行全体的保持党员先进性教育，所以，各个领导都很忙，因此，我们的活动安排也就由郝厂长交给了厂主任来安排。

在齐主任的安排下，我们首先参观了包钢第三炼钢厂的高炉运行。在参观和对包钢炼钢厂的工人的采访中我们了解到，包钢炼钢厂有四座7426立方米的高炉，其中，四号高炉是90年代新建成的现代化大型高炉，无论其安全性还是产钢量都是很先进的，其直径大约为10.**左右，每天出炉钢铁1xxxx左右，虽然不是世界最先进的，但各方面性能对包钢这样一个中型企业来说已经是富足有余了。

离开炼铁厂嘈杂闷热的高炉，我们走向了高炉南面的主控室。一进主控室立刻有一种逃离火海的凉快惬意的感觉，而且带队的工人师傅也很快给我们几个人每人拿了一瓶矿泉水，坐在计算机旁边喝着清凉的水看着显示器才意识到一墙之隔的外面的工人师傅是多么辛苦。在炎热的夏天，站在几千度高温的高炉旁，虽然炉外的的温度远不及炉内，但对人来说的确受不了啊。可是里面的工人师傅们却喝着水，享受着空调的凉风，并且坐在机子旁边，对比之下，“科技就是第一生产力”的确是再正确不过了。再仔细想想，落在我们当代大学生，尤其是当代北京科技大学冶金与生态>工程学院的大学生肩上的担子的确不轻啊，我们决不能辜负“冶金学院”这一光荣称号，更不能辜负我们“北京钢铁学院”这一有着50几年培育钢铁英雄，冠以“钢铁摇篮”美誉的母校啊。

接下来我们去了主控室。在这里，我们采访了一位来自重庆的工人师傅，他是两年前来到包钢的，据他介绍，经过这两年来的锻炼实践，他对包钢炼钢厂的运行模式已经有了一个比较全面的认识，工作起来也轻松了许多，当然，这要归功于进厂之初老工人师傅的帮助和教诲第二天也就是7月20日，我们再次踏进了包钢，这天我们主要去的是烧结车间和供煤车间。在这里，张师傅带领大家从储煤车间一直到球磨机粉碎车间在到主控室，一路参观下来，我们对其他的不怎么感兴趣，倒是对球磨机有很大的兴趣，因为听老师说我们假期的机械制图实习就是要画球磨机，所以大家都很激动，那个想象中的东西此时就在我们眼前，我们一定要好好看个够，回去实习也好有个印象，画起来也就会容易了吧。

7月21日下了一天的雨。

第四天也就是7月22日，雨停了，我们第三次走进包钢，开始了对包钢炼钢厂的参观采访。而此时，对于７月的北京也许正是骄阳肆虐之时，而远在千里外的包头的暑气却在一天一天的消散。我们包钢实践团一行５人来到包钢炼钢厂，经过两天的铁厂参观，大家都已倍感疲倦，然而想起这次参观实习机会的来之不易，也都提起十二分的精神。这些天里，先有炼铁厂工人师傅王师傅放下自己手中的工作，顶着炎炎烈日陪我们参观四号高炉，耐心细致的给我们做向导，由于我们只是大二学生专业知识方面受限，因此也总有问不完的问题。老师傅却一点没有嫌烦的意思，从来都是有问必答。包钢炼铁厂的郝厂长是我们北科大的校友，我们去的那几天恰巧包钢搞保持共产党员先进性教育活动。郝厂长在百忙之中还能细致的帮我们联系到包钢炼钢厂的参观事宜。直到后来我们才得知幸得他们的联系与沟通，如若我们自己贸然前去，即便不是吃了个闭门羹，也肯定是没法完成我们的任务。通过这次的经历也至少让我们明白原来校园与企业的氛围和环境竟是如此的不同。也让我们这些即将踏入社会的青年学生提前准备了一个生动的社会素材。

炼铁实习报告

（三）

1、实习目的

毕业实践（实习）是工科大专教育最后一个极为重要的实践性教学环节。通过实践（实习），对学生进行生产技能和安全、纪律教育，在实习中注重学生公关能力、独立工作能力、自我管理能力、动手操作能力及开拓创新能力的培养与锻炼。使学生在工程实践中接触与本专业相关的实际工作，增强感性认识，培养学生工作的责任感和事业心，培养学生综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，提高实践动手能力，即收集处理信息的能力，获取新知识的能力，发现问题、分析问题和解决问题的能力，语言文字表达能力、团结协作和社会活动能力等，为学生毕业后走上工作岗位打下一定的基础，同时也可以检验教学效果，为进一步提高教育教学质量，培养合格高职人才积累经验。

2、实习时间

20**年4月16号到20**年5月30号

3实习地点

福建省宁德市洪口乡

4实习单位及其部门

中国水利水电第十二工程局洪口水电站厂房项目部测量科

5实习概况

5.1工程枢纽布置

1）宁德洪口水电站位于宁德市洪口乡境内霍童溪干流峡谷河段，是霍童溪干流梯级开发的第六级水电站，上距洪口乡约1.3km，下距霍童镇约15km，距宁德市区63km，距福州市区190km。该工程水库总库容为4.497亿m3，电站总装机容量为200mw。

2）该工程规模为大（2）工程，工程等别为ⅱ等。枢纽主要永久建筑物由碾压混凝土重力坝、引水系统、厂房和开关站等组成；次要建筑物有交通工程和房屋工程；临时建筑物有导流工程、临时交通工程、临时房屋和其它临时工程等。

5.2实习项目

洪口水电站引水系统、厂房的开挖及其建设工程

5.3实习单位概况

20**年4月16日开始，我在中国水利水电第十二工程局五分局洪口水电站厂房项目部测量科进行实习工作。

我所实习的第五分局，隶属于国水利水电第十二工程局。十二局一直以水利水电工程施工建设为主业。改革以来，该局以“一业为主，多种经营”为经营方针，发扬“艰苦创业，团结拼搏，求实创新”的企业精神，积极投身市场，迎接挑战，参与竞争，除继续站稳水利水电工程建筑市场和浙江省建筑市场外，进入了大中型火电厂、工业厂房、市政建设、公路桥梁和港口码头等工程施工领域，跻身于福建、安徽、江西、江苏、广东、甘肃和上海等省市的建筑市场，并开始尝试走出国门，迈向国际建筑市场。十二局在激烈的市场竞争中跌打滚爬，不断磨练，不断适应，使企业的实力和竞争力不断增强，经营领域和区域不断扩展，经济效益稳步提高。旗下所属第五分局成立于20**年4月，前身是第三工程公司，现有在册职工人数为141人，各类专业技术人员56人，是一支主要从事水电站混凝土面板堆石坝和隧洞施工的专业队伍。公司现有五个在建工程项目：福建省街面水电站、金造桥水电站主体工程及洪口水电站、牛头山水电站、大碑水电站工程项目。

第五分局在水电站长隧洞和混凝土面板堆石坝安全文明施工方面成绩显着。**年原周宁电站工程项目部荣获福建省“重点建设先进单位”荣誉称号，20**年度被中国水利水电建设集团公司评为“安全先进单位”，**-**年度荣获中国水利水电建设集团公司“文明单位”荣誉称号。

5.4实习单位的工作内容

1）引水系统工程：由进水口、引水隧洞、压力管道主管、钢岔管和压力钢支管组成。进水口采用竖井式进水口，中心高程101.50m，由进口喇叭段、闸门井前进水段及闸门井组成。引水隧洞全长661.401m，包括上平段、斜井段、下缓坡段。

其主要工作内容有进出口明挖土石方、洞井挖石方、洞身混凝土衬砌、洞身钢板衬砌等

2）厂房及开关站工程：厂区主要建筑物有主厂房、副厂房、安装场、尾水建筑物、配电室及开关站等。

其中主厂房布置着2台混流式水轮发电机组。

这部分的主要工作内容有明挖土石方、基础处理灌浆、厂房下部砼、厂房上部砼、升压开关站等

3）金属结构制作及设备安装工程：主要工作内容包括压力钢管制造安装、进尾水闸门及其埋件、拦污栅及其埋件的制造安装、启闭机安装等。

5.5主体工程主要工程量

土方明挖24037m3，砂砾石开挖24527m3，石方明挖99566m3，石方洞（井）挖69020m3，石渣回填124285m3，混凝土浇筑66797m3等。

6、实习内容

引水系统及厂房等施工测量放样

7、实习总结

7.1实践技术总结

1）测量放样的质量，关系到工程施工的精度、速度和效益，关系到企业的信誉、生存与发展，必须十分重视。

2）施工测量人员在接受放样任务以前，应先学习有关规范和本标准。以对工程极端负责的精神，做好测量准备。

3）施工测量开始前，应仔细校阅设计图中的尺寸、高程，熟悉图纸，了解规范、标准及合同文件中的有关规定，绘制放样草图，选择正确作业方法，制订切实可行实施方案。

4）所有观测数据，应随测随记。严禁转抄、伪造。文字与数字应力求清晰。记录数字中尾数读错不得更改，应划去重测，对取用的已知资料，均应由两人独立进行百分之百的检查、核对，确认无误后，方可提供使用。

5）所有观测放样手薄，必须保持完整。不得缺页、空页。

6）施工测量成果（包括观测记薄、放样单、放样记载手簿）图表（包括地形图、断面图、放样图、各种控制计算资料），应统一编号，妥善保管，分类归档。

7）现场作业时，必须遵守有关安全技术操作规程，注意人身和仪器安全，禁止冒险作业。

8）测绘仪器、工具，应精心爱护，妥善保管，按计量法规定及时检定，检查、校正和修理

7.2收获体会

在实习中，我在项目部测量科的前辈的热心指导下，积极参与测量科的相关工作，注意把书本上学到的测量理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学到的施工放样及其测量经验验证理论知识，探求施工测量及其施工放样工作的本质与规律。简短的顶岗实习工作，既紧张，又新奇，收获颇多。通过实习，使我对测量日常工作有了深层次的感性和理性的认识。

回顾我的实习生活，感触是很深的，收获是丰硕的。实习中，我采用了看、问等方式，对测量这工作的开展有了进一步的了解，分析了各种不同的施工放样的特点、方式。

7.3经验教训

1）展点很重要，展点的好坏与实验仪器的架设及其整平决定了测量的速度；

实验仪器的架设及其整平对实验数据的误差有很大的影响。

总之：通过这次实际的测量顶岗实习，让我学到了很多实实在在的东西，比如对实验仪器的操作更加熟练，识图能力的显着提升，施工测量及其放样等课堂上无法做到的东西，很大程度上提高了动手和动脑的能力，同时也拓展了与同事的交际、合作的能力。一次测量工作要完整的做完，单单靠一个人的力量和构思是远远不够的，只有多人的合作和团结才能让工作快速而高效的完成。

7.4个人意见

1）院系、各位课任老师在开展测量教学的时候，不应该只在那平整的水泥地面上展开，而应到那相对比较符合施工现场的环境底下展开；

2）院系、各位课任老师在开展测量教学的时候，不应该只把水准仪和经纬仪的使用教给学生，当今各工程局、各施工单位基本上使用全站仪进行工作的展开。由于全站仪的广泛使用，平面位置放样主要采用极坐标法。高程放样主要采用水准测量法（金结安装中更普遍），三角高程法（日常放样）。由于全站仪的广泛使用，平面位置放样主要采用极坐标法。高程放样主要采用水准测量法（金结安装中更普遍），三角高程法（日常放样）。现在我们所学的水准仪和经纬仪已经落后了，以当今局面脱轨，造成毕业生走出学院，应聘工作的时候造成不便，更甚着让毕业生与工作的磨合期无形中的加长，造成招聘单位对学院毕业生的不满意，以至影响到学院的声誉。

3）就以上的（2））的观点，我建议学院面向广大莘莘学子开放全站仪，或者开设一些技能社团，定期开展活动。真正做到培养有能力、有技能的水院毕业生

4）由于全站仪的种类很多，学院不可能每一种仪器都有实体，但是，我们可以利用学院现有的多媒体有针对性的对那较为流行于各大工程局、各大施工单位的全站仪进行教学

8、后续

实习只有短短的一个半月，同事问我是否喜欢这样的工作，我回答说：不存在喜欢或讨厌。但这样的工作可以对所有人进行检验：知识、动手能力、最重要的是让我们尝到与人相处与人合作的酸甜与苦辣。

于是，磨痛有痕，当我要走的时候，他们道：小子，你可要快点回来，我们等着你啊！此时此刻，心里不禁有恻动的情。

在此，我借此机会感谢在我实习期间，在工作上、生活上，关心我的、指导我的各位前辈。祝：您们身体健康！工作顺利！

测量顶岗实习结束了，我们的生命旅途上又多打了一个烙印。

推荐第4篇：O实习报告炼铁

实习报告

姓名：胡琛楠

专业：冶金

实习单位：安钢实业公司

学校指导老师：颜玲老师

实习时间：：2012年2月1日-4月30日

实习是每一个合格的大学生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下基础。

一． 实习目的：

本次实习的目的在于通过理论与实际的结合。深入工厂生活，虚心想工人和工程技术人员学习，培养学生的群众观点和树立为祖国冶金工业的现代化发奋图强、刻苦学习的思想。了解钢铁生产工艺流程，掌握冶炼工序的定量流程（包括成分、数量、条件、指标等）

二． 工厂概况萍乡安源钢铁有限责任公司位于萍乡高新技术工业园，是江西萍钢实业股份有限公司的控股子公司。2002年，萍钢股份“先人一步”地提出“改制、再造”发展战略，同年底正式启动“再造工程”——投资建设拥有200万吨铁、钢、材配套生产线的安钢公司，其主要技术装备在全国同类型企业中处于先进水平， 2004年一季度正式投产并很快达产，已成为萍钢股份重要的经济增长点。

三． 工厂大概了解过程

1.参观转炉炼钢厂

这次我们去的是安钢钢厂 ，老师做了实习注意事项，提醒我们进入工厂后的纪律及实习要点，使我们对这一行业有了个简单了的认识。不至于进入厂房后乱闯。

根据所炼钢种的要求把生铁中的含碳量去除到规定范围，并使其它元素的含量减少或增加到规定范围的过程。简单地说，是对生铁降碳、去硫磷、调硅锰含量的过程。这一过程基本上是一个氧化过程，是用不同来源的氧(如空气中

的氧、纯氧气、铁矿石中的氧)来氧化铁水中的碳、硅、锰等元素。反应生成的一氧化碳很容易从铁水排至炉气中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化锰、氧化亚铁互相作用成为炉渣浮在钢水面上。生铁中硫、磷这两种元素在一般情况下对钢是有害的，在炼钢过程中必须尽可能除去。在炼钢炉中加入石灰(CaO)，可以去除硫、磷。在使碳等元素降到规定范围后，钢水中仍含有大量的氧，是有害的杂质，使钢塑性变坏，轧制时易产生裂纹。故炼钢的最后阶段必须加入脱氧剂(例如锰铁、硅铁和铝等)，以除去钢液中多余的氧。同时调整好钢液的成分和温度，达到要求可出钢，把钢水铸成钢锭。炼钢的方法主要有转炉、电炉和平炉三种。安钢钢厂的生产现状有3座30的转炉,6台连铸机.且与转炉问的距离相距较大.主要钢种为昔碳,硬线,低合金钢.工艺流程为转炉——顶吹氩——连铸.2、参观钢铁烧结厂和高炉炼铁厂

现代化钢铁联合企业由以下生产环节组成：矿山→采矿→原料处理（烧结）→焦化→高炉炼铁→炼钢→轧钢；

1、原料厂

我们参观的第一个厂就是原料厂，来到原料厂就看到一个庞大的机械设

备在将整火车皮的原料倒入传送带，大大的节省了人力，也降低的空气

污染，提高了工作效率。这使我感觉到了机械化、自动化的重要性。

2、参观烧结车间

（1）烧结生产的意义

首先是富矿粉等需造块后才可以入炉，其次是炉尘、轧钢皮等废弃物可

以得到利用再者可以改善矿块的冶金性能

（2）烧结过程 了解

将矿粉、燃料、溶剂、和返矿，按照一定比例组成混合料，配以适当的

水，经过混合，铺于烧结机台车上，在一定的压力下点火、烧结。烧成

的烧结矿，经破碎、筛分后，成品送往高炉，筛下物为返矿。

3、高炉炼铁厂

高炉炼铁的冶炼原理

高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部

分组成。通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4

吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足

够数量的原料供应。高炉生产是连续进行的。生产时，从炉顶（不断地

装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄

氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和

氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化

碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过

还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹

物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣

口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高

炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。参观高炉的时候看

到整个的高炉就由几个人坐在控制室用电脑控制一切的生产过程，我又

感受到自动化生产的重要。不过在高炉上，感觉污染还是比较严重，需

要改善。

四． 实习过程

当分配岗位实习的时候我被分到了炼铁的高炉车间热风炉进行实习，热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。 高炉热风炉按工作原理可分为:蓄热式和换热式两种

蓄热式热风炉，按热风炉内部的蓄热体分球式热风炉（简称球炉）和采用格子砖的热风炉，按燃烧方式可以分为顶燃式，内燃式，外燃式等几种，提高热风炉热风温度是高炉强化冶炼的关键技术。如何提高风温，是业内人士长期研究的方向。常用的办法是混烧高热值煤气，或增加热风炉格子砖的换热面积，或改变格子砖的材质、密度，或改变蓄热体的形状（如蓄热球），以及通过种种方法将煤气和助燃空气预热。蓄热式格子砖热风炉是目前现代高炉、尤其是大高炉最常用的热风炉形式。

优点：换热温度高、热利用率高、工作风量大，适合于大高炉生产需要。缺点：体积大，占地面积大，购置成本高。

换热式热风炉，主是使用使用耐高温换热器为核心部件，此部件不能使用金属材质换热器，只能使用耐高温陶瓷换热器，高炉煤气在燃烧室内充分燃烧，燃烧后的热空气，经过换热器，把热量换给新鲜的冷空气，可使新鲜空气温度达到1000度以上。

优点：换热温度高，热利用率高，体积小，购置成本低。使用预热炉进行助燃空气预热的现代热风炉缺点：换热温度没有蓄热式高，使用规模较小。

2012年2月1日——2日 实习第一天 带领我们参观了解钢铁烧结厂和高炉炼铁厂。

2012年2月3日 ——5日 在工厂会议室指导我们工厂安全注意事项 并对该岗位的安全技术，劳保用品正确穿戴及各种安全通道的认识。 2012年2月6日——4月29日 在该岗位的老师傅的带领下认真学习岗位的电脑烧炉操作，炉子本体的设备点检及排查故障及维护和维修，成为一名合格的热风炉的煤气工。

2012年4月30日总结自己本次实习3个月工程学习的心得和以前学习的结合起来，完成本次实习。

五．实习心得体会

当这次实习在同学们的合影留念之后顺利结束，尽管在时间不长,同学们还是充满了激情与动力完成了这次实习活动。在实习参观了所有的生产过程，对冶炼流程和各种设备已基本上清楚了，为以后的专业课打下了基础。我们会认真总结，积极思考，将这次实习中遇到的问题作为我们继续努力奋斗的动力，为祖国的冶金事业做出更大的贡献。

推荐第5篇：炼铁炼钢厂实习报告

炼铁炼钢厂实习报告

文章标题：炼铁炼钢厂实习报告

2005年7月17日，带着满腔激情，冶金034班的五个同学踏上了去往内蒙古包头市包钢集团总公司的火车。大家都表现得十分开心，也十分激动，一上几乎是说着笑着并且吃着走过去的。

18日上午11点左右，我们顺利到达了包头西客站，并在校友的指导下找到了他预先为我们找好的旅店——包钢职工

第三招待所。

19日我们正式开始了包钢之行的观察实践和采访。

首先，我们访问了包钢炼钢厂。19日上午8时许，由包钢炼铁厂派来的一

辆面包车将我们接到了包钢炼钢厂。据以前的联系，我们首先找到了炼钢厂的厂长，也是我们北京科技大学的校友——郝志忠厂长，可时遇不巧，此时正值包钢集团公司进行全体的保持党员先进性教育，所以，各个领导都很忙，因此，我们的活动安排也就由郝厂长交给了厂主任来安排。

在齐主任的安排下，我们首先参观了包钢第三炼钢厂的高炉运行。在参观和对包钢炼钢厂的工人的采访中我们了解到，包钢炼钢厂有四座7426立方米的高炉，其中，四号高炉是90年代新建成的现代化大型高炉，无论其安全性还是产钢量都是很先进的，其直径大约为米左右，每天出炉钢铁18次左右，虽然不是世界最先进的，但各方面性能对包钢这样一个中型企业来说已经是富足有余了。

离开炼铁厂嘈杂闷热的高炉，我们走向了高炉南面的主控室。一进主控室立刻有一种逃离火海的凉快惬意的感

觉，而且带队的工人师傅也很快给我们几个人每人拿了一瓶矿泉水，坐在计算机旁边喝着清凉的水看着显示器才意识到一墙之隔的外面的工人师傅是多么辛苦。在炎热的夏天，站在几千度高温的高炉旁，虽然炉外的的温度远不及炉内，但对人来说的确受不了啊。可是里面的工人师傅们却喝着水，享受着空调的凉风，并且坐在机子旁边，对比之下，“科技就是第一生产力”的确是再正确不过了。再仔细想想，落在我们当代大学生，尤其是当代北京科技大学冶金与生态工程学院的大学生肩上的担子的确不轻啊，我们决不能辜负“冶金学院”这一光荣称号，更不能辜负我们“北京钢铁学院”这一有着50几年培育钢铁英雄，冠以“钢铁摇篮”美誉的母校啊。

接下来我们去了主控室。在这里，我们采访了一位来自重庆的工人师傅，他是两年前来到包钢的，据他介绍，经过这两年来的锻炼实践，他对包钢炼钢厂的运行模式已经有了一个比较全面的

认识，工作起来也轻松了许多，当然，这要归功于进厂之初老工人师傅的帮助和教诲第二天也就是7月20日，我们再次踏进了包钢，这天我们主要去的是烧结车间和供煤车间。在这里，张师傅带领大家从储煤车间一直到球磨机粉碎车间在到主控室，一路参观下来，我们对其他的不怎么感兴趣，倒是对球磨机有很大的兴趣，因为听老师说我们假期的机械制图实习就是要画球磨机，所以大家都很激动，那个想象中的东西此时就在我们眼前，我们一定要好好看个够，回去实习也好有个印象，画起来也就会容易了吧。

7月21日下了一天的雨。

第四天也就是7月22日，雨停了，我们第三次走进包钢，开始了对包钢炼钢厂的参观采访。而此时，对于７月的北京也许正是骄阳肆虐之时，而远在千里外的包头的暑气却在一天一天的消散。我们包钢实践团一行５人来到包钢炼钢厂，经过两天的铁厂参观，大家都

已倍感疲倦，然而想起这次参观实习机会的来之不易，也都提起十二分的精神。这些天里，先有炼铁厂工人师傅王师傅放下自己手中的工作，顶着炎炎烈日陪我们参观四号高炉，耐心细致的给我们做向导，由于我们只是大二学生专业知识方面受限，因此也总有问不完的问题。老师傅却一点没有嫌烦的意思，从来都是有问必答。包钢炼铁厂的郝厂长是我们北科大的校友，我们去的那几天恰巧包钢搞保持共产党员先进性教育活动。郝厂长在百忙之中还能细致的帮我们联系到包钢炼钢厂的参观事宜。直到后来我们才得知幸得他们的联系与沟通，如若我们自己贸然前去，即便不是吃了个闭门羹，也肯定是没法完成我们的任务。通过这次的经历也至少让我们明白原来校园与企业的氛围和环境竟是如此的不同。也让我们这些即将踏入社会的青年学生提前准备了一个生动的社会素材。 2005年7月23日，我们采访包钢集团的外贸及人事部的成员，

《炼铁炼钢厂实习报告》来源于，欢迎阅读炼铁炼钢厂实习报告。

推荐第6篇：炼铁过程

1、原料

原料是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产，优质，低耗及长寿的基本保证。原料主要是铁矿石，铁矿石的开采方式主要有露天开采，地下开采和液体开采。铁矿石的富选过程包括破碎，磨碎，筛选，分级和选别作业，铁矿粉造块的方法主要分为烧结法和球团法，高炉冶炼用的原料主要有铁矿石（天然富矿和人造富矿），燃料（焦炭与喷吹燃料），溶剂（石灰石和白云石）。冶炼一吨生铁大概需要品位为63％的铁矿石1.6~1.65吨，焦炭0.3~0.6吨，溶剂0.2~0.4吨。

2、烧结

在烧结车间中，制备铁矿石，铁矿石被压碎碾成标准话的颗粒，被烧结或粘合在一起。烧结的铁矿石随后被压碎，并按一层焦炭、一层矿石的交替 方式，被加入高炉中。焦炭是从富焦炭蒸馏出的固体残渣，极易燃烧。

3、高炉

在高炉中，从铁矿石中提取。固态的矿石和焦炭由顶部加入高炉，而高炉底部送来的一股热气（1200℃）致使几乎是100％含碳量的焦炭开始燃烧。这便产生了碳的氧化物，它通过除氧过程来减少了氧化铁，从而分离出铁。由燃烧产生的热量将铁和脉石（矿石中矿物的集合）融化成液体。脉石，由于比较轻，会漂浮至铁水表面，就是所谓的生铁。炉渣是熔融脉石产生的残渣，可用于其他工业用途，比如用于铺设道路或生产水泥。

4、炼焦炉

焦炭是煤在炼焦炉中通过干馏得到的可燃物质。焦炭几乎是纯碳，其结构呈多孔状，且抗碾性能很强。焦炭在高炉中燃烧，提供了融化铁矿石所需的热量和气体。

5、转炉

在吹氧转炉中，生铁转换成钢铁。融化的生铁会被倒在一层铁屑上。碳和残渣等不需要的物质都会通过注入纯净的氧气燃烧掉，从而产生粗钢。然后，残渣或者炉渣就会被撇去。粗钢然后被倒入桶内。

6、电弧熔炉

加入电弧熔炉炉中的可以是经过选择的但未经处理的废铁，或者可以是含铁量至少为92％的经过筛选的，碾碎的，达到标准的废铁。废铁在电弧熔炉中被熔化，这就产生出铁水，然后进行与生铁同样的精炼和分级。废铁包括报废的钢制包装材料，建筑材料，机器和车辆零件，或者从炼钢过程或由钢铁加工装置产生的废生铁和钢铁。针对每种不同钢种，原材料的都必须经过仔细的选择。这种选择取决于任何废铁中金属或矿石都可能含有的杂质类型。电弧熔炉磁性废铁桶将原料送入炉中。冶炼过程由强大的电弧驱动，这些电弧在电极和熔炉中原料之间跳动，残渣或炉渣会从熔炉中回收，最终的产品是钢水，现在正被送入钢包炉和分级设备。

7、精炼

精炼和化学添加剂的杂物这两项操作需在一个真空密封的容器中进行。钢铁借助惰性气体氩气在精炼桶和容器之间旋转。这一工艺过程使得钢铁的化学成分得到高精度的调整，以得到特种钢铁。

推荐第7篇：炼铁工艺计算

炼铁工艺计算

包括：配料计算、物料平衡计算、热平衡计算

一、配料计算

目的：在于根据一直条件来决定矿石、燃料和熔剂之间的恰当比例。以获得所需要的性质的炉渣和合乎规格的生铁。

1、计算前应确定和收集数据：

① 冶炼铁种-应根据原料条件、国家任务和企业的炼钢方法来确定。

② 原料全分析（原始数据）

生产中原料成分分析经常不完全或元素分析化合物不相符合，即各项分析之和不等于100%，为消除误差，应该根据化学和矿物存在形态加以换算、调节、最终折算成100%.烧结矿：

P-在烧结矿中以P2O5形态存在，应将分析P元素换算成P2O5的百分含量

P2O5（%）=

31*216*5×P（%）=2.29×P（%）

31*

2其中P——表示元素的百分含量；% 矿物中S以FeS存在

S：烧结矿中FeS存在，FeS中的 Fe包括在FeO中，故：

88=2.75×S（%） 3256

Fe中的FeS=FeS×=0.636×Fe（%）

88 ⑴

FeS（%）=S%×⑵按S/2计算，即在FeO中氧含量全记入，氧为S含量的一半。

Mn烧结矿中以MnO（块矿MnO2或MnCO3） 焦碳：焦碳工业分析指干焦的工业分析

固定碳、挥发份、灰份、有机物

湿焦量=干焦量×（100+H2O）/100 ③

矿石选配

当使用多种矿石冶炼时，应根据矿石供应量、炉渣成份及渣量等要求来选定适当配比

选配矿石时应检验矿石中P、Mn等是否满足要求 ④ 各元素在生铁、炉渣和煤气之间的分配比例 常见各元素分配比率

Fe

Mn

P

S

V

Ti 生铁（η）0.998

0.50

1.0

0.8

1.0

炉渣（μ）0.002 0.50

/

0.2

0.9

煤气（λ）

/

/

0.05-0.15

⑤

生铁成份

SI：按铁种要求，应尽量选用低限，以便降低燃料消耗 MN：对炼钢生铁矿石带入的含量为准，对冶炼铸造铁，铁合金等，含MN应满足要求

S：根据冶炼条件和生铁规格而定 P从配料着手，控制含P量在规定之内 C：其决定于炉温和生铁其他成分 计算公式：

[C]=1.30+2.57+103t+0.04[Mn]+0.17[Ti]+0.13[V]0.1.[Si]-0.54[S] ⑥

燃料消耗：

应根据冶炼铁种、原料条件（品位、硫负荷、焦碳灰份）风温水平操作水平及设备装备水平、生产经验等

力争采用高风温、大喷吹富氧等降低焦比 ⑦

炉渣碱度

应根据原料成分、冶炼铁种（含硫量）及生产经验来确定CaO2/SiO2=1.0~1.2

CaO2+MgO/ SiO2=1.2~1.4 炉渣碱度：主要以脱硫能力、流动性来考虑

2、计算：

一般以冶炼一吨铁为计算基础

根据生铁成分、高炉碱度成分和Fe、Ca的平衡，分别求出矿石及熔剂的需要量

并根据原料的化学成分、各元素在炉渣、生铁和煤气中的百分率，求出炉渣和生铁的最终成分 ⑴确定矿石配比

⑵计算渣量和组成S、Fe、MgO、CaO、SiO

2、Al2O3并进行碱度校验和生铁成分校核

二、物料平衡

物料平衡计算是为分析冶炼过程进行定向定量的缝隙和深入的研究配料计算是基础，包括风量煤气量计算和编制物料平衡表 具备条件：①原料分析

②原料用量

③生铁和炉渣成分

④鼓风湿度和氧含量

1、风量计算（以吨铁为计算基础）： ①、按C平衡计算风口前燃烧的碳量

被鼓风中和炉料中氧所氧化的碳量：

C氧化=C焦+C煤-C铁-CCH4-C尘

C焦、C煤——焦碳、煤粉带入C量（Kg/t） C铁——生铁中碳量。（Kg/t）

C尘——带走C量。（Kg/t-Pig） CCH4——生成CH4的C 量。

被炉料中氧所氧化的碳量（即Si、Mn、P、Fe等直接还原消耗C量）

C直=24/28Si+12/55Mn+60/62P+12/56Fe×rd rd——铁的直接还原度（与冶炼条件有关）。

Si、Mn、P、Fe——分别表示冶炼一吨铁还原进入生铁的Si、

Mn、P、Fe的量，Kg/t-Pig 风口前燃烧C量（C燃）。 C燃=C氧化—C直

Kg/t-Pig ②、按风口前燃烧C量计算每吨生铁鼓风量：

燃烧C燃公斤C素的耗氧量=C燃×

22.4（Nm3） 24每米3鼓风中氧浓度=0.21×（1-θ）+0.5θ

θ——鼓风湿度，% 每吨生铁鼓风量：

22.424V风=

0.21*(1)0.5C*=C，（Nm3）

0.2250.311

2、炉顶煤气成份及其数量计算： ①、CH4：

VCH4=CCH4×②、H2：

VH2=（V风×ψ+H2焦+H2煤）*（1-η

H2）-2VCH4

22.4，Nm3 12H2焦、H2煤——焦、煤中氧含量（折合成m3）

ηH2——H2利用率。

③、CO2：

a、Fe2O3还原成FeO产生CO2量；

[矿石消耗量×Fe2O3（%）-Fe2O3（H2）]×

Fe2O3（H2）——被H2还原的Fe2O3量

b、FeO还原成Fe生成CO2量：

（Fe生-Fe料）×（1-rd-rH2）×c、熔剂分解出CO2：

22.

4 Nm3 5622.4 Nm3 160

设在高温区分解的熔剂量为50%，则熔剂分解产生的CO2总量：

熔剂量×CO2熔×

22.444×0.5 CO2熔———熔剂中CO2重量百分数

d、焦碳挥发份中CO2量；

（干焦比）×G焦×CO2焦×

22.44

4 Nm3

G焦——挥发份的重量百分数；

CO2焦——挥发份中CO2的百分数（重量）。e、矿石中碳酸盐分解产生CO2：

矿石量×CO2×

22.

4 Nm3 44煤气中CO2总量为上面五项总和。

a) CO：

鼓风和炉料氧化的CO量（CO氧化）：

CO氧化=C氧化×

22.41

2 Nm3

来自焦炭、煤粉挥发份中CO量（CO挥），

CO挥=（焦比×G焦×CO焦+煤比×G煤×CO煤）×22.4+煤比×G22.4煤%×CO2煤×4

4Nm3 28

G焦、G煤——○○焦碳、煤粉挥发份的百分数；

CO焦、CO煤——挥发份中CO的百分总量；

CO2——煤粉挥发份中的CO的百分含量；

间接还原消耗CO的量（CO间）

CO间=CO2间

炉顶煤气中 CO量（CO炉顶）=CO氧化+CO挥—CO间 b) N2：

鼓风带入：

风量×（1-θ）×0.79

Nm3 燃料带入：（焦比×N2焦+煤比×N2煤）*

总氮量为上面的二项之和。 根据以上计算结果，编制煤气成分表。

4、物料平衡表编制：

①：鼓风重量计算：

1m3鼓风重量：

q风=

0.21*(1)*320.79*(1)*28*18

（Kg/m3）

22.422.4 28（式中θ为鼓风湿度）

吨铁鼓风总量:

G风=q风×V风

Kg/t-Pig ② 煤气重量：

1m3煤气重量；

q煤气=

44CO228CO28N22H216CH

4（Kg/m3）

22.4煤气总重:

G煤气=q煤气×V煤气 ③ 煤气中水分：

H2O煤气=焦比×W焦+H2还×18/2 W焦——焦碳含水量； H2还——参与还原的H2量

三、

热平衡计算 目的：在于确定冶炼过程收入和支出热量的分配，了解高炉内热能利用状况，以便找出进一步降低热消耗的途径

第一热平衡法——以盖斯定律为依据即以入炉物料的原始态和产物的终态来计算热量的转变。

第二热平衡法——按炉内的实际还原过程来计算热量的转

变。

下面以第一热平衡法来介绍计算方法

1、热收入：

2、碳的氧化：

C+O2→CO

+ 9781KJ/kg-C C+O2→CO

33356 KJ/kg-C b、热风物理热：

可以根据风量、风温、湿度和温度来计算 Q风=（CV×Cp空气+VH2O×CpH2O）×t风

KJ 干风12V干风——吨铁鼓入干风量

Nm3/T-pig VH2O——相应水分量

Nm3/T-pig Cp空气——干风的平均热容

KJ/m3.℃

t风——热风温度

℃

CpHO——水气的平均热容

KJ/m3.℃

2简化计算：

Q风=q干风×V干风+q汽.V汽

q干风、q汽——分别为干空气及水在给定热风温度下的热量

（KJ/m3）可以在有关手册上查得

V干风、V汽——吨铁干风量和水气量

Nm3 c、氢氧化和CH4生成热

氢氧化热：QH2=3211×H2O还原Kal=13422×H2O还原（KJ）

H2+O2=H2O+13422KJ/㎏-H2O

C+2H2=CH4+4698KJ/kg-CH4 QCH4=4698×CH4（KJ）

d、成渣热（Q渣）：——大量使用熟料后，这部分比例很少

Q渣=270×4.18CaO=1128.6×CaO （KJ）

CaO——熔剂带入的CaO和MgO量之和 ，kg e、炉料物理热：——使用冷矿后，这部分占很少，亦可略去不计

3、热支出：

a、氧化物分解：

计算时应先确定各种氧化物在不同炉料中存在的形态

烧结矿：

FeO以25%呈2FeO.SiO2形态存在，其余以

Fe3O4存在。

天然矿：

FeO以Fe3O4形态存在。 P以3CaO.P2O5形态存在。

b、脱硫吸热：在大量使用熟料时，可大致认为S以FeS存在

Fe+CaO=CaS+Fe+O

2 -8339KJ/kg-S c、碳酸盐分解：（可根据熔剂量及天然矿用量计算各种碳酸盐数量）

CaCO3→CaO+CO

2-4038KJ/kg-CO2

1212

MgCO3→MgO+CO2

-2483 KJ/kg-CO2 d、水分解热：

鼓风中水分，喷吹物中水分在高温（风口）下全部分解

H2O→H2+O

2 -13422 KJ/kg-H2O e、炉料游离水蒸发（Q水）

主要焦碳带入水分：

Q水=（418+2257）×H2O游

KJ 418——水由0℃升到100℃吸收的热量为418KJ

2257——100℃水蒸发成水气吸收热量2257KJ f、铁水和炉渣带走热量：

Q铁水=1000×q铁水

KJ q铁水——在铁水温度下的热含量

KJ/kg （查有关手册） Q炉渣=W渣×q渣

KJ q渣——指定炉渣湿度下的热容量

KJ/kg W渣——吨铁炉渣量

Kg/T-pig g、喷吹分解热

喷吹煤粉，共分解热可以取为1045KJ/kg。

f、炉顶煤气带走热量

炉顶煤气 带走热量为干煤气、水分和炉尘带走热量之和 干煤气带走热量：由煤气温度和煤气量计算出干煤气带走量。 煤气中水蒸气包括炉料水分蒸发和氢氧化生成二部分 QH2O=H2O×Ct气×t煤气

12H2O——炉顶煤气中水蒸气体积

Nm3 Ct气——水蒸气容量

KJ/Nm℃

3t煤气——炉顶煤气温度

炉尘带走热——炉尘热当量0.17~0.18kg/Nm3℃，可略去 i、热损失（冷却水带走热和高炉炉壳散热之和）

热损失=热收入-上面几项热支出之和

三、热平衡表编制

推荐第8篇：炼铁学期末总结

炉料物理水蒸发对高炉冶炼过程的影响

物理水升温，蒸发吸热，可是炉顶温度降低

消耗高炉上部多余热量，对冶炼过程影响不大

结晶水分解对高炉的影响危害：

强烈吸热，消耗大量高温区宝贵热量

消耗固体碳素C，破坏焦炭强度

产生的还原性煤气H

2、CO在上升过程中利用率不高

(高炉中下部冷却器漏水时，也会发生类似问题。)

碳酸盐分解危害

分解反应本身要消耗高炉内的热量；

分解反应放出的CO2冲淡了还原气体的浓度；

与碳反应强烈吸热，消耗大量高温区宝贵热量；

消耗固体碳素C，减少还原和热量作用的碳素；

破坏焦炭强度(使得焦炭料柱骨架作用减弱)

对策：高炉应尽量使用全熟料(高碱度烧结矿或自熔性烧结矿配加酸性氧化球团矿)入炉，以少加或不加石灰石；

以生石灰(CaO)代替石灰石；

适当减少石灰石的粒度。

碳素沉积反应(析碳反应)危害：

此反应消耗高炉上部的气体还原剂CO；

渗入砖衬缝隙的CO在析出固体碳时，产生膨胀，破坏炉衬；

在炉料孔隙内发生的析碳，可能使炉料破碎、产生粉末，阻碍煤气流；

析碳反应生成的细微碳粉阻塞炉料间空隙，使炉料透气性降低。

气化反应—危害

“循环富集(Recycling enrichment)” 下部气化、上部冷凝；

渗入砖衬缝隙，破坏炉衬；

阻塞炉料孔隙，降低炉料强度，增加煤气流阻力。

危害:

高炉难行、悬料、炉墙结厚及结瘤等。炉渣－离子组成质量交换时，必然涉及电子传递电化学反应

对金属离子而言：渣液中离子A 得电子铁液中原子A铁液中原子B 失电子渣液中离子B两者互相关联，故称为耦合反应。

渗碳反应

在低温区域，还原出的Fe呈固态多孔，叫海绵铁

由于2CO = CO2＋C 反应在低温下易进行，析出碳黑；

新生的Fe对上述析碳反应有催化左右；

海绵铁与碳发生渗C反应：3Fe+C = Fe3C；

反应平衡时，海绵铁中含C量最高可达1.5%；

由于海绵铁渗C后，熔点不断降低，逐渐熔化成液态铁水；

海绵铁在熔化过程中继续渗C，液态铁水含C可达4%左右。

铁水渗C反应受温度及其它元素影响

炉渣的理化性能

（1） 熔化性能——熔化温度及熔化性温度

（2） 流动性能

（3）炉渣的表面性质——表面张力δ表，与界面张力δ界

液相/气相之间→ 表面张力： δ渣/气= 0.2～0.6 N/m

液相/液相之间→ 界面张力： δ渣/铁= 0.9～1.2 N/m

①表面张力δ表：生成单位面积的液相与气相的新交界面所消

耗的能量

δ表↓：表面张力小，炉内易产生液泛现象和泡沫渣(炼铁)、炉外易起泡造成渣沟或渣罐外溢=>危害?在炉外易形成泡沫渣、乳化渣(如炼钢)

②界面张力δ界：在液态渣铁之间形成单位面积界面所消耗的能量

δ界↓：界面张力小→ 渣中带铁，渣铁分离困难

（4）炉渣的脱硫性能——硫分配系数Ls

（5）炉渣的稳定性①热稳定性②化学稳定性炉渣排碱

K、Na循环富集对高炉冶炼的危害

（1） 破坏炉料强度：K和Na降低炉料的强度，特别对焦炭的高温强度影响甚大：

① 焦炭吸收K、Na后，会形成塞入式化合物KC

6、KC

8、KC

12、KC24等，一方面使焦炭变得疏松；另一方面使焦炭反应性增大，导致碳熔损反应量增大。其结果是造成焦炭高温强度急剧下降；

② K、Na及其低沸点化合物沉积于炉料表面和孔隙，特别是钻入Fe2O3晶格内，将使球团矿异常膨胀，高碱度烧结矿粉化。

（2） 使软熔带位置升高，厚度增加，初渣形成早，对造渣不利：

① FeXO、SiO

2、K2O可形成熔点为700℃左右的玻璃渣相；

② 低熔点渣相糊住海绵铁表面，使渗碳、滴落困难，使软熔带的下沿温度提高。

（3） K、Na促进碳素沉积反应2CO=CO2+C的进行(催化作用)，并使得高炉上部的还原速度加快(K、Na催化还原FeO)；

（4） 使炉衬破裂，炉墙结厚甚至结瘤：

① K、Na蒸汽渗入砖缝，氧化沉积，伴随碳素沉积引起膨胀；

② 与砖衬形成低熔点物质FeXO、SiO2 K2O，引起渣化；

③ 当炉况不顺、发生悬料时，煤气横向扩散，结果低熔点物质FeXO、SiO

2、K2O粘附焦末、矿末后，生成瘤根，久之造成结厚甚至结瘤。

（5） 使整个料柱的透气性降低，高炉顺行急剧恶化：

① 使炉料强度变坏，上部透气性降低；

② 使初渣形成早，软熔带位置高且厚，煤气阻损大大增加；

③ 含K、Na炉渣的表面张力小，易泡沫化产生“液泛”，使中、下部透气性降低； ④ 焦炭高温强度下降后，高炉下部透气性变差。

燃烧带：风口前碳被氧化而气化的区域，又叫风口回旋(循环)

区。它是高炉内唯一的氧化区域，故又称氧化带。

风口燃烧带的作用：

① 提供热源；② 提供还原剂CO；③ 提供炉料下降的空间。

散料的流体力学特性(参数) 空(孔)隙度(率) 粒度差别越大，ε越小

②比表面积料块S↑→ 摩擦阻力↑、ΔP↑形状系数④当量直径炉料下降的条件下降的能力，需要有空间

管道行程(Channeling)”的生成机理及危害

煤气在炉内沿径向分布，与其所遇到的阻力成反比换言之：煤气总是沿着透气性好的路线上升的。

高炉炉料的特性及在炉内的分布是不同的,即各种炉料粒度密度各不相同，且分布也不均匀在炉内局部出现气流超过临界速度的状态是可能的局部“管道行程”

“管道行程(Channeling)”的危害

炉顶温度↑炉料加热不充分

间接还原不好 铁水质量不稳定

炉尘吹出量↑焦比↑

液泛(Floating)现象”的危害

高度弥散在渣铁间的气泡，使煤气流阻力大大升高；

被煤气流吹起的渣铁，在上部较低温度区域，有重新冷凝的危险；

渣铁的重新冷凝，一方面将导致料柱(Stock)孔隙度降低，煤气流动受阻。另一方面，可造成炉墙结厚(Wall thickening)、结瘤(Scaffolding)，破坏高炉顺行。

高炉悬料(Hanging)机理炉料下降的有效作用力F ＜ 0 ，

即炉料的有效重量＜ 煤气流的浮力

高炉四大操作制度

装料制度 送风制度 造渣制度 热制度

影响炉顶装料状况的因素“上部调剂(节)” —— 依据装料设备特点、原燃料的物理性能、在高炉内的分布特性以及送风制度等因素，改变炉料在炉喉的分布情况(矿/焦层厚度沿炉喉径向分布)，控制煤气流的合理分布，最大限度地利用煤气的热能和化学能。

控制造渣过程和终渣性能——

熔化性能、流动性能、脱硫性能、稳定性等。

下部调剂(节)(Lower adjustment) —— 调节送

风制度及喷吹参数(喷吹燃料种类、数量)，维持合适的鼓

风动能，以控制原始煤气流分布。

在精料的基础上，采用高压操作、高风温、喷吹燃料、富氧和综合鼓风、提高炉衬寿命和达到提高产量( 利用系数)、降低焦比。

精料—措施

提高含铁品位 增加熟料比 改善冶金性能 加强原料稳定性 含铁炉料整粒改善焦炭质量 合理的炉料结构高风温作用综合效果 降低焦比

① 风温物理热补偿，焦比下降；

② 焦比降低，煤气量减少，炉顶煤气t顶降低，煤气带走热量减少；

③ 高温区下移，间接还原区扩大，煤气CO利用率提高；

④ 因产量增加，单位铁水热损失相应减少；

⑤ 风温高可补偿喷吹热量，增大喷吹量，节省焦比。

改善烧结料层的透气性的对策：冷态1提高料层空隙度（1强化制粒2配天然矿3合适的粒度分布4合适的布料分布）2合适的原料粒度（1 D上升有利于P上升2 D上升不利于烧结反应进行）热态1控制燃料带宽度（1配C量需合适2燃料粒度需合适3提高燃料燃烧性）2清除湿料层（1严格控制烧结原料的水分2提高烧结料的料温蒸气预热）。

生球成型：铁精粉成型：1（吸附水—分子引力所引起，但无成球力厚度0.005um，密度大于1冰点小于0°水不能流动。薄膜水—未平衡的分子引力所引起。具有迁移能力，且与重力无关。比普通水粘性大。颗粒开始聚合，可以流动成球，但塑性变形差。毛细水—在微细孔隙中产生凹液面所引起，具有将细粒物料挤向水滴而聚集合成球的作用。重力水—在重力压力差作用下，可发生迁移的自由水，对成球是有害的，生产要严格控制不超过最大毛细水量）2（形成母球母球是造球的核心靠加水润湿产生母球长大（机械力+润湿作用）滚动中压紧—毛细结构变化—挤出毛细水—过湿表面又粘附矿粉—母球长大，生球压实（机械力作用）使矿粉颗粒以最紧密的方式排列，最大限度发挥分子引力，毛细管力以及物料的摩擦阻力，使生球强度大大提高。）

推荐第9篇：高炉炼铁论文

高炉炼铁论文

时间：2010-11-12 08:12:40|浏览：112次|评论：0条 [收藏] [评论] [进入论坛] 本文针对高炉炼铁工艺的生产现状进行了其技术性研究，使其高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。实现渣铁分离。已熔化的渣„

本文针对高炉炼铁工艺的生产现状进行了其技术性研究，使其高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。实现渣铁分离。已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。

关键词: 固态焦炭 渣铁分离 炉料均匀 煤气流分布

绪论

高炉是炼铁的专用设备。虽然近代技术研究了直接还原、熔融技术还原等冶炼工艺，但它们都不能取代高炉，高炉生产是目前获得大量生铁的主要手段。高炉生产是可持续的，他的一代寿命从开炉到大修的工作日一般为7-8年，有的已达到十年或十年以上。高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。 1.1我国钢铁工业生产现状

近代来高炉向大型化发方向发展，目前世界上已有数座5000立方米以上容积的高炉在生产。我过也已经有4300立方米的高炉投入生产，日产生铁万吨以上，日消耗矿石等近2万吨，焦炭等燃料5千吨。这样每天有数万吨的原、燃料运进和产品输出，还需要消耗大量的水、风、电气，生产规模及吞吐量如此之大，是其他企业不可比拟的。 1.2加入世贸对我国钢铁经济的影响

钢铁工业是人类社会活动中占有着极其重要的地位，对发展国民经济起着极其重要的作用。无论工业、农业、交通、建筑及国防均离不开钢铁。一个国家的钢铁生产水平，就直接反映了这个国家的科学技术发展和人民的生活水平。那么自中国加入世贸组织之后， 自2001年底以来，全球钢铁价格已上涨2倍，提升了该行业的盈利水平。同期，由所有上市钢铁公司股价构成的全球钢铁股价格综合指数，表现超过所有上市公司平均股价表现近4倍。2003年，中国钢铁净进口量(进口减去出口)约为3500万吨。但今年，预计中国钢铁净出口量大约为5000万吨。假设这种趋势持续下去，中国钢铁公司出口量的上升，的确有可能影响全球钢铁行业的前景。中国从2006 年开始，从钢净进口国转变为净出口国，2007 年中国粗钢净出口量占中国粗钢产量的11.27%，占全球除中国外粗钢产量的6.47%。今年9 月受美国金融危机的影响，国内钢材出口量减少为667 万吨，较8 月份高点回落101 万吨。奥巴马上台后誓言要实施自己的金融新政，力争让美国经济在任期内重新好转。而积极的新政，无疑也会为中国钢铁出口带来新的消费希望。 1.3唐钢不锈钢高炉的情况介绍

唐钢不锈钢高炉现共有四座炼铁高炉分别有两座450t、两座550t高炉炼铁设备，其中两座550t高炉是由唐钢设计院主持设计的。不锈钢高炉现今以持续使用五年以上，日产量高，出铁效率高，并且在三号高炉中使用了TRT自动化控制系统，使得在随后的生产过程中，高炉出铁高效化，自动化迈进。 2唐钢不锈钢扩大生产规模化的可行性研究 2.1唐钢不锈钢生产规模能力近一年来唐钢不锈钢在河北钢铁集团的带领下，生产能力逐步提高，并且在近一年的生产效益中都有纯利收入，也使得在不锈钢扩建竖炉设备中有了充足的信心，扩建竖炉使得不锈钢在高炉炼铁的过程中效率提高的更快，更高效。 2.2唐钢不锈钢扩大生产规模的条件

在成立了河北钢铁集团后正确领导下，唐钢不锈钢的年利润逐年提高，且唐钢不锈钢公司深入开展与先进企业对标，通过与优秀企业对标，找准差距，确立工作重点，开展好提高高炉配比、降低炼钢钢铁料消耗、降低白灰消耗，轧钢1580提高成材率，以及各工序降低能源成本，全面赶超先进企业指标。严格的费用控制。加强设备检修管理，建设精干的高效干部团队，狠抓两个“端口”通过加强市场管理，切实踏准市场节拍和实现顺向操作。

3高炉炼铁工艺技术研究 3.1工艺技术参数研究

高炉冶炼过程是在一个密闭的竖炉内进行的。高炉冶炼过程的特点是，在炉料与煤气逆流运动的过程中完成了多种错综复杂地交织在一起的化学反应和物理变化，且由于高炉是密封的容器，除去投入（装料）及产出（铁、渣及煤气）外，操作人员无法直接观察到反应过程的状况，只能凭借仪器仪表间接观察。为了弄清楚这些反应和变化的规律，首先应对冶炼的全过程有个总体和概括的了解，这体现在能正确地描绘出运行中的高炉的纵剖面和不同高度上横截面的图像。这将有助于正确地理解和把握各种单一过程和因素间的相互关系。高炉冶炼过程的主要目的是用铁矿石经济而高效率地得到温度和成分合乎要求的液态生铁。为此，一方面要实现矿石中金属元素（主要为Fe）和氧元素的化学分离——即还原过程；另一方面还要实现已被还原的金属与脉石的机械分离——即熔化与造渣过程。最后控制温度和液态渣铁之间的交互作用得到温度和化学成分合格的铁液。全过程是在炉料自上而下、煤气自下而上的相互紧密接触过程中完成的。低温的矿石在下降的过程中被煤气由外向内逐渐夺去氧而还原，同时又自高温煤气得到热量。矿石升到一定的温度界限时先软化，后熔融滴落，实现渣铁分离。已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。 3.2上料系统的工艺

高炉供上料系统由贮矿槽、贮焦槽、槽下筛分、称量运输和向炉顶上料装置等组成。其作用是将来自原料场，烧结厂及焦化厂的原燃料和冶金辅料，经由贮矿槽、槽下筛分、称量和运输、炉料装入料车或皮带机，最后装入高炉炉顶。随着炼铁技术的发展，中小型高炉的强化、大型高炉和无钟顶的出现，对上料系统设备的作业连续性、自动化控制等提出来更高的要求，以此来保证高炉的正常生产。 3.3炼铁工艺

高炉炼铁的原料：铁矿石、燃料、熔剂 3.3.1铁矿石

铁都是以化合物的状态存在于自然界中，尤其是以氧化铁的状态存在的量特别多。现在将几种比较重要的铁矿石提出来说明：

（1）磁铁矿（Magnetite）是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe3O4，是Fe2O3和 FeO 的复合物，呈黑灰色，比重大约5.15左右，含Fe72.4％，O 27.6％，具有磁性。在选矿（Beneficiation）时可利用磁选法，处理非常方便；但是由于其结构细密，故被还原性较差。经过长期风化作用后即变成赤铁矿。

（2）赤铁矿（Hematite）也是一种氧化铁的矿石，主要成份为Fe2O3，呈暗红色，比重大约为5.26，含Fe70％，O 30％，是最主要的铁矿石。由其本身结构状况的不同又可分成很多类别，如赤色赤铁矿（Red hematite）、镜铁矿（Specularhematite）、云母铁矿（Micaceous hematite）、粘土质赤铁（Red Ocher）等。 （3）褐铁矿（Limonite）这是含有氢氧化铁的矿石。它是针铁矿（Goethite）HFeO2和鳞铁矿（Lepidocrocite）FeO（OH）两种不同结构矿石的统称，也有人把它主要成份的化学式写成mFe2O3．nH2O，呈现土黄或棕色，含有Fe约62％，O 27％，H2O 11％，比重约为3.6～4.0，多半是附存在其它铁矿石之中。

（4）菱铁矿（Siderite）是含有碳酸铁的矿石，主要成份为FeCO3，呈现青灰色，比重在3.8左右。这种矿石多半含有相当多数量的钙盐和镁盐。由于碳酸根在高温约800～900℃时会吸收大量的热而放出二氧化碳，所以我们多半先把这一类矿石加以焙烧之后再加入鼓风炉。

另外还有铁的硅酸盐矿（Silicate Iron）硫化铁矿（Sulphide iron） 3.3.2燃料

炼铁的主要燃料是焦炭。烟煤在隔绝空气的条件下，加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制成焦炭，这一过程叫高温炼焦（高温干馏）。其作用是熔化炉料并使铁水过热，支撑料柱保持其良好的透气性。因此，铸造焦应具备块度大、反应性低、气孔率小、具有足够的抗冲击破碎强度、灰分和硫分低等特点。 (1)、焦炭分布

从我国焦炭产量分布情况看，我国炼焦企业地域分布不平衡，主要分布于华北、华东和东北地区。

(2)、焦炭主要用于高炉炼铁和用于铜、铅、锌、钛、锑、汞等有色金属的鼓风炉冶炼，起还原剂、发热剂和料柱骨架作用。 (3)、焦炭的物理性质

焦炭物理性质包括焦炭筛分组成、焦炭散密度、焦炭真相对密度、焦炭视相对密度、焦炭气孔率、焦炭比热容、焦炭热导率、焦炭热应力、焦炭着火温度、焦炭热膨胀系数、焦炭收缩率、焦炭电阻率和焦炭透气性等。

焦炭的物理性质与其常温机械强度和热强度及化学性质密切相关。焦炭的主要物理性质如下：

真密度为1.8-1.95g/cm3； 视密度为0.88-1.08g/cm3； 气孔率为35-55%；

散密度为400-500kg/m3；

平均比热容为0.808kj/（kgk）（100℃），1.465kj/（kgk）（1000℃）； 热导率为2.64kj/（mhk）（常温），6.91kg/（mhk）（900℃）； 着火温度（空气中）为450-650℃； 干燥无灰基低热值为30-32KJ/g； 比表面积为0.6-0.8m2/g。 (4)、焦炭的质量指标

焦炭是高温干馏的固体产物，主要成分是碳，是具有裂纹和不规则的孔孢结构体（或孔孢多孔体）。裂纹的多少直接影响到焦炭的力度和抗碎强度，其指标一般以裂纹度（指单位体积焦炭内的裂纹长度的多少）来衡量。衡量孔孢结构的指标主要用气孔率（只焦炭气孔体积占总体积的百分数）来表示，它影响到焦炭的反应性和强度。不同用途的焦炭，对气孔率指标要求不同，一般冶金焦气孔率要求在40～45%，铸造焦要求在35～40%，出口焦要求在30%左右。焦炭裂纹度与气孔率的高低，与炼焦所用煤种有直接关系，如以气煤为主炼得的焦炭，裂纹多，气孔率高，强度低；而以焦煤作为基础煤炼得的焦炭裂纹少、气孔率低、强度高。焦炭强度通常用抗碎强度和耐磨强度两个指标来表示。焦炭的抗碎强度是指焦炭能抵抗受外来冲击力而不沿结构的裂纹或缺陷处破碎的能力，用M40值表示；焦炭的耐磨强度是指焦炭能抵抗外来摩檫力而不产生表面玻璃形成碎屑或粉末的能力，用M10值表示。焦炭的裂纹度影响其抗碎强度M40值，焦炭的孔孢结构影响耐磨强度M10值。M40和M10值的测定方法很多，我国多采用德国米贡转鼓试验的方法。

(5)、焦炭质量的评价

①、焦炭中的硫分：硫是生铁冶炼的有害杂质之一，它使生铁质量降低。在炼钢生铁中硫含量大于0.07%即为废品。由高炉炉料带入炉内的硫有11%来自矿石；3.5%来自石灰石；82.5%来自焦炭，所以焦炭是炉料中硫的主要来源。焦炭硫分的高低直接影响到高炉炼铁生产。当焦炭硫分大于1.6%，硫份每增加0.1%，焦炭使用量增加1.8%，石灰石加入量增加3.7%,矿石加入量增加0.3%高炉产量降低1.5—2.0%.冶金焦的含硫量规定不大于1%，大中型高炉使用的冶金焦含硫量小于0.4—0.7%。

②、焦炭中的磷分：炼铁用的冶金焦含磷量应在0.02—0.03%以下。

③、焦炭中的灰分：焦炭的灰分对高炉冶炼的影响是十分显著的。焦炭灰分增加1%，焦炭用量增加2—2.5%因此，焦炭灰分的降低是十分必要的。

④、焦炭中的挥发分：根据焦炭的挥发分含量可判断焦炭成熟度。如挥发分大于1.5%，则表示生焦；挥发分小于0.5—0.7%,则表示过火，一般成熟的冶金焦挥发分为1%左右。 ⑤、焦炭中的水分：水分波动会使焦炭计量不准，从而引起炉况波动。此外，焦炭水分提高会使M04偏高，M10偏低，给转鼓指标带来误差。

⑥、焦炭的筛分组成：在高炉冶炼中焦炭的粒度也是很重要的。我国过去对焦炭粒度要求为：对大焦炉（1300—2000平方米）焦炭粒度大于40毫米；中、小高炉焦炭粒度大于25毫米。但目前一些钢厂的试验表明，焦炭粒度在40—25毫米为好。大于80毫米的焦炭要整粒，使其粒度范围变化不大。这样焦炭块度均一，空隙大，阻力小，炉况运行良好。 3.3.3熔剂

(1)、熔剂的作用

熔剂在冶炼过程中的主要作用有：

①.使还原出来的铁与脉石和灰分实现良好分离，并顺利从炉缸流出，即渣铁分离。 ②.生成一定数量和一定物理、化学性能的炉渣，去除有害杂质硫，确保生铁质量。 (2)、熔剂的种类

根据矿石中脉石成分的不同，高炉冶炼使用的熔剂，按其性质可分为碱性、酸性和中性三类。

①．碱性熔剂

常用的碱性熔剂有石灰石(CaC03)和白云石(CaC03·MgC03)。

②．酸性熔剂

作为酸性熔剂使用的有石英石(Si02)、均热炉渣(主要成分为2FeO、Si02)及含酸性脉石的贫铁矿等。

③．中性熔剂

高铝原料。如铁钒土和粘土页岩。

三、对碱性熔剂的质量要求

对碱性熔剂的质量有如下要求：

1.碱性氧化物(CaO+MgO)含量高，酸性氧化物(Si02+A1203)愈少愈好。或熔剂的有效熔剂性愈高愈好。

一般要求石灰石中Ca0的质量分数不低于50％，Si02+A1203的质量分数不超过3．5％。

熔剂的有效熔剂性是指熔剂按炉渣碱度的要求，除去本身酸性氧化物含量所消耗的碱性氧化物外，剩余部分的碱性氧化物含量。可用下式表示：

当熔剂中与炉渣中Mg0含量很少时，计算式可简化为： 2.有害杂质硫、磷含量要少。 石灰石中一般硫的质量分数只有0．01％～0．08％，磷的质量分数为0．001％～0．03％。

3.较高的机械强度，粒度要均匀，大小适中。

适宜的石灰石入炉粒度范围是：大中型高炉为20～50mm，小型高炉为l0～30mm。 当炉渣黏稠引起炉况失常时，还可短期适量加入萤石(CaF2)，以稀释炉渣和洗掉炉衬上的堆积物

四．高炉炼铁的工艺流程

炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图 3.3.4高炉炼铁原的理

炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H

2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。 3.3.5高炉的主要组成部分

高炉炉壳：炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷、热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。

炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。

炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。

炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。

炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。

炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。

炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。

炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。

3.3.6高炉解体

为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。

3.3.7高炉冷却装置

高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。

3.3.8高炉灰

也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。

3.3.9高炉除尘器

用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。

3.3.10高炉鼓风机

高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例

高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

3.3.11高炉冶炼工艺--炉前操作

一、炉前操作的任务

1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。

2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。

3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。

4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

高炉冶炼工艺--高炉基本操作 :

高炉基本操作制度:

高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。

操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。

高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。

高炉冶炼主要工艺设备简介： [高炉设备]高炉 ：

横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。 [高炉设备]高炉热风炉介绍 :

热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。 [高炉设备]铁水罐车:

铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。 3.4高炉煤气清洗系统

从高炉炉顶排出的煤气一般汗CO2 15-20%,CO 20-26%，其发热值大于3200KJ/m3，装入高炉的焦炭等燃料的热量约有三分之一通过高炉煤气排出。因此将高炉煤气作为钢铁厂的一部分充分加以利用，在经济上十分重要。一般是将高炉煤气单独使用，或者和焦炉煤气掺合使用，作为热风炉、焦炉、加热炉、发电厂锅炉的燃料。但从炉顶排出的高炉粗煤气含有10-40g/m3的粉尘，具体数值取决与炉料中的粉尘率和炉顶压力、煤气流速，使用富氧等情况。

3.4.1高炉煤气除尘系统的组成

我国1000m3以上的高炉采用煤气除尘系统，从炉喉出来的煤气先经过重力除尘器进行除尘，然后经过洗涤塔进行半精除尘在进入文氏管进行精除尘，除尘后的煤气经过脱水器进入净煤气总管。但随着炉顶压力的增高，促进了文氏管的效率提高，近年来大型高炉已用串联双级文氏管系统来代替塔后文氏管系统。 3.4.1脱泥脱水设备

高炉煤气经过洗涤塔、文氏管等除尘装置湿法清洗后，煤气中夹带部分水泥和灰泥。水分会降低煤气发热值，同时由于水滴中带有灰尘，影响煤气的实际除尘效果，必须采用脱泥脱水设备使其从煤气中分离出来。目前，高炉煤气清洗系统中采用的脱泥脱水设备主要有重力式灰泥捕集器、旋风式灰泥捕集器、伞形或伞旋脱水器和填料式脱水器。 3.4.1.2重力式灰泥捕集器

气流进入重力式灰泥捕集器后，速度降低，并且改变气流方向，而气流中的灰泥和水滴仍直线加速沉降，产生了水气分离，重力式灰泥捕集器结构简单，不易堵塞，但对细尘粒和水滴的脱尘效率不高。

重力式灰泥捕集器有挡板式和直入式两种型式 3.4.1.3旋风式灰泥捕集器

把煤气从切向引入捕集器，利用气流的回旋运动，灰泥由于离心力的作业碰撞圆筒壁而沉降，达到捕集灰泥的目的。 3.4.1.4伞形或伞旋脱水器

伞形脱水器是一种利用改变煤气流向，使水滴撞于伞形挡板上，因失去动能而分离的脱水器设备。

3.4.1.5填料脱水器

填料脱水器一般作为最后一级的脱水设备，同题高度约为二倍筒体直径。筒内填料目前多用角钢代替木材。材料脱水器的脱水效率为85%，煤气流经脱水器的压力降为500-1000Pa。

结论: 高炉工作者应努力防止各种事故的发生，保证联合企业的生产进行。目前上料系统多采用皮带上料，电子计算机，工业电视等，但必须保证其可持续作业。高炉从开炉投产到停炉中，此期间连续不间断生产，仅在设备检修或发生时候是才停产。那么我们必须保证各个环节都步步到位，要不必然会影响整个高炉冶炼过程，甚至停产，给企业造成巨大损失。

参考文献；

1.李士玲主编 炼铁工艺

2.韩志进主编 赵育新副主编 高炉炼铁实习3.陈坤楠主编 炼铁设备

推荐第10篇：炼铁乡人民政府

炼铁乡人民政府

关于八件实事办理情况的报告

——在乡八届人大主席团第九次会议上

（2009年2月14日）

各位主席团成员：

我代表乡人民政府向会议报告去年年初《政府工作报告》中乡人民政府承诺为群众办好八件实事的办理情况，请予审议。

一、八件实事完成情况

（一）大力实施炼铁村、前甸村扶贫开发整村推进工程。2008年全乡千村扶贫开发百村整体推进项目村为炼铁村和前甸村。炼铁村计划投入资金403万元，前甸村计划投入资金447.69万元，目前，炼铁村已实际完成投资590多万元，是计划403.86万元的146%，前甸村实际完成投资522.69万元，是计划447.69万元的117%。

1、炼铁村千村扶贫开发百村整体推进项目完成情况：新建农户安居房59户，加固改造228户，墙体粉刷351户，院心硬化208户；新修卫生厕310户，改厩30户；完成溪登坪人畜饮水改造工程等水利工程9件；新建节能灶149口；新建水窖30口；维修改造大麦地等村组公路3条共4千米，修建高罗溪等村内水泥路3条共1560立方米，新修塘子边等4个村组泥结石公路4条；种植核桃1000亩、黄金梨100亩、药材30亩、蔬菜160亩；新建塑料大棚46个；购买奶牛30头，发展母猪410头；科技培训806人次，转移劳动力培训494人次；兴建村“两委”办公用房、卫生室、文化室、党员活动室、1

畜牧兽医室380平方米；新建炼铁中心完小学生食堂。

2、前甸村千村扶贫开发百村整体推进项目完成情况：新建农户安居房78户，加固改造270户，墙体粉刷344户，院心硬化210户；新建沼气池30口，节能灶160口；新建水窖40口，修建沟渠6000米，完成人饮工程2件，铺设管道1300米；新建卫生厕100座，卫生厩45户；种植核桃1000亩，黄金梨100亩；新建塑料大棚4个；购买奶牛50头，发展母猪410头；科技培训2585人次，劳动力转移培训350人次；维修改造村组公路15条共15千米，新修水泥路3条共1910米，新建桥涵1座；完成3个村组低压线路改造，共4千米，安装变压器2台；拆除重建前甸完小围墙（长25米，高2米），新建村卫生室、文化室、兽医室；制作行政村标志碑1座。到目前为止，两个村均已全面超额完成了规划的各项工作任务。通过项目实施，两村基础设施建设得到有力加强，村容村貌有了较大改观，农民生产生活条件有了较大改善。

（二）切实抓好炼铁等8个村卫生室建设。完成了总投资40万元的新庄、炼铁、前甸、江旁、茄叶、翠屏、长邑、田心等8个村卫生室的建设,极大的改善了广大群众的医疗就医条件。

（三）稳步推进炼铁、新庄小型基础设施片区开发项目。总投资350万元的新庄、炼铁小型基础设施片区开发项目即将动工，此项目的实施将进一步改善当地的基础设施条件。

（四）认真完成中片优质核桃基地建设项目。为加快核桃产业发展，2008年规划种植核桃1.5万亩，截止2009年1月底，已全面完成了种植任务。总投资221万元的中片（北邑、江旁、茄叶）优

质核桃基地建设项目已顺利通过验收，在下步工作中，将加强管理，抓实科技，全力发展。

（五）自然村村容村貌整治工程效果明显。2008年全乡实施了新庄禾头、茄叶庄盆、长邑下北邑、翠屏新生邑、北邑、炼铁溪登坪、牛桂丹下马鹿、前甸村前甸、田心山羊坪、江旁江上江下等10个自然村村容村貌整治工程。这10个自然村主要是实施以道路为主的村容村貌整治，总投资60多万元，现已全面完成，极大的改善了群众的出行条件和村内环境卫生。

（六）精心实施长邑中学等排危项目。投资119.7万元的新庄完小危改项目主体工程已完工；投资47.5万元的翠屏苗圃希望小学主体工程已完工；投资5万元的纸厂青栗丛小学危改项目已完工；投资近60多万元的茄叶完小建设项目正在建设；投资20.1万元的长邑中学危改项目已完工。通过项目的精心实施，使全乡教育环境得到较大改善。

（七）实施好年度农网改造和无电村建设项目。2008年，全乡无电村项目完成总投资34万元。目前，茄叶村下沙坪村民小组、牛桂丹村白马石村民小组和马鹿塘村民小组无电村项目均已完工并投入使用。

（八）继续实施好血防人饮项目。2008年，投资10.31万元的新庄创业小组、投资10.07万元的新庄界曲小组、投资7.83万元翠屏小翠坪小组的含氟人饮项目前期工作进展顺利，最近即可动工。此项目的实施极大的改善了群众的用水条件，确保了用水安全。同时，我乡高度重视血防工作，通过强化灭螺，切实抓好人畜同步查

治病，认真实施好血防配套项目建设，搞好健康教育，管好人畜粪便，血防达标工作成效明显，分别顺利通过国家级、省级的疫情控制和传播控制验收。

二、存在的困难和问题

去年年初乡人民政府承诺为群众办好的八件实事，通过全乡广大干部群众的共同努力，整体工作进展较为顺利，取得了较好的成效，但由于时间紧、任务重、项目建设内容多，八件实事在办理过程中，还存在一些困难和问题：

（一）资金筹集困难。一是上级配套资金到位不及时，造成部分项目不能及时启动，无法在计划时限内完成；二是部门资金整合难度大，缺口大；三是由于地处山区，经济发展速度不够快，农民增收难，生活较为困难，另外受“等、靠、要”思想的影响，群众自筹资金部分难以足额筹集。

(二)物价上涨对项目进展影响明显。一段时期，建筑材料、油料、生活用品、人工工资等价格出现了不同程度的上涨，导致很多项目造价超出预算，加大了项目实施的难度。

(三)农业基础设施薄弱，抵御自然灾害的能力差。

(四)劳动力供需矛盾突出。在项目建设中，绝大多数施工人员为本地农民，而在农忙时节劳动力供需矛盾突出，影响了部分工程的按期完成。

三、下一步的工作思路

（一）加大资金争取和整合力度。目前在未完成的工作中，资金问题成了首要问题，乡人民政府将进一步加大到省、州争取资金

的力度，确保能到位的资金足额到位。同时将充分发挥主观能动性，与上级部门多交流沟通，多种方式整合资金，进而提高资金的到位率，促进工程的顺利实施。

（二）加强跟踪督办，确保工程能顺利完成。八件实事事关民生，事关学习型、服务型、创新型、团结干事型政府建设的成效，乡人民政府将继续按照政府分管领导是第一责任人、部门主管领导是具体责任人的要求，加强跟踪问效和督查督办，把好事办好、实事办实，让人民群众满意。

（三）加大工作力度。对工作完成情况不太理想的个别项目，乡政府将采取定人定时办结的办法加快工程进度，必要时启动问责制，确保办结效果。

各位主席团成员，去年乡人民政府承诺为群众办好的八件实事总体进展较为顺利，也取得了明显成效。在今后的工作中，我们将继续在乡党委的正确领导和乡人大的监督支持下，进一步加大为群众办实事的力度，切实解决好群众的切身利益问题，为建设富裕民主文明开放和谐的生态文明试点乡而努力。

第11篇：炼铁常用计算

炼铁用计算公式

工作总结

在繁忙的工作中不知不觉又迎来了新的季度，回顾前几个月的工作历程，在部门领导和同事们的关心与帮助下圆满的完成了生产任务，并在前辈师傅的授受中努力提高高炉冶炼理论知识，学习他们在工作中积累的丰富经验，为了更好地做好以后的工作，现将上季度学到的专业知识做如下总结：

冶炼周期可以估计改变装料制度（如变料等）后渣铁成分、温度、流动性等发生变化的时间，从而及时注意观察、分析判断、掌握炉况变化动向；当高炉计划休风或停炉时，根据冶炼周期可以推测休风料到达时间，以便掌握休风或停炉的时机。

（1）用时间表示：

t24V有PV\'(1C)PV有h有t＝

24h有V\'(1C)式中

t——冶炼周期，h；

V有——高炉有效容积，m3；

P——高炉日产量，t／d；

V’——1t铁的炉料体积，m3/t； C——炉料在炉内的压缩系数，大中型高炉C≈12％，小高炉C≈10％。

（2）用料批表示：生产中常采用由料线平面到达风口平面时的下料批数，作为冶炼周期的表达方法。如果知道这一料批数，又知每小时下料的批数，同样可求出下料所需的时间。

V

N批（V矿V焦）(1C）式中

N批——由料线平面到风口平面曲的炉料批数；

V——风口以上的工作容积，m3；

V矿——每批料中矿石料的体积（包括熔剂的），m3； V焦——每批料中焦炭的体积，m3。

通常矿石的堆积密度取2.0～2.2t/m3，烧结矿为1.6t/m3，焦炭为0.55t/m3， 冶炼周期是评价冶炼强化程度的指标之一。冶炼周期越短，利用系数越高，意味着生产越强化。

风口以上高炉工作容积的计算公式：

V=V效—n/4（D²*H+d²*h）

式中 V效——高炉有效容积，m³；

D——炉缸直径，m H——铁口中心线至风口中心线的距离，m d——炉喉直径m

h——高炉料线，m 理论出铁量的计算

通过计算出铁量，可以检查放铁的好坏和铁损的情况，如发现差距较大时，应及时找出产生原因，尽快解决

P理论出铁量=G矿石消耗量×Fe矿石品位×0.997／0.945 理论出渣量的计算

渣量批=QcaO批//CaO渣

安全容铁量计算

安全容铁量=0.6×ρ

铁

×1/4πd2h h取低渣口中心线到铁口中线间距离，m ρ铁——铁水密度，7t／m3； d——炉缸直径，m 全焦冶炼实际入炉风量计算

VB =0.933C焦×CΦ×K×P／﹙0.21＋0.29f﹚×1440 式中VB——入炉实际风量，m³/min

0.933——1kgC燃烧需要的氧量，m³/kg

（0.21＋0.29f﹚——湿空气含氧量，其中

f为鼓风量湿分，%

C焦——综合燃料含碳量，%

CΦ——风口前燃烧的碳量占入炉量的比率，一般去65-75%，中小高炉取较小值

K——综合燃料比，kg/t

P——昼夜产铁量，t 根据碳平衡计算入炉风量（V风，m3）

（1）风口前燃烧的碳量（C风，kg）：由碳平衡得：

C风＝C焦＋C煤＋C料＋C碎－C铁－C尘－C甲烷－Cd

1224126012Fe还rdSi铁Mn铁P铁bCO2CO2熔 5628556244bCO2——熔剂中CO2被还原的系数，本例为0.4。

CO2熔——熔剂中放出的CO2量，kg/t。 （2）矿石需要量计算

由铁平衡计算矿石需要量：

P＝[Fe铁＋Fe渣＋Fe尘－（Fe碎＋Fe锰＋Fe焦＋Fe煤）]/Fe矿

式中

P——矿石需要量，kg/t；

Fe铁、Fe渣、Fe尘、Fe碎、Fe锰、Fe焦、Fe煤——分别为生铁、炉渣、炉尘、碎铁、锰矿、焦炭、煤粉中的铁量，kg/t；其中Fe渣＝（1－ηFe）Fe铁/ηFe，ηFe为铁元素进入生铁的比率；

Fe矿——混合矿的含铁量，%。

Fe焦的计算，可以根据冶炼条件先设定焦比，它对计算结果影响不大。 （3）熔剂用量计算

根据炉渣碱度定义有： Cd

R2[Gi(CaO)i]

[Gi(SiO2)i]2.143Si铁

式中

Gi——为各原、燃料用量，kg/t; （CaO）i、（SiO2）i——为各原、燃料中CaO、SiO2含量，%；

Si铁——进入生铁的Si量，kg/t。

由此导出熔剂需要量计算式：

G熔PRO矿G锰RO锰KRO焦G煤RO煤2.143Si铁R2

(RO熔)

式中

G熔——熔剂需要量，kg/t；

G锰、G煤、P、K——分别为锰矿、煤粉、混合

矿用量及焦比，kg/t；

RO矿、RO锰、RO焦、RO煤、RO熔——分别为矿石、锰矿、焦

炭、煤粉、熔剂中的碱性氧化物有效含量，kg/t。

ROi=(CaO)i－R2(SiO2)i

（4）焦比计算

根据高炉内碳平衡，若不考虑煤气中甲烷消耗的碳量，则焦比可由下式求出：

KCCdC铁C尘C煤

(CK)式中

K——焦比，kg/t。

CΦ、Cd、C铁、C尘、C煤——分别为风口前燃烧的碳量、直接还原消耗的碳

量、进入生铁和炉尘的碳量、煤粉带入的碳量，kg/t；

（CK）——焦炭中的固定碳含量，%。 直接还原消耗的碳量：

1224126012Fe还rdSi铁Mn铁P铁bCO2CO2熔

Cd5628556244式中

Fe还、Si铁、Mn铁、P铁——分别为还原进入生铁中的铁、硅、锰、磷量，kg/t；

rd——铁的直接还原度，本例为0.47。

bCO2——熔剂中CO2被还原的系数，本例为0.4。

CO2熔——熔剂中放出的CO2量，kg/t。 （5）风量（V风，m3）

V风＝[22.4/(2×12)C风－O吹]÷（0.21＋0.29f）

式中

O吹——喷吹煤粉带入的O2量，m3

22.422.4

O吹(H2O)煤(O2)煤G煤

32218

（H2O）煤——煤粉的水分，%；

（O2）煤——煤粉中O2含量，%。 风口实际风速：

V实= V标*(T+273)*0.1013/ (0.1013+P)*(273+20) 式中V实－－风口实际风速，m/s T－－风温，℃ V标－－风口标准风速，m/s P－－鼓风压力，Mpa

洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在4.5% 每批料萤石加入量

X=P矿×TFe×Q×(CaF2)/([Fe]×N) P矿-矿批重

TFe-综合品位

[Fe]-生铁中含铁量

Q-吨铁渣量

(CaF2)-渣中CaF2含量

N-萤石中CaF2含量 理论出渣量

渣量批=QCaO批/CaO渣

渣量批-每批炉料的理论渣量，t QCaO批-每批料带入的CaO量，t CaO渣-炉渣中CaO的含量，% 喷吹煤粉热滞后时间

t=V总/（V批×n）

V总-H2参加反应区起点处平面（炉身温度1100℃～1200℃处）至风口平面间的容积，m³

V批-每批料的体积，m³

n-平均每小时的下料批数，批/h 以上就是这段时间的工作中所学到的理论知识。回顾这季度的工作，我在思想上、学习上、工作上取得了新的进步，但我也认识到自己的不足之处，缺乏经验，需要不断的学习和磨练。因此在未来的日子里，我希望通过在第一线的不断学习和实践，做好个人工作计划，在现场不断增加自己的经验和见识，争取使自己的业务水平提到一个更高的高度，为公司多做贡献。

1、根据焦炭负荷求焦比

焦比=1000/（负荷×综合品位）=矿批/(负荷×理论焦比) 2有效容积利用系数=每昼夜生铁产量/高炉有有效容积

3焦比=每昼夜消耗的湿焦量×(1－水分）/每昼夜的生铁产量

4理论出铁量=（矿批×综合焦比）/0.945=矿批×综合品位×1.06不考虑进去渣中的铁量因为焦炭也带入部分铁

5富氧率=(0.99－0.21)×富氧量/60×风量=0.013×富氧量/风量 6煤比=每昼夜消耗的煤量/每昼夜的生铁含量 7 综合焦比=焦比+煤比×0.8 8 综合燃料比=焦比+煤比+小块焦比

9 冶炼强度=每昼夜消耗的干焦量/高炉有效容积 10 矿比=每昼夜加入的矿的总量/每昼夜的出铁量

11 风速=风量（1-漏风率）/风口总面积

漏风率20% 12 冶炼周期=（V有 -V炉缸内风口以下的体积）/（V球+V烧+V矿）×88%

=719.78/（V球+V烧+V矿）×88% 13 综合品位=（m烧×烧结品位+m球×球品位+m矿×矿品位）/每昼夜加入的矿的总量

14 安全容铁量=0.6×ρ铁×1/4πd2h h取风口中心线到铁口中线间高度的一半 15 圆台表面积=π/2（D+d）

体积=π/12×h×(D2+d2+Dd) 16 正方角锥台表面积S=a2 +b2 +4( a+b/2)h

V=h/3(a2+b2+ab)

=h/3(S1+S2+√S1S)

一、圆锥

侧面积M=πrl=πr√r2+h2 体积V=1/3πr2h

二、球 S=4πr2=πd2 V=4/3πr3=π/6d3

三、风口前燃烧1kg碳素所需风量（不富氧时 ） V风=22.4/24×1/(0.21+0.29f)

f为鼓风湿度

四、吨焦耗风量

V风=0.933/（0.21+0.29f）×1000×85% f为鼓风湿度

85%为焦炭含碳量

五、鼓风动能

（1）E=（764I2-3010I+3350）d E-鼓风动能

I-冶炼强度

（2）E=1/2mv2=1/2×Q×r风/（60gn）v风实2 Q-风量

r风-风的密度

g=9.8 n-风口数目

六、石灰的有效容剂性 CaO有效=CaO熔-SiO2×R

七、洗炉墙时，渣中CaF2含量控制在2%-3%，洗炉缸时可掌控在5%左右，一般控制在4.5% 每批料萤石加入量X=P矿×TFe×Q×(CaF2)/([Fe]×N) P矿-矿批重

TFe-综合品位

[Fe]-生铁中含铁量

Q-吨铁渣量

(CaF2)-渣中CaF2含量

N-萤石中CaF2含量

八、风口前燃烧1kg碳素的炉缸煤气量

V煤气=（1.21+0.79f）/（0.21+0.29f）×0.933×C风 C风-风口前燃烧的碳素量，kg

九、理论出渣量 渣量批=QCaO批/CaO渣

渣量批-每批炉料的理论渣量，t QCaO批-每批料带入的CaO量，t CaO渣-炉渣中CaO的含量，%

25、喷吹煤粉热滞后时间 t=V总/（V批×n）

V总-H2参加反应区起点处平面（炉身温度1100℃～1200℃处）至风口平面间的容积，m³ V批-每批料的体积，m³

n-平均每小时的下料批数，批/h

26、高炉某部位需要由冷却水带走的热量称为热负荷，单位表面积炉衬或炉壳的热负荷称为冷却强度 Q=CM(t-t0)×103 Q-热负荷 kJ/h M-冷却水消耗量，t/h C-水的比热容，kJ/(kg.℃) t-冷却水出水温度℃ t0-冷水进水温度，℃

炼铁常用计算

十、安全容铁量：

一般以渣口中心线至铁口中心线间炉缸容积的60%所容铁量为安全容铁量，无渣口高炉以风口中心线与铁口中心线的距离减0.5m计算，计算公式：

dT安0.64铁h

2T安—炉缸安全容铁量，t； d-炉缸直径，m；

γ铁-铁水密度，（7.0t/m3）

h-风口中心线到铁口中心线之间距离减0.5m后的距离。 例如：846m3高炉安全容铁量为： T安=0.6×3.147.242×2.7×7≈461（吨）

十一、冶炼周期：

指炉料在炉内停留时间，这个指标可以反映炉料下降速度，计算公式：

T24VnPV（1-）\' 或

NVu（V1+V2）V（1-）\"

T-冶炼周期（时间）； N-一个冶炼周期的料批数； P-生铁日产量（吨）； Vu-高炉有效容积（m3）; V\'-每吨生铁所需炉料体积； V1-炉喉料面上的体积（m）;

3ε-炉料在炉内压缩率； V2-炉缸风口中心线以下容间体积； Vn-高炉有效容积。 V\"—每批炉料的炉外容积。 例如：846m3高炉，假定日产生铁2500吨，每批料焦批6.5t，矿批18.5t，焦批比重1.8，压缩比13%，冶炼周期

T2484625002.17（1-13%）4.3（小时）

一个冶炼周期的料批数：

（18.9+130.2）N84624.831.6（批） 取32批 （1-13%）十

二、鼓风动能计算公式：

E4.201103214Q0T23（nF）p2

E-鼓风动能 Kg（f）〃m/s; n-风口数量 个；

F-工作风口平均面积 m2/个； P-热风压力MPa（0.1013+表）； Q0=2IVn,Nm3/min; Vn-高炉有效容积 m3。

例如：846m3高炉风口个数20个，平均风口面积0.0138，热风压力330KPa，风量2700，风温1100℃，求鼓风动能。

22E4.201101427003（/2030.010382）（273+1100）（/0.1013+0.33） =7025kg（f）〃m/s =7049×0.0098 =69KJ/s 十

三、风口前理论燃烧温度：

计算公式：T理=1570+0.808T风+4.37W氧-2.56W煤 T理-理论燃烧温度； T风-热风温度℃；

W氧-富氧量1000m3风中的富氧m3; W煤-喷吹煤粉数量，1000m3风中喷吹的煤粉量。

例如：846m3高炉热风温度1100℃，富氧量25 m3，喷吹煤量98.7㎏，计算理论燃烧温度，依公式：

T理=1570+0.808×1100＋4.37×25－2.56×98.7=2315℃ 十

四、富氧率：计算公式

fo=0.78×(Vo/V) fo－富氧率

Vo－富氧气体量，m3/h V－高炉仪表风量（包括Vo在内）m3/min 例如：846m3高炉每小时富氧量700m3/h，高炉仪表风量2700m3/min.计算富氧率。

依公式：fo=0.78×(Vo/V)=0.78×十

五、水当量计算

水当量计算单位时间内，通过高炉某一截面的炉料（或煤气）每升高1℃（或降低1℃）所需要放出（或吸收）的热量。表达式

炉料水当量:W料=C料〃G料 煤气水当量：W气=C气〃G气

C料、C气—分别表示炉料或煤气比热。

G料、G气—表示单位时间通过高炉某一截面积的炉料或煤气量。 十

六、实际风速计算：

公式为：V标=V标×T实P标/T标P实

例：846m3高炉风量2700 m3/min，风温1100℃，热风压力0.33MPa,计算实际风速。

7000=2.0% 2700 V实=216×（1373×0.1013）/273×（0.1013+0.33）=255m/s 十

七、理论出铁量：计算公式

P理=G矿〃Fe矿/[Fe] P理—理论出铁量 G矿—矿石消耗量 Fe矿—矿石品位

[Fe]—生铁中铁元素的含量（取94%）

例：846m3高炉两次铁间上料16批，矿石批重24t,矿石品位55%，计算下次铁出量。

P理=24×16×0.55/0.94 ≈224（t）

十八、风温波动后每批焦炭的变动量（100℃风温影响焦比4%）

例如：846m3高炉综合焦比500㎏，每批料铁量14t，若将风温从1100℃降到1000℃，求每批焦炭变动量：

变动量：△K=500×0.04×14=280（㎏/批）

十、计算煤气发生量（原理依N2平衡计算）

例：846m3高炉风量为2700 m3/min，高炉煤气中含N250%，计算煤气发生量。

V煤=2700×0.79/0.5=4266（m3） 十

一、风量波动对产量的影响：

例：846m3高炉日产生铁3000t/日，风量2700 m3/min。因故减

风至1000 m3/min，两小时后恢复正常，问损失产量多少？ 3000/(2700×24×60)=

x

(27001000)x=157（t）

十二、炉温变化时负荷的调整

例：846m3高炉矿批24t/批，批料铁量14t，焦批6.5t/批，若将[si]从0.3提至1.0，问⑴矿批不变应加焦多少？⑵焦批不变应减矿多少？

△K=△[si]×0.04×14=0.392(吨) △P=矿批重－（矿批重×焦批重）/(焦批重+△[si]×0.04×批铁量) =24－（24×6.5）/(6.5＋0.7×0.04×14) =1.4(t) 十

四、渣量计算：依CaO平衡计算

例：846m3高炉吨铁料消耗、焦炭500㎏，烧结矿1690㎏，，球团矿116㎏，炉料中CaO的质量分数0.8

5、11.5吨铁产生炉尘含量17㎏，炉尘中CaO的质量数分为8.11%，炉渣中CaO的质量分数42%。计算渣量。

渣量=（CaO料－CaO）/CaO渣

=[(500×0.005＋1690×0.115)－(17×0.811)]/0.42 =469㎏/tFe 十

四、计算风口前燃烧1㎏碳所需风量 2C ＋ O2 = 2CO 24 22.4 1 x

x=0.993(m)

3 O2则需风量为0.933/0.21=4.44 m3/㎏

第12篇：高炉炼铁讨论题

高炉炼铁讨论

怎样选择合理的热制度？ 答案：

(1)根据生产铁种的需要，选择生铁含硅量在经济合理水平； (2)根据原料条件选择生铁含硅量；

(3)结合技术水平与管理能力水平选择热制度； (4)结合设备情况选择热制度。

如何理解高炉以下部调剂为基础，上下部调剂相结合的调剂原则？

答案：下部调剂决定炉缸初始煤气径向与园周的分布，通过确定适宜的风速和鼓风动能，力求煤气在上升过程中径向与园周分布均匀。上部调剂是使炉料在炉喉截面上分布均匀，使其在下降过程中能同上升的煤气密切接触以利传热传质过程的进行。炉料与煤气的交互作用还取决于软熔带的位置与形状以及料柱透气性好坏。无论炉况顺行与否、还原过程好坏，其冶炼效果最终都将由炉缸工作状态反应出来，所以炉缸是最主要的工作部位，而下部调剂正是保证炉缸工作的基础。因此，在任何情况下都不能动摇这个基础。

连续崩料的征兆是什么？应如何处理？ 答案：

连续崩料的征兆是：

(1)料尺连续出现停滞和塌落现象；

(2)风压、风量不稳，剧烈波动，接受风量能力很差； (3)炉顶煤气压力出现尖峰、剧烈波动。

(4)风口工作不均，部分风口有生降和涌渣现象，严重时自动灌渣； (5)炉温波动，严重时，渣铁温度显著下降，放渣困难。 处理方法是：

(1)立即减风至能够制止崩料的程度，使风压、风量达到平稳； (2)加入适当数量的净焦；

(3)临时缩小矿批，减轻焦炭负荷，适当发展边缘； (4)出铁后彻底放风坐料，回风压力应低于放风前压力； (5)只有炉况转为顺行，炉温回升时才能逐步恢复风量。

论述料线高低对布料的影响

答案：料线是指大钟全开情况下沿到料面的距离，对无钟炉顶为溜槽下端距料面的距离。料线的高低可以改变炉料堆尖位置与炉墙的距离，料线在炉喉碰撞点以上时，提高料线，炉料堆尖逐渐离开炉墙；在碰撞点下面时，提高料线会得到相反的效果。一般选用料线在碰撞点以上，并保证加完一批后仍有0.5ｍ以上的余量，以免影响大钟或溜槽的动作，损坏设备。

高炉炉体内衬砖有哪些质量要求？ 答案：

(1)对长期处在高温高压条件下工作的部位，要求耐火度高，高温下的结构强度大(荷重软化点高、高温机械强度大)，高温下的体积稳定性好(包括残存收缩和膨胀、重烧线收缩和膨胀要小)；

高炉炼铁讨论

(2)组织致密，体积密度大，气孔率小，特别是显气孔率要小，提高抗渣性和减小碳黑沉积的可能；

(3)Fe2O3含量低，防止与CO在炉衬内作用，降低砖的耐火性能和在砖表面上形成黑点、熔洞、熔疤、鼓胀等外观和尺寸方面的缺陷；

(4)机械强度高，具有良好的耐磨性和抗冲击能力。

试述合理热制度的选择？

答案：在一定的原燃料条件下，合理的热制度要根据高炉的具体特点及冶炼品种来定。首先应根据铁种的需要，保证生铁含硅量、含硫量在所规定的范围内。冶炼制钢铁时，［Si］含量应控制在0.2~0.5%之间。其次，原燃料含硫高，物理性能好时，可维持偏高的炉温；在原燃料管理稳定的条件下，可维持偏低的生铁含硅量；在保证顺行的基础上，可维持稍高的炉渣碱度，适当降低生铁含硅量；高炉炉缸侵蚀严重或冶炼过程出现严重故障时，要规定较高的炉温。重视铁水温度指标。2000m3以上的高炉顺行状态时铁水温度不应低于1470℃，中小高炉一般为1450℃。

试述炉凉的处理原则？ 答案：

(1)必须抓住初期征兆，及时增加喷吹燃料量，提高风温，必要时减少风量，控制料速，使料速与风量相适应。

(2)如果炉凉因素是长期性的，应减轻焦炭负荷。

(3)剧凉时，风量应减少到风口不灌渣的最低程度，为防止提温造成悬料，可临时改为按风压操作。(4)剧凉时除采取下部提高风温、减少风量、增加喷吹燃料量等提高炉温的措施外，上部要适当加入净焦和减轻焦炭负荷。

(5)组织好炉前工作，当风口涌渣时，及时排放渣、铁，并组织专人看守风口，防止自动灌渣烧出。(6)炉温剧凉又已悬料时，要以处理炉凉为主，首先保持顺利出渣出铁，在出渣出铁后坐料。必须在保持一定的渣、铁温度的同时，照顾炉料的顺利下降。

试述炉渣离子结构理论是如何解释炉渣碱度与粘度之间的关系的。

答案：炉渣离子结构理论认为，炉渣粘度取决于构成炉渣的硅氧复合负离子的结构形态，炉渣粘度随碱度而变，是由于随着炉渣碱度的变化，硅氧复合负离子的结构形态发生了变化。由于碱性氧化物能提供氧离子而酸性氧化物吸收氧离子，所以，熔渣碱度不同，熔渣中的O/Si比值不同，从而形成结构形态不同的硅氧复合负离子，形成的负离子群体越庞大越复杂，炉渣粘度也越大。反之，炉渣中增加碱性氧化物CaO、MgO、FeO、MnO等，增加氧离子浓度，从而提高O/Si比值，则复杂结构开始裂解结构变简单，熔渣粘度降低。不过，碱度过高时，粘度又会上升。原因是碱度过高时形成熔化温度很高的渣相，熔渣中开始出现不能熔化的固相悬浮物所致。

试述高炉内碳的气化反应和CO的分解反应对高炉的影响。

答案：CO2与固体C之间的反应(CO2+C=2CO－165766kJ)称为碳的气化反应(或称CO2的分解反应)，它是一个吸热反应，吸热量很大，因此高温对这个反应是有利的。高炉冶炼过程中，气化反应的发展程度决定直接还原与间接还原。由于高温下气化反应很快，通过反映FeO+CO=Fe+CO2产生的CO2立即与固体C作用形成CO，总的结果是FeO+C=Fe+CO，即直接还原。所以，高温区只有直接还原。低温下气化反应很慢，产生的CO2不变为CO，即间接还原。因此，高炉低温区只有间接还原。这个温度界限大约为900～1000℃。

另外，由于气化反应的存在，一部分(大约50%)碳酸盐在高温区分解产生的CO2与固体C

高炉炼铁讨论

作用，不仅消耗了焦炭，而且吸收热量，增加高炉热量消耗，降低风口前燃烧的碳量，对高炉冶炼不利；气化反应的逆反应(2CO=C+CO2+165766kJ)叫做CO的分解反应。低温对这个反应有利，450～600℃范围内有明显发展，反应产生的碳黑(粒度极细的固体碳)非常活泼，渗入到矿石空隙中参加还原，并且与高炉上部还原产生的海绵铁发生渗碳反应，降低铁的熔点，还可能渗入炉衬耐火砖缝隙中侵蚀炉衬。如果发生大量的分解反应，则分解产生的固体C沉积在料块中间，恶化高炉透气性，对高炉冶炼产生不利影响。

10.封炉（或长期休风）应注意哪些问题？ 答案：

（1)装封炉料过程中，应加强炉况判断和调节，消灭崩料和悬料，保持充足的炉温，生铁含硅量控制在0.6～1.0%；

（2)各岗位要精心操作和加强设备维护检查，严防装封炉料过程发生事故，而造成减风或休风；

（3)封炉料填充方式，同高炉大中修开炉料填充方式，即炉缸、炉腹装净焦，炉腰装空焦，炉身中下部装综合料(空焦和正常料)，炉身上部装正常料；

（4)封炉料下达炉腹中下部，出最后一次铁，铁口角度加大到14°，大喷后堵上。通知热风炉休风，炉顶点火，处理煤气；

（5)休风后进行炉体密封。炉顶装水渣，厚度500～1000mm左右。卸下风口，内部砌砖，渣口、铁口堵泥。焊补炉壳，大缝焊死，小缝刷沥青或水玻璃密封；

（6)根除漏水因素。关炉壳喷水，切断炉顶打水装置，损坏的冷却设备全部闭水，切断炉顶蒸汽来源；

（7)降低炉体冷却强度。封炉休风后，风口以上冷却设备，水量、水压减少至30%～45%，3d后风口以下水压降低至50%。3月以上的封炉，上部冷却水全部闭死，管内积水用压缩空气吹扫干净；

（8)封炉2d后，为减少炉内抽力，可关闭一个炉顶煤气放散阀；

（9)封炉期间要定期检查炉体各部位(重点是风口、渣口、铁口)有无漏风情况，发现漏风及时封严。

11.试简述高炉操作的任务。答案：高炉操作的任务是在已有原燃料和设备等物质条件的基础上，灵活运用一切操作手段，调整好炉内煤气流与炉料的相对运动，使炉料和煤气流分布合理，在保证高炉顺行的同时，加快炉料的加热、还原、熔化、造渣、脱硫、渗碳等过程，充分利用能量，获得合格生铁，达到高产、优质、低耗、长寿、高效益的最佳冶炼效果。

12.风口装置的破损机理？ 提高风口寿命的措施？ 答案：

（1）a、熔损；b、开裂；c、磨损。

（2）a、提高制作风口的紫铜纯度，以提高风口的导热性能；b、改进风口结构，增强风口冷却效果；c、对风口前端进行表面处理，提高其承受高温和磨损的能力。

13.试述高炉要进行低硅生铁冶炼，需要采取哪些措施？ 答案：

（1）保持炉况稳定顺行；

（2）提高矿石入炉品味、改善炉料结构、增加熟料比；

高炉炼铁讨论

（3）减少原料化学成分波动； （4）提高焦炭强度； （5）适当提高炉渣碱度； （6）提高炉顶压力；

（7）控制合理的气流分布；

（8）采用合理的上下部调剂及提高煤气利用率。

14.试述高压操作对高炉冶炼的影响 答案：

（1）高压操作有利于提高高炉的冶强；

（2）高压操作有利于炉况顺行，减少管道行程，降低炉尘吹出量； （3）高压操作可降低焦比；

（4）高压操作有利于降低生铁含硅量，有利于获得低硅生铁。

15.试述我国高炉喷煤技术的发展方向是什么？实现的关键问题是什么 答案：喷吹烟煤是我国高炉喷煤技术的发展方向。实现烟煤喷吹的关键是解决喷吹烟煤工艺的安全问题，因为烟煤挥发分含量更高，更容易产生爆炸现象。国内外高炉烟煤防爆系统的构成主要有两大类：一是使用药剂抑爆的烟煤喷吹系统；二是以降低工艺工程中氧浓度为主的烟煤喷吹系统。

16.简要论述下 高炉工长职责是什么？ 答案：

（1）对本班生产的组织，指挥，技术操作行政管理和职工思想政治工作全权负责； （2）在工段内部直接接受炉长领导； （3）负责当班的炉况调剂，保证炉况顺行稳定，完成作业计划指标； （4）教育检查本班职工严格执行各项规章制度和操作规程，进行安全文明生产； （5）负责组织处理当班发生的各种事故； （6）认真进行交接班并与上下班工长共同分析情况，协商处理交接班中的争议； （7）负责记录作业时间，填写工长交接班本，简要说本班的情况； （8）遇有特殊情况工段领导不在时，及时向厂调和执勤人员请示汇报，服从调度和执勤人员的指挥 ； （9）负责本班人员的经济责任制，考核及奖罚意见； （10）负责本班人员的考勤和组织每天的班前会。

17.如何选择炉渣的熔化性。答案：

（1）对软熔带位置高低的影响。难熔渣开始软熔温度较高，从软熔到熔化的范围小，则在高炉内软熔带的位置低，软熔层薄，有利于高炉顺行；在炉内温度不足的情况下可能粘度升高，影响料柱透气性，不利于顺行。易熔渣在高炉内软熔位置较高，软熔层厚，料柱透气性差；另一方面易熔渣流动性好，有利于高炉顺行；

（2）对高炉炉缸温度的影响。难熔炉渣在熔化前吸收的热量多，进入炉缸时携带的热量多，有利于提高炉缸温度；易熔渣则相反；

（3）影响高炉内热量消耗和热量损失。难熔炉渣要消耗更多的热量，流出炉外时炉渣带走的热量较多，热损失增加，使焦比升高；易熔渣则相反；

（4）对炉衬寿命的影响。当炉渣熔化性温度高于高炉某处的炉墙温度时炉渣易凝结而形成渣皮，对炉衬起保护作用；易熔炉渣因其流动性过大会冲刷炉墙。

高炉炼铁讨论

18.无钟炉顶布料有哪四种基本布料方式？其工作特点如何？ 答案：

(1)环形布料，工作特点是倾角固定的旋转运动；

(2)螺旋形布料，倾角变化的旋转运动，就倾角变化的特点分为倾角渐变的螺旋形布料和倾角跳变的同心圆布料；

(3)定点布料，方位角固定的布料；

(4)扇形布料，方位角在规定范围内（如1200）反复变化的布料。

19.长期停炉（封炉、中修）后，为使高炉开炉后尽快转为正常生产，•对炉前操作提哪些特殊要 答案：

(1)保持铁口能与炉缸上部贯通，让高温煤气流向铁口，达到加热铁口区域的目的；

(2)先打开铁口两侧风口送风，一方面控制炉缸上部产生的渣铁量，另一方面，依靠流通的高温煤气就能促使铁口附近加热，•在炉缸下部造成一个高温区域，以利铁口的烧开； (3)做好从渣口出铁的准备，防止铁口烧不开酿成风口灌渣和烧坏风、渣口事故。

20.更换风口或渣口各套时有哪些注意事项？ 答案：

(1)更换风渣口各套时，必须放净渣铁后，才能进行休风；

(2)更换风渣口各套时，用氧气烧时应注意严禁烧坏各套的接触加工面； (3)更换时各部位的球面接触应上严、上正、不能漏风；

(4)备品备件及使用工具齐全，在保证完全和质量的基础上，应争取尽快换完。

第13篇：高炉炼铁工艺流程

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：

一、高炉炼铁工艺流程详解

二、高炉炼铁原理

三、高炉冶炼主要工艺设备简介

四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识

工艺设备相见文库文档： 工艺设备相见文库文档：

一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理

炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中 还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直 接还原法、熔融还原法等，其原 理是矿石在特定的气氛中（还原 物质 CO、H

2、C；适宜温度等） 通过物化反应获取还原后的生 铁。 生铁除了少部分用于铸造外， 绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要 方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发 展了很多新的炼铁法， 但由于高炉炼铁技术经济指标良好， 工艺简单， 生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产 量的 95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料 （烧结矿、球团矿或铁矿） 燃料、（焦 炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比 例自高炉炉顶装入高炉， 并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉 内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助 燃料） ，在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳 和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降

和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生 铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水 间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种 副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生 成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤 气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃 料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

三、高炉冶炼主要工艺设备简介

高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备； ④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。 通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的 4~5 倍。生产中，各个 系统互相配合、互相制约， 形成一个连续的、大规模的高温生产过程。 高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和 特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。

高炉炼铁系统（炉体系统、渣处理系统、上料系统、除尘系统、送风系统）主要设备简要介绍一下。

1、高炉、高炉炉本体较为复杂， 本文在 最后附有专门介绍。 横断面为圆形的炼铁竖炉。 用 钢板作炉壳， 壳内砌耐火砖内衬。 高炉本体自上而下分为炉喉、炉 身、炉腰、炉腹、炉缸 5 部分。 由于高炉炼铁技 术经济指标良 好，工艺 简单 ，生产量大，劳 动生产效率高，能耗低等优点， 故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。 高炉生产时从炉顶 装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石） ，从位于炉子下部沿炉周 的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重 油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化 碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。 炼出的铁水从铁口放出。 铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合 生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热 风炉、加热 炉、焦炉、锅炉等的燃 料。高炉冶 炼的主要产 品是生铁 ， 还有副产高 炉渣和高炉 煤气。

2、高炉除尘器、用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘 器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um） ，可用重力除尘器、离心除 尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘 设备。

3、高炉鼓风机、高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气， 而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用 的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年 来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便， 易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以 保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高 炉强化程度有关、一般按单位炉容 2.1～2.5m3／min 的风量配备。但 实际上不少的高炉考虑到生产的发展， 配备的风机能力都大于这一比 例

4、高炉热风炉、

热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组 成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热器。目前风温水平为 1000℃ ~1200 ℃ ， 高的为 1250 ℃~1350 ℃ ， 最高可达 1450 ℃~1550 ℃。 提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热 煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生 产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风 炉寿命是提高风温的有效途径。

5、铁水罐车、

铁水罐车用于运送铁水， 实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或 放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。

四、高炉炼铁用的原料 高炉炼铁用的原料 炼铁

高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰 石）三部分组成。 通常， 冶炼 1 吨生铁需要 1.5-2.0 吨铁矿石， 0.4-0.6 吨焦炭， 0.2-0.4 吨熔剂，总计需要 2-3 吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有 足够数量的原料供应。 因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。 生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以 工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代） 能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料 斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300 摄氏度） ，喷 入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化 合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将 铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还 原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹 物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣， 从出铁口和出 渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代 化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁） ，而高炉的产品不只是生铁，

还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的 计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容 积在不断扩大， 如我国宝钢高炉是 4063 立方米， 日产生铁超过 10000 吨，炉渣 4000 多吨，日耗焦 4000 多吨。 目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到 500 左右立方米， 但多数仍维持在 100-300 立方米之间，甚至仍存在 100 立方米以下的 高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期 规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。

附：高炉炉本体的主要组成部分 高炉炉本体的主要组成部分 炉本体 高炉炉壳： 高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最 小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证 高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的 重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料 甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外 形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。 炉喉： 呈圆筒形。 炉喉既是炉料的加入口， 炉喉 高炉本体的最上部分， 也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。 炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要 允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。 炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形， 由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料 拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布 有很大影响。

炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由 炉腰 于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化， 为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它 和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度 对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔 炉腹 化后体积收缩的特点， 其直径自上而下逐渐缩小， 形成一定的炉腹角。 炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高 度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为 3．0～3．6m。 炉腹角一般为 79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于 炉料顺行。 炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。 炉缸 出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣 铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。

炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而 炉底 且受到 1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着 高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温 度，并且表面生成渣皮（或铁壳） ，才能阻止其进一步受到侵蚀，所 以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉 大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底， 大大改善了炉底的散 热能力。

炉基： 炉基 它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地 传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高 炉容积的 10～18 倍（吨） 。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾 斜值不大于 0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力， 使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以 减少热应力的不均匀分布。

炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、炉衬 保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。 炉衬是用能 够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。 炉衬的损坏受多种因素的影 响， 各部位工作条件不同， 受损坏的机理也不同， 因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。 炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条 炉喉护板 件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。 为此，在炉喉设置保护板（钢砖） 。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁 做成开口的匣子形状； 大高炉的炉喉护板则用 100～150mm 厚的铸钢 做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还 起着调节炉料和煤气流分布的作用。

高炉解体 为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象， 就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注 水冷却或充氮冷却后， 对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行 的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。 高炉冷却装置 高炉炉衬内部温度高达 1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。 高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的， 用以使炉衬内的热量传递 出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构 不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷 却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。

高炉灰 也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼 强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多， 带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg 的高炉灰。 高炉灰通常含铁 40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要 成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃 料消耗。 高炉基本操作制度

1、炉前操作的任务 ①、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定 的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁 罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。 ②、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 ③、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。 ④、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣 出铁相关的工作。

2、高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升 均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。

3、操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料 条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。

4、高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造 渣制度。

第14篇：非高炉炼铁

非高炉炼铁“本土化”加速

【编者的话】

钢铁冶炼短流程生产是推进钢铁产品升级换代的发展趋势之一，其主要金属料包括废钢、直接还原铁和生铁或炼钢用热装铁水等。非高炉炼铁工艺是短流程生产的核心，它符合资源节约型要求，同时又可生产高品质的特优钢材。

当前，世界上一些国家的大型钢铁企业积极采用先进的非高炉炼铁工艺，从宝钢浦东钢铁公司罗泾厂的COREX到今年5月投产的浦项150万吨／年产能的FINEX工业生产厂，都受到钢铁界的密切关注；从技术角度分析、从新闻观点审视，我们也对其进行了报道。那么，在非高炉炼铁的几种主要工艺中，到底哪些更适合中国钢铁企业应用呢?本期我们针对这一问题刊发了业内有关人士的文章，进行分析探讨，旨在让非高炉炼铁这一节能、高效、环保的技术在中国“生根开花”，为中国钢铁产业的不断优化打下坚实的技术基础。

随着世界钢铁工业的快速发展，原材料成本的不断提高、焦炭的紧缺和铁矿石价格的不断攀升成为人们关注的问题。面对日益激烈的国际竞争和紧迫的环保要求，国内有远见的钢铁企业结合自身实际情况寻求发展节能环保、低成本的非高炉炼铁技术，并已经走在了国际同行的前列。

短流程造就节能环保和资源优势

非高炉炼铁包含直接还原和熔融还原。直接还原是指在低于熔化温度之下还原成海绵铁的炼铁生产过程，其产品叫直接还原铁也称海绵铁(DRI)。此类工艺有很多，国内适合选用的主要有HYL-ZR工艺(希尔自重整法)等。熔融还原是指一切不用高炉冶炼液态生铁的方法，国内适宜选用的有COREX、FINEX、HIsmelt等工艺。

HYL-ZR工艺是在原HYL工艺系列基础上发展起来的一种新型气基自重整直接还原工艺，可以利用焦炉煤气、高炉煤气、氧气顶吹转炉煤气或者煤制气来还原铁矿石(球团或球团／块矿的混合物)以生产海绵铁(具体流程见图1)。在目前市场上可利用的主要直接还原技术中，HYL-ZR技术可在其工艺和设备无任何改动的情况下使用焦炉煤气，通过在自身还原段中生成还原气体而实现最佳的还原效率。

近几年，我国直接还原铁的产量以每年10多万吨的速度增长，增幅较大但是总产量较低，而我国直接还原铁的进口量却是产量的4倍。这说明国内对直接还原铁的需求还很大，目前国内直接还原铁的生产不能满足曰益增长的需求。

在我国华北地区已经建设有焦无化的较大炼焦厂的条件下，回收富余的焦炉煤气，采用HYL-ZR技术生产直接还原铁是个可取的办法，既可以有效利用能源，又能改善环境。与此同时，纯净钢的生产要求优质原料，而废钢的不断循环造成了废钢中有害元素的积累，必须用直接还原铁去稀释废钢中的有害元素，保证电炉冶炼出合格钢。对于国内许多电炉生产厂以及有大量富余煤气的企业来说，采用短流程热装工艺是一个不错的选择。 非高炉炼铁技术迈进国内钢企的大门

COREX是目前世界上成功应用于工业生产的熔融还原炼铁工艺。同基于焦煤的传统高炉工艺相比，它能直接使用非焦煤、天然块矿作原燃料，生产出高炉品级的铁水，适用于各种炼钢用途。COREX工艺的所有步骤都在预还原竖炉和熔融气化炉两个独立的反应器中完成，其利用煤和氧气在熔融气化炉下部风口循环区燃烧供给冶金过程的热量(具体流程见图2）。 目前，在世界上已生产的COREX装置中，南非、印度的COREX产量都超过了额定的生产能力，作业率不断提高，但波动仍相当大，还存在非计划停机率较高、炉体需要定期喷补、使用周期不长等问题。宝钢集团已经从奥钢联引进COREX一3000型设备，应用在浦东钢铁公司新罗泾厂，年产能为150万吨，预计2007年10月投产。此外，2005年，印度埃萨钢公司还从韩国INI钢铁公司购买了原韩宝钢公司已建设安装的两套COREX2000熔融还原炼铁装置。

FINEX工艺是由韩国浦项和奥钢联共同开发的。该工艺采用多极流态化床反应器代替COREX的竖炉对铁矿进行直接还原。COREX工艺尽管采用低成本的煤基还原技术，但必须使用球团和块矿，而FINEX工艺采用气基还原技术，可用低成本的粉矿作为原材料，产品质量等同于高炉铁水。FINEX工艺的具体流程见图3，其具有大幅度减少污染，提高环保水平，工序能耗和吨铁生产成本比高炉工艺低等特点。鉴于FINEX的这些优势，浦项的FINEX工业生产厂已于今年5月30日竣工，设计铁水年产量可达到150万吨。

HIsmelt技术是一项直接熔炼还原炼铁工艺——铁矿粉和非焦煤直接喷吹到液态铁水熔池，生产出高质量的液态生铁。它可以被视为可以替代高炉的潜在技术，同时也是可以为电炉炼钢提供低成本的铁金属原料的新资源。HIsmelt工艺的核心是熔融还原炉(SRV)，原燃料种类很广泛，粉矿和钢厂废弃物均在内的各种含铁料都可以使用，燃料可用非焦煤煤粉(具体流程见图4)。它与COREX、FINEX装置不同之处还在于不用纯氧，可以节约大量基建投资并降低成本，但它产生的煤气利用价值也因此较低。

HIsmelt工艺的主要产品是铁，铁水通过外置出铁口连续排出，不带渣。该工艺中产生的炉渣可作为有价值的原料用于建筑业和农业中，产生的煤气还具有一部分热值，经清洗、冷却后可作为燃料使用并用于发电。目前，国家发展改革委已进行实地调研，首钢的曹妃甸新厂在二期规划中有可能应用HIsnlelt技术，宝钢计划派出专家进行技术跟踪，而莱钢和淮钢也签署了有关的技术合作协议。 结合自身条件选择合理、适用的工艺技术

目前，国内许多钢铁企业对上述短流程炼铁生产技术的关注度较高，从长远看这些技术都能大规模应用于生产，也满足国家对环保的要求，可带来良好的经济效益和社会效益。

非高炉炼铁各工艺特点可为不同的企业结合自身特点所采用：HYL-zR是目前成熟的使用煤气还原球团矿生产直接还原铁的工艺，国内有煤气资源条件的、采取短流程电炉炼钢的厂家值得考虑，投资也相对较低，但对球团矿的性能要求较高；COREX虽然是目前成功应用于工业生产的熔融还原成熟工艺，但由于对原燃料的性能要求较高甚至苛刻，其引进技术、设备费用较高．，后续有待解决的技术问题很多，发展受到一定限制，适合有一定经济、技术实力的企业选择；FINEX目前也已投入工业生产，采用粉矿、粉煤压块技术，原燃料适应性强，生产操作稳定性、作业率等有待进一步的生产实践验证；HIsmelt直接使用粉矿、粉煤生产铁水，原燃料适应性强，虽然目前作业率低、设备故障率较高，但总体上工艺可行，发展前景看好。

第15篇：炼铁先进单位发言稿

炼铁三车间先进单位发言稿

尊敬的各位领导、同事们： 大家好！

今天我代表炼铁三车间先进单位在此发言，首先，对各位领导的关心支持和各位同事的鼎力相助表示衷心的感谢,在这一年里你们辛苦了！！！

回首2016年的工作历程，有与同事协同攻关的艰辛，也有向着目标摸索前行的惆怅，然而，这一路走来收获更多的却是硕果累累的喜悦。

在过去的一年里，我们不断强化全局观念，从公司的立场出发，牢固树立“炼钢的需求就是我们质量要求”的服务理念，积极加强生产管控、强化团队协作，努力提升产品质量、降本增效，各项工作均完成了年度目标，这些成绩，是公司科学决策、炼铁厂正确引导、三车间干部以身作则、同事们团结协作的结果，这一切成绩和荣誉是属于炼铁厂三车间每一位成员的。

在此，对2016年度工作情况进行简单介绍：

一、制定计划，加强组织，做好防范

正所谓“事故是最大的浪费”，我们根据高炉的冶炼特性，制定全年工作计划，对各高炉作统筹管理，强化各高炉及工段的协同合作，做好事故日常防范工作，依据操作条件的变化，及时采取相应的调剂措施，将事故防患于未然、消灭于萌芽阶段，成功实现了各高炉长期稳定顺行。

二、明确职责，立足现场

本着“答案永远在现场”的原则，在加强各工段队伍建设的基础上，进一步明确各岗位职责，实行以职定岗、以岗定责，增强干部职工的责任意识和创新意识，更好地激发全体职工工作活力。同时，引导各干部职工要立足现场、

结合实际，有针对性地开展工作，培养科学严谨的工作作风，推动各项工作高效有序地开展。

三、贯彻制度，增强意识，不打折扣

“制度的生命力在于执行”，积极组织全体干部职工学习各项规章制度，增强制度意识，要求各工段长带头执行制度、以上率下，并狠抓制度的执行，做到制度面前人人平等，“不因任何人改变制度、不因任何理由排斥制度、不让任何人逃避制度”，维护制度的权威性和严肃性。

四、强化对标，多措并举，降本增效

随着钢铁形势的严峻恶化，成本管理对于企业的发展越发重要，炼铁三车间也加紧步伐，结合实际，以“强化对标，深挖潜力，降本增效”为指导思想来开展工作，在工艺管控、指标管理、原燃料管理、成本分解等诸多方面与标杆进行对标交流，制定改进措施，严格落实，成功的实现了生产稳定运行、指标不断提升、成本稳步降低、效益逐渐扩大。

五、标准作业，四懂四会，提升素质

通过执行“标准化作业和四懂四会”，各职工工作做到了有理可循，操作也趋于规范、稳定，同时，也很好的实现了“技术传承”，新员工能够快速的实现精益操作，全体职工操作素质在逐渐提高，有效地减少了人力、物力的浪费。

六、统一思想，分工协作，完成目标

团队业绩取决于团队内部的协作水平，炼铁三车间通过思想交流求共识，统一思想，各干部职工不计较自身利益得失，各高炉、各工段之间抱成一团、拧成一股绳，保持思想一致，分工协作，明确自身在团队内部所肩负的使命，各项工作得以扎实、有序的开展，成功完成了2016年度目标。

然而，成绩只能代表过去，不能作为我们前进的绊脚石，请公司领导放心，炼铁三车间全体员工一定会在炼铁厂领导班子的带领下，再接再厉，继续发扬公司“求严务实、开拓创新、敢为人先、争创一流”的进取精神和不怕困难、积极向上、吃苦耐劳、苦干巧干的主人翁精神，时刻保持高度的责任感和使命感，用昂扬向上的姿态迎接新一年的挑战，再创佳绩，再创辉煌！

谢谢大家！

第16篇：炼铁机械_高炉

第一篇

炼铁机械设备

§1.炼铁生产概况

1.1 现代炼铁生产主要工艺过程

在钢铁联合企业中，炼铁生产处于先行环节，它为炼钢厂提供原料——铁水，同时也机械铸造提供铸造生铁。此外，它还为其他生产部门提供燃料——煤气。高炉生产的水利进行是保证整个钢铁联合企业有节奏地生产的先决条件之一。

炼铁生产的主体为高炉,它由高炉基础,炉壳,炉衬及冷却设备,框架和支柱等组成.高炉内部形状,一般分为五段:炉喉,炉身,炉腰,炉腹,炉缸.在炉缸部分设有风口,渣口和铁口.这种五段式炉型,符合现代冶炼工艺过程的要求:竖立的炉体使炉料在重力作用下自动下降,同时和上升煤气流进行物理化学反应后适应体积膨胀,同时也与煤气上升时温度下降体积缩小相适应;炉料继续下降,融化后体积缩小,下部横断面也逐渐收缩.高炉生产时，铁矿石、燃料（焦碳）、熔剂（石灰石等）由炉顶装入，热风从高炉下部的风口鼓入炉内。燃料中的碳素和热风中的氧发生燃烧反应后，产生大量的热和还原性煤气，使炉料加热和还原。铁水由出铁口放出，铁矿石中的脉石和加入的熔剂结合成炉渣，由渣口排出。

现代高炉生产的主要工艺过程,除了炉内冶炼外,还有供料.上料与装料,产品处理,热风输送及煤气除尘,燃料喷吹.高炉生产过程及设备系统见图1-1.1.1.1供料系统

高炉冶炼用的三种主要原料，其中天然富矿和熔剂通过铁路运矿车辆或船只运来，经卸料机和皮带运输机系统把原料运来装入储矿槽。对于焦碳，也是直接从焦化厂运来装入焦碳仓。各种原燃料和熔剂都是按一定比例经过称量组成料批。烧结矿和焦碳还要经过筛分处理后再卸入料车或带式上料机。

供料系统的主要设备有储矿槽,焦仓,称量车,称量漏斗,振动筛,给料机等.

1.1.2上料系统

高炉上料系统有料车上料机和皮带上料机两种形式.图1-1所示为料车上料.上料系统的设备有料车,斜桥和卷扬机(或皮带上料机).1.1.3装料系统

装料系统的设备有受料漏斗,旋转布料器,大小钟料斗,大小钟平衡杆和卷扬机(或大小钟液压驱动装置),探尺及其卷扬机.高炉高压操作还有均压阀及均压放散阀和传动系统。钟阀式和无料钟炉顶有受料闸门及密封阀或转溜槽及气密箱。 1.1.4 产品处理系统

产品处理系统包括渣铁处理,煤气处理,喷吹和送风系统.在渣铁处理中，出铁先从渣口放出熔渣，流入渣罐车的炉渣运至渣水池进行粒化处理，或就在炉前冲成水渣。出铁时，用开铁口机打开铁口，使铁水流入铁水罐车后运走，出完铁，用泥炮把出铁口堵上。一般一个高炉有一个出铁口和两个出渣口，大高炉有2~3个出铁口，甚至有4个出铁口（4000立）而不设渣口，几个出铁口轮流作业，使铁水、渣水长流。渣铁处理中使用的主要设备有泥炮、开口机、铁水罐车、渣罐、堵渣机、铸铁机及水渣设备等。

煤气除尘系统的任务就是将高炉导出的煤气，通过逐级除尘、清洗降低高炉煤气的含尘量，并将炉尘回收后作为烧结料重新使用。其主要设备有除尘器、洗涤塔、文氏管、脱水器等。吹风和鼓风系统是将鼓入高炉的冷风变成热风，并提高热风温度，以降低焦化比、提高产量。送风系统的设备有鼓风机、热风炉和各种阀门。吹风设备有喷煤的储煤罐、喷吹罐、喷枪等。喷油的有储油罐、过滤器、加压泵等。

随着高炉生产的发展,炼铁工艺和设备有很大的革新,国内新建的大型高炉已采用图1-2和图1-3所示的设备布置和工艺流程.

图1—3高炉生产工艺流程和主要设备方框图

它具有以下主要特点：

（1）在供料系统中，用运输皮带和称量漏斗代替了槽下称量车，提高了供料能力、供料品种和数量的准确性。 （2）在上料系统中，用高炉皮带机代替了料车上料机，运料能力大并且设备简单、投资小。 （3）炉顶装料设备采用钟阀式或无料钟炉顶，使密封条件改善，有利于高压操作。 （4）在煤气除尘系统中增加了用以回收余热的天然气透平发电机。 （5）采用外燃式热风炉，使风温提高，炉子寿命延长。

现代高炉的生产特点为：

（1） 生产量大.一座四千立方米高炉，生铁的日产量多达一万吨，每天要消耗矿石近两万吨，焦碳五千吨左右。

（2）连续工作时间长.高炉长年无间断连续生产，它的一代寿命（两次大修期间的工作日）一般为7~8年,个别达到20年，而休风或减风操作很少，某些先进高炉平均年休风率只有0.5%。 （3）高度机械化自动化。高炉大规模连续生产必须实行高度的机械化自动化，这是提高产量、改进质量、降低成本、改善劳动条件、确保安全生产所必须的。

为此，要求炼铁设备必须有生产率高、工作可靠、寿命长易于维修、结构简单而且易于实现自动化等特点，能在高压、高温、多尘等特殊工作条件下，保持良好的密封，具有抗磨、抗震、耐热能力。

图1-1 高炉生产流程简图 1-贮矿槽；2-焦仓；3-称量车；4-焦炭筛；5-焦炭称量漏斗；6-料车；7-斜桥；8-高炉； 9-铁水罐；10-渣罐；11-放散阀；12-切断阀；13-除尘器；14-洗涤塔；15-文氏管；16高压调节阀组；灰泥捕集器（脱水器）；18-净煤气总管；19-热风炉；20-基墩；21-基座；22-热风炉烟道； 23-烟囱；24-蒸汽透平；25-鼓风机；26-放风阀；27-混风调节阀；28-混风大闸；29-收集罐； 30-贮煤罐；31-喷吹罐；33-过滤器；34-油加压泵；

第17篇：高炉炼铁工艺流程

本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分：

一、高炉炼铁工艺流程详解

二、高炉炼铁原理

三、高炉冶炼主要工艺设备简介

四、高炉炼铁用的原料

附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识

工艺设备相见文库文档： 在炼铁中矿石一般情况下以三种形式入炉，一种是[\'ælkəlain]碱性

alkaline agglomerate[ə\'ɡlɔmərət, -reit, ə\'ɡlɔməreit] 烧结矿；一种

acidic酸性球团，还有一种就是块矿（就是粒度符合入炉要求的原矿石头，呈酸性），球团矿主要成分是铁精粉（而铁精粉是经过矿石破碎球磨水洗精选出来的，当然还有焙烧球磨后精选的），在造球机上滚动形成，然后经过球团竖炉烧结硬化而成，主要成分为三氧化二铁、亚铁、氧化硅，所以它也是呈酸性的。在高炉冶炼时，为了将铁元素分离出来，就需要将碱性烧结矿中氧化钙和铁矿石（球团、块矿）中的氧化硅通过高温造渣，使它们分离。

一、高炉炼铁工艺流程详解

高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理

炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H

2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

三、高炉冶炼主要工艺设备简介

高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处理设备。

通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。

高炉炼铁系统（炉体系统、渣处理系统、上料系统、除尘系统、送风系统）主要设备简要介绍一下。

1、高炉

高炉炉本体较为复杂，本文在最后附有专门介绍。

横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单 ，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。

2、高炉除尘器

用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。

3、高炉鼓风机

高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例

4、高炉热风炉

热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。现代热风炉是一种蓄热式换热器。目前风温水平为1000℃~1200 ℃ ，高的为1250 ℃~1350 ℃ ，最高可达1450 ℃~1550 ℃。 提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。

5、铁水罐车

铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。

四、高炉炼铁用的原料

高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。

通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。

因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。

生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。

目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到500左右立方米，但多数仍维持在100-300立方米之间，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。

附：高炉炉本体的主要组成部分

高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。

炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。

炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。

炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。

炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。

炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。

炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。

炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。

高炉解体

为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。

高炉冷却装置

高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。

高炉灰

也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。

高炉基本操作制度

1、炉前操作的任务

①、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。

②、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。 ③、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。 ④、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

2、高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。

3、操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。

4、高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。

第18篇：炼铁成本构成

炼铁成本构成

炼铁工艺的生产成本构成主要为原材料（球团、铁矿石等）、辅助材料（石灰石、硅石、耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等）、直接工资和福利、制造费用、成本扣除（煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等）。根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。

炼钢成本构成（钢坯成本）

炼钢工艺的生产成本构成主要为生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等费用。中国目前主要的炼钢设备为转炉和电炉，基于冶炼原理的不同，转炉和电炉在主要的原料（生铁、废钢）配比有一定的差异，转炉工艺一般需配置10%的废钢，而电炉工艺废钢的使用量则占到80％。 结合国内钢铁企业的平均情况，炼铁工艺中影响总成本的主要因素是原料（铁矿石、焦炭）成本，而包括辅料、燃料、人工费用在内的其他费用与副产品回收进行冲抵后仅占总成本的10%左右，而炼钢工艺中因为耗电量的增加、合金的加入以及维检费用的上升使得除主要原料外的其他费用占到炼钢总成本的18％左右。炼铁、炼钢工艺中的其他费用波动不大。

炼钢成本计算模式

本文以1吨钢生铁需要1.6吨铁矿石、0.45吨焦炭为计算依据，并参照2007年中国钢铁行业的平均铁钢比（0.96）和废钢单耗（0.15吨）作为测算依据，形成以下模型：

生铁吨制造成本＝（1.6×铁矿石+0.45×焦炭）/0.9 粗钢吨制造成本＝（0.96×生铁+0.15×废钢）/0.82 钢铁企业的粗钢成本因受多因素的影响，不同的工艺、不同的炉况、冶炼不同的产品均会使成本发生很大变化。上述模型仅是从行业研究角度，对整个钢铁行业所测算的一个平均水平。

在实际研究时，考虑到炼铁、炼钢工艺中其他费用波动不大，一般仅对价格波动大且对成本有较大影响的铁矿石、焦炭、废钢的价格变动所引起的粗钢成本的变动值进行测算。

螺纹钢轧制成本：约150元

1）电炉炼钢螺纹钢生产成本：

废钢2900－3000元／吨 电炉消耗废钢成本：（1：1.1）（2900－3000）＊1.1＝（3190－3300）元

电耗：400度/吨＊0.7元/吨＝280元

其他：350元（铁合金，电极，耐材等） 20MnSi连铸坯价格在3820－3930元／吨

螺纹钢轧制成本在150元／吨

电炉炼钢螺纹钢最终成本为3970元／吨－4080元／吨 2）转炉炼钢螺纹钢生产成本：

铁精粉66％按照1560元／吨计算，烧结矿按照1700元／吨计算，矿和焦按照75％和25％的比例混合。

成本＝矿＋焦＋其他（铁合金，电极，耐材等）

钢坯成本＝矿（1.275＊1560＋0.425＊1700）＋焦（0.6＊1950）＋其他250＝1989＋722＋1170＋250＝4131元／吨

螺纹钢轧制成本在150元／吨

转炉炼钢螺纹钢最终成本为4281／吨

第19篇：炼铁目标责任书

炼铁厂2012年职业健康安全、环保目标责任书

1.目的

为认真贯彻国家“安全第一，预防为主，综合治理”的安全方针，认真落实成渝钒钛科技有限公司“12335”的安全管理理念和相关精神，坚持“领导重视、重在基础”的安全管理原则，加强职业健康安全、环保目标管理，落实安全责任，控制和减少各类安全、环保事故的发生，确保企业和职工生命财产安全，全面完成成渝钒钛公司下达的职业健康安全、环保目标任务。经研究决定签定炼铁厂职业健康安全、环保目标责任书。 2.目标任务

2.1职业健康安全管理目标：0059 2.1.1全年职工死亡人数为0人；重伤为0；轻伤负伤率控制在5‰以内；内部控制轻伤指标在10人以内（各车间、科室控制指标见具体分解）；职业健康安全防护率达98%以上。 2.1.2轻伤指标具体分解

2.1.2.1 行政管理科全年轻伤人数控制在0人以内； 2.1.2.2技术质量科全年轻伤人数控制在0人以内； 2.1.2.3检修车间全年轻伤人数控制在3人以内； 2.1.2.4生产调度科全年轻伤人数控制在1人以内； 2.1.2.5高炉车间全年轻伤人数控制在3人以内； 2.1.2.6烧结车间全年轻伤人数控制在2人以内； 2.1.2.7球团车间全年轻伤人数控制在1人以内； 2.2环保管理目标：

重大环境污染事故为0，水循环利用率≧98%，煤气综合利用率≧98%，环保设备同步开动率≧96.5%，固体废弃物回收利用率≧94%.3.工作要点

3.1进一步落实安全生产及环保管理责任制，各科车间建立和完善安全生产、环保管理责任制并层层落实和签订车间、班组级安全目标责任书。制定有关安全生产、环保管理第一责任人、分管责任人工作职责。

3.2加强正常生产运行中的安全、环保、定置文明检查、隐患整改及回复制度。落实安全生产现场管理，定期开展各项检查，各科、车间每月至少组织两次全面的安全环保检查并留有检查原始记录，安全办每月底将对各科、车间自检自查情况进行检查；

3.3建立科、车间级职业健康安全、环保管理网络，强化职业健康安全、环保管理精细化，适时更新职业健康和安全设施台账，不定期对设施进行检查、评估，确保职业健康安全、环保工作层层有人管、事事有人抓的负责制；

3.4加强安全宣传教育及环保管理培训活动，每月组织科/车间安全环保会议1次以上，建立并实施科、车间职业健康安全、环保绩效考评制度；

3.5全面执行班组安全标准化操作，落实安全生产现场，规范标准化管理；每月组织一次以上班组标准化操作“对标”运行检查。狠抓班组安全工作落实和班组员工安全意识教育，及时汇报、整改事故隐患，隐患整改率达100%.3.6抓好班组职业健康安全、环保管理，督促班组班前会议、安全活动会议及岗位危险源辩识的实施情况，落实好“三个不”和杜绝“三违”现象；

3.7抓好新上岗及转岗人员的安全培训和岗位安全技能培训工作，签订好师带徒安全协议，开展形式多样的安全宣传教育活动，提升员工的安全文化水平，提高劳动者的安全生产知识和自我防护意识以及应急处理事故的能力；

3.8抓好技改工程的职业健康安全、环保管理，认真贯彻“三同时”的原则，严格执行工程管理安全协议制度；

3.9重点强化高温液体、有毒气体、易燃易爆、消防、起重机械、动力管网等专业安全管理工作，形成系统完善的专业安全检查、整改、落实、验证制度；

3.10进一步抓好节假日和季节性安全工作，每月25日-27日科、车间将安全工作总结及次月安全工作开展计划（电子版本）报安全办。4奖惩办法 4.1奖励

4.1.1对完成职业健康安全、环保目标任务的科/车间，根据实际情况，年终奖励1000元；各科/车间每控制轻伤指标少一起按1000元进行累加奖励；

4.1.2行政管理科安全办每月对各科/车间职业健康安全、环保管理工作进行系统检查考评一次以

上，并将考评结果作为年终评比标准。

4.1.3对完成职业健康安全、环保管理目标任务的各科/车间，根据实际情况，年终奖励该科/车间1000元。4.2处罚

4.2.1对未完成安全生产目标任务的科/车间，根据实际情况，年终按控制轻伤指标每超一起2000元进行处罚；

4.2.2行政管理科安全办每月对科室职业健康安全、环保管理工作进行系统检查考评一次，并将考评结果作为年终评比标准。对于未完成职业健康安全、环保管理目标任务的科/车间，取消其年终评比资格，同时按照职业健康安全、环保管理办法处罚该科、车间500~1000元。

五、其它

本责任书一式两份，科/车间一份，炼铁厂行政管理科安全办一份。

目标下达单位：成渝钒钛科技有限公司炼铁厂 目标责任科/车间：

主管责任人： 科长（主任）：

分管责任人： 主 办 人：

主 办 人：

签订时间：

年

月

日

成渝钒钛科技有限公司炼铁厂

安全管理类 LT/AQ2012－01

炼铁厂职业健康安全、环保

目 标 责 任 书

编制人：黄顺华 邱仕泉 初审人：石 剑 审核人：陈 军 批准人：肖建华

实施日期：2012年1月1日

第20篇：马钢第一炼铁总厂生产实习报告

一、实习目的：

1．通过此次的认知实习使我们更深入地认识钢铁生产企业的概貌，了解钢铁企业的主要生产设备和主要生产工艺，增加对本专业学科范围的感性认识；进一步了解材料成型专业在国民经济建设中地位、作用和发展趋势；

2．初步了解所学专业理论知识，培养观察和分析实际钢铁材料生产过程的初步能力；并为学好后续专业课及搞好专业课课程设计奠定良好的基础；

3．熟悉本专业技术人员的工作职责和工作范围，获得材料生产的初步知识； 4．虚心向工人和技术人员学习，培养热爱专业、热爱劳动、热 爱工农的品德。

二、实习时间: 2013-9-2至2013-9-17

三、实习单位、实习部门、实习地点：

马钢集团

马钢集团自动化部 马钢第一炼铁总厂

四、实习内容：

1、实习动员，安全教育

2、仿真实验

3、马钢第一炼铁总厂生产实习

五、马钢第一炼铁厂9#高炉自动化控制系统

1 概述 3 网络组成

马钢股份公司第一炼铁厂原有300 m 中型高炉5座，由于公司的产品结构调整及其配套工程的投产，公司铁水短缺的矛盾日趋尖锐，成为制约整体经济效益发挥的“瓶颈”，公司决定对第一炼铁厂9 高炉进行改造性扩容大修，将高炉的炉容扩充380 m ，并于2002年1月投产，整个系统由槽下上料控制、热风炉和高炉值班室数据采集与监控、高炉鼓风机控制等几个子系统组成。控制系统采用美国Interl lution公司的iFIX监控软件、Modicon Quantum系列PLC产品，并以Modicon Modbus plus (MB+)网络将几个子系统联结成一体，构成高炉局域网络系统。对高炉炼铁生产工艺全面监控。

2 高炉自动化系统配置

9#高炉自动化控制系统网络配置图如图1所示。本系统由6台上位工控机组成监控层，4台PLC组成过程控制层。考虑到高炉系统的重要性和连续性，上位工控机、PLC设备和网络设备都采用冗余控制。上位工控机操作站配以Inte l lution公司的 iFIX监控软件包， 通过MB+网直接与Modicon Quant m的PLC相联。

3 网络组成

网络部分采用了三种网络协议，一种是上位工控机操作站通过SA85网卡与PLC之间采用MB+网联结，另一种是由于PLC采用冗余控制，在两个冗余的PLC之间采用光缆直接联结，再一种是PLC主站与远程I／O站之间采用RIO现场总线联结。MB+是一个高性能的工业通讯网，它使计算机、PLC或其它数据源经光缆或双绞线电缆在工业现场的环境下实现对等通讯，MB+的数据传送速率是1 Mbps。MB+网由一个或多个通讯链路构成，一个链可以支持32个对等设备(即网络节点)。网络通讯距离为1 500英尺(450 m)(光纤通讯可达 10 km)，通过网络扩展设备，可使通讯距离达到6000英尺(1 800 m)，网上节点达到64个。网上的每个节点均应分配不同的地址，范围为1～32，地 由硬设备上的开关设定，而中继器则不分配地址。

3．1 MP+网上通讯策略

MB+网上的通讯受控于每个节点上独立的对等处理器，而对等处理器与PLC的CPU按异步方式交互(通讯)，这意味着MB+的通讯不影响PLC的扫描，从而减轻了PLC主CPU的负担，增加了整个系统的性能，但通讯处理器卸载时，一旦网上有数据流，仍然保留时间片将数据馈送给应用程序或反之。这个时间片在PLC主CPU的扫描末尾存在这也就是PLC的扫描周期对一个网络应用产生影响的主要原因。对等处理器按确定方式管理节点间的信息传送。每个网站只在它占令牌时才可发送报文。当对等处理器没有得到令牌时它不断地侦听并处理来自网上其它节点的全局数据，并对数据宿主和程序宿主的请求进行应答。MB+允许多个通讯事务共存，这由对等处理器分配路径来完成。

3．2 MB+网的物理结构

MB+网的媒质是光缆或屏蔽双绞线电缆，它将一系列节点按顺序按多点方式直接联接起来。在每个节点上，要把电缆压接在一个专用接头上，然后将其插入MB+通讯口的9针插座里并固定牢靠。MB+网的基本构件是PLC、计算机、网桥和中继器。IBM PC／AT兼容计算机进网需要SA85网络适配器(网卡)。MB+网的一个显著的特点是允许网上的任意节点可随时自由地进网或退网，此时不必停止网上其它节点的工作，也不必关掉其它节点舀0电源，只要简单地插上或拔下网络插头即可。在一个节点退网时，网络协议会自动地将其绕过；当其重新进网时，协议又重新为它服务。

3．3 控制网络具有以下特点

(1)专门为工业控制而设计，特别适用于对于通讯实时性和可靠性要求很高的工业现场。

(2)采用令牌传递方式，与以太网采用的冲突检测方式相比更适用于工业控制现场。

(3)每个MB+网络支持64个结点。

(4)采用光缆连接，不受现场电磁干扰的影响，在敷设光缆时没有任何附加要求，不用考虑现场电气设备带来的干扰。

(5)采用环网方式，网络上任意一点断开都不会影响整个网络上各个设备之间的通讯。

4 硬件和软件组成

上位工控机操作员站在Wind。ws NT w。 ksta．tion 4．0的操作平台上，采用美国Interl luti。n公司的iFIX V2．2．1软件包，以组态形式进行开发，并通过操作员站上的通讯板SA85与MB+网相联。 实现如下功能．

(1)动态显示高炉系统所有的过程参数。

(2)动态显示高炉鼓风机系统所有过程参数。

(3)动态显示所有网络设备的运行状态。

(4)实现电磁阀、电机等的运行／停止动作。

(5)根据输入高炉上料的工作制度，以及烧结矿和焦碳的重量，完成这些数据的下装和显示，并且可以在线手动修改。

(6)显示重要设备和参数的报警及位置指示。

(7)计算高炉系统重要参数的计量、历史曲线记录和自动报表打印。

PLC系统是由Modicon Quantum为主站，并设有远程I／0从站，配以RIO网线组成，采用PLC双机热备、现场总线网线冗余、远程I／0从站的电源冗余，这样构成了一套高炉冗余的自动化控制系统。Modicon Quantum PLC的冗余系统为性能优异的标准的硬切换系统，冗余系统之间的切换响应时间小于5ms，为无扰动自动切换系统。两套冗余系 统互为主备，正常工作状态下，任何一套运行的系统为主控制系统，另一台自动设定为热冗余备用系统。当主控制系统出现故障后，热冗余备用系统自动切换为主系统。同时远程I／O从站可在现场就近安装，大大减少了电缆的敷设，以减少大量的施工和维护工作。PLC系统主要完成的功能可分为四个子系统：高炉本体和热风炉监控系统、高炉串罐式无料钟炉顶控制系统、上料和槽下控制系统以及高炉鼓风机监控系统。

4．1 高炉本体和热风炉监控系统

从高炉工艺角度上说，在高炉本体和热风炉采集过程量参数，通过PLC系统来替代以前的二次仪表，并完成其所具有的功能，如开方器、小信号切除、线性化、高低限报警等。并将所采集到的工艺过程量传输到操作员站进行动态显示、计量等统计。

4．2 高炉串罐式无料钟炉顶控制系统

9#高炉的串罐式无料钟炉顶采用北京中鼎泰克的紧凑型串罐无料钟炉顶，从而避免了并罐料流方面的不断改变所带来的设备不均匀的磨损和并罐斜着布置的密封阀不易把握，进料13部位的翻板阀故障率高，生产时一套料罐正常工作，另一套料罐检修时，有不安全因素存在等种种缺点。通过对溜槽正常运行的自动控制和拆卸时采用就地控制、基本布料方式的自动控制、布料和均压的操作、上下料闸和密封阀开度的调节、溜槽位置和倾动角度的预选均可自动和手动控制等，由PLC控制布料溜槽旋转和倾动完成连续布料、定点布料、环形布料和螺旋布料来提高炉压并使布料优化，便于炉况的稳定和顺行。炉顶压力控制系统对三台电动蝶阀的开度进行分程控制，三台电动蝶阀，其中一台作为量程阀。为保证安全，第二台作为细调，当这两台蝶阀无法保证顶压的稳定时，第三台再参予调节，达到稳定高炉炉顶压力的目的。

4．3 上料和槽下控制系统

9#高炉原容积为300 m ，上料主卷扬电机为YZR／80kW 绕线型电机，调速方案采用转子串电阻方案。此次大修改造容积增容到380 m ，上料主卷扬电机增容到160 kW(FC=60％ )的10级变频电机。160 kW 电机在达到其最大转距时需要最大电流为额定电流的2．3倍，即370 A的2．3倍为851A。而变频器的技术参数表明通用变频器的过载电 流是变频器额定电流的150％ ，一分钟，通过变频器的过载运行电流、外部运行条件以及价格性能比等条件选用250 kW 的Schneider的变频器。通过变频器的通讯板挂接在MB+网上，与PLC进行数据通讯，同时实现如下主要功能：

(1)起升、下降加速度调整，防止过载、过流。

(2)起升初始脉冲电压调整，防止抱闸打开时小车下滑。

(3)制动器动作与变频器启停联锁，延时调整，防止变频器过载、过流。 (4)电机参数自动识别，调节系统参数自动设定，简化调试。 (5)电机保护功能，，2t限制，缺相检测等。

(6)故障自诊断及显示报警，跟踪记忆过程参数。

(7)通过通讯板将显示报警，跟踪记忆过程参数传送给PLC和操作员站。

9#高炉现有2个焦炭仓、16个矿槽(南北两排、南排8个场为烧结矿槽，北排8个为烧结矿、球团和生矿等矿槽)、槽下供料的工艺流程为：16个矿槽内的各种矿分别通过闸门送人轨道称量车、称量后称量车运行至料坑上方，将物料卸人上料小车，并送至炉顶。焦炭通过焦炭仓下的焦炭筛筛分，筛上物落人焦炭称量斗，称量后开启闸门放人上料小车，由焦炭小车将碎焦经皮带机给碎焦筛分系统进行处理，然后经车皮拉出。整个槽下运输，供料和碎粒外运等均由PLC实现自动控制和监视。按工艺要求在高炉需要上料时，由计算机根据高炉上料工作制度自动判断需要何种料种，然后开启所需得料仓，通过振动给料器或振动筛对料矿进行筛分，碎料由皮带机返还，筛上料送至称量斗，称量后，上料小车根据炉顶控制联锁信号送至炉顶。

4．4 高炉鼓风机监控系统

鼓风机系统采用陕鼓

AV40一l1全静叶角可调轴流风机、整个鼓风系统由PLC控制，自动化程度高。采用全静叶角调节快速方便，并且与高炉的联系信号由网络传输，易实现与炉况变化的同步调节，减少了操作维护工作量。为保证机组安全对机组的振动、位移进行风机静叶角位置检测及控制。同时还对风机人口、出口量、进口风压力、风机一级过滤室压力，

一、二级过滤室差压、风机轴承温度、电机温度、风机轴承振动及位移、润滑油站、动力油站热工参数等进行检测与联锁控制。风机的运行状态如果进入喘振区风机就会发生危险的振荡，防喘振控制就是把流量与压力在安全区的关系曲线用函数变换式来近似，作为风机的出口压力限制，系统采用了主副阀的防喘振调节控制、静叶角度以达到对轴流风机送风流量的控制，以保证机组的安全长期连续运行，

5、马钢第一炼铁厂9#高炉控制系统具有自动化水平高，操作简便，故障率低，维修量小，运行稳定，并且在开炉初期就创下了高炉综合利用系数达到的好成绩，取得了良好的效益。

六、实习总结：

经历了将近三周的生产实习，我感慨颇多。我们见到了工作的真实一面，现实生活中每一天遇到的情况还在我脑海里回旋，它给我们带来了意想不到的效果，生产实践给生活在都市象牙塔中的大学生们提供了广泛接触社会、了解社会的机会。

“千里之行，始于足下”，这短暂而又充实的实习，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮助。向他人虚心求教，与人文明交往等一些做人处世的基本原则都要在实际生活中认真的贯彻，好的习惯也要在实际生活中不断培养。这一段时间所学到的经验和知识是我一生中的一笔宝贵财富。这次实习也让我深刻了解到，和团体保持良好的关系是很重要的。做事首先要学做人，要明白做人的道理，如何与人相处是现代社会的做人的一个最基本的问题。对于自己这样一个即将步入社会的人来说，需要学习的东西很多，他们就是最好的老师，正所谓“三人行，必有我师”，我们可以向他们学习很多知识、道理。实践是学生接触社会，了解社会，服务社会，运用所学知识实践自我的最好途径。亲身实践，而不是闭门造车。实现了从理论到实践再到理论的飞跃。增强了认识问题，分析问题，解决问题的能力。为认识社会，了解社会，步入社会打下了良好的基础。同时还需我们在以后的学习中用知识武装自己，用书本充实自己，为以后服务社会打下更坚固的基础！ 艰辛知人生，实践长才干

通过这次的的社会实践活动，我们逐步了解了社会，开阔了视野，增长了才干，并在社会实践活动中认清了自己的位置，发现了自己的不足，对自身价值能够进行客观评价。这在无形中使我们对自己的未来有一个正确的定位，增强了自身努力学习知识并将之与社会相结合的信心和毅力。对于即将走上社会的大学生们，更应该提早走进社会、认识会、适应社会。暑期生产实践是大学生磨练品格、增长才干、实现全面发展的重要舞台。在这里我们真正的锻炼了自己，为以后踏入社会做了更好的铺垫。 从群众中来，到群众中去

在本次的生产实习中我们还同诸多工人谈心交流，思想碰撞出了新的火花。从中学到了很多书本上学不到的东西，汲取了丰富的营养，理解了“从群众中来，到群众中去”的真正涵义，认识到只有到实践中去、到基层去，把个人的命运同社会、同国家的命运的发展联系起来，才是大学生成长成才的正确之路。

这次实习，丰富了我们的实践经验，提高了我们的团队合作能力，使我们通过这次实习更加了解社会，这次实习活动意义深远，对我们的帮助享用一生。作为一个21世纪的大学生，生产实习是引导我们走出校门、步入社会、并投身社会的良好形式；我们要抓住培养锻炼才干的好机会；提升我们的修身，树立服务社会的思想与意识。同时，我们要树立远大的理想，明确自己的目标，为祖国的发展贡献一份自己的力量。

《炼铁述职报告.doc》

将本文的Word文档下载到电脑，方便编辑。

推荐度：

点击下载文档